HEIDENHAIN Benutzer-Handbuch

HEIDENHAIN-Klartext-Dialog

TNC 360
April 1997
Bedienelemente der TNC 360

Bedienelemente der Bildschirm-Einheit Bahnbewegungen programmieren

L
Helligkeit Gerade
CC
Kreismittelpunkt / Pol für Polarkoordinaten
C
Kreisbahn um Kreismittelpunkt
Override-Drehknöpfe
CR

100
Kreisbahn mit Radius
Vorschub
CT
Kreisbahn mit tangentialem Anschluß
50 150 RND
Ecken-Runden
F %
0
100 Angaben zu Werkzeugen
Spindeldrehzahl
TOOL TOOL Werkzeug-Länge und -Radius eingeben
DEF CALL
50 150 und aufrufen

S % R+R R-L Werkzeugradius-Korrektur aktivieren

0
Zyklen, Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen
Maschinen-Betriebsarten anwählen CYCL CYCL
Zyklen definieren und aufrufen
DEF CALL

MANUELLER BETRIEB
LBL LBL Unterprogramme und Programmteil-
SET
EL. HANDRAD
CALL
Wiederholungen eingeben und aufrufen

POSITIONIEREN MIT HANDEINGABE

Unterbrochene Bearbeitung abbrechen oder
STOP
PROGRAMMLAUF EINZELSATZ Programm-Halt in ein Programm eingeben
TOUCH
Bezugspunkt-Setzen mit dem 3D-Tastsystem oder
PROGRAMMLAUF SATZFOLGE PROBE programmierbare Antast-Funktionen eingeben
Programmier-Betriebsarten anwählen
Koordinatenachsen und Ziffern eingeben, Editieren
PROGRAMM-EINSPEICHERN
Koordinatenachsen anwählen
PROGRAMM-TEST X ... IV bzw. in ein Programm eingeben
Programme/Dateien verwalten
0 ... 9 Ziffern
PGM
NR Programme/Dateien anwählen
CL
. Dezimal-Zeichen
PGM Programme/Dateien löschen
PGM
+/ Vorzeichen
CALL Programm-Aufruf in ein Programm eingeben
EXT P Polarkoordinaten-Eingabe
Externe Daten-Übertragung aktivieren
MOD
Inkremental-Werte
Zusatz-Funktionen anwählen
Q Q-Parameter einsetzen für
Cursor verschieben und Sätze, Zyklen und Q DEF
Teilefamilien oder in mathematischen Funktionen
Parameter-Funktionen direkt anwählen

Cursor (Hellfeld) verschieben Ist-Position übernehmen

GOTO NO
Sätze, Zyklen und Parameter-Funktionen ENT Dialogfragen übergehen und Wörter löschen
direkt anwählen
ENT Eingabe abschließen und Dialog fortsetzen
Grafik MOD END
Grafik-Betriebsarten Satz abschließen
BLK
FORM
Rohlings-Definition, unbearbeiteter Rohling Zahlenwert-Eingaben rücksetzen oder
MAGN
CE TNC-Meldetext löschen
Ausschnitt vergrößern
DEL
START Dialog abbrechen; Programm-Teile löschen
Grafische Simulation starten
Der TNC-Leitfaden:
Von der Werkstück-Zeichnung zur
programmgesteuerten Bearbeitung
Schritt Aufgabe TNC- Handbuch-
Betriebsart Abschnitt

Vorbereitung

1 Werkzeuge auswählen —— ——
2 Werkstück-Nullpunkt für
Koordinaten-Eingaben festlegen —— ——
3 Drehzahlen und Vorschübe ermitteln —— 12.4
4 Maschine einschalten —— 1.3
5 Referenzmarken überfahren 1.3, 2.1
oder

6 Werkstück aufspannen —— ——
7 Bezugspunkt-Setzen/
Positionsanzeigen setzen ...
7a ... mit einem 3D-Tastsystem 2.5
oder

7b ... ohne 3D-Tastsystem 2.3

oder

Programm eingeben und testen

8 Bearbeitungsprogramm eingeben
oder EXT
oder über externe Datenschnittstelle
einlesen 5 bis 8, 10
9 Bearbeitungsprogramm auf Fehler
testen 3.1
10 Probelauf: Bearbeitungsprogramm
ohne Werkzeug Satz für Satz
ausführen 3.2
11 Falls nötig: Bearbeitungsprogramm
optimieren 5 bis 8

Werkstück bearbeiten

12 Werkzeug einsetzen und

Bearbeitungsprogramm ausführen 3.2
Programmschema
Fräsen einer Außenkontur

Programmierschritt Taste Handbuch-

Abschnitt

1 Programm eröffnen bzw. anwählen PGM

MGT
Eingaben: Programm-Nummer 4.4
Maßeinheit im Programm
2 Rohteil für grafische Darstellungen
BLK 4.4
FORM

3 Werkzeug(e) definieren
Eingaben: Werkzeug-Nummer TOOL
DEF
4.2
Werkzeug-Länge
Werkzeug-Radius
4 Werkzeug-Daten aufrufen
TOOL
Eingaben: Werkzeug-Nummer CALL
4.2
Spindelachse
Spindeldrehzahl
5 Werkzeugwechsel
Eingaben: Koordinaten der Wechselposition L z. B. 5.4
Radiuskorrektur
Vorschub (Eilgang)
Zusatz-Funktion (Werkzeugwechsel)
6 Startposition anfahren
Eingaben: Koordinaten der Startposition L 5.2/5.4
Radiuskorrektur (R0)
Vorschub (Eilgang)
Zusatz-Funktion (Spindel-Ein, Rechtslauf)
7 Werkzeug auf (erste) Arbeitstiefe fahren
Eingaben: Koordinate der (ersten) Arbeitstiefe L
5.4
Vorschub (Eilgang)
8 Ersten Konturpunkt anfahren
Eingaben: Koordinaten des ersten Konturpunkts L 5.2/5.4
Radiuskorrektur für Bearbeitung
Bearbeitungsvorschub
ggf. weich anfahren: RND nach diesem Satz
9 Bearbeitung bis zum letzten Konturpunkt
Eingaben: Zu jedem Konturelement alle erforderlichen L 5 bis 8
Größen eingeben
10 Endposition anfahren
Eingaben: Koordinaten der Endposition L 5.2/5.4
Radiuskorrektur (R0)
Zusatz-Funktion (Spindel-Halt)
ggf. weich wegfahren: RND nach diesem Satz
11 Werkzeug freifahren
Eingaben: Koordinaten über dem Werkstück L 5.2/5.4
Vorschub (Eilgang)
Zusatz-Funktion (Programm-Ende)
12 Programm-Ende
Das Handbuch richtig nutzen!
Dieses Handbuch beschreibt Funktionen, die in der TNC 360 ab den
folgenden NC-Software-Nummern verfügbar sind:

NC-Software-Nr.
TNC 360 260 020 15
TNC 360 280 490 15

Dieses Handbuch beschreibt sämtliche TNC-Funktionen. Der Maschinen-

Hersteller paßt den nutzbaren Leistungsumfang der TNC über Maschinen-
Parameter an die jeweilige Maschine an. Daher sind in diesem Handbuch
auch Funktionen beschrieben, die nicht bei jeder TNC verfügbar sind.

TNC-Funktionen, die nicht an allen Maschinen zur Verfügung stehen, sind

beispielsweise:
• Antastfunktionen für das 3D-Tastsystem
• Option Digitalisieren
• Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter
Setzen Sie sich im Zweifelsfall bitte mit dem Maschinen-Hersteller in
Verbindung.

Viele Maschinen-Hersteller und HEIDENHAIN bieten für die TNCs

Programmier-Kurse an. Der Besuch eines solchen Kurses ist empfehlens-
wert, um sich eingehend mit den TNC-Funktionen vertraut zu machen.

TNC 360
Dem TNC-Einsteiger dient das Handbuch als Lernunterlage. Zu Beginn
vermittelt es die Grundlagen der NC-Technik und einen Enblick in die TNC-
Funktionen. Danach führt das Handbuch in die Klartext-Programmierung
ein. Die zahlreichen Beispiele hierzu können direkt an der TNC nachvollzo-
gen werden. Jede Funktion wird ausführlich erklärt, wenn sie das erste
Mal eingesetzt wird.
Der TNC-Einsteiger sollte dieses Handbuch konsequent von vorne nach
hinten durcharbeiten, um sich mit der Leistungsfähigkeit der TNC vertraut
zu machen.

Dem TNC-Experten liegt mit dem Handbuch ein umfassendes Referenz-

und Nachschlagwerk vor. Inhaltsverzeichnis und Querverweise erleichtern
die gezielte Suche nach bestimmten Themen und Begriffen. Handlungsan-
weisungen zeigen, wie die TNC-Funktionen eingegeben werden.

