Spezifikationen

C12 Marine-Motoren

Motordesign

SMCS -1201

/sisw eb/fulltext/fu

Zylinder- und Ventilstandort

Auspuffventile

(B) Einlassventile

Bohrung ... 130,0 mm (5,12 Zoll)

Hublänge ... 150,0 mm (5,91 Zoll)

Hubraum ... 12,0 L (732 cu in)

Zylinderanordnung ... Reihe

Ventile pro Zylinder ... 4

Hinweis: Um die Einstellung des Ventilspiels des Motors zu überprüfen, muss der Motor kalt sein und der
Motor muss gestoppt werden.

Einstellen des Ventilspiels

Einlass ... 0.38 ± 0.08 mm (0.015 ± 0.003 Zoll)

Auspuff ... 0,64 ± 0,08 mm (0,025 ± 0,003 Zoll)

Art der Verbrennung ... Direkteinspritzung

Zündfolge ... 1, 5, 3, 6, 2, 4

Die Kurbelwellenrotation wird von der Schwungradseite des Motors betrachtet. Richtung von
Drehung ... Gegen den Uhrzeigersinn

Hinweis: Das vordere Ende des Motors ist gegenüber dem Schwungradende des Motors. Die linke
Die Seite des Motors und die rechte Seite des Motors werden vom Schwungradende aus betrachtet.
1 1
der Motor. Der Zylinder Nr. 1 ist der vordere Zylinder.
0

Kraftstoffübertragungspumpe

SMCS -1256

Teilenummer -309-8797
S/N --

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

Einlassöffnung

(2) Druckregelventil

Ablassventil

(4) Ablassloch

Wenn die Kraftstoffübertragungspumpe Dieselkraftstoff verwendet, hat die Kraftstoffübertragungspumpe die

folgende Spezifikationen.

Betreiben Sie die Pumpe mit 2940 U/min. Der vollständige Bypassdruck sollte den folgenden Wert haben. ...
716 bis 786 kPa (104 bis 114 psi)
Betreiben Sie die Pumpe bei 840 U/min. Der Durchfluss bei 550 kPa (80 psi) muss 3,0 L/min (0,8 US) betragen.
gpm).

Betrieben Sie die Pumpe bei 100 U/min mit einem blockierten Eingang für 30 Sekunden. Der Eingang der Pumpe muss
haben einen Saugheber von mindestens 60,9 kPa (18 Zoll Hg).

Betreiben Sie die Pumpe bei 2940 U/min. Der Durchfluss bei 650 kPa (94 psi) muss 4,5 L/min (1,19 US) betragen.
gpm).

Wenn die Pumpe von der Antriebsseite aus betrachtet wird, ist die Drehung der Pumpe
gegen den Uhrzeigersinn.

Kraftstoffleitungen

Niederdruck-Kraftstoffsystem mit integriertem Druckreglerventil

Kraftstofffiltergehäuse mit integriertem Druckregelventil

Typisches Beispiel

Brennstoffverteiler

Integrierter Druckregelsystemventil

104-1729Frühling

Montierte Länge ... 18,37 mm (0,723 Zoll)

Betriebs-Länge (min.) ... 15,37 mm (0,605 Zoll)

Freie Länge nach dem Test ... 30,2 ± 0,7 mm (1,19 ± 0,03 Zoll)

Außendurchmesser ... 11,29 mm (0,444 Zoll)

(3) Schlauchleitungsmontage
(4) Stud

Tragen Sie 155-0695 Gewindesicherungsmittel auf das Konusende des Bolzens auf.
Folgende Länge ... 7,6 mm (0,30 Zoll)

Ziehen Sie die Schraube auf das folgende Drehmoment an. ... 70 ± 15 N·m (50 ± 11 lb ft)

(5) Stecker (gefilterter Kraftstoffdruck)

Typ 2

Kraftstofffilterbasis und Kraftstoffadapter mit integriertem Druckreglerventil

Typisches Beispiel

(6) Kraftstoffverteiler

(7) Integrierendes Druckreglerventil

104-1729Frühling

Montierte Länge ... 18,37 mm (0,723 Zoll)

BetriebsLänge (Minimal) ... 15,37 mm (0,605 Zoll)

Freie Länge nach dem Test ... 30,2 ± 0,7 mm (1,19 ± 0,03 Zoll)

Außendurchmesser ... 11,29 mm (0,444 Zoll)

(8) Anschluss-Schlauchmontage
(9) Stud

Tragen Sie den Schraubensicherungskleber 155-0695 auf das Taperlock-Ende des Bolzens auf.
folgende Länge. ... 7,6 mm (0,30 Zoll)

Ziehen Sie den Steg mit dem folgenden Drehmoment an. ... 70 ± 15 N·m (50 ± 11 lb ft)

(10) Stecker (gefilterter Kraftstoffdruck)

Niederdruck-Kraftstoffsystem mit Druckreglerbaugruppe, die selbständig ist

Enthalten

Typ 1

Kraftstofffilterbasis mit Druckregler-Assemblierung, die selbstenthaltend ist

Typisches Beispiel

(11) Kraftstoffverteiler

(12) Druckreglerbaugruppe

(13) Förderschlauchmontage

(14) Stud

Tragen Sie den Gewindesicherungslack 155-0695 am konischen Ende des Bolzens auf.
folgende Länge. ... 7,6 mm (0,30 Zoll)

Ziehen Sie die Schraube mit folgendem Drehmoment an. ... 70 ± 15 N·m (50 ± 11 lb ft)

(15) Stecker (gefilterter Kraftstoffdruck)

(16) Kugelhahn-Montage

Rückflussverhinderer

Typ 2

Kraftstofffilterbasis und Kraftstoffadapter mit selbstenthaltender Druckreglerbaugruppe

Typisches Beispiel

Brennstoffverteiler

Druckregler-Baugruppe

(20) Aufbauschlauchmontage

(21) Stecker (gefilterter Kraftstoffdruck)

(22) Kugelhahn-Armatur

(23) Rückschlagventil

Stud

Wenden Sie die Schraubensicherung 155-0695 auf das konische Ende des Bolzens an.
folgende Länge. ... 7,6 mm (0,30 Zoll)

Ziehen Sie die Schraube auf das folgende Drehmoment an. ... 70 ± 15 N·m (50 ± 11 lb ft)

Thermischer Bypass-Ventil (sofern ausgestattet)

(25) Das Rücklaufkraftstoffsystem kann mit einem thermischen Bypassventil ausgestattet sein. Das thermische
Der Umgehungsventil leitet den vom Motor erhitzten Kraftstoff zum Einlass des Kraftstoffs zurück.
Transferpumpe. Dieses Ventil wird durch die Temperatur des Kraftstoffs betätigt.

Das Ventil beginnt bei folgender Temperatur zu schließen. ... 70 °C (158 °F)

Das Ventil ist bei folgender Temperatur vollständig geschlossen: ... 80 °C (176 °F)

Die maximale Betriebstemperatur des Ventils liegt bei folgender Temperatur: ... 120
°C (248 °F)

Kraftstofffilter und Wasserabscheider

Teilenummer -180-4514
S/N --

/sisw eb/fulltext/fu
10-Mikron-Filterelement

Brennstofffilter-Basismodul

Bedecken Sie die Gewinde, die sich 7,7 mm (0,30 Zoll) von der Konusverriegelung befinden. Verwenden Sie 4C-
4032 Lagerbefestigungsmasse auf die Gewinde. Drehmoment für Bolzen ... 70 ± 15 N·m (52 ±
11 lb ft

(3) Ziehen Sie die Schüssel von Hand fest.

(4) Um den selbstbelüfteten Abfluss zu öffnen, drehen Sie den Stecker gegen den Uhrzeigersinn.

1 1 0
Stecker

Elektronische Einspritzdüse

SMCS -1290

Teilenummer -123-0462
S/N --

Benzineinspritzgruppe
Verwenden Sie das folgende Verfahren, um die Schraube (1) anzuziehen:

Ziehen Sie die Schraube auf 30 ± 7 N·m (22 ± 5 lb ft) an.

2. Lösen Sie die Schraube, bis die Kraftstoffinjektorhaltevorrichtung locker ist.

 3. Ziehen Sie die Schraube erneut auf 30 ± 7 N·m (22 ± 5 lb ft) an.

(3) Fetten Sie die O-Ring-Dichtungen und das Bohrloch mit einer 50-prozentigen Mischung aus 8T-2998 Schmiermittel ein.
1 1 0
und sauberes Motoröl.

Elektronisches Einspritzventilmechanismus

SMCS -1290

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

(1) Einheitsspritze

Die Einstellanweisungen für den Einheitsspritzen sind unten aufgeführt.

1. Lockermachen Sie die Kontermutter (2).

2. Drehen Sie die Einstellschraube des Kipphebels für den Einheitsspritzen im Uhrzeigersinn. Stop
Das Verstellen der Einstellschraube, wenn Kontakt mit dem Einspritzventil hergestellt wird.

3. Drehen Sie die Einstellschraube.

Drehen Sie ... 180 Grad (1/2 Umdrehung)

4. Halten die Einstellschraube. Ziehen Sie die Sicherungsmutter (2) fest.

Ziehen Sie die Kontermutter mit folgendem Drehmoment an. ... 55 ± 10 N·m (40 ± 7 lb ft)

(3) Steuerarm
Nockenwellenzapfen

Durchmesser der neuen Wippenarmwelle ... 34,000 ± 0,010 mm (1,3386 ± 0,0004 Zoll)

Liftergruppenwelle

Durchmesser der neuen Welle der Liftergruppe ... 20,025 ± 0,005 mm (0,7884 ± 0,0002 Zoll)

Der Bohrungsdurchmesser im Gehäuse der Einspritzdüsen-Hubvorrichtung für die Hubgruppe

Die Welle hat den folgenden Wert: ... 20,050 ± 0,030 mm (0,7894 ± 0,0012 Zoll)

1 1 0
(6) Einheitsspritzenheberbaugruppe

Elektronische Einspritzdüse Rocker Arm

SMCS -1123

Teilenummer -115-9400
S/N --

/sisw eb/sisw eb/f /sisw eb/fulltext/fu

(1) Lagergelenk

Hinweis: Das Lager darf nicht über eine der Flächen der Armbaueinheit hinausragen.
(A) Bohrung im Armbauteil für das Lager ... 37,000 ± 0,020 mm (1,4567 ± 0,0008
Zoll)

Hinweis: Die Öllochöffnungen, die im Lager vorhanden sind, müssen über dem Öl zentriert sein.
Abschnitte, die sich in der Armassemblierung befinden. Nach der Montage des Lagers beträgt der Mindestdurchmesser von
Die Öffnung im Ölloch muss 2,3 mm (0,09 Zoll) betragen.

(B) Ölpassagewinkel ... 15 Grad

(C) Ölpassagewinkel ... 20 Grad

(D) Bohrung im Lager für die Welle nach der Installation ... 34.050 ± 0.015 mm (1.3405 ± 0.0006
1 1 0
Zoll)

Elektronische Einheit Einspritzdüsenverdrahtung

SMCS -1290

Teilenummer -117-2760
S/N --

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

(1) Kappenmontage

Hinweis: Alle Kabelbinder sollten entfernt werden, bevor die Ventildeckelbasis aufgesetzt wird.
Motor, wenn der Motorbremsen verwendet wird.

