Getriebe

- Vorrichtungen zum Übertragen v. Bewegung, Energie, Kräften

Umformung hinsichtlich => Bewegungs-Art, -Richtung u. -Geschwindigkeit

CAVE: Energie-Art wird nicht verändert → immer mech. Energie (mech. Getriebe)

Mech. Umformer => Glieder → abstrahierte Darstellungen v. mech. Bauteilen – ortsfest = Gestell
=> Gelenke → relativ zueinander Bewegliche Kopplungen – 3 Arten – Dreh-, Schub-, Schraub-Gelenke

Ordnungsmerkmale ➔ charakteristische Bestandteile eines Getriebes

=> daraus Anwendungsgebiete

z.B. Umformen … einer Drehbewegung (Ri., n)

=> Räder- o. Hüll-Getriebe

… einer Dreh- in eine oszillierende Translations-Bewegung

=> Koppel- o. Kurven-Getriebe

Schlussarten (= Art d. Kraftübertragung)

in Übertragungsgelenken
- Form-Schluss (nicht bei beweglichen Gelenken)
→ für Bewegungstreue Übertragung

- Kraft-Schluss → zsl. Überlast-Sicherung

=> sonst durchrutschen

Oft Kombi d.
aufgeführten Getriebe

Zahnrad-Getriebe
- formschlüssig
- bewegungstreu (kein Schlupf)
- kompakt, ↑η

=> v.a. Stirn-Rad, Kegel-Rad, Schnecken-Rad-Getriebe

Übertragungsfunktion
- beschreibt d. Zusammenhang zw. Ein- u. Ausgangs-Größe eines Getriebes
(G1 → G2) – linear o. nicht linear
→ Form ist wichtig für d. Wahl d. Getriebe-Bauart

➔ daraus lässt sich d. Übersetzungs-Verhältnis i ableiten

Bsp. v → Übersetzung ins schnellere i < 1

→ Übersetzung ins langsamere i > 1

→ mögl. mit vielen charakteristischen Kenngrößen

Mehrere Getriebe =>

Wirkungsgrad η
- Verlust durch v.a. Reibung → Wärme => rel. verschieden je Getriebe
- Verhältnis – Antriebs- u. Abtriebs-Leistung => Gesamt-Wirkungsgrad

=> mehrere Getriebe ➔

=> Selbsthemmung ab η < 0,5

Zahnradgetriebe
1) Zahnräder – F Übertragung zw. 2 nicht fluchtenden Wellen

a) Wälzgetriebe
→ reines Wälzen in Funktionflächen – Kontakt = linie

b) Schraub-Wälz-Getriebe
→ Radachsen kreuzen sich nicht in einer Ebene
=> zsl. Gleiten

Verzahnungs-Gesetz:
- beschreibt d. Zsammenhang v. d. Übersetzung i und d.
entspr. Kenngrößen

- gilt, wenn d. gemeinsame

Normale in jedem Eingriffs-Punkt (= Berührungs-Punkt)
zweier Zahnflanken durch d. Wälzpunkt C geht

➔ es sind nur Zahnräde für eine gleichmäßige Übersetzung geeignet

=> wenn ihre Eingriffslinien – durch den Wälzpunkt C gehen
(also d. Verzahnungs-Gestz gehorchen)

- auftretende Gleitung → entscheidend für Verschleiß-Verhalten

Verzahnungs-Arten (Flanken-Profil)
- jede Art v. Kurve, solang d. Verzahnungs-Gesetz zutrifft
→ Zykloidverzahnung (↓ Verschleiß, teuer – da keine gerade Schnittkante)
→ Triebstock-Verzahnung (große Übersetzung)
→ Evolventen-Verzahnung => unempfindlich geg. Achsen-Abstands-Verschiebung
→ Eingriffs-Strecke u. – Länge = abh. v. Herstellungs-Verfahren
→ Herstellung sehr günstig, fast ausschließlich verwendet
(Walzfräs-Verfahren, einfache Werkzeuge)
➔ Satzräder-Verzahnung – Zahlräder mit Δd (Ø) u. Δz (Zähnezahl) → welche einwandfrei Zusammenarbeiten

Stirn-Rad mit Evolventen-Verzahnung

- z = ANS Zähne → außen – z = pos; innen (Hohlrad) – z = neg. (in Rechnung)

Wichtige Größen (S 858)

- Teilkreis-Ø – d - Grundkreis- Ø – db - Grundkreis-Teilung – pb
- Eingriffs-Teilung – pe
=> muss bei zsm. arbeitenden Rädern übereinstimmen

Null-Rad-Paar
- beide Räder = Nullverzahnung (Wälzgrade = Profilbezugslinie)
→ Betriebseingriffs- = Erzeugungseingriffs-Winkel

- Zahn-Kopf-/-Fuß-Höhe
- Kopf-, Fuß-Kreis-Ø
- Null-Achsen-Abstand
Eingriffs-Strecke – da immer ein neuer Zahn schon im Eingriff sein muss, wenn d. Zahn davor außer Eingriff geht
→ Eingriff-Strecke > Eingriff-Teilung
Profil-Überdeckung = Verhältnis v. Eingriff-Strecke u. Teilung – um Unterbrechungen zu meiden > 1,25
→ ist ein Zahn eingegriffen muss mind. 25% eines anderes Zahns ebenfalls im Eingriff sein

Profil-Verschiebung => zur Optimierung v. Zahnrädern

➔ meiden v. Zahn-Unterschnitt (Grenzzahnzahl), def. Achsenabstand, ↑Überdeckungsgrad, ↑Tragfähigkeit (Zahnfuß, Grübchen)

CAVE: Teil- u. Grundkreise werden durch d. Profil-Verschiebung nicht verändert

=> Wälzkreise (bei Null-Getrieben mit Teilkreis identisch) → nun nicht mehr gleich => werden zu Betriebs-Wälz-Kreisen

Unterschnitt meiden → Kopfhöhe verringern – um d. Maß, welche d. Unterschnitt hervorruft

Profilverschiebung = V V = Modul (m) ∙ Profilverschiebungsfaktor (x)

Art d. Profil-Verschiebung

1) Nullräder → keine Verschiebung – Profilbezugslinie = Walgerade – Berührt Teilkreis im Wälzpunkt C

=> Teilkreis-Ø = Wälzkreis-Ø => Zahndicke s = Zahnlückenweite e

2) V-Räder → mit Profilverschiebung – gleicher Grundkreis – Teilkreis, Erzeugungswälzkreis u. Teilung im vgl. zu Nullrad Δ

3) Vplus-Räder → pos. V => Profilbezugslinie Ri Zahn-Kopf verschoben

➔ bei Außenverzahnung Unterschnitt vermieden + Tragfähigkeit d. Zähne ↑
=> rel Spitze Zähne, dicker Fuß, Zahnflanke ↓ gekrümmt

CAVE: Mind. Zahndicke (Kopfkreis) beachten – dürfen nicht zu spitz werden

↔ Mind. Kopfspiel für störungsfreien Eingriff

4) Vminus-Räder → neg. V => genau umgekehrt zu 3. → dafür größere Überdeckung => bessere Laufruhe

➔ Paarung dieser Räder untereinander = mögl.