Die Erklärung der Tastenfunktion im rechten Teil der Anweisung soll

besonders den Anfänger beim ersten Einsatz der Funktion unterstützen.
Falls die Funktion bereits bekannt ist, ermöglicht die Eingaben-Übersicht
im linken Teil der Handlungsanweisung einen schnellen Überblick über die
Programmierschritte.
Die TNC-Dialoge sind in den Handlungsanleitungen immer vor grauem
Hintergrund dargestellt.

Achtung: Platzhalter im Programm am Bildschirm für Eingaben, die nicht

immer programmiert werden (z.B. die Abkürzungen R, F, M und REP)
werden in den Programm-Beispielen nicht aufgeführt.

Schema der Handlungsanleitungen

Dialog-Eröffnungstaste

L DIALOG-FRAGE (AUF DEM TNC-BILDSCHIRM)

3 Hier erklärt das Handbuch die Funktion der Tasten

z.B. ENT

Dialog mit diesen Tasten

beantworten

NÄCHSTE DIALOG-FRAGE

Funktion der Taste

Eine gestrichelte Linie zeigt an,
Diese Taste drücken
daß die darüberstehende oder die
darunterstehende Taste gedrückt
+/ Funktion der alternativen Taste
werden kann.
Oder diese Taste drücken

Die Punkte bedeuten,

.
. • daß der Dialog nicht komplett dargestellt ist, oder
. • daß der Dialog auf der nächsten Seite weitergeht.

TNC 360
Inhalt Benutzer-Handbuch TNC 360 (260020xx, 280490xx)

Einführung 1
Handbetrieb und Einrichten 2
Programm-Test und Programmlauf 3
Programmieren 4
Werkzeug-Bewegungen programmieren
5
Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen
6
Programmieren mit Q-Parametern
7
Zyklen
8
Digitalisieren von 3D-Formen
9
Externe Datenübertragung
10
MOD-Funktionen
11
Tabellen, Übersichten, Diagramme 12

TNC 425/TNC 415 B/TNC 407

1 Einführung

1.1 Die TNC 360 ............................................................................................... 1-2

Das Bedienfeld ............................................................................................................... 1-3
Der Bildschirm ................................................................................................................ 1-3
TNC-Zubehör .................................................................................................................. 1-5

1.2 Grundlagen ............................................................................................... 1-6

Einführung ...................................................................................................................... 1-6
Was heißt NC? ............................................................................................................... 1-6
Bearbeitungsprogramm .................................................................................................. 1-6
Programm-Eingabe ......................................................................................................... 1-6
Bezugssystem ................................................................................................................ 1-7
Rechtwinkliges Koordinatensystem ............................................................................... 1-7
Zusatzachsen .................................................................................................................. 1-8
Polarkoordinaten ............................................................................................................. 1-8
Festlegung des Pols CC ................................................................................................. 1-9
Bezugspunkt-Setzen ....................................................................................................... 1-9
Absolute Werkstück-Positionen ..................................................................................... 1-11
Inkrementale Werkstück-Positionen .............................................................................. 1-11
Werkzeugbewegung programmieren ............................................................................. 1-13
Wegmeßsysteme ........................................................................................................... 1-13
Referenzmarken ............................................................................................................. 1-13

1.3 Einschalten ................................................................................................ 1-14

1.4 Grafiken und Status-Anzeige .................................................................. 1-15

Draufsicht ....................................................................................................................... 1-15
Darstellung in 3 Ebenen ................................................................................................. 1-16
3D-Darstellung ................................................................................................................ 1-16
Status-Anzeige ............................................................................................................... 1-18

1.5 Programme................................................................................................ 1-19

Programm-Übersicht ...................................................................................................... 1-19
Programme wählen, löschen und schützen ................................................................... 1-20

TNC 360
2 Handbetrieb und Einrichten

2.1 Verfahren der Maschinenachsen ............................................................ 2-2

Verfahren mit den externen Richtungstasten ................................................................ 2-2
Verfahren mit elektronischen Handrädern ...................................................................... 2-3
Arbeiten mit dem elektronischen Handrad HR 330 ........................................................ 2-3
Schrittweises Positionieren ............................................................................................ 2-4
Positionieren mit Handeingabe ...................................................................................... 2-4

2.2 Spindeldrehzahl S, Vorschub F und Zusatz-Funktion M ...................... 2-5

Spindeldrehzahl S eingeben ........................................................................................... 2-5
Spindeldrehzahl S ändern ............................................................................................... 2-5
Vorschub F ändern ......................................................................................................... 2-6
Zusatz-Funktion M eingeben .......................................................................................... 2-6

2.3 Bezugspunkt-Setzen ohne 3D-Tastsystem ............................................ 2-7

Bezugspunkt-Setzen in der Zustellachse ........................................................................ 2-7
Bezugspunkt-Setzen in der Bearbeitungsebene ............................................................ 2-8

2.4 3D-Tastsystem .......................................................................................... 2-9

3D-Tastsystem einsetzen ............................................................................................... 2-9
Menü für Antastfunktionen anwählen ............................................................................ 2-9
3D-Tastsystem kalibrieren .............................................................................................. 2-10
Werkstück-Schieflage kompensieren ............................................................................. 2-12

2.5 Bezugspunkt-Setzen mit dem 3D-Tastsystem ...................................... 2-14

Bezugspunkt-Setzen in einer beliebigen Achse ............................................................. 2-14
Ecke als Bezugspunkt .................................................................................................... 2-15
Kreismittelpunkt als Bezugspunkt .................................................................................. 2-17

2.6 Messen mit dem 3D-Tastsystem ............................................................ 2-19

Koordinate einer Position am ausgerichteten Werkstück bestimmen ........................... 2-19
Koordinaten eines Eckpunktes in der Bearbeitungsebene bestimmen .......................... 2-19
Werkstückmaße bestimmen .......................................................................................... 2-20
Winkel messen ............................................................................................................... 2-21

TNC 360
3 Programm-Test und Programmlauf

3.1 Programm-Test ......................................................................................... 3-2

Programm-Test ausführen .............................................................................................. 3-2

3.2 Programmlauf ........................................................................................... 3-3

Bearbeitungsprogramm ausführen ................................................................................. 3-3
Bearbeitung unterbrechen .............................................................................................. 3-4
Fortfahren nach einer Unterbrechung ............................................................................ 3-5

3.3 Blockweises Übertragen: Lange Programme ausführen ...................... 3-6

TNC 360
4 Programmieren

4.1 Bearbeitungsprogramme editieren ........................................................ 4-2

Aufbau eines Programms ............................................................................................... 4-2
Klartext-Dialog ................................................................................................................ 4-2
Editier-Funktionen .......................................................................................................... 4-3

4.2 Werkzeuge ................................................................................................ 4-5

Werkzeug-Daten bestimmen ......................................................................................... 4-5
Werkzeug-Daten ins Programm eingeben ..................................................................... 4-7
Werkzeug-Daten im Programm 0 eingeben ................................................................... 4-8
Werkzeug-Daten aufrufen .............................................................................................. 4-9
Werkzeugwechsel .......................................................................................................... 4-10

4.3 Werkzeug-Korrekturwerte ....................................................................... 4-11

Wirksamkeit der Werkzeug-Korrekturwerte ................................................................... 4-11
Werkzeugradius-Korrektur .............................................................................................. 4-12
Ecken bearbeiten ............................................................................................................ 4-14

4.4 Programm-Eröffnung ............................................................................... 4-15

Neues Bearbeitungsprogramm eröffnen ........................................................................ 4-15
Rohteil definieren – BLK FORM ..................................................................................... 4-15

4.5 Werkzeugbezogene Eingaben ................................................................. 4-16

Vorschub F ..................................................................................................................... 4-16
Spindeldrehzahl S ........................................................................................................... 4-17

4.6 Zusatz-Funktionen und STOP eingeben................................................. 4-18

4.7 Ist-Position übernehmen ......................................................................... 4-19

Ist-Position in einen bestehenden L-Satz übernehmen .................................................. 4-19
Neuen L-Satz mit Koordinaten der Ist-Position generieren ............................................ 4-20

TNC 360
5 Werkzeug-Bewegungen programmieren

5.1 Allgemeines zum Programmieren von Werkzeug-Bewegungen ......... 5-2

5.2 Kontur anfahren und verlassen ............................................................... 5-4

Start- und Endpunkt einer Bearbeitung .......................................................................... 5-4
Weiches An- und Wegfahren ......................................................................................... 5-6

5.3 Bahnfunktionen ........................................................................................ 5-7

Allgemeines .................................................................................................................... 5-7
Maschinenachsen programmgesteuert verfahren ......................................................... 5-7
Bahnfunktions-Übersicht ................................................................................................ 5-8