Hinweis: Richten Sie die Stecker richtig aus, damit die Drähte nicht mit anderen Oberflächen in Kontakt kommen.

(A) Ungefährer Winkel für die Anschlüsse ... 52 Grad

1
(2) Drehmoment für die Halterungsnutenmutter ... 2,50 ± 0,25 N·m (22 ± 2 lb in)
1 0

Rockerwelle

SMCS -1102

Teilenummer -115-9403
S/N --

/sisw eb/sisw eb/f

(1) Stecknadel
Ansicht A-A

(B) Abstand von der oberen Oberfläche des Stifts zur gegenüberliegenden Seite der Welle ... 40,0 ±
1,0 mm (1,57 ± 0,04 Zoll)

Der Stecker wird in das Ende der Welle eingesetzt.

(C) Stecken Sie den Stecker bis zur folgenden Tiefe ein. ... 1,25 ± 0,25 mm (0,049 ± 0,010 Zoll)
1 1 0

Ventilmechanismus

SMCS -1102

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

Ventilwippenbaugruppe

(2) Ventilspiel (Motor gestoppt)

Einlassventile ... 0,38 ± 0,08 mm (0,015 ± 0,003 Zoll)

Auspuffventile ... 0,64 ± 0,08 mm (0,025 ± 0,003 Zoll)

Hinweis: Nachdem Sie den Ventilspiel eingestellt haben, ziehen Sie die Einstellschraube fest. Überprüfen Sie erneut die
Ventilspiel.

Drehmoment für die Einstellschraube Kontermutter ... 30 ± 7 N·m (22 ± 5 lb ft)

(3) Ventilbrückenbaugruppe

1. Fetten Sie die obere Pad des Ventilbrückens mit Motoröl ein.

Installieren Sie die Ventilbrückenbaugruppe auf dem Dübel für die Ventilbrücke.

1 1 0
(4) Ventilheber-Baugruppe

Ventilmechanismusabdeckung

SMCS -1107

-117-2749
S/N --

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

(1) Entlüftungsbaugruppe

Die folgenden Bedingungen ermöglichen es, dass der Kurbelgehäusedruck unter 0,4 kPa liegt.
(0,06 psi).

Innendurchmesser des Abgasentsorgungsschlauchs ... 31,8 mm (1,25 Zoll)

Blowby pro Stunde ... 19,82 Kubikmeter

(2) Ventilmechanikabdeckungen

Schneiden Sie das Dichtungsmaterial (3) für jede der drei Ventilmechanikabdeckungen auf Länge zu. Beschichten Sie die Fuge
Oberfläche mit 3S-6252 Dichtmittel.
(4) Ziehen Sie die Schrauben 1 bis 6 in einer numerischen Reihenfolge auf das folgende Drehmoment fest. ... 12 ± 3
N·m (105 ± 27 lb in)

Ziehen Sie die Schrauben 1 bis 6 erneut in einer numerischen Reihenfolge mit folgendem Drehmoment an: ... 12 ±
3 N·m (105 ± 27 lb in)

Basis der Ventilmechanismusabdeckung

(6) Ziehen Sie die Schrauben 1 bis 8 in numerischer Reihenfolge mit dem folgenden Drehmoment an. ... 30 ± 3
N·m (22 ± 2 lb ft)
Zylinderkopfventile

SMCS -1105

Teilenummer -148-2134
S/N --

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

Hinweis: Die Einlassventilstiele und die Auslassventilstiele mit 8T-2998 Schmiermittel beschichten.
vor der Installation in den Zylinderkopf.

Einlassventil

Auspuffventil

(A) Höhe zur Stufe, die im Ventilführungsstück ist ... 22,00 ± 0,50 mm (0,866 ± 0,020 Zoll)

(3)214-0586 Außenschieberfeder
 Montierte Länge ... 52,95 mm (2,085 Zoll)

Belastung bei montierter Länge ... 320 ± 31 N (72 ± 7 lb)

Betriebs- längen (min) ... 37,40 mm (1,472 Zoll)

Belastung bei minimaler Betriebslänge ... 860 ± 34 N (193 ± 8 lb)

Freie Länge nach dem Test ... 62,70 mm (2,469 Zoll)

Außendurchmesser ... 34,00 mm (1,339 Zoll)

(4)224-4441Innenventilfeder

Montierte Länge ... 50,47 mm (1,987 Zoll)

Belastung bei montierter Länge ... 160 ± 13 N (36 ± 3 lb)

Betriebsmaß (mindestens) ... 34,92 mm (1,375 Zoll)

Belastung bei minimaler BetriebsLänge ... 385 ± 18 N (87 ± 4 lb)

Freie Länge nach dem Test ... 64,10 mm (2,524 Zoll)

Außendurchmesser ... 23,24 mm (0,915 Zoll)

(B) Neuer Ventilschaftdurchmesser ... 9.441 ± 0.008 mm (0.3717 ± 0.0003 Zoll)

Die Ventile können wiederverwendet werden, wenn die minimalen Abmessungen für die Ventilstiele eingehalten werden.

Einlass ... 9,309 mm (0,3665 Zoll)

Auspuff ... 9,309 mm (0,3665 Zoll)

Spezifikationen für die Ventilführungen

Nach der Installation in den Zylinderkopf hat das Ventilführungsloch Folgendes

9,484 ± 0,026 mm (0,3734 ± 0,0010 Zoll)
Der Ventilführungsbock kann wiederverwendet werden. Der Innendurchmesser der Ventilführung darf nicht größer sein als der

folgender Wert. ... 9.538 mm (0.3755 Zoll)

Durchmesser des Ventilkopfes

Einlassventil ... 45,00 ± 0,13 mm (1,772 ± 0,005 Zoll)

Auspuffventil ... 42,00 ± 0,13 mm (1,654 ± 0,005 Zoll)

(D) Winkel der Fläche des Ventilsitzes

Einlassventilsitz-Einsatz ... 29,75 ± 0,25 Grad

 Auspuffventilsitz Einlage ... 44,75 ± 0,25 Grad

(E) Tiefe des Bohrlochs im Zylinderkopf für den Ventilsitzring

Einlass ... 15,00 ± 0,05 mm (0,591 ± 0,002 Zoll)

Auspuff ... 14,10 ± 0,05 mm (0,555 ± 0,002 Zoll)

Hinweis: Schrumpfen Sie die Ventilsitz-Einsätze durch Senken der Temperatur. Das Schrumpfen des Ventils
Sitzinserts ermöglichen die Platzierung in die Senkung.

(F) Winkel der Ventilfläche

Winkel der Fläche des Einlassventils ... 29,25 ± 0,25 Grad

Winkel der Fläche des Auslassventils ... 44,25 ± 0,25 Grad

Ventilsitz-Einsatz

Durchmesser des Ventilsitzinsert (Einlassventil) ... 46,025 ± 0,013 mm (1,8120 ±

0,0005 Zoll

Bohrung im Zylinderkopf für Ventilsitz-Einsatz (Einlassventil) ... 45,961 ± 0,013 mm

(1,8095 ± 0,0005 Zoll)

Durchmesser des Ventilsitzes (Auspuffventil) ... 43,400 ± 0,015 mm (1,7087 ±

0,0006 Zoll)

Bohrung im Zylinderkopf für Ventilsitzschutz (Auspuffventil) ... 43,320 ± 0,025 mm

(1,7055 ± 0,0010 Zoll)
Mindestdicke der Ventillippe

Einlassventil ... 2,51 mm (0,099 Zoll)

Auspuffventil ... 2,03 mm (0,080 Zoll)

Zylinderkopf

SMCS -1100

Teilenummer -123-0457
S/N --

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

Hinweis: Wenn die Schrauben vom Zylinderkopf entfernt werden, müssen die Schrauben ersetzt werden.
mit neuen Zylinderkopfbolzen.

Hinweis: Fetten Sie die Gewinde der Schrauben, die Unterseite der Schraubenköpfe und die Unterlegscheiben ein mit
6V-4876Schmiermittel vor der Montage.

Verwenden Sie das folgende Verfahren, um die Zylinderkopfschrauben anzuziehen:

1. Ziehen Sie die Schraube (1) in einer numerischen Reihenfolge durch die Schraube (26) fest.

Ziehen Sie die Schrauben mit folgendem Drehmoment an. ... 160 ± 15 N·m (120 ± 11 lb ft)

2. Ziehen Sie die Schraube (1) erneut in numerischer Reihenfolge durch die Schraube (26) fest.

Ziehen Sie die Schrauben erneut mit folgendem Drehmoment an: ... 160 ± 15 N·m (120 ± 11 lb ft)

3. Setzen Sie ein Zeichen auf Bolzen (1) bis Bolzen (26). Drehen Sie Bolzen (1) bis Bolzen (26) in eine
numerische Folge.
 Drehen Sie die Bolzen im Uhrzeigersinn ... 90 Grad (1/4 Umdrehung)

4. Lösen Sie die Schraube (1) durch die Schraube (26), bis die Unterlegscheiben unter der Schraube locker sind.
Köpfe.

5. Ziehen Sie die Schraube (1) durch die Schraube (26) in einer numerischen Reihenfolge fest.

Ziehen Sie die Schrauben mit dem folgenden Drehmoment an: ... 160 ± 15 N·m (120 ± 11 lb ft)

6. Ziehen Sie die Schraube (1) erneut in einer nummerischen Reihenfolge durch die Schraube (26) fest.

Ziehen Sie die Schrauben erneut mit folgendem Drehmoment an. ... 160 ± 15 N·m (120 ± 11 lb ft)

7. Setzen Sie ein Zeichen auf Schraube (1) durch Schraube (26). Drehen Sie Schraube (1) durch Schraube (26) in eine
numerische Folge.

Drehen Sie die Schrauben im Uhrzeigersinn ... 90 Grad (1/4 Umdrehung)

8. Ziehen Sie die Schraube (27) durch die Schraube (33) in einer numerischen Reihenfolge fest.

Ziehen Sie die Schrauben mit folgendem Drehmoment an: ... 28 ± 7 N·m (20 ± 5 lb ft)

Ansicht A-A

(A) Die Becherstopfen werden von der Kopfseite bis zur oberen Kante des Stopfens gemessen. Tiefe von
Installation ... 1,25 ± 0,25 mm (0,049 ± 0,010 Zoll)

Höhe des neuen Zylinderkopfs ... 105,00 ± 0,15 mm (4,134 ± 0,006 Zoll)

Minimale zulässige Dicke des Zylinderkopfes ... 104,35 mm (4,108 Zoll)

Hinweis: Die Ebenheit des Zylinderkopfes sollte innerhalb von 0,15 mm (0,006 Zoll) liegen.
Die Ebenheit sollte ebenfalls maximal 0,05 mm (0,002 Zoll) für jede 150,00 mm (5,906 Zoll) betragen.
Zoll) Spannweite.
Turbolader

SMCS -1052

Teilenummer -243-2561
S/N --

/sisw eb/sisw eb/f /sisw eb/fulltext/fu

Typisches Beispiel

Klemmen

Um die Klemmen am Turbolader zu ziehen, verwenden Sie das folgende Verfahren:

Ziehe die Klemme fest.