→ Null-Getriebe (1. + 1.), V-Null-Getriebe (3. + 4. – in Summe 0), V-Getriebe = alle anderen Kombis

CAVE: Rad-, Getriebe-Abmessungen = anders als bei Null-Rädern (S 869)

➔ entspr. Geometrie-Kenngrößen d. V-Getriebe => über d. Evolventen-Funktion berechnen

Schräg-Stirn-Räder
- für hohe Laufruhe, bei hoher Belastung o. hoher Drehzahl (größerer Überdeckungsgrad)
=> nie wenn nicht nötig, da teurer, zsl. Axial-Kraft, aufwendigere Lagerung, höher Reibung, ↓η

CAVE: Normal-Modul (Gerad-Verzahnung) ↔ Stirn-Modul (Schräg-Verzahnung)

- Steigungs-Winkel + Schräg-Winkel = 90°

- Einfach-, Doppelschräg- o. Pfeil-Verzahnung

Wichtig => Verzahnungsmaße, Δ Eingriffs- u. Überdeckungs-Verhältnisse

- Profil-Verschiebung entsprechend nur mit anderem Modul

Toleranz, Verzahnungs-Qualität
- Mindest-Spiel zw. Zahnflanken – ausreichend für Fertigungs-Toleranz u. Wärmeausdehnung

- Drehflanken-Spiel = Spiel zw. 2 Zähnen einer Zahnrad-Paarung

=> Toleranz d. Geometrie u. Toleranz d. Achsenabstandes beachten

- Radial-Spiel

- Toleranzfeld-Breiten wie bei Bohrung entspr. Vorgegeben (TB 21-8)

- Zahnräder aus Serienfertigungen – je mit Einzelabweichungen => zsm. Sammelabweichungen

→ nicht alle Abweichungen sind gleich wichtig – nur welche nicht mehr toleriert werden – für d. Funktion
=> in 12 Genauigkeitsklassen geteilt (TB 21-7) => Orientierung für d. sinnvolle Wahl d. Verzahnungsqualität
Entwurfs-Berechnung (S 891)
1.) Relevante Daten ableiten => v.a. An-, Abtriebs-Drehzahl, zu übertragene Leistung, Drehrichtung (Pflichtenheft)

2.) Konzept => Anordnung d. Komponenten in einer Strich-Skizze (Welche Komponenten + deren Lagerung)

3) Haupt-Abmessungen d. Getriebes – auf Basis d. gewählten Werkstoffe – überschlägig

=> Wellen-Ø, Zähne-Zahl, Modul, Teil-Kreis-Ø, Zahnbreite, ggf. Schrägungswinkel

Vorwahl der Hauptabmessungen

1. Wellendurchmesser dsh zur Aufnahme des Ritzels
2. Übersetzung i, Zähnezahlverhältnis u
3. Ritzelzähnezahl z1
4. Zahnradbreite b
5. Schrägungswinkel β,
Steigungsrichtung d.
Zahnflanken
6. Modul

Ermittlung d.
Verzahnungsgeometrie
Tragfähigkeits-Nachweis
- auf Basis d. Entwurfs-Daten => Tragfähigkeit d. Verzahnung überprüfen

- v.a. abh. v. äußeren Belastungen, Verformungsverhalten u. Schmierungseigenschaften

Schäden an den Zahnrädern → Mech. wichtig für nötige Festigkeitsnachweise

- v.a. → Zahnbruch – hohe Biege-B am Zahnfuß (Gewalt- o. Dauerbruch)
→ Zahnflankenermüdung (Grübchen) – WS-Ermüdung (Abplatzer) – Überschreiten d. ertragbaren Pressung d. Zähne aufeinander
*erst unzulässig, wenn zunehmend bei gleichen Betriebsbedingungen
→ Fressen – gemeinsame Wirkung v. Pressung u. Gleitgeschwindigkeit – Verschweißen durch T u./o. p
=> v.a. bei zu ↑Rauigkeit, zu ↓ Flankenspiel, ungeeigneter Schmierstoff

=> Fressen kann durch d. WS-/Schmierstoff-Wahl, Wartung, richtiges Einlaufen meist vermieden werden
→ daher meist nur Grübchen- u. Zahnfuß-Tragfähigkeit

Wirkende Kräfte + kritische Bauteilquerschnitte – ermitteln

➔ daraus Bauteilbeanspruchung berechnen
→ mit zul. WS-Festigkeits-Kennwerten vergleichen

Nachweis d. Zahnfuß-Tragfähigkeit (S 899)

- Wirklichkeitstreue Erfassung d. Beeinflussungsfaktoren
=> entspr. Korrekturfaktoren beachten
=> diese bauen z.T. aufeinander auf (Reihenfolge!)

- Anwendungsfaktor (Betriebsfaktor) KA

- Dynamikfaktor Kv – innere dynamische Zusatzkräfte

- Breitenfaktoren KHα u. KFα

+ Stirnfaktoren (Stirnlastaufteilungsfaktor) KHα und KFα => ungleichmäßige Kraftverteilung

- Δ Flankenlinien-Abweichungen

- Gesamtbelastungseinfluss

1. Auftretende Zahnfußspannung – mit Formfaktor YFa, Spannungskorrekturfaktor YSa, Überdeckungsfaktor Yε, Schrägenfaktor Yβ

2. Zahnfuß-Grenzfestigkeit σFG – Spannungskorrekturfaktor YST, Lebensdauerfaktor YNT, relative Stützziffer Yδrel T,

relativer Oberflächenfaktor YRrelT, Größenfaktor YX

Nachweis bei Grübchen-Tragfähigkeit

1. Auftretende Flankenpressung
- Zonenfaktor ZH

- Elastizitätsfaktor ZE

- Überdeckungsfaktor Zε

- Schrägenfaktor Zβ

2. Flanken-Grenzfestigkeit σHG
- Schmierstofffaktor ZL

- Geschwindigkeitsfaktor Zv

- Rauheitsfaktor ZR

- Lebensdauerfaktor ZNT

- Werkstoffpaarungsfaktor ZW

- Größenfaktor ZX

Abb. ➔ Je nach verwendetem WS – mal Zahnbruchgrenze, mal Grübchengrenze

d. begrenzende Faktor
Kegelrad-Getriebe

- kann Energie-Fluss um 90° umlenken (auch bei Achsen die sich unter > o. < 90° schneiden + kreuzende Achsen, wenn kl. Anstand)