5.4 Bahnbewegungen – rechtwinklige Koordinaten ................................... 5-9

Gerade ......................................................................................................................... 5-9
Fase ......................................................................................................................... 5-12
Kreise und Kreisbögen - Allgemeines ............................................................................. 5-14
Kreismittelpunkt CC ....................................................................................................... 5-15
Kreisbahn C um Kreismittelpunkt CC ............................................................................. 5-17
Kreisbahn CR mit festgelegtem Radius ......................................................................... 5-20
Kreisbahn CT mit tangentialem Anschluß ...................................................................... 5-23
Ecken-Runden RND ........................................................................................................ 5-25

5.5 Bahnbewegungen – Polarkoordinaten ................................................... 5-27

Polarkoordinaten-Ursprung: Pol CC ................................................................................ 5-27
Gerade LP ....................................................................................................................... 5-27
Kreisbahn CP um Pol CC ................................................................................................ 5-30
Kreisbahn CTP mit tangentialem Anschluß .................................................................... 5-32
Schraubenlinie (Helix) ..................................................................................................... 5-33

5.6 Zusatz-Funktionen für Bahnverhalten und Koordinatenangaben ....... 5-36

Ecken verschleifen: M90 ................................................................................................ 5-36
Kleine Konturstufen bearbeiten: M97 ............................................................................ 5-37
Offene Konturecken vollständig bearbeiten: M98 .......................................................... 5-38
Bezugspunkt für Koordinaten festlegen: M91/M92 ....................................................... 5-39
Anzeige der Drehachse auf Wert unter 360° reduzieren: M94 ...................................... 5-40

5.7 Positionieren mit Handeingabe ............................................................... 5-41

TNC 360
6 Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen

6.1 Unterprogramme ...................................................................................... 6-2

Arbeitsweise .................................................................................................................. 6-2
Programmier-Hinweise ................................................................................................... 6-2
Unterprogramm programmieren und aufrufen ............................................................... 6-3

6.2 Programmteil-Wiederholungen .............................................................. 6-5

Arbeitsweise .................................................................................................................. 6-5
Programmier-Hinweise ................................................................................................... 6-5
Programmteil-Wiederholung programmieren und aufrufen ........................................... 6-5

6.3 Hauptprogramm als Unterprogramm .................................................... 6-8

Arbeitsweise .................................................................................................................. 6-8
Programmier-Hinweise ................................................................................................... 6-8
Hauptprogramm als Unterprogramm aufrufen ............................................................... 6-8

6.4 Verschachtelungen ................................................................................... 6-9

Verschachtelungs-Tiefe .................................................................................................. 6-9
Unterprogramm im Unterprogramm .............................................................................. 6-9
Programmteil-Wiederholungen wiederholen .................................................................. 6-11
Unterprogramm wiederholen ......................................................................................... 6-12

TNC 360
7 Programmieren mit Q-Parametern

7.1 Teilefamilien – Q-Parameter anstelle von Zahlenwerten ..................... 7-3

7.2 Konturen durch mathematische Funktionen beschreiben ................... 7-5

Funktions-Übersicht ....................................................................................................... 7-5

7.3 Winkelfunktionen (Trigonometrie) ......................................................... 7-7

Funktions-Übersicht ....................................................................................................... 7-7

7.4 Wenn/dann-Entscheidungen mit Q-Parametern ................................... 7-8

Sprünge ......................................................................................................................... 7-8
Funktions-Übersicht ....................................................................................................... 7-8

7.5 Q-Parameter kontrollieren und ändern .................................................. 7-10

7.6 Q-Parameter und Meldungen ausgeben ................................................ 7-11

Meldungen ausgeben ..................................................................................................... 7-11
Ausgaben über die externe Datenschnittstelle .............................................................. 7-11
Zuweisung an die PLC .................................................................................................... 7-11

7.7 Messen mit dem 3D-Tastsystem während des Programmlaufs .......... 7-12

7.8 Programm-Beispiele ................................................................................. 7-14

Rechtecktaschen-Rahmen mit Ecken-Runden und weichem Anfahren ........................ 7-14
Lochkreis ........................................................................................................................ 7-15
Ellipse ......................................................................................................................... 7-17
Halb-Kugel mit Schaftfräser ............................................................................................ 7-19

TNC 360
8 Zyklen

8.1 Allgemeines zu den Zyklen ...................................................................... 8-2

Zyklus programmieren .................................................................................................... 8-2
Maßangaben in der Werkzeug-Achse ............................................................................ 8-4
Hersteller-Zyklen ............................................................................................................ 8-4

8.2 Einfachere Bearbeitungszyklen ............................................................... 8-5

TIEFBOHREN (Zyklus 1) ................................................................................................. 8-5
GEWINDEBOHREN mit Ausgleichsfutter (Zyklus 2) ...................................................... 8-7
GEWINDEBOHREN ohne Ausgleichsfutter (Zyklus 17) ................................................. 8-9
NUTENFRAESEN (Zyklus 3) ........................................................................................... 8-10
TASCHENFRAESEN (Zyklus 4) ....................................................................................... 8-12
KREISTASCHE (Zyklus 5) ............................................................................................... 8-14

8.3 SL-Zyklen ................................................................................................... 8-16

KONTUR (Zyklus 14) ....................................................................................................... 8-17
AUSRAEUMEN (Zyklus 6) .............................................................................................. 8-18
SL-Zyklen: Überlagerte Konturen ................................................................................... 8-20
VORBOHREN (Zyklus 15) ............................................................................................... 8-26
KONTURFRAESEN (Zyklus 16) ....................................................................................... 8-27

8.4 Zyklen zur Koordinaten-Umrechnung .................................................... 8-30

NULLPUNKT-Verschiebung (Zyklus 7) ............................................................................ 8-31
SPIEGELN (Zyklus 8) ...................................................................................................... 8-33
DREHUNG (Zyklus 10) .................................................................................................... 8-35
MASSFAKTOR (Zyklus 11) ............................................................................................. 8-36

8.5 Sonstige Zyklen ........................................................................................ 8-38

VERWEILZEIT (Zyklus 9) ................................................................................................ 8-38
PGM-CALL (Zyklus 12) ................................................................................................... 8-38
SPINDEL-ORIENTIERUNG (Zyklus 13) ........................................................................... 8-39

TNC 360
9 Digitalisieren von 3D-Formen

9.1 Arbeitsweise ............................................................................................. 9-2

Formen mit Digitalisier-Daten erstellen .......................................................................... 9-2
Übersicht: Digitalisier-Zyklen .......................................................................................... 9-2
Digitalisier-Daten übertragen .......................................................................................... 9-2

9.2 Digitalisier-Bereich ................................................................................... 9-3

Eingaben ......................................................................................................................... 9-3
Digitalisier-Bereich festlegen .......................................................................................... 9-3

9.3 Zeilenweises Digitalisieren ...................................................................... 9-5

Startpunkt ....................................................................................................................... 9-5
Kontur anfahren .............................................................................................................. 9-5
Eingaben ......................................................................................................................... 9-5
Digitalisier-Parameter festlegen ..................................................................................... 9-6

9.4 Höhenlinie Digitalisieren .......................................................................... 9-8

Startpunkt ....................................................................................................................... 9-8
Kontur anfahren .............................................................................................................. 9-8
Eingaben ......................................................................................................................... 9-8
Einschränkungen für den Abtastbereich ........................................................................ 9-9
Digitalisier-Parameter festlegen ..................................................................................... 9-9

9.5 Digitalisier-Daten in einem Bearbeitungsprogramm verwenden ........ 9-11

Digitalisier-Daten-Programm ausführen ......................................................................... 9-12

TNC 360
10 Externe Datenübertragung

10.1 Menü zur externen Datenübertragung ................................................... 10-2

Blockweises Übertragen ................................................................................................ 10-2

10.2 Steckerbelegung und Anschlußkabel für Datenschnittstelle............... 10-3

Schnittstelle V.24/RS-232-C ........................................................................................... 10-3

10.3 Geräte für Datenübertragung vorbereiten ............................................. 10-4

HEIDENHAIN Geräte ...................................................................................................... 10-4
Fremdgeräte ................................................................................................................... 10-4

TNC 360
11 MOD-Funktionen

11.1 MOD-Funktionen wählen, ändern und verlassen .................................. 11-2

11.2 NC- und PLC-Software-Nummer ............................................................. 11-2

11.3 Schlüssel-Zahl eingeben .......................................................................... 11-3

11.4 Externe Datenschnittstellen einrichten .................................................. 11-3

BAUD-RATE ................................................................................................................... 11-3
V.24-Schnittstelle ........................................................................................................... 11-3

11.5 Maschinenspezifische Anwender-Parameter ........................................ 11-4

11.6 Positions-Anzeige wählen ....................................................................... 11-4

11.7 Maßsystem wählen .................................................................................. 11-5

11.8 Programmiersprache wählen .................................................................. 11-5

11.9 Achsauswahl beim Generieren eines L-Satzes mit ...............................

Ist Positions-Übernahme ......................................................................... 11-5