Ziehen Sie die Klemme mit folgendem Drehmoment fest. ... 14 ± 1 N·m (10 ± 1 lb ft)

2. Klopfen Sie vorsichtig mit einem Hammer mit weichem Kopf auf den Klemmmechanismus.

3. Ziehen Sie die Klemme erneut fest.

Ziehen Sie die Klemme auf das folgende Drehmoment an. ... 14 ± 1 N·m (10 ± 1 lb ft)
Nachkühler

SMCS -1063

Teilenummer -215-1433
S/N

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

(1) Ziehen Sie die Schraube (1) durch die Schraube (23) in einer numerischen Reihenfolge auf das folgende Drehmoment an:
... 28 ± 7 N·m (21 ± 5 lb ft)

(24) Schmieren Sie das Bohrloch (24) leicht mit Glycerin oder einem Äquivalent.

(25) Tragen Sie 5P-3931 Anti-Seize Verbindung auf die Gewinde des Bolzens vor der Installation auf.

Nockenwelle

SMCS -1210

Teilenummer -214-7190
S/N --

Teilenummer -214-7188
S/N --

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

(2) Durchmesser der neuen Nockenwellenlager ... 74,850 ± 0,025 mm (2,9468 ± 0,0010 Zoll)

(3) Schlüssel

(4) Ausrüstung

Höhe des typischen Nockenwellenlappens

Um den Lobenhub zu finden, verwenden Sie das folgende Verfahren.

 1. Messen Sie die Nockenwellenlappenhöhe (B).

Messen Sie den Grundkreis (C).

a. Der Basisdurchmesser für den Auslassfortsatz beträgt 55,0 ± 0,4 mm (2,17 ± 0,02
Zoll)

b. Der Basisradius für den Einlasslappen beträgt 51,0 ± 0,4 mm (2,01 ± 0,02)
Zoll).

c. Der Basisring für den Einspritzlappen hat einen Durchmesser von 51,0 ± 0,4 mm (2,01 ± 0,02
Zoll).

3. Ziehen Sie den Grundkreis (Schritt 2) von der Lappenhöhe (Schritt 1) ab. Die Differenz ist
die tatsächliche Lappenhebung (A).

4. Angegebene Einspritznockenwellenhub (B)

Auspuffnockenhub ... 9,550 mm (0,3760 Zoll)

Hub des Einlasslappens ... 11,371 mm (0,4477 Zoll)

Einspritznockenhub ... 11,229 mm (0,4421 Zoll)

Minimal zulässiger Unterschied zwischen dem tatsächlichen Lobenhub (Schritt 3) und dem angegebenen Loben
1 1 0
Heben (Schritt 4) ... ± 0,13 mm (0,005 Zoll)

/sisw eb/sisw eb/f i00584578

Motorölfilter-Basis

SMCS -1306

-166-1329
S/N

Teilenummer -276-2547
S/N

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

(1) Deckblatt

Ölfilterbasis

Ölfilter

(4) Schrauben (insgesamt sechs)

Tragen Sie 9S-3263 Schraubensicherung auf jede der sechs Schrauben auf.

Abschnitt A-A

(5) Siegel
(6)8M-3182Frühling

Montierte Länge ... 63,5 mm (2,50 Zoll)

Belastung bei montierter Länge ... 39,7 N (8,92 lb)

Freilänge nach dem Test ... 91,7 mm (3,61 Zoll)

Außendurchmesser ... 20,6 mm (0,81 Zoll)

(7) Dichtung

(8) Kolben

(9) Stud

Ziehen Sie die Schraube, die den Ölfilter an der Ölfilterbasis hält, wie folgt an
Drehmoment ... 68 ± 7 N·m (50 ± 5 lb ft)

Siegel

Abschnitt B-B

(11)2N-6005Feder

Zusammengebaute Länge ... 96,5 mm (3,80 Zoll)

 Belastung bei montierter Länge ... 92,5 N (20,80 lb)

Mindestbetrieblänge ... 45,7 mm (1,80 Zoll)

Laden bei minimaler Betriebs-Länge ... 257,6 N (57,91 lb)

Freie Länge nach dem Test ... 124,7 mm (4,91 Zoll)

Außendurchmesser ... 21,8 mm (0,86 Zoll)

Ventil

(13) Seehund

Siegel

Abschnitt C-C

Entlastungsdruck ... 696 kPa (101 psi)

Abstandshalter

(16)1A-2170 Frühling

Montierte Länge ... 21,4 mm (0,84 Zoll)

Belastung bei montierter Länge ... 198,0 ± 13,4 N (45 ± 3,5 lb)

Freilänge nach dem Test ... 31,0 mm (1,22 Zoll)

Außendurchmesser ... 19,6 mm (0,77 Zoll)

Siegel
Abschnitt D-D

(18)8M-3182Frühling

Montierte Länge ... 63,5 mm (2,50 Zoll)

Belastung bei montierter Länge ... 39,7 N (8,92 lb)

Freilänge nach dem Test ... 91,7 mm (3,61 Zoll)

Außendurchmesser ... 20,6 mm (0,81 Zoll)

Kolben

Siegel

Ölfilter für den Motor

SMCS -1378

Teilenummer -123-0448
S/N --

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

(1) Kernmontage

(2) Stecker

Tragen Sie 5P-3413 Rohrdichtungsmittel auf die Gewinde des Steckers auf.

Ziehen Sie den Stecker mit folgendem Drehmoment an: ... 55 ± 5 N·m (40 ± 4 lb ft)

(3) Stecker

Tragen Sie 5P-3413 Rohrdichtmittel auf die Gewinde des Steckers auf.

Ziehen Sie den Stecker mit folgendem Drehmoment an: ... 75 ± 5 N·m (55 ± 4 lb ft)

Wasserpumpe
Abschnitt A-A

(A) Installieren Sie die Schlauchschellen im folgenden Winkel. ... 90 Grad

(5) Kernmontage
Detail B

Die Ölflussrate durch die Kühleranordnung beträgt 123 l/min (32 US gpm).
Der maximale Wasserfluss durch die Kühleranordnung beträgt 262 L/min (69 US gpm).

Schmieren Sie den Kern mit Motoröl. Drücken Sie den Kern in das Gehäuse bis zu folgendem
Dimensionen an beiden Enden.

(B) Die Dicke der Platte beträgt den folgenden Wert. ... 5,5 ± 0,5 mm (0,22 ± 0,02 Zoll)

(C) Die Tiefe des Rohrs beträgt folgenden Wert: ... 1,5 ± 0,5 mm (0,06 ± 0,02 Zoll)

Ölpumpe

SMCS -1304

Teilenummer -310-0443
S/N

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

Ansicht A-A

HINWEIS

Vor dem Betrieb des Motors muss die Ölpumpe mit Schmieröl versehen werden.
sauberes Motoröl. Die Ölpumpe muss sich von Hand frei drehen. Schäden am
Schaden am Antriebszahnrad und an der internen Pumpe kann auftreten, wenn die Ölpumpe nicht
geschmiert mit sauberem Motoröl.

Ölölpumpe
 Pumpenabgabedruck ... 359 kPa (52 psi)

(2) Wellen

Durchmesser von zwei Wellen ... 18.000 ± 0.005 mm (0.7087 ± 0.0002 Zoll)

Bohrungen im Pumpengehäuse für zwei Wellen ... 18,050 ± 0,010 mm (0,7106 ± 0,0004 Zoll)

(3) Dichtungsnut

Vor der Installation den Bohrung in der Frontabdeckung des Motors schmieren. Dies ermöglicht das Eindringen des Dichtungsrings.
Nut und Dichtung zum Gleiten.

(4) Antriebszahnrad

Um das Antriebsritzel zu installieren, erhitzen Sie das Antriebsritzel auf die folgende
316 °C (600 °F)

(5) Pumpenzahnräder

Um die Pumpenzahnräder zu installieren, erhitzen Sie die Pumpenzahnräder auf folgende Temperaturen:

316 °C (600 °F)

Länge der neuen Zahnräder ... 50,000 ± 0,025 mm (1,9685 ± 0,0010 Zoll)

Tiefe der Bohrungen im Pumpengehäuse für die Zahnräder ... 50,13 ± 0,02 mm (1,974 ± 0,001
Zoll)

(6) Robben

Vor der Installation den Bohrungsbereich leicht mit dem Dichtmittel fette, das abgedichtet wird.

Ölwanne

SMCS -1302

Teilenummer -118-2804
S/N --

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

Ölwanne

(2) Wenden Sie 9S-3263 Gewindedichtmittel auf die Steckergewinde an. Ziehen Sie den Stecker fest an.
Folgendes Drehmoment: ... 80 ± 11 N·m (60 ± 8 lb ft)

(3) Ziehen Sie die Stecker mit folgendem Drehmoment an. ... 70 ± 15 N·m (50 ± 11 lb ft)

Ölwanne

SMCS -1302

Teilenummer -241-8177
S/N --

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

Ölwanne

(2) Ziehen Sie den Stecker mit folgendem Drehmoment fest. ... 70 ± 15 N·m (50 ± 11 lb ft)

(3) Ziehen Sie den Stecker mit folgendem Drehmoment an. ... 70 ± 15 N·m (50 ± 11 lb ft)

Wassertemperaturregler

SMCS -1355

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

(1) Installieren Sie die Lippen-Typ-Dichtung im Gehäuse des Wassertemperaturreglers. Schmieren Sie die
Dichtlippe auf der Lippenartdichtung mit einer kleinen Menge Frostschutzmittel.

(A) Minimale Anströmung des Wassertemperaturreglers bei voll geöffnetem Temperatur ...
10,4 mm (0,41 Zoll)

(2) Vollständig geöffnete Temperatur des Wassertemperaturreglers ... 98 °C (208 °F)

Wasserpumpe

SMCS -1361

Teilenummer -117-2674
S/N --
/sisw eb/sisw eb/f /sisw eb/fulltext/fu

Wass-pumpe

Dichtung

(2) Montagedurchmesser für die Impellerabdeckung

(4) Dichtungseinheit

(5) Laufrad

(6) Sicherungsring

(7) Welle

Lagerhaltefeder

(9) Lager

Wasserpumpenantrieb Zahnrad

(3) Pumpenabdeckung

Ziehen Sie die Schrauben (3) an der Laufradabdeckung mit folgendem Drehmoment fest: ... 18 ± 3
N·m (13 ± 2 lb ft)

Hinweis: Der Laufrad ist auf die Welle (7) gepresst. Die Vorderseite des Laufrads ist bündig mit dem Ende.
der Welle.

Der Spalt zwischen dem Laufrad und dem Gehäuse der Wasserpumpe beträgt 0,94 ± 0,47 mm.
(0,037 ± 0,019 Zoll).

Hinweis: Der Abstand zwischen dem Laufrad und dem Gehäuse der Wasserpumpe ist vordefiniert, sobald das
Der Laufrad wird auf die Welle gepresst.