- Kegelrad – Gerad-, Schräg- o. Bogen-Zähne → Übertragen Dreh-Bewegung/-Momente v. kreuzenden/schneidenden Achsen

- Übersetzung bis i = 6 - η je Stufe ca. 97%

𝑚
1) Geradverzahnt => kleine Drehzahl (z.B. Universalgetriebe mit kl. Leistung) – vt ≈ 6 – 20 𝑠
𝑚
2) Schrägverzahnt => ruhiger, leiser (da ↑ Überdeckungsgrad) – vt ≈ 40 – 100 𝑠

𝑚
3) Bogenverzahnt => sehr hohe Laufruhe u. Zahnfußtragfähigkeit, unempfindl. geg. Achsenverlagerung – vt ≈ 30 – 60 𝑠

Geometrie – Voraussetzung für d. Dimensionieren + Gestalten - abwälzen beider Teilkegel aufeinander

CAVE: Zahn-Höhe u. Teilung Δ sich bis hin zur Spitze → an jeder Stelle – ein anderen Modul (me = äußeres, mm = mittleres)

1) Geradverzahnte (S 915)
- Übersetzung (i), Zähne-Zahl-Verhältnis (u), Teilkegelwinkel (δ) – Ritzel (treibend), Rad (getrieben)
=> CAVE: Δ je für > u. < 90°

i ➔ Verhältnis v. Teilkegelwinkeln (δ), Teil-Kegel-Ø u. -Radius (d u. r), Zähne-Zahl (z) u. Drehzahl (n)

- Allgemeine Radabmessung (Bezugs-Plan-Rad = hypothetisches Gegen-Rad – für 2. Teilkegel)

=> me → äußerer Teil-Kreis-Ø = de → äußere Teil-Kegel-Länge = Re

=> mm → mittlerer Teil-Kreis-Ø = dm → mittlere Teil-Kegel-Länge = Rm

=> Ri = innere Teil-Kegel-Länge

=> b = Zahnbreite => äußere Zahnkopf-, Zahnfuß-, Zahn-Höhe

=> Kopf-Kreis-Durchmesser => Kopf-, Fuß-Kegel-Winkel

- Eingriff-Verhältnisse → Rückführung auf Ersatz-Stirn-Rad – vgl. Zähne-Zahl = virtuelle Zähne-Zahl

- Grenz-Zähne-Zahl u. Profilverschiebung
→ mind. Zahn-Zahl zur Vermeidung v. Spitzenbildung - V-Null-Getriebe anstreben

2) Schrägverzahnt (S 920)
- Schrägungs-Sinn v. Kegelspitze aus festgelegt – Paarung – 1 rechts + 1 links steigend (Zähne)

- Verzahnung + Verlauf d. Flankenlinie – via Plan-Rad (ebene Scheibe mit Kenndaten wie Teilkegel) – erkennen + festlegen

- Schrägung d. Zähne = via Sprung-Winkel φ festgelegt (bez. auf Zahnbreite)

- Übersetzung (i), Zähne-Zahl-Verhältnis (u) = wie bei geradverzahnten

- Radabmessungen → auch über Ersatzstirn-Rad – andere Formel

- Eingriff-Verhältnisse => höheren Überdeckungsgrad beachten

- Grenz-Zahn-Zahl (kleinste) → auch entspr. mit anderer Formel

=> heute v.a. via Berechnungs-Programme (Hersteller-Info)

Entwurfsberechnung
- wie bei Stirn-Rad-Getriebe => nur andere Geometrie-Parameter (S 923)

CAVE: gilt für Σ = 90°, V-Null-Getriebe - Haupt-Abmessungen vorher überschlägig festlegen (siehe Geometrie)
1. Wellen-Ø zur Aufnahme d. Ritzels => Richtdurchmesser Achsen/Wellen ➔ nur Entwurf – endgültiger Ø – mit Belastung-, Verzahnungs-Daten

2. Übersetzung, Zähne-Zahl-Verhältnis – max. → i = u ≈ 6

3. Zähnezahl – TB 22-1 → vorgegebene Übersetzung (i) dabei einhalten

4. Schrägungswinkel βm→ 10 … 30° (0 bei geradverzahnt)

5. Zahnbreite – TB 22-1

6. Zahnradwerkstoffe und Verzahnungsqualität

- TB 20-1/-2; TB 21-7

7. Modul = geometriebestimmende Größe ➔ Abb. ➔

➔ mit dem daraus festgelegten Norm-Modul

→ Rad- u. Getriebe-Abmessungen genau berechnen
(Überschlags-Werte verwerfen)

➔ dann Tragfähigkeits-Nachweis zur Bestätigung

Tragfähigkeits-Nachweis
1. Kraft-Verhältnisse im Kegelrad durch d. Dreh-Moment-Übertragung => v.a. für Zahn-Fuß- u. Grübchen-Tragfähigkeit

- Untersuchung = bezogen auf Ersatz-Stirn-Räder – Normalschnitt

Zahnkraft Fbn1 → wirkt in Ri d. Eingriffslinie

=> zerlegen in Normal-Radialkraft F0r1 u. Umfangskraft Fmt1

F0r1 => dann in Radialkraft Fr1 u. Axialkraft Fa1 zerlegen

Fmt1 => am mittleren Teil-Kreis-Ø angreifende Nenn-Umfangs-Kraft

CAVE: bei Σ ≠ 90° → zsl. Berücksichtigung v. Dreh- u. Flanken-Ri.

=> Axialkräfte müssen durch entspr. Gestaltung d. Wellen-Lagerung

im Getriebe-Gehäuse aufgenommen werden

➔ resultierende Lagerbelastung + Biege-Momente

→ wichtig zu Bestimmung d. geeigneten Wälz-Lagers u.
d. Durchmessers d. Eingangswelle

2. Nachweis v. Zahn-Fuß- u. Grübchen-Tragfähigkeit

- Vorgehen + Tabellen-Werte → mit Stirn-Rad fast deckungsgleich
=> nur Dynamik- u. Überdeckungs-Faktor verschieden
 Schnecken-Getriebe
- Energie-Umlenkung um 90° - zsl. mit größeren Achsen-Abstand u. größerer Übersetzung mögl.