11.10 Verfahrbereichs-Begrenzungen eingeben.............................................. 11-6

TNC 360
12 Tabellen, Übersichten, Diagramme

12.1 Allgemeine Anwender-Parameter .......................................................... 12-2

Allgemeine Anwender-Parameter anwählen .................................................................. 12-2
Externe Datenübertragung ............................................................................................. 12-3
3D-Tastsysteme und Digitalisieren ................................................................................. 12-4
TNC-Anzeigen und TNC-Editor ....................................................................................... 12-5
Bearbeitung und Programmlauf ..................................................................................... 12-6
Override-Verhalten, Elektronische Handräder ................................................................ 12-7

12.2 Zusatz-Funktionen (M-Funktionen) ........................................................ 12-8

Zusatz-Funktionen mit festgelegter Wirkung ................................................................. 12-8
Freie Zusatz-Funktionen ................................................................................................. 12-9

12.3 Vorbelegte Q-Parameter .......................................................................... 12-10

12.4 Diagramme zur Werkstück-Bearbeitung ................................................ 12-12

Spindel-Drehzahl S ......................................................................................................... 12-12
Vorschub F ..................................................................................................................... 12-13
Vorschub F beim Gewindeschneiden ............................................................................. 12-14

12.5 Technische Information ........................................................................... 12-15

TNC-Daten ...................................................................................................................... 12-15
Zubehör ......................................................................................................................... 12-17

12.6 TNC-Meldetexte ........................................................................................ 12-18

TNC-Meldetexte beim Programmieren .......................................................................... 12-18
TNC-Meldetexte beim Programm-Test und Programmlauf ............................................ 12-19
TNC-Meldetexte beim Digitalisieren .............................................................................. 12-22

TNC 360
1 Einführung

1.1 Die TNC 360

Steuerung
Die TNC 360 ist eine werkstattprogrammierbare Bahnsteuerung für
Fräsmaschinen, Bohrmaschinen und Bearbeitungszentren mit bis zu vier
Achsen.
Zusätzlich läßt sich die Spindel ausrichten (Spindel-Orientierung).

Bildschirm-Einheit und Bedienfeld

Auf einem Monochrom-Bildschirm werden alle Informationen übersichtlich
dargestellt, die beim Einsatz der TNC benötigt werden.
Für die TNC 360 steht neben einem Kathodenstrahl-Bildschirm (BE 212)
auch ein Flach-Bildschirm (BF 110) zur Verfügung.
Die Tasten auf dem Bedienfeld sind nach ihrer Funktion gruppiert. Das
erleichtert es, Programme einzugeben und die TNC-Funktionen zu nutzen.

Programmierung
Die TNC 360 wird direkt an der Maschine im leicht verständlichen
HEIDENHAIN Klartext-Dialog programmiert.
Die TNC kann auch nach DIN/ISO oder im DNC-Betrieb programmiert
werden.

Grafik
Für einen Programm-Test läßt sich die Bearbeitung des Werkstücks
simulieren. Dafür sind verschiedenen Darstellungsarten wählbar.

Kompatibilität
Die TNC 360 kann alle Bearbeitungsprogramme ausführen, solange die
Befehle dieser Programme zum Befehlsumfang der TNC 360 gehören.

1-2 TNC 360

1 Einführung
1.1 Die TNC 360

Das Bedienfeld

Auf dem TNC-Bedienfeld sind alle Tasten mit Abkürzungen und Symbolen
versehen, die sich gut merken lassen. Die Tasten sind nach ihrer Funktion
in folgende Gruppen zusammengefaßt:

• Programm-Auswahl
• Bahnfunktionstasten

• Externe Daten-Übertragung PGM CL PGM L

X 7 8 9
NR PGM CALL
• Tastsystem-Funktionen
• Editier-Funktionen CR RND CT CC C
Y 4 5 6
• Zahlen-Eingaben
Z 1 2 3 • Achswahl
• Sprung-Anweisung GOTO
• Q-Parameter-
• Pfeiltasten DEL
+/
EXT
TOUCH
PROBE ENT IV 0 . Programmierung
• STOP-Taste GOTO
CE Q Q
DEF
END

• Programmierung von Zyklen,

CYCL CYCL LBL LBL
Programmteil-Wiederholungen STOP
DEF CALL SET CALL

und Unterprogrammen NO
ENT
TOOL
DEF
TOOL
CALL R-L R+R
• Taste NO ENT
• Werkzeugbezogene Eingaben GRAPHICS
• Betriebsarten
BLK
MOD MAGN START
FORM
• Inkremental- und
100 100
MOD P Polar-Koordinaten
50 150 50 150

Grafische Darstellung F% S%
0 0 HEIDENHAIN

Drehknöpfe für
Spindel- und Die Funktion der einzelnen Tasten
Vorschub-Override ist auf der ersten Einklappseite beschrieben.

Externe Tasten, z.B. I (NC-Start), werden im Maschinen-Handbuch erklärt.

Sie sind in diesem Handbuch grau gerastert.

Der Bildschirm

Helligkeits-Regler
(nur bei BE 212)

Kopfzeile
In der Kopfzeile des Bildschirms steht die angewählte Betriebsart. Dort
erscheinen auch Dialogfragen und TNC-Meldetexte.

TNC 360 1-3

1 Einführung

1.1 Die TNC 360

Bildschirm-Aufteilung

Betriebsarten MANUELLER BETRIEB und [Link]:

Maschinen-Betriebsart ist angewählt

• Koordinaten
• Angewählte
Achse
• ❊, wenn TNC
gestartet ist
• Status-Anzeige,
z.B. Vorschub F,
Zusatz-Funktion M

Programmlauf-Betriebsart ist angewählt

Ausschnitt
aus dem
angewählten
Programm

Status-Anzeige

Die Bildschirm-Aufteilung ist in den Betriebsarten PROGRAMMLAUF,

PROGRAMM-EINSPEICHERN und PROGRAMMTEST gleich.
Der aktuelle Satz steht zwischen zwei horizontalen Linien.

1-4 TNC 360

1 Einführung
1.1 Die TNC 360

TNC-Zubehör
3D-Tastsysteme
Die TNC stellt für den Einsatz von HEIDENHAIN 3D-
Tastsystemen folgende Funktionen zur Verfügung:
• automatisches Werkstück-Ausrichten (Werk-
stück-Schieflage kompensieren)
• Bezugspunkt-Setzen
• Messungen am Werkstück während des
Programmlaufs
• Digitalisieren von 3D-Formen (Option)
Das Tastsystem TS120 nutzt eine Kabel-, das
TS510 eine Infrarot-Übertragungsstrecke.

Abb. 1.5: HEIDENHAIN 3D-Tastsysteme TS 120 und TS 511

Disketten-Einheit
Die HEIDENHAIN Disketten-Einheit FE 401 dient
der TNC als externer Speicher: Programme lassen
sich auf Disketten auslagern.
Mit der FE 401 können auch Programme zur TNC
übertragen werden, die an einem PC erstellt
wurden. Sehr umfangreiche Programme, die die
Speicherkapazität der TNC überschreiten, werden
„blockweise“ übertragen: Während die Maschine
die eingelesenen Sätze ausführt und danach sofort
wieder löscht, überträgt die Disketten-Einheit
weitere Programmsätze in die TNC.

Abb. 1.6: HEIDENHAIN Disketten-Einheit FE 401

Elektronische Handräder
Die „elektronischen Handräder“ erleichtern das
präzise manuelle Verfahren der Achsschlitten. Wie
an einer konventionellen Maschine bewirkt ein
Drehen am Handrad, daß sich der Maschinen-
schlitten um einen bestimmten Betrag bewegt.
Der Verfahrweg pro Umdrehung ist dabei in einem
weiten Bereich wählbar.
Portable Handräder, z.B. das HR 330, werden mit
einem Kabel an die TNC angeschlossen.
Einbau-Handräder, z.B. das HR 130, werden in die
Maschinen-Tastatur eingebaut.
Über einen Adapter lassen sich bis zu drei Hand-
räder gleichzeitig anschließen.
Über die Handrad-Konfiguration an einer Maschine
informiert der Maschinen-Hersteller
Abb. 1.7: Das elektronische Handrad HR 330

TNC 360 1-5

1 Einführung

1.2 Grundlagen

Einführung
Dieses Kapitel behandelt die folgenden Punkte:
• Was heißt NC?
• Bearbeitungsprogramm
• Programm-Eingabe
• Bezugssystem
• Rechtwinkliges Koordinatensystem
• Zusatzachsen
• Polarkoordinaten
• Festlegung des Pols CC
• Bezugspunkt-Setzen
• Absolute Werkstück-Positionen
• InkrementaleWerkstück-Positionen
• Werkzeugbewegungen programmieren
• Wegmeßsysteme
• Referenzmarken-Auswertung

Was heißt NC?