Der Abstand zwischen dem Gehäuse der Wasserpumpe und dem Antriebsritzel der Wasserpumpe beträgt 2,8.
mm (0,11 Zoll).

Hinweis: Der Abstand zwischen dem Wasserpumpengehäuse und dem Antriebsrad der Wasserpumpe beträgt
1
einrichten, sobald die Lager gegen das Antriebsrad der Wasserpumpe angezogen sind.
1 0

Hilfswasserpumpe

SMCS -1371

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

(1) Ziehen Sie die Mutter mit folgendem Drehmoment fest. ... 150 ± 20 N·m (110 ± 15 lb ft)

Schlagen Sie auf das Zahnrad mit einem Hammer. Ziehen Sie die Mutter erneut mit folgendem Drehmoment fest: ... 150 ± 20
1 1 0
N·m (110 ± 15 lb ft)

Wärmetauscher

SMCS -1379

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

Wärmeübertrager Baugruppe

Hinweis: Ziehen Sie die Schrauben schrittweise in einem Sternmuster an.

1 1
(2) Schraubendrehmoment ... 25 ± 3 N·m (18 ± 2 lb ft)
0

Zylinderblock

SMCS -1201

Teilenummer -115-2983
S/N

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

(1) Bohrung für den Zylinderlaufbuchsen

(A) Die Dübel ragen um den folgenden Abstand über das Ende des Zylinderblocks hinaus.
10,0 ± 0,5 mm (0,39 ± 0,02 Zoll)

(B) Die Dübel ragen um die folgende Distanz über das Ende des Zylinderblocks hinaus.
10,0 ± 0,5 mm (0,39 ± 0,02 Zoll)
(D) Die Dübel ragen um folgende Entfernung über das Ende des Zylinderblocks hinaus...
28,0 ± 0,5 mm (1,10 ± 0,02 Zoll)

Abschnitt C-C

Bohrungsgrößen im Zylinderblock vor der Installation des Zylinderliniers:

Dimension (E) ... 151,50 ± 0,03 mm (5,965 ± 0,001 Zoll)

Dimension (F) ... 149,80 ± 0,30 mm (5,898 ± 0,012 Zoll)
Dimension (G) ... 148,00 ± 0,03 mm (5,827 ± 0,001 Zoll)
Dimension (H) ... 141,90 ± 0,15 mm (5,587 ± 0,006 Zoll)
Frontfläche des Zylinderblocks

Die Ebenheit der oberen Kontaktfläche des Zylinderblocks muss innerhalb von 0,05 mm liegen.
(0,002 Zoll) für jeden 150 mm (5,9 Zoll) Abschnitt der Oberfläche.

(2) Drehmoment für die Schraube, die das Kolbenkühlungsdüsen hält ... 30 ± 7 N·m (22 ± 5 lb ft)

(3) Tragen Sie 6V-6640-Dichtmittel auf den Außendurchmesser des Stopfen vor der Installation auf.
in den Zylinderblock. Installieren Sie den Tapt den folgenden Tiefe. ... 1,25 ± 0,25 mm
(0,049 ± 0,010 Zoll)

Verwenden Sie das folgende Verfahren, um die Hauptlagerdeckelschrauben (4) zu installieren:

Die Hauptlagerdeckel sind von 1 bis 7 nummeriert. Stellen Sie sicher, dass das Hauptlager
Die Kappen befinden sich an der richtigen Stelle. Die Teilenummer auf der Hauptlagerschale muss
 Stellen Sie sich auf die rechte Seite und zur Vorderseite des Blocks. Richten Sie das Hauptlager aus.
Die Kappen richtig im Zylinderblock anbringen. Wenn die Kappen richtig ausgerichtet sind, passen die Führungsnocken.
die sich im Block und in den Hauptlagerschalen befinden, werden angrenzend sein.

Hinweis: Verwenden Sie SAE 30 Öl oder Molybdängraef, um die Gewinde zu schmieren und das
Unterlegscheibe der Hauptlagerdeckelschrauben.

2. Ziehen Sie die Schrauben der Hauptlagerdeckel auf 95 N·m (70 lb ft) an.

Setzen Sie auf jedem Deckel und jeder Schraube ein Ausrichtungszeichen.

4. Drehen Sie die Schrauben für eine zusätzliche Umdrehung im Uhrzeigersinn um 90 Grad.

Hauptlagerschale

Breite des Hauptlagerdeckels ... 175,000 ± 0,020 mm (6,8897 ± 0,0008 Zoll)

Breite des Zylinderblocks für die Hauptlagerabdeckung ... 175,000 ± 0,018 mm
(6,8897 ± 0,0007 Zoll)

(J) Durchmesser der Nockenwellenbohrungen ... 81,000 ± 0,015 mm (3,1890 ± 0,0006 Zoll)

(K) Die Dübel ragen über die obere Fläche des Zylinderblocks hinaus um die folgende
10,0 ± 0,5 mm (0,39 ± 0,02 Zoll)

(M) Abstand von der Mittellinie des Kurbelwellenbohrungs zu der oberen Fläche des Zylinders
Block ... 387,00 ± 0,15 mm (15,236 ± 0,006 Zoll)

(N) Bohrung im Zylinderblock für die sieben Hauptlager ... 116,000 ± 0,013 mm
(4.5669 ± 0.0005 Zoll)

(P) Abstand von der Mittellinie der Kurbelwelle bis zur Unterseite des Zylinders
Block ... 120,0 mm (4,72 Zoll)

Nockenwellenlagerposition
Abschnitt L-L

Installieren Sie die Lagerbuchsen an der im Zylinderblock angegebenen Stelle.

Der Abstand, der unten aufgeführt ist, wird von der Vorderseite des Zylinderblocks gemessen.

Dimension (R) ... 954,1 mm (37,56 Zoll)

815,2 mm (32,09 Zoll)
659,2 mm (25,95 Zoll)
503,2 mm (19,81 Zoll)
347,2 mm (13,67 Zoll)
191,2 mm (7,53 Zoll)
35,2 mm (1,39 Zoll)

BERICHT
Die Nockenwellenlager müssen an ihrer richtigen Position installiert werden. Versagen
Das zu tun wird zu Motorschaden führen.

Abschnitt Y-Y

(6) Lagergelenk

(AB) Richten Sie das Ölbohrloch des Buchsenlagers (7) auf den folgenden Winkel aus. ... 45 Grad
Abschnitt Z-Z

(8) Lagergelenk

(AC) Richten Sie das Ölloch des Gleitlagers (9) auf den folgenden Winkel aus. ... 45 Grad

Abschnitt AA-AA

(10) Wälzlagergelenk

(AD) Richten Sie das Öllochn des Gleitlagers (11) auf den folgenden Winkel aus. ... 115
Grad

Hinweis: Die Breite des Lagerelements 1 zu dem Lagerelement 6 beträgt 33,4.

± 0,5 mm (1,31 ± 0,02 Zoll). Die Breite des Sleeve-Lagers Nummer 7 beträgt 28,0 ± 0,5
mm (1,10 ± 0,02 Zoll). Das Nummer 1 Gleitlager hat einen Durchmesser von 5,0 ± 0,5 mm (0,20 ± 0,02
Zoll) breite einzelne Nut im Innendurchmesser. Die Breite der einzelnen Nut auf dem
Der Außendurchmesser des Buchsenlagers Nummer 2 zum Buchsenlager Nummer 6 beträgt 8,0 ±
0,5 mm (0,32 ± 0,02 Zoll). Das Nummer 7 Gleitlager hat einen Durchmesser von 3,2 ± 0,5 mm (0,13 ±
1 1
0,02 Zoll breite einzelne Nut am Außendurchmesser.
0

Zylinderlaufbuchse

SMCS -1216

Teilenummer -197-9330
S/N --

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

Hinweis: Wenden Sie 5P-3975 Gummischmiermittel auf die Zylinderlaufbuchsen-Dichtungen vor der Montage an.

(A) Bohrdurchmesser für den Zylinderlaufbuchse ... 130,025 ± 0,025 mm (5,1191 ± 0,0010 Zoll)

Äußere Durchmesser des Zylinderlaufbuchsen

Dimension (B) ... 151,42 ± 0,05 mm (5,961 ± 0,002 Zoll)

Dimension (C) ... 147,90 ± 0,03 mm (5,823 ± 0,001 Zoll)

Dimension (D) ... 141,38 ± 0,08 mm (5,566 ± 0,003 Zoll)

 1 1 0

Zylinderlaufbuchsenprojektion

SMCS -1216

Teilenummer -197-9330
S/N --

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

Tabelle 1

Spezifikationen

Lineare Projektion
0,040 bis 0,200 mm (0,0016 bis 0,0079
Zoll)

Maximale Variation in jedem Zeilen

0,050 mm (0,0020 Zoll)

Maximale durchschnittliche Variation zwischen

Angrenzende Linien 0,050 mm (0,0020 Zoll)

Maximale Variation zwischen allen Linern

0,100 mm (0,0040 Zoll)

Hinweis: Bitte konsultieren Sie das Handbuch für Systembetrieb/Tests und Anpassungen für weitere Informationen.

1 1
Information über die Zylinderlaufbuchsenprojektion.
0

Kurbelwelle

SMCS -1202
Teilenummer -132-3212
S/N --

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

Abschnitt A-A

(1) Bitte beziehen Sie sich auf die Spezifikationen, "Hauptlagerwelle" für weitere Informationen.

Die Druckplatte wird nur am mittleren Hauptlager verwendet.

Kurbelwellenrad

(B) Durchschnittlicher Durchmesser des Zahnrads nach der Montage ... 136,20 ± 0,11 mm (5,362 ± 0,004 Zoll)

Maximaler Durchmesser des Zahnrads nach der Montage ... 136,36 mm (5,368 Zoll) (C)
Maximale Entfernung zwischen dem Kurbelwellenrad und der Kurbelwellenflansche ...
0,10 mm (0,004 Zoll) (D) Installieren Sie den Dübel bis zur folgenden Tiefe. ... 8,0 ± 0,5
mm (0,32 ± 0,02 Zoll)

(3) Siehe Spezifikationen, "Pleuellager-Tagebuch" für weitere Informationen.

Hinweis: Nachdem die Kurbelwelle in den Block eingebaut ist, sollte das Ende der Kurbelwelle Spiel haben.
maximal 0,50 mm (0,020 Zoll) und minimal 0,10 mm (0,004 Zoll).
1 1 0

Kurbelwellendichtungen

-1160; 1161

Nummer des Teils -116-1091

S/N --

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

Anziehschema für die Kurbelwellendichtringgruppe

Abschnitt A-A

Hinweis: Während der Montage müssen die Vorderfläche des Kurbelwellensimmerrings und die Rückfläche der
Der Zylinderblock muss frei von Öl, Kraftstoff, Wasser, Schmutz, Montagelot und anderen Substanzen sein.
Verunreinigungen.