- Schnecke (idR. treibend) u. Schnecken-Rad (idR. getrieben) → wie 2 Zahnräder – mit anderer Bauform

→ Berührung – Linie im Eingriffsfeld (nicht nur punktuell)

Schnecke – wie Schraube mit konst. Steigung – drehend um Schnecken-Achse

→ Unterscheiden in Rechts- u. Links-Drehend (rechtssteigende Flankendrehung immer bevorzugen)

Kegel-Rad (KR) Stirn-Rad (SR) Schnecken-Rad (SchR)

Bau-Volumen bzw. Gewicht/Leistung Geräuscharm + dämpfender Lauf

=> größer (vgl. SR)
Bei gl. Leistung u. Übersetzung
→ kleiner + leichter Ausführbar

Fertigung aufwendiger (vgl. SR) - via Gleitbewegung d. Zahnflanken

→ ↑ Verlust-Leistung/Verschleiß => ↓η
- ↑ Axialkraft (v.a. bei Schnecke)
→ stärkere Wellenlagerung nötig

Spitzen d. Teilkegel Unempfindlicher bei Achsen-Abstands- - durch Linien-Berührung

→ müssen sich in 1 Punkt treffen! Verschiebung => Montage u. Fertigung – → ↓ Flächenpressung/Abnutzung (vgl. SR)
ungenauer mögl.
*einseitiges Tragen, Klemmen, unruhiger Lauf - Übersetzung i – bis 100
=> Verschleiß, Lärm
- empfindlich geg. Δ d. Achsen-Abstandes
→ bei Montage Kegel-Räder u. -Ritzel oft
mit axialer Einstellmöglichkeit
(Ausgleich d. Fertigungs-Toleranz)

Ausführungsformen (zylindrische o. globoidische Form)

1. Zylinderschnecken-Getriebe => zylindrischer Schnecke + Globoid-Schneckenrad (am häufigsten)

2. Globoidschnecken-Zylinderrad-Getriebe => Globoidschnecke + Zylinderschneckenrad (selten, weil teuer)

3. Globoidschnecken-Getriebe => Globoidschnecke + Globoidschneckenrad (teuer, v.a. für Hochleistungs-Getriebe)

Unterscheidung v. Zylinder-Schnecken – je Herstell-Verfahren → Δ Flankenformen

1. ZA-Schnecke => Schneckenzähne im Achsschnitt → geradflankiges Trapezprofil => via Drehmeißel, Fräsen, Schleifen

2. ZN-Schnecke => Trapezprofil im Normalschnitt → Werkzeug (Meißel, Fräse) – mit Mittensteigungswinkel geschwenkt

3. ZK-Schnecke => gekrümmte Flanken (Kurve) → rotierendes Werkzeug im Mittensteigungswinkel geschwenkt

(am häufigsten) => stärke d. Krümmung = abh. v. Werkezeug-Ø

4. ZI-Schnecke => im Normalschnitt → normale Evolvente „wie Schräg-Stirnräder mit großem Schrägungswinkel“
→ Profil durch Drehmeißel o. Wälzfräser

Verwendung
→ Universalgetriebe für ↑Übersetzungen bei ↑Leistungen u. Antriebsdrehzahlen (z.B. Aufzüge, Winden, Drehtrommeln, Krane)

Bezeichnung nach DIN → enthält d. wichtigsten geometrischen Kenngrößen

Geometrische Beziehungen bei Zylinderschneckengetrieben – bei Σ 90°
1. Übersetzung → i = u (Zahn-Verhältnis) , Dreh-Zahl-(n)-Verhältnis u. d. Drehmomente mit Gesamt-Wirkungsgrad

=> imin. ≈ 5 imax. ≈ 50 ... 60 i > 60 – möglich, aber oft nur mit ↑ Verschleiß – da ungünstige Bauverhältnisse

➔ Günstige Bau-Verhältnisse – TB 23-3

2. Abmessungen d. Schnecke
→ Steigungswinkel am Mittenkreis = Winkel zw. Zahn-Flanken-Tangente am Mittenkreis u. d. Senkrechten zur Achse
≈ 15 … 25°

→ Schnecken (Axial-Schnitt), Schnecken-Rad (Stirn-Schnitt) => gilt Axial-Modul – nach TB 23-4

→ Mitten-Kreis-Ø = dm1 – rel. frei, nach Normwert u. Vorzugsreihen → bei Entwurf dm1 ≈ 0,4 ∙ a
→ CAVE: Δ bei Schneckenwelle u. aufgesetzter Schnecke

=> daraus dann Fuß- u. Kopf-Kreis-Ø

→ Ausführung d. Zahnbreite – ca. so, dass alle Punkte d. Schnecken-Zahn-Flanke in Berührung

3. Abmessung d. Schnecken-Rades
→ bei Σ = 90° → Stirn-Modul (Schnecken-Rad) = Axial-Modul (Schnecke)

→ Teil-Kreis-Ø = Ø d. Wälz-Zylinders

→ Zahnbreite – abh. v. WS festgelegt

4. Achsen-Abstand => ergibt sich dann aus d. Bestimmungs-Größen d. Räder

Eingriffs-Verhältnisse
- Axial-Schnitt = maßgebend - keine Gefährdung – solang … i > 5 … Zahn-Zahl > 20 … 30
→ dann kann auf weitere Untersuchungen verzichtet werden

- Profilverschiebung nur vornehmen → wenn es zum Erreichen eines bestimmten Achsenabstandes nötig
→ Eingriffswinkel im Axial-Schnitt

Kraftverhältnisse
- Schnecke o. Schnecken-Rad = wer treibt an? => je nachdem Δ Tangential-, Radial- u. Axial-Kräfte

- ausgehend v. d. Zahnkraft Fn1 → sie wirkt senkrecht auf d. Zahnflanken

=> durch sie wirkt d. Reib-Kraft = μ ∙ Fn1 → um d. Reibungswinkel geneigt

- Fn1 => zerlegen in Fr1 u. F‘n1

Wirkungsgrad u. Selbsthemmung
- η – durch Reibung beeinflusst – Berechnung Δ je nach d. treibendem Partner (Schnecke o. Rad)

- Reibungs-Beiwert – charakterisiert → je nach WS, Schmierung u. Gleitgeschwindigkeit (TB 20-8)

- Schmierung v. Schnecken = abh. v. d. Umfangs-Geschwindigkeit (auch TB 20-6)

- abschätzen d. nötigen Viskosität (TB 20-7)➔ über d. Kraft-Geschwindigkeits-Faktor