Der deutsche Begriff für „NC“ (Numerical Control) lautet numerische
Steuerung, also „Steuerung mit Hilfe von Zahlen“.
Moderne Steuerungen wie die TNCs besitzen dafür einen eingebauten
Computer. Sie werden deshalb auch CNC (Computerized NC) genannt.

Bearbeitungsprogramm
Im Bearbeitungsprogramm wird die Werkstück-Bearbeitung festgelegt. Im
Programm stehen beispielsweise die Zielposition, auf die sich das Werk-
zeug bewegen soll, die Werkzeugbahn – also wie das Werkzeug zu einer
Zielposition bewegt werden soll – und der dazugehörende Vorschub. Auch
Informationen über Radius und Länge der eingesetzten Werkzeuge,
Drehzahl und Werkzeugachse müssen im Programm festgelegt sein.

Programm-Eingabe
Die Dialog-Programmierung ist eine besonders einfache Methode, um
Bearbeitungsprogramme zu erstellen und einzugeben. NCs von
HEIDENHAIN waren von Anfang an für den Facharbeiter ausgelegt, der
direkt an der Maschine sein Programm in die Steuerung eintippt. Deswe-
gen heißen diese Steuerungen TNC (Tipp-NC).
Die Programmierung eines Arbeitsschrittes wird einfach durch einen
Tastendruck eingeleitet. Danach erfragt die Steuerung alle Daten, die sie
für diesen Arbeitsschritt benötigt. Die TNC kann auch nach DIN/ISO oder
im DNC-Betrieb programmiert werden.

1-6 TNC 360

1 Einführung
1.2 Grundlagen

Bezugssystem

Um Positionen angeben zu können, braucht man grundsätzlich ein Be-

zugssystem.
Beispielsweise können Orte auf der Erde durch ihre geographischen
Koordinaten (Koordinaten: lat. „Zugeordnete“; Größen zur Angabe bzw.
Festlegung von Positionen) „Länge“ und „Breite“ „absolut“ angegeben 60°
Greenwich
werden: das Netz der Längen- und Breitenkreise stellt ein „absolutes 30°
Bezugssystem“ dar – im Gegensatz zu einer „relativen“ Positionsangabe,
d.h. mit Bezug auf einen anderen, bekannten Ort. 0°

30°
60°

90° 0° 90°

Abb. 1.9: Das geographische Koordinaten-

system ist ein absolutes Bezugs-
system

Rechtwinkliges Koordinatensystem

Zur Bearbeitung eines Werkstücks auf einer Fräsmaschine, die mit einer
TNC-Bahnsteuerung ausgerüstet ist, geht man generell von einem
werkstückfesten kartesischen (= rechtwinkligen, nach dem französischen +Z
Mathematiker und Philosphen René Descartes, lateinisch Renatus +Y +X
Cartesius; 1596 bis 1650) Koordinatensystem aus, das aus den drei, zu
den Maschinenachsen parallelen Koordinatenachsen X, Y und Z besteht;
denkt man sich den Mittelfinger der rechten Hand in Richtung der
Werkzeugachse vom Werkstück zum Werkzeug zeigend, so weist er in
Richtung der positiven Z-Achse, der Daumen in Richtung der positiven X-
Achse und der Zeigefinger in Richtung der positiven Y-Achse.
+Z
+X
+Y

Abb. 1.10: Benennung und Richtungen der

Maschinenachsen an einer
Fräsmaschine

TNC 360 1-7

1 Einführung
1.2 Grundlagen

Zusatzachsen
Z
Die TNCs können Maschinen mit mehr als drei Achsen steuern. Y
Neben den Hauptachsen X, Y und Z können dies die dazu parallel
liegenden Zusatzachsen U, V und W sein (siehe Bild). Auch Drehachsen
sind möglich; sie werden – wie abgebildet – mit A, B und C bezeichnet.
B+
W+ C+
V+

A+

X
U+

Abb 1.11: Ausrichtung und Benennung der

Zusatzachsen
Polarkoordinaten
Das rechtwinklige Koordinatensystem eignet sich Y+
besonders gut, wenn die Fertigungszeichnung
rechtwinklig bemaßt ist. Bei Werkstücken mit
Kreisbögen oder bei Winkelangaben ist es oft
einfacher, Positionen mit Polarkoordinaten PR PR
festzulegen. PA2
Polarkoordinaten beschreiben – im Gegensatz zu PA3
den rechtwinkligen Koordinaten X,Y und Z – nur
Positionen in einer Ebene.
PR
Polarkoordinaten haben ihren Nullpunkt im Pol CC. PA1
Um eine Position durch Polarkoordinaten zu 10 0°
beschreiben, denkt man sich einen Maßstab, CC
dessen Nullpunkt mit dem Pol fest verbunden ist,
der sich jedoch in der Ebene um den Pol beliebig
drehen läßt. 30 X+
Positionen in dieser Ebene lassen sich angeben
Abb 1.12: Positionsangaben auf einer Kreisbahn mit Polarkoordinaten
durch den
• Polarkoordinaten-Radius PR – der dem
Abstand vom Pol CC zur Position entspricht
und den
• Polarkoordinaten-Winkel PA – das ist der
Winkel von der Bezugsachse zum Maßstab.

1-8 TNC 360

1 Einführung
1.2 Grundlagen

Festlegung des Pols CC

Der Pol wird durch zwei Koordinaten im rechtwinkligen Koordinatensy-
stem festgelegt. Diese beiden Koordinaten bestimmen gleichzeitig die
Bezugsachse für den Polarkoordinaten-Winkel PA.
Pol-Koordinaten Winkelbezugsachse
XY +X
YZ +Y
ZX +Z

Z Z Z Y

Y Y
+ 0° 0°
+
CC
CC + CC
0°
X X X
Abb 1.13: Zuordnung von Pol-Koordinaten und Winkelbezugsachsen

Bezugspunkt-Setzen
Z
Die Werkstück-Zeichnung gibt für die Bearbeitung ein bestimmtes Forme-
lement des Werkstücks (meist eine Werkstück-Ecke) als „absoluten
Bezugspunkt“ und eventuell ein oder mehrere Formelemente als relative
Bezugspunkte vor. Durch den Vorgang des Bezugspunkt-Setzens wird
diesen Bezugspunkten der Ursprung des absoluten bzw. der relativen Y
Koordinatensysteme zugeordnet: Das Werkstück wird – zu den Maschine-
nachsen ausgerichtet – in eine bestimmte Position relativ zum Werkzeug
gebracht und die Anzeige entweder auf Null oder den entsprechenden X
Positionswert (z.B. um den Werkzeug-Radius zu berücksichtigen) gesetzt.

Abb 1.14: Der Ursprung des rechtwinkligen

Koordinaten-Systems und der
Werkstück-Nullpunkt fallen
zusammen

TNC 360 1-9

1 Einführung
1.2 Grundlagen

Beispiel:

Zeichnungen mit mehreren relativen Bezugspunkten

(nach DIN 406, Teil 11; Bild 171)

-250

250
-216,5

216,5
-125

125
0
250
216,5
125
1225 0
-125
-216,5
-250
150
0
750

-150
300±0,1

320

0
0

325
450

700

900
950

Beispiel:
Z
Koordinaten des Punkts ➀ :

X = 10 mm
Y = 5 mm Y
Z = 0 mm

Der Nullpunkt des rechtwinkligen Koordinatensystems liegt auf der X

X-Achse 10 mm und auf der Y-Achse 5 mm in negativer Richtung von 1
Punkt ➀ entfernt.
5
Besonders komfortabel setzen Sie Bezugspunkte mit einem 3D-Tast-
system von HEIDENHAIN und den Antast-Funktionen zur Bezugspunkt-
Ermittlung. 10

Abb 1.16: Der Punkt ➀ legt das Koordi-

natensystem fest.