(1) Wenden Sie 8T-9022 Silikon-Dichtung an, um den Raum am Zylinderblock zu füllen, die
1 1 0
Kurbelwellendichtung und das Schwungradgehäuse.
Pleuellagerzapfen

-1202; 1219; 1225

Teilenummer -116-1072
S/N

/sisw eb/sisw eb/f /sisw eb/fulltext/fu

Tabelle 1

Pleuellagerzapfen

Journal in originaler Größe 89.000 ± 0.020 mm (3.5039 ± 0.0008 Zoll)

Untergröße Journal
88,492 ± 0,020 mm (3,4839 ± 0,0008 Zoll)
0,508 mm (0,0200 Zoll)

Untergröße Journal
87,238 ± 0,020 mm (3,4346 ± 0,0008 Zoll)
0,762 mm (0,0300 Zoll)

Spiel zwischen einem neuen Lager und einem neuen Wellenbereich ... 0,062 bis 0,132 mm (0,0024 bis
1 1 0
0,0052 Zoll

/sisw eb/sisw eb/f i02840286

Hauptlagerbuch

-1202; 1203

-116-1072
S/N

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

 Tabelle 1

Hauptlagerzapfen

Journal in Originalgröße
108.000 ± 0.020 mm (4.2520 ± 0.0008 Zoll)

Untergrößenjournal
107,492 ± 0,020 mm (4,2320 ± 0,0008 Zoll)
0,508 mm (0,0200 Zoll)

Untergröße Journal
107,238 ± 0,020 mm (4,2220 ± 0,0008 Zoll)
0,762 mm (0,0300 Zoll)

Der Spielraum zwischen einem neuen Gle bearing und einem neuen Welle beträgt den folgenden Wert. ... 0.081
auf 0,181 mm (0,0032 bis 0,0071 Zoll)

Tabelle 2

Hauptlagerbohrung

Hauptlagerbohrung (Originalgröße)
116.000 ± 0.013 mm (4.5669 ± 0.0005
Zoll

Übergröße Bohrung im Block

116,508 ± 0,013 mm (4,5869 ± 0,0005
0,508 mm (0,0200 Zoll) Zoll)

Pleuelstange

SMCS -1218

Teilenummer -113-9016
S/N --

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

 g01426406
Illustration 1

(A) Bohrung im Verbindungsglied für das Kolbenbolzenlager ... 57,810 ± 0,013 mm (2,2760
± 0,0005 Zoll)

Hinweis: Die Pleuelstange muss zum Einbau des Kolbenbolzenlagers erhitzt werden.
Verwenden Sie keine Taschenlampe.

Die Pleuelstange kann von 175 °C auf 260 °C (347 °F bis 500 °F) erhitzt werden für die
Installation des Kolbenbolzenlagers. Maximale Entfernung zum Erwärmen der Pleuelstange
85,0 mm (3,35 Zoll)

(C) Bohrung im Lager für den Kolbenbolzen ... 53,205 ± 0,008 mm (2,0947 ± 0,0003 Zoll)

Durchmesser des Kolbenbolzens ... 53.170 ± 0.005 mm (2.0933 ± 0.0002 Zoll)

Fetten Sie den Kolbenbolzen vor der Montage des Kolbens gründlich mit sauberem Motoröl ein.
und Pleuelstange.

(D) Abstand zwischen dem Mittelpunkt der Lager ... 242,50 mm (9,547 Zoll)

(E) Bohrung im Verbindungsglied für das Kurbelwellenlager ... 93,800 ± 0,013 mm (3,6929
± 0,0005 Zoll)

(1) Das Lagergelenk muss innerhalb von ± 12,5 Grad von einem der beiden Standorte liegen.

(2) Ätzen Sie die Zylindernummer an der Verbindungstange und dem Deckel an dieser Stelle. Markieren
die Verbindungsgestänge und die Kappe mit einer Nummer von 1 bis 6. Markieren Sie die Zahlen auf der
die gleiche Seite des Verbindungsglieds wie die Aussparung des Lagerhalters.
Hinweis: Installieren Sie die Pleuelstange im Motor mit der Teilenummer nach hinten.
Motor.

(3) Ziehen Sie die Bolzen der Verbindungsgestänge fest. Verwenden Sie die folgenden Anweisungen.

1. Bevor die Pleuelbolzen installiert werden, schmieren Sie die Gewinde der Bolzen und die
Sitzflächen der Kappen mit 4C-5593 Anti-Seize-Verbindung.

2. Ziehen Sie die Verbindungslagerbolzen fest.

Ziehen Sie die Bolzen der Pleuelstange mit folgendem Drehmoment an: ... 130 ± 7 N·m (95 ± 5
lb ft)

3. Ziehen Sie jede Pleuelstange Bolzen zusätzlich an.

Drehen Sie jede Verbindungsmutter im Uhrzeigersinn. ... 60 ± 5 Grad (1/6 von einer
Drehung

Kolben und Ringe

SMCS -1214; 1215

Teilenummer -130-0863
S/N --

Teilenummer -215-1421
S/N --

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

 HINWEIS

Der Kolbenstiftstecker verhindert, dass der Kolbenstift den Zylinder zerkratzt.

Die Kolbenstiftverschlussplatte hält den Kolbenstift nicht im
Die Baugruppe des Kolbens wird entfernt, sobald sie aus dem Zylinder genommen wird, die
Der Kolbenstift kann jederzeit aus der Kolbenbaugruppe herausfallen.

Der Kolben ist symmetrisch mit einem zentralen Krater.

Fetten Sie den gesamten Kolben in Zone (A) vor dem Einbau in den Zylinderblock ein. Verwenden Sie
sauberes Motoröl.

Oben Kolbenring

Installieren Sie den Kolbenring mit der Seite, die mit "UP-1" gekennzeichnet ist, nach oben zum Kolben.
Grün und der weiße Streifen zeigt nach rechts zur Nut des Kolbenrings.

Die Enden des Kolbenrings haben einen Spalt, wenn der Kolbenring installiert ist in einem
Zylinderlaufbuchse mit einem Durchmesser von 130,000 mm (5,1181 Zoll). Spiel ... 0,500 ±
0,100 mm (0,0197 ± 0,0039 Zoll)

Der Kolbenring hat eine Zunahme des Spiels um jeweils 0,03 mm (0,001 Zoll)
Zunahme des Zylinderauskleidungsbohrens. Zunahme ... 0,09 mm (0,004 Zoll)

Zwischenkolbenring
Installieren Sie den Kolbenring mit der Seite, die mit "UP-2" gekennzeichnet ist, nach oben zum Kolben.
Gelb und der weiße Streifen zeigen nach rechts zum Endspalt des Kolbenrings.

Breite der Nut im neuen Kolben für den Zwischenkolbenring ... 3,052 ± 0,013 mm
(0,1202 ± 0,0005 Zoll)

Dicke des neuen Zwischenkolbenrings ... 2.950 ± 0.013 mm (0.1161 ±

0,0005 Zoll)

Spalt zwischen Nut und Zwischenkolbenring ... 0,076 bis 0,128 mm

(0,0030 bis 0,0050 Zoll)

Die Enden des Kolbenrings haben einen Spalt, wenn der Kolbenring installiert ist in einem
Zylinderlaufbuchse mit einem Durchmesser von 130,000 mm (5,1181 Zoll). Spiel ... 0,650 ±
0,100 mm (0,0256 ± 0,0039 Zoll)

Der Zwischenkolbenring hat eine Zunahme des Spiels um jeweils 0,03 mm

(0,001 Zoll) Erhöhung des Durchmessers des Zylinderlinsenbohrung. Erhöhung ... 0,09 mm (0,004 Zoll)

Ölsteuerkolbenring

Die Enden des Ölkontrollkolbenrings sollten einen Abstand von 180 Grad vom Ring haben.
Endspiel, wenn der Ölkontrollkolbenring montiert ist. Der weiß gefärbte Teil von der
Der Kolbenring muss am Endspiel des Rings sichtbar sein.

Breite der Nut im neuen Kolben für den Ölabstreifring ... 4,042 ± 0,012 mm
(0,1591 ± 0,0005 Zoll)

Dicke des neuen Ölkontrollkolbenrings ... 3,98 ± 0,01 mm (0,1567 ± 0,0004

Zoll)

Spalt zwischen Nut und Ölregelkolbenring ... 0,030 bis 0,080 mm

(0,0012 bis 0,0031 Zoll)

Die Enden des Kolbenrings haben einen Spalt, wenn der Kolbenring installiert ist in einer
Zylinderlaufbuchse mit einem Durchmesser von 130,000 mm (5,1181 Zoll). Spiel ... 0,44 ± 0,15
mm (0,017 ± 0,006 Zoll)

Der Kolbenring hat eine Zunahme des Spiels um jeweils 0,03 mm (0,001 Zoll)
Erhöhung des Bohrungsdurchmessers des Zylindermantels. Erhöhung ... 0,09 mm (0,004 Zoll)

Nachdem die Kolbenringe installiert sind, drehen Sie die Kolbenringe so, dass die Endspalten
120 Grad voneinander entfernt.

Kolbenrock

(B) Durchmesser des Kolbenbolzenbohrung im Kolbenschaft ... 53,190 ± 0,005 mm (2,0941 ±

0,0002 Zoll
Kolbenbolzenbohrungsdurchmesser, der im Lager der Kronebaugruppe vorhanden ist ... 53,205 ± 0,010
mm (2,0947 ± 0,0004 Zoll)

Schmieren Sie den Kolbenstift gründlich mit sauberem Motoröl vor der Montage.

Kolben und Ringe

SMCS -1214; 1215

Teilenummer -280-7111
S/N -NFL1-UP

Teilenummer -280-7111
S/N -C1Z1-UP

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

HINWEIS

Der Kolbenbolzenstecker verhindert, dass der Kolbenbolzen den Zylinder zerkratzt.

 Wand. Der Kolbenstiftstopfen hält den Kolbenstift nicht im
Einheit. Sobald die Kolbenbaugruppe aus dem Zylinder entfernt ist, das
Der Kolbenbolzen kann jederzeit aus der Kolbenbaugruppe herausfallen.

(1) Der Kolben ist symmetrisch mit einem zentralen Krater.

Fetten Sie den gesamten Kolben in Zone (A) vor dem Einbau in den Zylinderblock ein. Verwenden Sie
sauberes Motoröl.

(2) Oben Kolbenring

Installieren Sie den Kolbenring mit der Seite, die mit "OBEN-1" gekennzeichnet ist, nach oben zur Oberseite des Kolbens.
Die orangefarbene und der weiße Streifen zeigen nach rechts zum Öffnungsabstand des Kolbenrings.

Die Enden des Kolbenrings haben einen Spalt, wenn der Kolbenring installiert ist in einem
Zylindermantel mit einem Bohrungsdurchmesser von 130,000 mm (5,1181 Zoll). Spiel ... 0,4 ± 0,1
mm (0,0157 ± 0,0039 Zoll)

Der Kolbenring hat eine Zunahme des Spieles für jeden 0,03 mm (0,001 Zoll)
Erhöhung des Zylinderlaufbuchsendurchmessers. Erhöhung ... 0,09 mm (0,004 Zoll)

Mittlere Kolbenring

Installieren Sie den Kolbenring mit der Seite, die mit "UP-2" gekennzeichnet ist, nach oben zum Kolben. Die beiden
Weiße Streifen zeigen nach rechts zum Öffnungsspalt des Kolbenrings.