➔ Selbsthemmung kann auftreten – oft unerwünscht – bei Aufzügen ABER als Sicherheitsvorrichtung genutzt
(Bedingungen unter denen d. Wirkungsgrad sehr ungünstig wird)

➔ max. Reibungs-Wert darf nicht überschritten werden – sonst Selbsthemmung

Entwurfs-Berechnung
- Stark orientiert an Geometrie u. WS-Auswahl (weil Reibung in Zahnpaarung)

- je nach Vorgaben – 2 klassische Ablauf-Wege – Abb. = Ablauf-Weg 2

Weg 1 => Achsen-Abstand a, i bzw. u – sind gegeben

Weg 2 => Leistung, Drehzahl u. Übersetzung (i) – sind gegeben

Weg 1:
1. Zähnezahl 2. Vorläufige Ø (Mitten- u. Teilkreis) 3. Steigungwinkel

Weg 2:
1. Ungefährer Achsenabstand (aus P, u, n) → dann wie Weg 1

WS-Auswahl – gute Gleiteigenschaften, genug Verschleißfest,

gute Wärme-Leit-Fähigkeit

→ Schnecken – v.a. Stahl

→ Schneckenräder – v.a. Cu-Sn-Leg, Gusseisen o. Al-Leg (TB 20-3)

Tragfähigkeits-Nachweis
- neben Zahnfuß- u. Grübchen-Tragfähigkeit
→ zsl. Durchbiegung d. Schneckenwelle + thermische Belastung + Verschleiß – überprüfen

- v.a. v. WS-Paarung beeinflusst (deul. Unterschiede zu Stirn- u. Kegel-Rad)

1. Grübchen-Tragfähigkeit
- via empirische Daten – mit mittlere Hertz’chen Pressung – je nach Flankenform
=> daraus dann d. mittlere Flanken-Pressung u. ihre Grenzwerte
=> daraus dann d. Grübchentrag-Sicherheit

2. Zahnfuß-Tragfähigkeit
- da Axiale Kraft rel. große → Beanspruchung v.a. auf Schub
=> Berechnung d. Schub-Spannung am Fuß + Grenzwert d. Schub-Nenn-Spannung
➔ daraus dann d. Zahnfußtrag-Sicherheit

3. Temperatur-Sicherheit
- Abführung d. Wärme durch z.B. Kühl-Rippen, Blas-Flügel
- Grenzwerte beziehe d. Umgebungs-T mit ein
- allg. sehr aufwendig – nur in vereinfachter Form (S 958)

4. Durchbiegesicherheit d. Schnecken-Welle
- bei Biegung → ggf. kein Sicherer Eingriff d. Zähne ineinander mehr mögl.

→ v.a. durch Umfangs-Kraft u. Radial-Kraft hervorgerufen => Lösung → große Schnecken-Wellen-Ø u. kleine Lagerabstände

5. Verschleiß-Sicherheit
- kontinuierlicher Material-Abtrag d. Zahn-Flanken => ↑ Flanken-Spiel u. Verunreinigung d. Schmiermittels
→ v.a. Zahn-Flanken mit geringer Härte = gefährdet

→ Verschleiß-Abtrag – TB 23-9 – 4 Δ Auswirkung

a) ↑Flankenabtrag => ↓ Zahnkopfdicke d. Radzahnes – darf nie Spitz werden – Grenzwert entspr.

b) ↑Flankenverschleiß => ↓ Zahnfußdicke am Schneckenradzahn => ↓ Zahnbruchsicherheit

=> Zahndickenabnahme ↔ mind. Zahnbruchsicherheit

c) ↑Flankenverschleiß => ↑ Massenabtrag m → Verschmutzung d. Schmierstoffes

→ je nach m, Schmier-Stoff-Menge/-Anforderung, Filterung, Öl-Wechsel-Intervall, Lagerschmierung,

d) ↑Flankenverschleiß => ↑ Flankenspiel zw. Schnecke u. Schneckenrad => max. zulässige Flankenspiel ≈ 0,3 ∙ mx
Gestaltungs-Kriterien
- Schnecke bei Tauchschmierung – lieber unten lagern → nur bei geringer Gleit-v – auch seitlich o. oben mögl.
↔ bei Einspritz-Schmierung – Lagerung = beliebig

- Lagerung immer mit Wälzlager – nur bei hoher Laufruhe – Gleitlager mögl.

- Schneckenwelle bei großen Abmessungen in Fest-Los-Lager

=> hohe Axial-Kräfte auf d. Festlager → daher Rillenkugel-Lager oft nicht ausreichen
➔ 2-Reihiges Schrägkugel-Lager o. 2 Kegel-Rollen-Lager – als Festlager

- Gehäuse muss gute Wärmeleitfähigkeit haben – oft zsl. Ventilator auf Schneckenwelle + Kühlrippen an Gehäuse-Außenseite
𝑧
- nicht ganzzahliges Verhältnis v. 𝑧2 erleichtert d. Herstellung + ↓ d. schädliche Wirkung v. Teilungs-Abweichungen
1
➔ Zähne-Zahl d. Schneckenrades – z2 > 30 mind. → für d. Laufruhe

Tribologie
- OF in Relativ-Bewegung zueinander → Reibung, Verschleiß, Schmierung, Grenzflächen-WW

- wichtig => WS-Paarung, OF (Rauheit, Härte, Korrosion), Art d. Relativ-Bewegung (Gleiten, Rollen, Wälzen),
Beanspruchung im Kontakt, Schädigungsmechanismen (Rkt., Abrasion, Adhäsion)

- welcher Schmier-Stoff => Reibungszahl, Wärmeabführung, Schmierstoffzufuhr, Beeinflussung durch Verschleiß-Partikel

- Umgebungs-Bedingungen => z. B. klimatische Verhältnisse (Temperatur, Luftfeuchtigkeit)

Reibung u. Reibungs-Arten
- Reibungsarten => a) Gleitreibung => Ursache – translatorische Relativbewegung
b) Rollreibung => mind. 1 Körper – Drehbewegung (Drehachse in Berührungsfläche), v in Kontaktzone – gleich groß
c) Bohrreibung => mind. 1 Körper – Drehbewegung – Drehachse steht auf d. Berührungsfläche
d) Wälzreibung => Überlagerung v. Roll- u. Gleit-Reibung

- Reibungs-Kraft = Reibezahl ∙ Normal-Kraft

- bei Haft-Reibung ↑ d. tangentiale Belastung => wenn Haft-Reibungs-Kraft = maximal → Gleiten