1-10 TNC 360

1 Einführung
1.2 Grundlagen

Absolute Werkstück-Positionen
Z
Jede Position auf dem Werkstück ist durch ihre absoluten Koordinaten
eindeutig festgelegt.
1
Beispiel: Absolute Koordinaten der Position ➀:
X = 20 mm Y
Y = 10 mm

Z=15mm
Z = 15 mm 15
X

Y=
m
Wenn Sie nach einer Werkstück-Zeichnung mit absoluten Koordinaten X=20m

10
m
bohren oder fräsen, dann fahren Sie das Werkzeug auf die Koordinaten.

m
10
20

Inkrementale Werkstück-Positionen
Eine Position kann auch auf die vorhergegangene Soll-Position bezogen Abb 1.17: Position ➀ zum Beispiel „Absolute
sein: Der relative Nullpunkt wird dann also auf die zuletzt programmierte Werkstück-Positionen“
Position gelegt. Mann spricht dann von inkrementalen Koordinaten
(Inkrement = Zuwachs), bzw. einem Inkremental-Maß oder Kettenmaß
(da die Position durch aneinandergereihte Maße angegeben wird).
Inkrementale Koordinaten werden durch ein I gekennzeichnet. Z
3
Beispiel: Inkrementale Koordinaten der Position ➂ IY
Y =1

IZ=–15mm
bezogen auf Position ➁ 2 0m
m

Absolute Koordinaten der Position ➁ : 20 mm

IX=10
X = 10 mm

10
Y = 5 mm

15
Z = 20 mm X
Inkrementale Koordinaten der Position ➂ : 5 5
10
IX = 10 mm
IY = 10 mm 0 10
IZ = –15 mm
0
Wenn Sie nach einer Werkstück-Zeichnung mit inkrementalen Koordinaten Abb. 1.18: Positionen ➁ und ➂ zum Beispiel
bohren oder fräsen, dann fahren Sie das Werkzeug um die Koordinaten „Inkrementale Werkstück-
weiter. Positionen“

Eine inkrementale Positionsangabe ist also eine spezifische relative

Positionsangabe – wie auch die Angabe einer Position als Restweg zur
Ziel-Position (in diesem Fall liegt der relative Nullpunkt in der Ziel-Position).
Der Restweg hat negatives Vorzeichen, wenn die Ziel-Positionen von der
Ist-Position aus in der negativen Richtung der Koordinatenachse liegt.

Y+
Auch bei Polarkoordinaten gibt es diese
Möglichkeiten:
• Absolute Koordinaten beziehen sich immer auf +IPR
den Pol CC und die Winkelbezugsachse.
• Inkrementale Koordinaten beziehen sich PR
immer auf die letzte programmierte Position des +IPA +IPA
Werkzeugs. PR
PR PA
10 0°
CC

30 X+
Abb. 1.19: Inkrementale Maßangaben bei Polarkoordinaten
(durch „I“ gekennzeichnet)

TNC 360 1-11

1 Einführung
1.2 Grundlagen

Beispiel:
Werkstückzeichnung mit Koordinatenbemaßung
(nach DIN 406, Teil 11; Bild 179)

3.5 3.4 3.3

3.6
r
3.2
ϕ
3.1
3.7
3
3.8 3.12
2.1 3.9 3.11
3.10
2.2 2 Y2 1.3

2.3
X2

1.1 1.2

Y1

X1

Maße in mm

Koordi- Koordinaten
naten-
ursprung Pos. X1 X2 Y1 Y2 r ϕ d

1 1 0 0 –
1 1,1 325 320 Ø 120 H7
1 1,2 900 320 Ø 120 H7
1 1,3 950 750 Ø 200 H7
1 2 450 750 Ø 200 H7
1 3 700 1225 Ø 400 H8
2 2,1 –300 150 Ø 50 H11
2 2,2 –300 0 Ø 50 H11
2 2,3 –300 –150 Ø 50 H11
3 3,1 250 0° Ø 26
3 3,2 250 30° Ø 26
3 3,3 250 60° Ø 26
3 3,4 250 90° Ø 26
3 3,5 250 120° Ø 26
3 3,6 250 150° Ø 26
3 3,7 250 180° Ø 26
3 3,8 250 210° Ø 26
3 3,9 250 240° Ø 26
3 3,10 250 270° Ø 26
3 3,11 250 300° Ø 26
3 3,12 250 330° Ø 26

1-12 TNC 360

1 Einführung
1.2 Grundlagen

Werkzeugbewegung programmieren
Je nach Konstruktion der Maschine bewegt sich in einer Achse
entweder der Maschinentisch mit dem aufgespannten Werkstück +Y +Z +X
oder das Werkzeug.

Programmiert wird grundsätzlich immer so, als ob das Werkstück

stillsteht und das Werkzeug alle Bewegungen ausführt.

Wenn sich für eine oder mehrere Achsen der Maschinentisch bewegt,
sind die entsprechenden Achsen am Steuerpult mit einem Hochkomma
(z. B. X’, Y’) gekennzeichnet. Die Bewegung einer solchen Achse
entspricht einer Bewegung des Werkzeugs relativ zum Werkstück
in die entgegengesetzte Richtung.
Abb. 1.21: Werkzeug-Bewegung in Y-und Z-
Achsrichtung, Maschinentisch-
Bewegung in +X´-Achsrichtung

Wegmeßsysteme
Die Wegmeßsysteme – Längenmeßsysteme für Linearachsen, Winkel-
Z
meßsysteme für Drehachsen – wandeln die Bewegungen der Maschinen-
achsen in elektrische Signale um. Die TNC wertet die Signale aus und
berechnet ständig die Ist-Position der Maschinenachsen. Y
Bei einer Stromunterbrechung geht die Zuordnung zwischen der
Maschinenschlitten-Position und der berechneten Ist-Position verloren; die
TNC kann diese Zuordnung nach dem Einschalten wieder herstellen. X

Abb. 1.22: Wegmeßsystem für eine Linea-

rachse, z.B. für die X-Achse

Referenzmarken
Auf den Maßstäben der Wegmeßsysteme sind eine oder mehrere
Referenzmarken angebracht. Die Referenzmarken erzeugen beim Über-
fahren ein Signal, das für die TNC eine Maßstabs-Position als Referenz-
punkt (Maßstabs-Bezugspunkt = maschinenfester Bezugspunkt) kenn-
zeichnet.
Mit Hilfe dieser Referenzpunkte kann die TNC die Zuordnung zwischen
der Maschinenschlitten-Position und der angezeigten Ist-Position wieder
herstellen.

Bei Längenmeßsystemen mit abstandscodierten Referenzmarken

brauchen Sie die Maschinenachsen dazu nur maximal 20 mm (20° bei
Winkelmeßsystemen) zu verfahren.

Abb. 1.23: Maßstäbe, oben mit abstands-

codierten Referenzmarken, unten
mit einer Referenzmarke

TNC 360 1-13

1 Einführung

1.3 Einschalten
Die Versorgungsspannung von TNC und Maschine einschalten. Danach
leitet die TNC automatisch folgenden Dialog ein:

SPEICHERTEST

Speicher der TNC wird automatisch überprüft

STROMUNTERBRECHUNG

TNC-Meldung, daß Stromunterbrechung vorlag.

CE Meldung löschen

PLC-PROGRAMM UEBERSETZEN

PLC-Programm der TNC wird automatisch übersetzt

STEUERSPANNUNG FUER RELAIS FEHLT

Steuerspannung einschalten.
I Die TNC überprüft die Funktion der NOT-AUS-Schaltung

MANUELLER BETRIEB

REFERENZPUNKTE UEBERFAHREN

Referenzpunkte in vorgegebener Reihenfolge überfahren:

I Für jede Achse externe START-Taste drücken, oder

Referenzpunkte in beliebiger Reihenfolge überfahren:

X Y Für jede Achse externe Richtungs-Taste drücken und halten,
bis Referenzpunkt überfahren ist

Die TNC ist jetzt funktionsbereit in der Betriebsart

MANUELLER BETRIEB.

1-14 TNC 360

1 Einführung

1.4 Grafiken und Status-Anzeige

Die TNC stellt zum Testen eines Programms Grafiken zur Verfügung. Dazu
muß eine Programmlauf-Betriebsart angewählt sein.

Die Bearbeitung wird grafisch wahlweise dargestellt durch eine

• Draufsicht
• Darstellung in 3 Ebenen
• 3D-Darstellung

Beim schnellen internen Bildaufbau berechnet die TNC die Kontur und
zeigt nur eine grafische Darstellung der abgeschlossenen Bearbeitung.

Darstellungsart auswählen

GRAPHICS Menü für Darstellungsarten anwählen

2x MOD

Gewünschte Darstellung anwählen

ENT
Darstellung übernehmen

Grafische Darstellung starten

GRAPHICS Bearbeitung in der gewählten Darstellung grafisch simulieren

START

Mit START läßt sich eine grafische Darstellung beliebig oft wiederholen.

Rundachsen-Bewegungen werden nicht grafisch dargestellt

(Fehlermeldung).

Draufsicht
Für die Tiefendarstellung dieser Grafik gilt:
„je tiefer, desto dunkler“.
Anzahl der darstellbaren Tiefenniveaus: 7

Diese grafische Simulation läuft am schnellsten ab.

Abb. 1.18: TNC-Grafik Draufsicht

TNC 360 1-15

1 Einführung
1.4 Grafiken und Status-Anzeige

Darstellung in 3 Ebenen
Die Darstellung erfolgt in Draufsicht mit 2 Schnit-
ten, ähnlich einer technischen Zeichnung. Ein
Symbol links neben der Grafik gibt an, ob die
Darstellung der Projektionsmethode 1 oder der
Projektionsmethode 2 nach DIN6, Teil 1 entspricht
(über MP 7310 wählbar).