Breite der Nut im neuen Kolben für den Intermediate Kolbenring ... 3,053 ± 0,013 mm
(0,1202 ± 0,0005 Zoll)

Dicke des neuen Mittelkolbenrings ... 2,98 ± 0,01 mm (0,1173 ± 0,0004

Zoll)

Spiel zwischen Nut und Zwischenkolbenring ... 0,05 bis 0,096 mm

(0,0020 bis 0,0038 Zoll)

Die Enden des Kolbenrings haben einen Spalt, wenn der Kolbenring installiert ist in einem
Zylinderlaufbuchse mit einem Durchmesser von 130,000 mm (5,1181 Zoll). Spiel ... 1 ± 0,125
mm (0,0394 ± 0,0049 Zoll)

Der mittlere Kolbenring hat eine Zunahme des Spiels um 0,03 mm

(0,001 Zoll) Erhöhung des Zylindereinsatzdurchmessers. Erhöhung ... 0,09 mm (0,004 Zoll)

Öldruckregelkolbenring

Die Enden des Ölregelkolbenrings sollten einen Abstand von 180 Grad zum Ring haben.
Endspalt, wenn der Ölkontrollkolbenring montiert ist. Der grün gefärbte Teil des
Der Kolbenring muss am endlichen Spalt des Rings sichtbar sein.
 Breite der Nut im neuen Kolben für das Ölkontrollkolbenring ... 4,052 ± 0,012 mm
(0,1595 ± 0,0005 Zoll)

Dicke des neuen Ölkontrollkolbenrings ... 3.98 ± 0.01 mm (0.1567 ± 0.0004

Zoll)

Spalt zwischen Nut und Ölabstreifringe ... 0,05 bis 0,094 mm

(0,0020 bis 0,0037 Zoll)

Die Enden des Kolbenrings haben einen Spielraum, wenn der Kolbenring eingebaut ist in einen
Zylinderlaufbuchse mit einem Bohrdurchmesser von 130,000 mm (5,1181 Zoll). Spiel ... 0,45 ± 0,15
mm (0,0177 ± 0,0059 Zoll)

Der Kolbenring hat eine Zunahme des Spieles um jeweils 0,03 mm (0,001 Zoll)
Erhöhung des Zylinderliniendurchmessers. Erhöhung ... 0,09 mm (0,004 Zoll)

Nachdem die Kolbenringe installiert wurden, drehen Sie die Kolbenringe so, dass die Endspalten
120 Grad voneinander entfernt.

Durchmesser des Kolbenbolzenbohrung, der im Lager der Körperbaugruppe ist ... 53,25 ± 0,01 mm
(2,0965 ± 0,0004 Zoll)

Schmieren Sie den Kolbenbolzen vor der Montage gründlich mit sauberem Motoröl.

Kolbenkühlungsspritze

SMCS -1331

Teilenummer -274-1587
S/N --

/sisw eb/sisw eb/f /sisw eb/fulltext/fu

Die Kolbenkühlstrahlen (3) müssen auf die Position des Ölstroms überprüft werden. Einfügen Sie ein
Bohrstange mit einem Durchmesser von 2,0 mm (0,08 Zoll) in die Öffnung. Diese Bohrstange simuliert
der Ölstrom unter normalem Betriebsdruck. Die Bohrstange muss durch einen
Kreis mit einem Durchmesser von 10,0 mm (0,39 Zoll) an Punkt (2). Platziere den Bohrstab in die
zweiter Durchgang. Der Bohrstangen muss durch einen Kreis mit einem Durchmesser von 10,0 mm gehen.
(0,39 Zoll) am Punkt (1). Die Kreise befinden sich bei der Dimension (D).

Verwenden Sie die folgenden Dimensionen, um Punkt (2) und Punkt (1) zu lokalisieren.

Dimension (A) ... 38,44 ± 0,25 mm (1,513 ± 0,010 Zoll)

Dimension (B) ... 52,30 ± 0,25 mm (2,059 ± 0,010 Zoll)

Dimension (C) ... 15,46 ± 0,25 mm (0,609 ± 0,010 Zoll)

Dimension (D) ... 250,00 ± 0,25 mm (9,842 ± 0,010 Zoll)

Dimension (E) ... 4,4 mm (0,17 Zoll)

Kolbenkühlspritze

Drehmoment für die Schraube ... 30 ± 7 N·m (22 ± 5 lb ft)

Wohnung (Vorderseite)

SMCS -1151

-312-7749
S/N --

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

Die Vorderseite des Motorblocks wurde modifiziert. Diese Modifikation erfordert die Verwendung von
verschiedene Schrauben, die das vordere Gehäuse am Motorblock befestigen. Die richtigen Schrauben müssen
zum Befestigen des vorderen Gehäuses. Nutzen Sie Tabelle 1, um Ihren Motortyp zu identifizieren.

Tabelle 1

Motor Seriennummer (Typ Seriennummer (Typ

Modell 1 2)

Industriell 3176C 2AW1-1328 2AW1329-UP

3196 1DW1-627 1DW628-UP

C-10 BCX1-268 BCX269-UP

C-10 - 7131-UP

C-10 - CRJ1-UP

C-12 CPN1-323 CPN324-UP

C-12 BDL1-236 BDL237-UP

3176C 3PD1-450 3PD451-UP

3176C 7ZR1-6108 7ZR6109-UP

Maschine 3196 5ED1-428 5ED429-UP

3196 6AR276-2872 6AR2873-UP

C-12 - JAC1-UP

3176C 6BW333-500 6BW501-UP

Marine 3196 2XR1-4150 2XR4151-42478

C-12 - 9HP1-UP
 C-12 - C1Z1-UP

C-12 - K1M1-UP

C-12 - NFL1-UP

C-10 2PN1-UP -

C-10 8YS1-UP -

C-10 3CS1-21950 3CS21951-UP

C-12 1YN1-UP -

Lkw C-12 9NS1-UP -

C-12 2KS1-69602 2KS69603-UP

C-12 SRK1-UP

C-12 CPD1-304 CPD305-UP

C-12 9SM1-862 9SM863-UP

Tabelle 1 ist Ihr Leitfaden zur Auswahl des richtigen Motortyps. Wenn Ihr Motor ein Typ ist
1 Fahren Sie zu "Typ 1". Wenn Ihr Motor ein Typ 2 ist, beziehen Sie sich auf "Typ 2". Wenn Sie einen
Wiederaufbereitetes Motor dann weiter zu "Wiederaufbereitete Motoren". Die folgenden
Illustrationen werden zusätzliche Informationen zur Installation des Frontgehäuses liefern.

Hinweis: Überprüfen Sie die Verfügbarkeit eines Dichtungssets für Ihre Anwendung. Das Set enthält
sowohl die kurzen Schrauben als auch die langen Schrauben.

Typ 1
6V-2317 Bolt

30 mm (1,18 Zoll)

204-0712 Bolzen
30 mm (1,18 Zoll)

Die beiden Bolzen vom Typ 1 sind 30 mm lang. Markierungen auf dem Kopf des Bolzens
Die Klasse der Schraube darstellen. Diese Markierungen sind in Abbildung 1 zu sehen und
Illustration 2. Der 6V-2317 Bolzen wird durch den 204-0712 Bolzen ersetzt. Der 204-0712
Die Schraube hat einen Drehmomentwert von 40 ± 8 N·m (30 ± 6 lb ft). Es werden 13 Schrauben benötigt für die
Installation des vorderen Gehäuses.

Hinweis: Überprüfen Sie die Verfügbarkeit des Kits, das die Dichtung und die Bolzen enthält.

Typ 2

6V-5219 Bolzen

(C) 40 mm (1,57 Zoll)

Die 6V-5219-Schraube ist 10 mm (0,39 Zoll) länger als die 204-0712-Schraube. Die längere Schraube
ist erforderlich aufgrund einer tieferen Senkung und des gebohrten Lochs. Verwenden Sie nicht die 204-0712
Bolt oder die 6V-2317 Bolt. Dies könnte zu Schäden an den Gewinden führen. Das Drehmoment
Beim 6V-5219 Bolt beträgt das Drehmoment 35 ± 8 N·m (26 ± 6 lb ft). Es werden 13 Schrauben benötigt für den
Installation des vorderen Gehäuses.

Überholte Motoren
Die Tiefe der Senkung (Y) erfordert, dass Motoren die Schraube 204-0712 verwenden.

Bild anzeigen

g00838007
Illustration 5

Die Tiefe der Senkung (Z) erfordert, dass Motoren die Schraube 6V-5219 verwenden.

Überholte Motoren erfordern besondere Aufmerksamkeit, um die richtigen Bolzen zu verwenden.

Die Senkung im Motorblock muss gemessen werden, um die Schrauben zu bestimmen, die
wird verwendet. Wenn Ihr Motorblock eine Senkung (Y) von 5 mm (0,20 Zoll) hat, beziehen Sie sich auf
"Typ 1". Wenn Ihr Motorblock eine Vertiefung (Z) von 15 mm (0,60 Zoll) hat, beziehen Sie sich auf
Typ 2

Tabelle 2

Dimension Senktiefe Bolzen

Y 204-0712 (Typ 1)
5 mm (0,20 Zoll)

Z 6V-5219 (Typ 2)
15 mm (0,60 Zoll)
Typisches Beispiel

Bolt

Ziehen Sie die Schrauben mit folgendem Drehmoment an: ... 35 ± 8 N·m (26 ± 6 lb ft)

(2) Bolt

Ziehen Sie die 204-0712 Schraube mit einer Länge von 30 mm (1,18 Zoll) mit folgendem Drehmoment an.
... 40 ± 8 N·m (30 ± 6 lb ft)

Ziehen Sie die 6V-5219-Schraube mit folgendem Drehmoment an: ... 35 ± 8 N·m (26 ± 6 lb ft)

(3) O-Ring-Dichtung und Kurbelwellen-Frontdichtung

Die O-Ring-Dichtung und die Kurbelwellenfrontdichtung sind Teil des vorderen Gehäuses. Schmieren Sie die
O-Ring-Dichtung leicht. Verwenden Sie das Schmiermittel, das abgedichtet wird.

(4) Zubehörantriebseinheit
Ansicht A-A

(A) Der Dübel ragt um die folgende Distanz über die Oberfläche des Gehäuses hinaus. ... 5.0
± 0,5 mm (0,20 ± 0,02 Zoll)

Ansicht B-B

(B) Der Dübel ragt um folgende Distanz über die Oberfläche des Gehäuses hinaus. ... 10,0
± 0,5 mm (0,39 ± 0,02 Zoll)

Hinweis: Wenden Sie 8T-9022 Silikondichtung an, um den Raum an der Verbindungsstelle zu füllen.
das Frontgehäuse, die Ölwanne und der Zylinderblock.