- Reibungs-Zahl = abh. v. WS-Paarung, Schmierstoff, Reibungszustand, Reibungsart

=> Gleitreibungszahl < Haftreibungszahl

Reibungs-Zustände
1.) Festkörperreibung – ohne Schmiermittel (selten)

2.) Grenzreibung (Sonderfall Festkörperreibung, wenn Schmiermittel alle) → v.a. via Oxidation, Rkt. Adsorption – bei T, p
=> oft Maßgebend für Notlauf

3.) Flüssigkeitsreibung = volle Trennung beider Kontaktpartner durch flüssigen Schmierfilm

→ keine Berührung einzelner Rauheiten
→ innere Reibung durch Schmiermittel bestimmt

4.) Gasreibung – ähnl. Flüssigkeitsreibung

5.) Mischreibung => zw. Grenzreibung u. Flüssigkeitsreibung

Schmierdruck zur vollständigen Trennung d. Bauteile bei Flüssigkeitsreibung

→ hydrostatischen Schmierung = in Tasche eingearbeitet + mittels Pumpe p – Reibung allein v. Schmierstoff-η abh.
=> im Schmierspalt → Schmierspalthöhe = proportional zur Schmierstoffviskosität u. d. äußeren Belastung

→ hydrodynamische Schmierung (HD) = zw. Kontakt-Partnern verengende Schmierspaltgeometrie

=> Fördergeschwindigkeit + Reibung => entscheidend für Tragfähigkeit – Reibung allein v. Schmierstoff-η abh.

→ elastohydrodynamischen Schmierung (EHD) = elastische Verformung → entscheidender Einfluss

=> mittlere Schmierfilmhöhe h0 = entscheidend für d. Lebensdauer d. Kontaktpartner
Schmieröle – häufigste
- dynamische Viskosität – Maß für innere Reibung => kinematische Viskosität – aus d. dynamischen u. d. Dichte
CAVE: Bereiche mit ↑ Δ Betriebs-T

Einteilung d. Schmieröle
1) Nach Herstellung → Mineral- o. synthetische Öle => TB 4-5

synthetischer Schmieröle
(+) => ↑ T-Einsatzbereich, ↑Alterungsbeständigkeit, ↑ Flammpunkt, Reibungszahl einstellbar

(–) => ↑ hygroskopisch, hydrolytisches Verhalten, ggf. Rkt. mit Dichtung, Lack, Korrosion, ↓ Mischbar, toxischer, teurer

2) Nach kinematischer Viskosität → ISO-VG – Viskositätsklassen

3) Nach Anwendungsgebiet → TB 4-6

Schmierfette
(+) weniger Dichtung, konzentrierter an 1 Steller → kleinere Menge (–) kaum Abtransport v. Wärme u. Abrieb-Partikeln
=> daher Tropfpunkt = wichtige Kenngröße (TB 4-8)

- Einteilung nach Konsistenz – TB 4-9

Sonstige Schmierstoffe => Fest-Schmierstoffe, Schmier-Pasten, Gleit-Lacke, Schmier-Wachse

Schmierungs-Arten
- manuell, halbautomatisch, automatisch

Schmierstoffgeber
→ Tauchschmierung v. Getrieben (mind. 1 Zahnrad taucht ins Ölbad u. fördert das Schmieröl in d. Zahnradkontakt)

→ Einspritzschmierung v. Getrieben (benötigte Schmierölmenge – direkt in Zahnradkontakt eingespritzt)

Zentralschmieranlagen → bei vielen Schmierstellen

=> Ein-, Zwei- u. Mehrleitungsanlagen => Progressivanlagen → TB 4-10

Umlaufschmierung (SM zurückgeleitet) ↔ Verbrauchsschmierung (keine Rückführung – nur bei geringem Bedarf)

Verschleiß
- fortschreitende Materialverlust aus OF – via mech. Ursache => Abrasion, Adhäsion, OF-Zerrüttung u. tribochemische Rkt.

Abrasion
- Kontakt mit rauerem, härteren Gegenkörper
- Materialbeanspruchung durch Mikrospanung (Spanbildung), Mikropflügen (p-Verformung) bzw. Mikrobrechen (Bruch, Riss)

Adhäsion
- stoffliche WW an OF → Verschweißen, OF-Bindungen (v.a. via T o. p)

Oberflächenzerrüttung
- ständig (oft periodisch) ändernden Belastungen → WS-Ermüdung, Mikrorisse

Tribochemische Reaktionen => chemischen Rkt. zw. Grund- u. Gegenkörper

Korrosion
- Grenzflächen Rkt. zw. Me u. Korrosions-Medium – oft in Kombi mit mech. Beanspruchung

Schadensbilder
- oft genutzt, da Δ Verschleiß-Mech. parallel → für Schadursache oft leichter → Schluss auf Schädigungs-Mech.

→ Verschleiß (Einlaufspuren, Riefen, Kratzer, Fresser), Ermüdung (Grübchen, Pittings, Abblätterungen, Ausbrüche, Risse),
Korrosion (chem. Korrosion, Reibkorrosion, Passungsrost, Verzunderungen), Deformation (Eindrückungen, Riffelbildung, p-Verformung)

↓ v. Abrasion => harte Beschichtung, Härte d. WS, zähe Materialien

↓ v- Adhäsion => Schmierung, EP-Zusätze, Verhindern v. Überbeanspruchung

Hüllgetriebe
- Zugelement = Riemen o. Kette

Kontinuierliche Rotationsbewegung
→ gleich- o. gegensinnige Rotationsbewegung o.
kontinuierliche Transaktionsbewegung
(v.a. Umwandlung v. Drehzahl, Drehmoment)

- oft Überbrückung großer Wellenabstände, kleines Bau-V

- Zugmittel umschlingen Räder/Scheiben v. Wellen

- Kraftübertragung => Form- o. Reib-Schlüssig

> 2 Räder im Hüllgetriebe => Leistungsverzweigung

Kraftübertragung im Zugmittel
- theoretische Zusammenhänge gelten unabhängig v.
d. Bauform (form- u. kraftschlüssig * Bsp. Riemengetriebe)

- F1, F2 – Kräfte im Zugmittel = Trum-Kräfte

- Ft = Tangential (=Nutz)-Kraft
=> Ft u. Radius d. Scheibe ➔ übertragbares Drehmoment

- Lasttrum = um d. Betrag d. Nutzkraft – stärker beansprucht wird als d. Leertrum

=> Trum-Kraft-Verhältnis

κ = Konstante = Ausbeute

Umfangskräfte = Differenz aus Trumkräften

→ daraus übertragbares Drehmoment
→ Zugspannungen – dabei v. WS u. Geometrie abhängig