Schnittebenen verschieben
Die Schnittebenen können beliebig mit den
Pfeiltasten verschoben werden.
Die Lage der Schnittebene ist während des Ver-
schiebens am Bildschirm sichtbar.

Abb. 1.19: TNC-Grafik Darstellung in 3 Ebenen

3D-Darstellung
Das Werkstück wird räumlich abgebildet.

Abb. 1.20: TNC-Grafik 3D-Darstellung

3D-Darstellung drehen
Die 3D-Darstellung kann mit den horizontalen
Pfeiltasten um die vertikale Achse gedreht werden.
Eine Drehung wird durch ein Winkel-Symbol
angezeigt:

entspricht 00

entspricht 900

entspricht 1800

entspricht 2700

Abb. 1.21: Drehwinkel-Anzeige

Nichtmaßstäbliche 3D-Darstellung
Bei einem Höhen-Seiten-Verhältnis zwischen 0,5 und 50 läßt sich mit den
vertikalen Pfeiltasten eine nichtmaßstäbliche 3D-Darstellung anwählen. In
dieser Darstellung wird die kürzere Werkstück-Seite mit verbesserter
Auflösung abgebildet.
Die nichtmaßstäbliche Darstellung wird ebenfalls durch das
Winkel-Symbol angezeigt.

1-16 TNC 360

1 Einführung
1.4 Grafiken und Status-Anzeige

Ausschnitt aus der 3D-Grafik

Abb. 1.22: Ausschnitt aus einer 3D-Grafik

GRAPHICS Funktion zur Ausschnitts-Vergrößerung anwählen

MAGN

Schnittfläche wählen

Schnitt setzen / rückgängig machen

Falls gewünscht: Dialog zur Ausschnittübernahme umschalten

UEBERNAHME BILDAUSSCHNITT = ENT

ENT
Bildausschnitt übernehmen

Die Ausschnitts-Vergrößerung gilt für alle Darstellungsarten. Bei einer vergrößerten Abbildung blendet die TNC die
Abkürzung MAGN am Bildschirm ein.

Ausschnitt rückgängig machen

GRAPHICS Mit BLK FORM wird der Rohling wieder in programmierter Größe
BLK abgebildet
FORM

TNC 360 1-17

1 Einführung
1.4 Grafiken und Status-Anzeige

Status-Anzeige
Die Status-Anzeige in einer Programmlauf-Betriebs-
art enthält außer den aktuellen Koordinaten weitere
Informationen:

• Art der Positionsanzeige (IST, SOLL, ...)

• Achse ist geklemmt ( vor der Achse)
• Nummer des aktuellen Werkzeugs T
• Werkzeugachse
• Drehzahl S
• Vorschub F
• Wirksame Zusatz-Funktionen M
• TNC ist gestartet (Anzeige durch ❊)
• Bei Maschinen mit Getriebestufen:
Getriebestufe hinter „/“-Zeichen
(maschinenparameterabhängig)
Fig. 1.26: Status-Anzeige in einer Programmlauf-Betriebsart

Mit einer Balken-Anzeige werden anloge Größen wie Spindeldrehzahl und Vorschub in der Status-Anzeige simuliert.
Diese Balken-Anzeige muß der Maschinen-Hersteller aktiviert haben.

1-18 TNC 360

1 Einführung

1.5 Programme
Die TNC 360 speichert bis zu 32 Programme gleichzeitig. Bearbeitungs-
Programme können im HEIDENHAIN Klartext-Dialog oder gemäß DIN/ISO
erstellt worden sein. DIN/ISO-Programme sind mit „ISO“ gekennzeichnet.
Die Programme werden mit einer Nummer (bis zu 8 Ziffern) benannt.

Programm-Übersicht Datei ... Betriebsart Datei-Übersicht

Eine Übersicht über die Programme wird mit der aufrufen mit ...
Taste PGM NR aufgerufen. ... neu erstellen PGM
Um Programme in der TNC zu löschen, wird die NAME

Übersicht mit der Taste CL PGM aufgerufen.

... bearbeiten PGM
NAME

... löschen CL
PGM

... testen PGM

NAME

... abarbeiten PGM

NAME

Abb. 1.24: Übersicht über die Funktionen zur Programm-Verwaltung

Die Programm-Übersicht enthält folgende Informa-

tionen:
• Programm-Nummer
• Programm-Typ (HEIDENHAIN oder ISO)
• Programm-Größe (in byte = Zeichen)

Abb. 1.25: Programm-Übersicht am TNC-Bildschirm

TNC 360 1-19

1 Einführung
1.5 Programme

Programme wählen, löschen und schützen

Programm wählen

PGM Programm-Verwaltung aktivieren

NR

DATEI-NAME?

Programm mit Pfeiltasten wählen

oder

1 5 Programm-Nummer, z.B. 15, direkt eingeben

ENT
Gewähltes Programm übernehmen

Programm löschen

CL Programm-Verwaltung mit CL PGM aktivieren

PGM

LOESCHEN = ENT / ENDE = NO ENT

Programm mit Pfeiltasten wählen

oder

ENT oder NO Programm löschen oder Funktion beenden

ENT

Programm schützen

PGM Programm-Verwaltung aktivieren

NR

DATEI-NAME = ?

z.B. 5 ENT
ENT
Nummer des Programms eingeben, das geschützt werden soll,
z.B. Programm Nr. 5

0 BEGIN 5 MM

Dialog für Programm-Schutz aufrufen

wiederholt

PGM-SCHUTZ?

Programm ist geschützt

ENT

In der ersten und letzten Programmzeile steht nun das Kennzeichen „P“
(engl. protected = geschützt).

1-20 TNC 360

1 Einführung
1.5 Programme

Programm-Schutz aufheben

Geschütztes Programm anwählen, z.B. Programm Nr. 5

0 BEGIN 5 MM P

MOD MOD-Funktionen wählen

FREIE ZEICHEN =

Funktion SCHLUESSELZAHL aktivieren

wiederholt

SCHLUESSEL-ZAHL

8 6 3 5 7 Schlüsselzahl 86357 eingeben:

Programm-Schutz ist aufgehoben, das „P“ verschwindet

TNC 360 1-21

2 Handbetrieb und Einrichten

2.1 Verfahren der Maschinenachsen

Verfahren mit den externen Richtungstasten

Verfahren mit den externen Richtungstasten ist eine maschinenabhängige Funktion. Beachten Sie Ihr Maschinen-
Handbuch.

MANUELLER BETRIEB

Externe Richtungstaste drücken und halten, solange Achse verfahren soll

z.B. X
Auf diese Weise können Sie mehrere Achsen gleichzeitig verfahren.

Achsen kontinuierlich verfahren

MANUELLER BETRIEB

Externe Richtungstaste gedrückt halten und externe START-Taste drücken:

z.B. Y I Die Achse verfährt nach Loslassen der Tasten weiter
gleichzeitig

Achse anhalten:
0 Externe STOP-Taste drücken

Auf diese Weise können Sie mehrere Achsen gleichzeitig verfahren.

2-2 TNC 360

2 Handbetrieb und Einrichten

Verfahren mit elektronischen Handrädern

EL. HANDRAD

UNTERTEILUNGS-FAKTOR: 1 3

Unterteilungsfaktor (s. Tabelle) eingeben

z.B. 3 ENT

Zu verfahrende Achse anwählen: Bei portablen Handrädern am Handrad,

z.B. X bei Einbau-Handrädern auf der TNC-Tastatur

Mit dem elektronischen Handrad kann jetzt die angewählte Achse verfah-
ren werden. Dazu muß beim portablen Handrad der Freigabe-schalter an
der Seite des Handrads gedrückt sein.

Unterteilungsfaktor Verfahrweg in mm
pro Umdrehung
0 20,000
1 10,000
2 5,000
3 2,500
4 1,250
5 0,625
6 0,312
7 0,156
8 0,078
9 0,039
10 0,019

Abb. 2.1: Unterteilungsfaktoren und Verfahrwege Abb. 2.2: Elektronisches Handrad HR 330

• Der kleinste eingebbare Unterteilungsfaktor ist ein maschinenabhängiger Wert. Beachten Sie Ihr Maschinen-
Handbuch.

Arbeiten mit dem elektronischen Handrad HR 330

Das tragbare Handrad HR 330 ist mit einem Freigabeschalter ausgerüstet.
Der Freigabeschalter befindet sich gegenüber der Seite mit dem Sterngriff
und dem NOT-AUS-Schalter. Sie können die Maschinenachsen nur
verfahren, wenn der Freigabeschalter gedrückt ist.