Getriebegruppe (Vorne)

SMCS -1206

Teilenummer -117-2750
S/N
 /sisw web/sisw web/f/sisw web/fulltext/fu

(2) Vorderseite des Blocks

(3) Nockenwellenrad

(4) Vorderes Zahnrädergehäuse

(5) Nockenwelle

Vorderseite des Blocks

Kurbelwellenrad
Kurbelwelle

Leerlaufzahnrad

Bohrung im Leerlaufgetriebe für das Lager ... 60,163 ± 0,015 mm (2,3686 ± 0,0006 Zoll)

Durchmesser der Welle für das Umlaufrad ... 55,047 ± 0,020 mm (2,1672 ± 0,0008 Zoll)

Einbautiefe des Lagers im Spannrad ... 1,00 ± 0,25 mm (0,039 ±

0,010 Zoll

(B) Bohrung im Lager nach der Montage in der Getriebemontage ... 55,163 ± 0,041 mm (2,1718
± 0,0016 Zoll

(7) Getriebeanordnung

Bohrung im Nockenrad für das Buchsengehäuse ... 74,452 ± 0,015 mm (2,9312 ±

0,0006 Zoll)
Durchmesser der Welle für die Nockenführer-Zahnradscheibe ... 69,141 ± 0,008 mm (2,7221 ± 0,0003
Zoll

Einbautiefe des Buchslenkers im Nockenwellen-Zahnradsatz ... 1,00 ± 0,25 mm

(0,039 ± 0,010 Zoll)

(D) Bohrung im Gleitlager nach der Montage in der Umlaufgetriebe-Baugruppe ... 69,205 ± 0,013
mm (2.7246 ± 0.0005 Zoll)

(10) Richten Sie die Zeitmarkierungen, die sich an der Umlenkgetriebeeinheit befinden, mit den Zeitmarkierungen aus.
die sich auf dem Kurbelwellenrad und dem Nockenwellenrad befinden.

Schwungrad

SMCS -1156

Teilenummer -319-5342
S/N --

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

Schwungrad

(2) Das Schwungrad-Ritzel muss gegen die Schulter des Schwungrads montiert werden.
maximale Temperatur des Zahnkranzes für die Installation ... 300 °C (572 °F)

(3) Tragen Sie Apply5P-3413 Rohrdichtmittel auf die Gewinde der Schrauben auf. Ziehen Sie die Schrauben fest.
1 1
Folgendes Drehmoment. ... 270 ± 40 N·m (200 ± 30 lb ft)
0

Schwungradgehäuse

SMCS -1157

-124-2660
S/N --

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

Drehmomentfolge

Bild anzeigen

g01437738
Illustration 2

Schwungradgehäuse

(15) Zylinderblock

(14) Tragen Sie 1U-8846-Dichtmittel auf die Dichtfläche des Schwungradgehäuses auf. Montieren Sie
Das Schwungradgehäuse am Zylinderblock befestigen und innerhalb von zehn Minuten nach dem Anbringen anziehen.
das Dichtmittel. Verwenden Sie die Drehmomentfolge, die in Abbildung 1 gezeigt ist, um die Bolzen anzuziehen.
1 1 0

Riemenspannungstabelle
SMCS -1357

Teilenummer -7N-9693
S/N

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

Tabelle 1

Spezifikation für das 7N-9693 Spannungsdiagramm

Artikel Anzahl Teil Spezifikationsbeschreibung

Die neue Riemenspannungstabelle wurde standardisiert. Der Riemen

Das Spannungsdiagramm beseitigt Verwirrung über den richtigen Riemen
Spannung zu verwenden. Studien wurden mit verschiedenen Gurten abgeschlossen.
Lieferanten und die Informationen, die gesammelt wurden von der
Studien wurden in eine neue Riemenspannung für jeden Riemen entwickelt.
Größe.
Das Diagramm gilt nicht für Gürtel, die mit einer federbelasteten Vorrichtung arbeiten.

Spanner.
Für genauere Ergebnisse sollte ein Clavis-Frequenzmesser verwendet werden.
verwendet werden, um die natürliche Frequenz des
Gürtel. Durch die Verwendung einer Formel ist die natürliche Frequenz
in die Riemenspannkraft umgewandelt. Wenn die Clavis-Frequenz
- - - Wenn das Messgerät nicht verwendet werden kann, verwenden Sie das geeignete Kent-Moore.

Riemenspannungsmesser zur Messung der Riemenspannung.

Wenn abgestimmte Gürtelpaare verwendet werden, überprüfen Sie die Spannung von

alle Gürtel, um zu überprüfen, ob sich der niedrigste Gürtel im

akzeptabler Toleranzbereich. Variationen in der Spannung zwischen
Die Gürtel können um bis zu 65 Pfund variieren.
Um die Spannung eines "bandierten" Gurtes zu bestimmen, beziehen Sie sich auf
das obige Diagramm. Multiplizieren Sie den Spannungswert des Riemens mit der
Anzahl der Riemen, die zusammen gebündelt sind. Zwei 1/2 Zoll Riemen
würde einen verwendeten Riemenspannung erfordern, die dem doppelten Wert von entspricht
Die verwendete Riemenspannung für einen 1/2-Zoll-Riemen (2 X 80 = 160
lb).

Tabelle 2
Gurtspannungstabelle

Breite des Riemens

SAE oder RMA Gürtel Riemenspannung Riemenspannung
(Oben Gebraucht(2) (3)
Größe Anfänglich(1)
Verweis)

IN MM IN MM LB N LB N

3/8 0,42 10,72 145±10 311±44

10A 645±44 70±10
(0.380)

7/16 0,46 11,68 155±10 333±44

11A 689±44 75±10
(0.440)

1/2 0,55 13,89 165±10 356±44

13A 734±44 80±10
(0,500)

5V/5VX 0,63 15,88 180±10 378±44

5V 801±44 85±10

11/16 0,69 17,48 180±10 378±44

15A 801±44 85±10
(0,600)

3/4 0,75 19.05 205±10 422±44

17A 912±44 95±10
(0.660)

7/8 0,88 22.23 205±10 422±44

20A 912±44 95±10
(0.790)

0,98 23,83 205±10 422±44

15/16 N/A 912±44 95±10

0,54 13,72 145±10 267±44

4K 4PK 645±44 60±10

0,82 20,94 215±10 400±44

6K 6PK 956±44 90±10
 27,82 285±10 1179±44 115±10 511±44
8K 8PK 1.1

10PK 1,38 35,05 355±10 1579±44 145±10 645±44

10K

12PK 1,66 42,16 425±10 1891±44 175±10 778±44

12K

14PK 1,94 49,28 495±10 2202±44 205±10 912±44

14K

15PK 2,08 52,83 530±10 2358±44 215±10 956±44

15K

(1)
Gurtspannung "Anfang" ist für einen neuen Gurt.

(2)
Gurtspannung "Gebraucht" ist für einen Gurt, der länger als 30 Minuten betrieben wurde.
Betrieb mit der Nennspeed.
(3)
Wenn ein Gürtel unter die "Verwendete" Gurtspannung fällt, sollte der Gürtel erneut angezogen werden.
80% der "Initial"-Gurtspannung.

Motorstütze ( vorne )

SMCS -1153; 1154

Teilenummer -109-5883
S/N --

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

Typisches Beispiel

Drehen Sie die Montageschrauben auf den folgenden Wert: ... 200 ± 10 N·m (150 ± 7 lb ft)
1 1 0

Generator und Regler

SMCS -1405; 1410

 /sisw eb/sisw eb/f /sisw eb/fulltext/fu

Bild anzeigen

g01431622
Illustration 2

Spannung ... 12 V

Stromstärke ... 105 Amp

Hinweis: Belasten Sie die Batterie mit einem Kohlenstoffstapel 4C-4911 Batterielasttester, um zu erhalten.
die maximale Generatorausgabe.

Polarität ... Negativer Boden

Rotation ... In jede Richtung

Der minimale Nennstrom bei 5000 U/min beträgt folgenden Wert: ... 96 Ampere
Der minimale Nennstrom bei 1500 U/min beträgt den folgenden Wert. ... 42 Amp

Ausgangsspannung ... 14,0 ± 0,5 V

(1) Ziehen Sie die Wellenmutter mit dem folgenden Drehmoment an. ... 102 ± 7 N·m (75 ± 5 lb ft)

(2) Ziehen Sie die Anschlussmuttern mit folgendem Drehmoment fest. ... 7.1 ± 0.8 N·m (62.84 ± 7.08 lb)
in)

(3) Regler

Spannungseinstellung ... Keine Anpassung

1 1
Zulässiger Spannungsbereich ... 13,5 bis 14,5 V
0

Generator und Regler

SMCS -1405; 1410

Teilenummer -4N-3986
S/N --

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

 Tabelle 1

Spezifikation für 4N-3986 Lade-Generator Gp

Artikel Menge Teil Spezifikationsbeschreibung

Lade die Batterie mit einem Kohlenstoffhaufen4C-

- - - 4911 Batteriebelastungstester, um zu bekommen
die maximale Generatorausgabe.

187-2034Flansch
1 1 Drehmoment auf 102 ± 7 N·m (75 ± 5 lb ft) einstellen.
Mutter

Verwenden Sie eine 7/16 Ringen-Terminal für den (B+) Anschluss.

2 - 6V-8187Nut (B+) Anschluss. Drehmoment auf

6,75 ± 1,50 N·m (59,74 ± 13,28 lb in).

Drehmoment zu
3 1 4B-2047Nuss
2,25 ± 0,25 N·m (20,00 ± 2,00 lb in)

(B-) Anschluss. Drehmoment auf

4 - 6V-8187Nut
6,75 ± 1,50 N·m (59,74 ± 13,28 lb in).

Die Spannungseinstellung ist nicht verstellbar.

3T-6354Spannung
5 1
Regulator Als
Der zulässige Spannungsbereich liegt zwischen 27 und 29 V.

- - - Die Spannung beträgt 24 V.

- - - Der Strom beträgt 60 Ampere.

- - - Die Polarität ist negative Masse.

- - - Die Drehung ist in jede Richtung.

- - - Die maximale Einschaltgeschwindigkeit beträgt 2000 U/min.

Generatorleistung bei
- -
25 °C (77 °F)

Der minimale Nennstrom bei 5000 U/min beträgt

- - -
68 Amp.

Der Mindest-Nennstrom bei 2000 U/min beträgt

- - -
42 Ampere.

- - - Die Ausgangsspannung beträgt 28 ± 1 V.

Elektrostarter

SMCS -1453

Teilenummer -207-1557
S/N --

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

Wenn der elektrische Anlasser von der Antriebsseite betrachtet wird, dreht sich der Motor im
im Uhrzeigersinn

Keine Lastbedingungen bei 25 °C (77 °F)

Geschwindigkeit ... 7643 ± 1683 U/min

Stromaufnahme ... 76,5 ± 14,5 Ampere

Spannung ... 23 V

Batterieklemme

Maximal drei Kabel- oder Drahtanschlüsse sollten zwischen den Muttern sein.