CAVE: Zug-Kraft aus d. Fliehkraft = proportional zu d. Umlauf-v

=> bei sehr hohen Umlauf-v – ggf. ➔ Zugkraft aus Fliehkraft > Zugkraft aus Drehmoment-Übertragung

Übersetzungs-Verhältnis
- Δ i resultieren aus d. Δ Arten d. Kraft-
Übertragung u. dafür nötige Umschlingungswinkel

Wellen-Belastung
- Δ Wellen- u. Lager-Belastung je nach Bauart d. Hüllgetriebes
- je Riemen → Δ Vorspannkräfte nötig (Bsp.: Fahrrad-Kette – sonst springt sie herunter)
=> höhere Vorspannkräfte → höhere Anforderung an d. Welle u. Lager nötig
➔ Besonderheiten je Bauart

Zusammenhang zw. Wellenbelastung u. d. Trum-Kräfte

κ = Ausbeute – je höher sie ist, desto besser d. Auslegung d. Konstruktion

Spann- u. Führungseinrichtungen
- Vorspannen u. Nachstellen (nach entspr. Betriebsdauer) – bei allen Hüll-Getriebe nötig
→ für Funktion, Lebensdauer u. Laufruhe

- Vorspann-Kraft + Betriebs-Kraft (Zugmittel-Kraft v. Drehmoment + Fliehkraft am Zugmittel im Umlenkbereich) überlagert

- Vorrichtung zum Vorspannen(/Nachstellen)

→ sonst für … Längen-Δ-Ausgleich durch Verschleiß/T, … ↓ v. Längs- u. Querschwingungen im Hüllgetriebe

Spanneinrichtungen
- Merkmale = oft unabhängig v. d. Eigenschaften d. Zugmittels

Riemen-Werkstoffe (v.a. wichtig bei Flachriemen) – Typen = Flach-, Keil-, Synchron-Riemen

- ↑ Zerreißfestigkeit, gute Reibeverhalten, Unempfindlich geg. Umwelteinflüsse
- heute v.a. Mehrschicht- u. Verbundriemen

=> Flachriemen → einfache Bauart; v.a. große Wellenabstände, ↑Riemen-v (bis v = 100m/s), Mehrscheibenbetrieb; ↑ Umfangskräfte

=> Keilriemen → ↑Übersetzungen bei kleinen Wellenabständen; v.a. mittlere Leistungen im allg. Maschinenbau

=> Keilrippenriemen → ↑Übersetzungen bei kleinen Wellenabständen, ↑Riemen-v (bis v = 60m/s), kleine Scheiben-Ø, ↑ Biege-f,
↑ Flexibilität bei kleiner Bauweise

=> Synchronriemen → konstantes Übersetzungsverhältnis; ↑Positioniergenauigkeit, universell, P-Übertragung > 200 kW,
geringe Vorspannung/Lagerbelastung, geschränkte Anordnung (teuer)

Vorspann-Möglichkeiten:
- Dehnspannung, Spannrollen, Spannschiene, Spannschlitten, Spannwippe, Schwenkscheibe

Führungs-Einrichtungen
- v.a. gegen Längs- u. Quer-Schwingungen d. Zugmittel – v.a. bei Kettengetrieben
- Umschlingungs-Winkel > 120°, Kettenlänge oft zeichnerisch bestimmt

- Leitschienen, Stützräder, Spannräder – Stützen bei großen Achsenabständen, regulieren Umschlingungswinkel ect.

Leistungsvermögen d.
unterschiedlichen
Hüllgetriebe
- Abb. – vgl. Zahnrad

Formschlüssige Hüllgetriebe
- Drehmoment durch Normalkraft zw. d. Wirkflächen übertragen – geringere Vorspannung ausreichend (vgl. Kraftschlüssige)

- Bolzen d. Ketten liegen in d. Zahnflanken d. Kettenrades, schlupffreier, drehzahlsynchroner Betrieb

Kettengetriebe – Glieder- o. Gelenk- (häufiger) -Ketten

Bauart v. Gelenkketten - Bolzen-, Buchsen-, u. Rollenketten (CAVE: EU ≠ USA)

Versagenskriterium v. Gelenk-Ketten-Getrieben
- Gelenkt beim Ablaufen auf d. Kettenrad → Relativbewegung zw. Lasche u. Bolzen
=> Reibung → Verschleiß
=> nur beim Auslaufen, da beim Umlaufen auf Zug belastet – verharren ohne weitere Reibung

- Verschleiß => Vergrößert d. Abstand d. Kettenbolzen

→ diese stimmen ggf. nicht mehr mir Zahnung d.
Kettenrades überein => Aufsteigen d. Teilung am Rad
➔ Abspringen d. Kette – daher ca. 3% Verlängerung = Versagen
Mechanik d. Ketten-Getriebe
- Polygon-Effekt => Ungleichförmige Kettengeschwindigkeit, unruhiger Lauf d. Kette, Schwingungen
→ frühe Zerstörung d. Kette

=> zum ↓ ➔ ↑ Elastizität d. Kette, ↑z, kleine Teilung p (v.a. bei hohen Geschwindigkeiten)

Gestalten + Entwerfen

1. Verzahnungs-Angaben
- mittlere Übersetzung aus Teilung u. Zähne-ANS
- Teilungswinkel, Teil-, Fuß-, Kopf-Kreis-Ø + entspr. Freidrehung

2. Auslegung v. Kettengetrieben → schrittweise – Abb.

A) Ermittlung d. Kettenrad-Übersetzung

B) Festlegung d. Zähnezahlen (Kettenräder)

- mögl. Handelsübliche wählen (Hersteller-Angaben beachten)
- ungerade Zähnezahl bevorzugen

C) Kettenauswahl
- mit Leistungsdiagramm TB 17-3
=> CAVE: Korrekturfaktor je Anwendungsfall beachten

D) Gliederzahl u. Achs-Abstand
- günstiger Achsabstand → Gliederzahl (Näherung) → tatsächlicher Achsabstand → Addition d. Teillänge ➔ Gesamtlänge
=> endgültige Gliederzahl (entspr. auf ganze Zahl aufgerundet)

E) Schmierung u. Wartung d. Kettengetriebe – TB 17-8

- v.a. nach Kettengeschwindigkeit – ΔT, Δη
- Rollketten u. KS – ohne Schmierung mögl. – dafür beim Einlaufen → stärkere Längenänderung
- Verschmutzung nach 3-6 Monaten mit z.B. Petroleum reinigen
➔ nie neue Ketten auf abgenutzte Kettenräder!!!

F) Kräfte am Ketten-Getriebe (S770)

- 1. (statische) Kettenzugkraft Ft – aus d. Leistungsberechnung
- 2. Fliehzug Fz - 3. Stützzug Fs ➔ je an Δ Lagen

Anordnung d. Kettengetriebes
- resultierende Schwerkraft aus Abstand v. An- u. Abtriebswelle – oft nicht vernachlässigbar
- waagerecht o. schräg bis 60° Neigung → Durchhang d. Kette beachten

Zahnriemen-Getriebe
- formschlüssig, Drehmoment ohne Schlupf übertragen – oft Synchronriemen-Getriebe genannt
- hohe Übertragungs-Genauigkeit (v.a. kleine Leitungen)

- typische Anwendungsfälle – TB 16-3 – vorgesehene Teilung, Zähne an Riemen im gleichmäßigen Abstand

→ greifen in Riemenscheibe

(+) i = konstant, ↑η, geringe Vorspannung/Lagerbelastung, hohe Flexibilität, bei richtiger Einstellung rel. Wartungsfrei

(–) teuer, empfindlich gegen Fremdkörper u. Belastungsüberschreitung, laut, mind. 2 Bordscheiben zu Führung

Zahn-Profile, Zahn-Teilung
- trapezförmig → daraus weiterentwickelt = AT- u. RPP-Riemen für höhere Festigkeit
- Halbrundprofil → höhere Drehmomente (günstigere Spannungsverteilung)

- Teilung als Merkmal zur Kennzeichnung d. entspr. Riemens

- TB 16-19 => Anwendungsbereiche u. weitere Kenngrößen

→ Scheiben-Ø u. Riemenlänge – abh. v. d. Teilung wählen – ganze Zähnezahl nutzen
Auslegung v. Zahnriemen-Getrieben
– Abb. gilt für alle Riemen-G – alle Kraftschlüssigen

CAVE: nicht genormt – immer Hersteller-Angaben beachten

Kraft-Schlüssige Hüllgetriebe
- biegeweiche, elastische Zugmittel
- v.a. Reibschlüssige Übertragung
→ daher viel höhere Vorspannkraft

- lastabhängiger Drehschlupf → nicht bewegungstreu

=> kann konstruktiv vermieden werden

(+) elastische Kraftübertragung, leiser, stoß-/schwingungsdämpfend

einfacher, günstiger, größere Abstände, keine Schmierung
weniger Wartung, größere Übersetzung pro Stufe, ↓ Masse
hohe Umfang-v

(–) Schlupf, z.T. keine konstante Übersetzung, begrenzter T-Bereich

↑Welle/Lager-Belastung u. Platzbedarf, Umwelteinflüsse!
elektrostatisches Aufladen mögl.

Riemen-Aufbau, -WS, -Bauart

- ↑ Zerreißfestigkeit, gutes Reibverhalten,
Unempfindlichkeit gegen Umwelteinflüsse

- idR. Schutzabdeckung geg. Umwelteinflüsse, welche d.

Reibeverhalten beeinflussen

- Deckschicht d. Riemen => Schutz-Funktion

→ Zugschicht => Überträgt Zugkräfte
→ Laufschicht => stellt gutes Reibverhalten sicher
➔ für alle Schichten oft Verbund aus Δ WS nötig zur idealen Erfüllung d. jeweiligen Aufgabe
=> bei Keilriemen – Zugschicht, Kern u. Umhüllung

- Kennwerte + Anwendungs-Bsp. + Auslegungskriterien – für Flach- u. Keilriemen TB 16-1/-2

CAVE: Keilriemen – Kraftübertragung via Flanken – darf selbst nicht auf d. Rillengrund aufliegen

Sonderform – Rundriemen – v.a. in d. Feinwerktechnik

Bauarten
1. Nach Wahl d. Riemenart (Flach-, Keil-, Keilrippen-, Synchron-Riemen)
2. Nach Riemenführung (offen, gekreuzt, halbgekreuzt, Winkeltriebe, Mehrfachantriebe)
3. Nach Vorspannung (Dehnspannung, Spannrollen, -schienen, -schlitten, -wippe, Schwenkscheibe)
4. Verstell- o. Schalt-Getriebe (Stufen-, Kegel-, Keil-Scheiben-Getriebe, Ausrückgetriebe)

Auslegung d. Riemengetriebe ➔ S 730

1. Theoretische Grundlagen
Kräfte am Riemengetriebe → Reibkraft FR > Umfangskraft (Nutzkraft) Ft => für Übertragung nötig
→ Eytelweinschen Beziehung → Verhältnis d. Trum-Kräfte/-Spannungen
→ Flieh-Kraft → Wellen-Belastung im Betrieb u. theoretische Wellenbelastung in Ruhe

Schlupf-Verhalten → Dreh- u. Gleit-Schlupf

→ hoher Einfluss auf Übersetzungsverhältnis u. Verschleiß

→ Tatsächliche Übersetzung – korrigiert um d. Schlupf

- da Δ F/σ in Last- u. Leer-Trum

=> Δ Längen => mit ↑ Drehzahl ausgleichbar

- Dreh-Schlupf – Last-abh., nicht ausgleichbar

→ so Übertragung nie winkelgenau

- bei Ablauf d. Riemen an d. Scheibe → Stauchung

(Gleitzone) → ↓ d. Riemen-v => Verschleiß d. Riem – abh. v. WS u. OF v. Riemen u. Riemenscheibe
Spannung u. elastisches Verhalten
- größer Belastung = an Auflaufstelle
➔ Zugspannung + Biegespannung + Fliehkraft-Spannung => Gesamtspannung

Übertragbare Leistung u. optimale Riemengeschwindigkeit – P stark v. v abhängig (Abb.)

→ S 736

Berechnung d. Riemen-Getriebe S 738

- Rechnung je Bauart fast identisch – oft nur andere Kennziffern u. Grenzwerte (Abb.)

1. Riemenwahl

2. Geometrische u. kinematische Beziehungen

=> Übersetzung, Scheiben-Ø, Wellen-Abstand, Riemenlänge, Umschlingungswinkel, Spann-/Verstell-Wege

3. Leistungsberechnung => Umfangskraft, Riemen-Breite/-ANS (Δ je Riemen-Art)

4. Vorspannung, Wellenbelastung

5. Kontroll-Abfragen => Riemen-v, Biege-f, Riemenzugkraft

Hinweise
- obere Grenze d. eingreifenden Zähnezahl bei Synchronriemen => besonders Hersteller Info beachten (weniger d. Buch Tabellen)

- bei kleinen Eingriffs-Zähne-Zahlen => höhere Vorspannkraft als bei großen