Ziehen Sie die Mutter am Batterieklemmen auf das folgende Drehmoment fest. ... 30,5 ± 3,5
N·m (22 ± 3 lb ft)

(2) Erdanschluss

Ziehen Sie die Mutter am Erdungsanschluss mit folgendem Drehmoment an: ... 30,5 ± 3,5
N·m (22 ± 3 lb-ft)

(3) Erdtaru

Ziehen Sie die Mutter am Erdungsterminal mit dem folgenden Drehmoment fest. ... 2,25 ± 0,25
N·m (20 ± 2 lb in)

(4) Schaltterminal

Der Drahtanschluss, der am Schalteranschluss ist, muss mit Schrumpfschlauch isoliert werden.
Schläuche. Verwenden Sie keine geformten Anschlüsse.
 Ziehen Sie die Mutter am Schalteranschluss mit dem folgenden Drehmoment an. ... 2,25 ± 0,25
N·m (20 ± 2 lb in)

(5) Motoranschluss

Ziehen Sie die Mutter am Motoranschluss auf folgendes Drehmoment an: ... 30,5 ± 3,5 N·m
(22 ± 3 lb ft)

Motorrahmenanschluss

Ziehen Sie die Mutter am Motorrammenanschluss auf das folgende Drehmoment: ... 8 ± 3
N·m (72 ± 24 lb in)

Spiel zwischen dem Ritzel und dem Gehäuse ... 9,1 mm (0,36 Zoll)

Spule

Stromaufnahme bei 20 V und 25 °C (77 °F)

Zugwindungen ... 57 ± 4,5 Ampere

Haltewicklungen ... 16 Ampere maximal

Elektrischer Startermotor
SMCS -1453

Teilenummer -237-1962
S/N --

/sisw eb/sisw eb/f /sisw eb/fulltext/fu

 Tabelle 1

Spezifikation für den 237-1962 Elektrostartmotor Gp

Artikel Menge Teil Spezifikationsbeschreibung

Der Spalt zwischen dem Ritzel und dem Gehäuse beträgt 9,1.
B - -
mm (0,36 Zoll).

6V-8188 Bodenanschluss. Mit Drehmoment anziehen

1 2
Mutter 30,5 ± 3,5 N·m (270,0 ± 31,0 lb in).

4B-2049 Drehmoment auf

2 2
Mutter 2,25 ± 0,25 N·m (19,91 ± 2,21 lb in).

6V-8188 Motorklemmen. Drehmoment auf

3 1
Mutter 30,5 ± 3,5 N·m (270,0 ± 31,0 lb in).

6V-8188 Batterieklemme. Maximal drei Kabel.

4 1 Terminals oder Drahtterminals können mit dem
Mutter
Batterieklemmschraube. Maximal zwei der Kabel
 Die Anschlüsse dürfen gleich oder größer als 0 AWG sein.

Drehmoment zu
30,5 ± 3,5 N·m (270,0 ± 31,0 lb in).

Motorrahmenanschluss. Drehmoment auf

5 - -
30,5 ± 3,5 N·m (270,0 ± 31,0 lb in).

Ziehen Sie den Strom bei 20 V und

25° C (77° F) sind 49,3 ± 3,3 Amp.
- - -
Halten-Strom bei 20 V und
25° C (77° F) sind maximal 6,8 Ampere.

Wenn der elektrische Anlasser von der Seite betrachtet wird...

- - - Am Ritzelende dreht sich der Motor im Uhrzeigersinn.
Richtung.

Keine Lastbedingungen bei

25 °C (77 °F)

Die Geschwindigkeit beträgt 6950 ± 1650 U/min.

- - -

Der Stromverbrauch beträgt 115 ± 25 Ampere.

Die Spannung beträgt 23 VDC.

Elektrostartmotor

SMCS -1453

Teilenummer -207-1524
S/N --

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

Wenn der elektrische Anlasser von der Antriebsseite betrachtet wird, dreht sich der Motor in die
im Uhrzeigersinn

Keine Lastbedingungen bei 25 °C (77 °F)

 Geschwindigkeit ... 6900 ± 1800 U/min

Stromverbrauch ... 127,5 ± 27,5 Ampere

Spannung ... 11 V

Batterieklemmenschraube

Es sollten maximal drei Kabel- oder Drahtanschlüsse zwischen den Muttern sein.

Drehmoment ... 30,5 ± 3,5 N·m (22 ± 3 lb ft)

(2) Erdungsmutter

Drehmoment ... 30,5 ± 3,5 N·m (22 ± 3 lb ft)

Erdungsterminalmutter

Drehmoment ... 2,25 ± 0,25 N·m (20 ± 2 lb in)

(4) Schalterterminalmutter

Drehmoment ... 2,25 ± 0,25 N·m (20 ± 2 lb in)

Der Drahtanschluss, der am Schalterschluss ist, muss mit Schrumpfschlauch isoliert werden.
Rohrleitung. Verwenden Sie keine geformten Anschlüsse.

(5) Motoranschlussmutter

Drehmoment ... 30,5 ± 3,5 N·m (22 ± 3 lb ft)

Motorgehäuse Anschlussmutter

Drehmoment ... 8 ± 3 N·m (70 ± 27 lb in)

Spiel zwischen dem Ritzel und dem Gehäuse ... 9,1 mm (0,36 Zoll)

Spule

Stromaufnahme bei 10 V und 25 °C (77 °F)

Zugwicklungen ... 92,5 ± 7,5 Ampere

Haltewicklungen ... 23 Amp

Magnetische Abholung
-1905; 1907

Teilenummer -7W-3354
S/N --

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

(A) Abstand zwischen dem Ende des Magnetabnehmers und dem Zahnrad ... 0,10 bis 0,75 mm (0,004
bis 0,030 Zoll)

Um den Abstand zwischen dem Magnetabnehmer und dem Zahnkranz einzustellen, verwenden Sie das Verfahren
Der Motor muss gestoppt werden.

Drehen Sie den magnetischen Abgriff, bis der Magnet gegen den Zahn des Antriebsrings stößt.
a. Um sicherzustellen, dass der Magnet-Abnehmer gegen einen Zahn des Verzahnungsrades drückt,
Schauen Sie durch die Öffnung, die im Schwungradgehäuse ist.

2. Ziehen Sie den magnetischen Abnehmer um 120 ± 36 Grad zurück.

1 1
(1) Drehmoment für die Schraube ... 45 ± 7 N·m (33 ± 5 lb ft)
0

Kühlerthermometer-Sensor

SMCS -1906

-130-9811
S/N --

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

Tabelle 1

Spezifikation für den Temperatursensor 130-9811, 274-7396 Temperatur

Sensor Gp, 197-8392 Temperatursensor Gp und 256-6453 Temperatur
Sensor

Spezifikation
Artikel Menge Teil
Beschreibung

Drehmoment auf 20 ± 3
N·m (175 ± 25 lb
in).
1 1 -

Ausgabetyp ist
passiv.

Kühlmittelstandssensor
SMCS -7470-NS

Teilenummer -165-6634
S/N

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

Typisches Beispiel

(1) Endmontagedrehmoment für die Flüssigkeitsstandfühlergruppe ... 22 ± 3 N·m (16 ± 2 lb ft)

Betriebstemperatur ... -40 bis 125 °C (-40 bis 257 °F)

1 1 0
Betriebsspannung ... 8,0 ± 0,4 VDC

Kraftstofftemperatursensor

SMCS -1922

-130-9811
S/N --

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

 Tabelle 1

Spezifikation für den Temperatursensor 130-9811 Gp, 197-8391 Temperatur

Sensor Gp und 256-6453 Temperatursensor

Spezifikation
Artikel Menge Teil
Beschreibung

Drehmoment zu
20 ± 3 N·m (175 ±
25 lb in).
1 1 -

Ausgabetyp ist
passiv.

Kraftstoffdrucksensor

SMCS -1718

-194-6725
S/N --
 /sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

Typisches Beispiel

Tabelle 1

Spezifikation für den Drucksensor Gp 194-6725 und den Drucksensor 320-3060

Sensor

Spezifikation
Artikel Menge Teil
Beschreibung

Drehmoment zu
10 ± 2 N·m (90 ± 18 lb
in).
1 1 -

Betriebsspannung beträgt 5,00

± 0,25 VDC.

Öldrucksensor

SMCS -1924

Teilenummer -161-1705
S/N --

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

 Tabelle 1

Spezifikation für den Ölstandsensor 161-1705

Artikel Menge Teil Spezifikationsbeschreibung

Drehen Sie den Drucksensor auf 10 ± 2 N·m

(90 ± 18 lb in)

Bevor der Drucksensor installiert wird auf

1 - -
den Motor, wende 5P-3413 Rohrdichtmittel an
die ersten drei Gewinde des Sensors.

Betriebsspannung beträgt 5,00 ± 0,25 VDC.

Lufteinlasstemperatursensor

SMCS -1921

-130-9811
S/N --

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

 Tabelle 1

Spezifikation für 130-9811 Temperatursensor Gp

Spezifikation
Artikel Menge Teil
Beschreibung

Drehmoment auf
20 ± 5 N·m (177 ± 44 lb
1 1 Temperatursensor Gp in).

Der Ausgabetyp ist Passiv.

Turbolader-Austruckdrucksensor

SMCS -1917

Teilenummer -194-6724
S/N --
 /sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

(1) Endmontagedehnmoment für die Drucksensorgruppe ... 10 ± 2 N·m (90 ± 18 lb in)

Betriebstemperatur ... -40 bis 125 °C (-40 bis 257 °F)

1 1 0
Betriebsspannung ... 5.00 ± 0.25 VDC

Öltemperatursensor

SMCS -7413

Teilenummer -106-0735
S/N

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

(2) Steckverbinderanschlussbaugruppe

(1) Endmontagedrehmoment für die elektronische Steuerung ... 20 ± 3 N·m (15 ± 2 lb ft)

Betriebsspannung ... 4,75 bis 8,5 VDC

1 1 0
Analog

Öldrucksensor für das Getriebe

SMCS -7409

-161-9932
S/N --

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

(1) Sensoranordnung

Ziehen Sie die Sensoranordnung mit folgendem Drehmoment fest: ... 10 ± 2 N·m (90 ± 18 lb in)

1 1 0
Behälter

Geschwindigkeits-/Zeitgeber

SMCS -1907; 1912

Teilenummer -188-7511
S/N --

Teilenummer -189-9801
S/N --

/sisw eb/sisw eb/f/sisw eb/fulltext/fu

Nockenwellenpositionssensor
Nockenwellenpositionssensor

(1) Sensor

(2) Klammer

Stellen Sie sicher, dass die Halterung in der gezeigten Ausrichtung installiert ist.

(3) Ziehen Sie die Schraube mit folgendem Drehmoment an: ... 28 ± 7 N·m (21 ± 5 lb ft)

Stellen Sie sicher, dass der Sensor sitzt, bevor die Schraube angezogen wird.

Kurbelwellenposition Sensor
Kurbelwellenpositionssensor

Sensor

(5) Halterung

Stellen Sie sicher, dass die Halterung in der gezeigten Ausrichtung installiert ist.

(6) Ziehen Sie die Schraube mit folgendem Drehmoment an: ... 28 ± 7 N·m (21 ± 5 lb ft)

1
Stellen Sie sicher, dass der Sensor sitzt, bevor die Schraube angezogen wird.
1 0

sp_SP /sisw eb/sisw eb/t/sisw eb/sisw eb/f

/sisw eb/fulltext/fu