• Wenn das Handrad an der Maschine befestigt ist, ist der Freigabeschalter automatisch gedrückt.
• Befestigen Sie das Handrad mit den Magneten so an der Maschine, daß es nicht unabsichtlich betätigt werden
kann.
• Wenn Sie das Handrad von der Maschine lösen, achten Sie darauf, daß Sie nicht unbeabsichtigt die Richtungs-
tasten drücken, während der Freigabeschalter gedrückt ist.

TNC 360 2-3

2 Handbetrieb und Einrichten
2.1 Verfahren der Maschinenachsen

Schrittweises Positionieren
Beim schrittweisen Positionieren verfährt eine Maschinenachse bei jedem Z
Druck auf eine externe Richtungstaste um die vorher eingegebene
Zustellung.

8 8

8 16 X
Abb. 2.3: Schrittweises Positionieren in der
X-Achse

EL. HANDRAD

UNTERTEILUNGS-FAKTOR: 4

Schrittweises Positionieren wählen mit Taste Inkremental

Schrittweises Positionieren wählen durch erneutes Betätigen der

Betriebsarten-Taste Handrad

EL. HANDRAD

ZUSTELLUNG: 4 8

Zustellung eingeben, z. B. 8 mm
z.B. 8 ENT

Durch Drücken der externen Richtungstasten beliebig oft positionieren

z.B. X

Schrittweises Positionieren muß vom Maschinenhersteller freigegeben werden.

Positionieren mit Handeingabe

Positionieren mit Handeingabe der Koordinaten, auf die das Werkzeug
verfahren soll, wird auf Seite 5-40 beschrieben.

2-4 TNC 360

2 Handbetrieb und Einrichten

2.2 Spindeldrehzahl S, Vorschub F und Zusatz-Funktion M

In den Betriebsarten MANUELLER BETRIEB und EL. HANDRAD lassen
sich folgende Größen eingeben und ändern:
• Zusatz-Funktion M
• Spindeldrehzahl S
• Vorschub F (läßt sich nur ändern)
Für ein Bearbeitungsprogramm werden diese Funktionen direkt in der
Betriebsart PROGRAMM-EINSPEICHERN/EDITIEREN eingegeben.

Abb. 2.4: Drehknöpfe für Spindel- und

Vorschub-Override

Spindeldrehzahl S eingeben

Der Maschinenhersteller legt fest, welche Spindeldrehzahlen S an Ihrer TNC erlaubt sind. Beachten Sie Ihr
Maschinen-Handbuch.

TOOL Dialog mit Taste TOOL CALL eröfnen

CALL

SPINDELDREHZAHL S IN U/MIN?

Spindeldrehzahl S eingeben, z.B. 1000 U/min

z.B. 1 0 0 0 ENT

Spindeldrehzahl S mit der externen START-Taste übernehmen

I

Die Spindeldrehung mit der eingegebenen Drehzahl S wird mit einer

Zusatz-Funktion M gestartet.

Spindeldrehzahl S ändern

100
Drehknopf für Spindeldrehzahl-Override drehen:
50 150
Spindeldrehzahl S auf 0 bis 150% des letztgültigen Wertes einstellen
S%
0

Mit dem Drehknopf für den Spindeldrehzahl-Override kann die Spindeldrehzahl nur bei Maschinen mit
stufenlosem Spindelantrieb geändert werden.

TNC 360 2-5

2 Handbetrieb und Einrichten
2.2 Spindeldrehzahl S, Vorschub F und Zusatz-Funktion M

Vorschub F ändern
In der Betriebsart MANUELLER BETRIEB ist der Vorschub durch einen
Maschinen-Parameter festgelegt.
100 Drehknopf für Vorschub-Override drehen:
Vorschub auf 0 bis 150% des festgelegten Wertes einstellen
50 150
F%
0

Zusatz-Funktion M eingeben

Der Maschinenhersteller legt fest, welche Zusatzfunktionen M Sie an Ihrer TNC nutzen können und welche
Funktionen sie haben.

STOP Funktion STOP wählen

ZUSATZ-FUNKTION M?

z.B. 6 ENT Zusatz-Funktion M eingeben, z.B. M6

Zusatz-Funktion M mit der externen START-Taste aktivieren

I

Kapitel 12 enthält eine Übersicht über die Zusatz-Funktionen.

2-6 TNC 360

2 Handbetrieb und Einrichten

2.3 Bezugspunkt-Setzen ohne 3D-Tastsystem

Beim Bezugspunkt-Setzen wird die Anzeige der TNC auf die Koordinaten
einer bekannten Werkstück-Position gesetzt. Besonders schnell, einfach
und genau erfolgt das Bezugspunkt-Setzen mit einem HEIDENHAIN 3D-
Tastsystem (siehe S. 2-14).

Vorbereitung

Werkstück aufspannen und ausrichten

Nullwerkzeug mit bekanntem Radius einwechseln

Betriebsart MANUELLER BETRIEB anwählen

Sicherstellen, daß die TNC IST-Positionen anzeigt (siehe S. 11-4)

Bezugspunkt-Setzen in der Zustellachse

Schutzmaßnahme:
Falls die Werkstück-Oberfläche nicht angekratzt Z Z
werden darf, wird auf das Werkstück ein Blech
bekannter Dicke d gelegt. Für den Bezugspunkt
in der Zustellachse muß dann ein um d größerer
Wert eingegeben werden.

X X

Abb. 2.5: Bezugspunkt-Setzen in der Zustellachse;

rechts mit Schutzblech

Werkzeug verfahren, bis es die Werkstück-Oberfläche berührt (ankratzt)

Zustellachse anwählen
z.B. Z

BEZUGSPUNKT-SETZEN Z=

Nullwerkzeug: Anzeige auf Z = 0 setzen oder Dicke d des Bleches eingeben

z.B. 0 ENT

5 0 ENT
Voreingestelltes Werkzeug: Anzeige auf Länge L des Werkzeugs setzen,
z.B.
z.B. Z=50 mm oder Summe Z=L+d eingeben

TNC 360 2-7

2 Handbetrieb und Einrichten
2.3 Bezugspunkt-Setzen ohne 3D-Tastsystem

Bezugspunkt-Setzen in der Bearbeitungsebene Y

Y
–R X
–R 2

1
2

Abb. 2.6: Bezugspunkt-Setzen in der Bearbeitungsebene;

rechts oben Draufsicht

Nullwerkzeug verfahren, bis es eine Werkstückkante berührt (ankratzt)

z.B. X Achse anwählen

+/ 5 ENT
Position des Werkzeugmittelpunkts (z.B. X = –5 mm) auf der angewählten
z.B.
Achse vorzeichenrichtig eingeben

Vorgang für alle Achsen in der Bearbeitungsebene wiederholen.

2-8 TNC 360

2 Handbetrieb und Einrichten

2.4 3D-Tastsystem

3D-Tastsystem einsetzen
Die TNC stellt für den Einsatz eines HEIDENHAIN 3D-Tastsystems
Antastfunktionen zur Verfügung. Typische Einsatzbereiche des
Tastsystems sind:
• Kompensieren einer schiefen Werkstück-Aufspannung
(Grunddrehung)
• Bezugspunkt-Setzen
• Messen von
- Längen und Positionen am Werkstück
- Winkeln
- Kreisradien
- Kreismittelpunkten
• Messungen während eines Programmlaufs
• Digitalisieren von 3D-Formen (Option)

Abb. 2.7: HEIDENHAIN 3D-Tastsystem

TS120

Die TNC muß vom Maschinen-Hersteller für den Einsatz eines 3D-Tastsystems vorbereitet sein.

Das 3D-Tastsystem verfährt in den Antastfunktionen nach Drücken der

externen START-Taste. Der Maschinen-Hersteller legt den Vorschub F
fest, mit dem es auf das Werkstück zufährt. Wenn das 3D-Tastsystem das
Werkstück berührt,
• sendet es ein Signal an die TNC:
die Koordinaten der angetasteten Position werden gespeichert
• stoppt das 3D-Tastsystem
• fährt das 3D-Tastsystem im Eilgang auf die Startposition des Antastvor-
gangs zurück

F F

F max

Abb. 2.8: Vorschübe beim Antasten

Menü für Antastfunktionen anwählen

MANUELLER BETRIEB

oder

EL. HANDRAD

TOUCH Bildschirm-Menü mit Antastfunktionen anwählen

PROBE

KALIBRIERUNG WIRKSAME LAENGE

KALIBRIERUNG WIRKSAMER RADIUS
GRUNDDREHUNG
WERKSTUECK-FLAECHE = BEZUGSEBENE
ECKE = BEZUGSPUNKT
KREIS-MITTELPUNKT = BEZUGSPUNKT

TNC 360 2-9

2 Handbetrieb und Einrichten
2.4 3D-Tastsystem

3D-Tastsystem kalibrieren
Das Tastsystem ist zu kalibrieren bei
• Inbetriebnahme Z
• Taststift-Bruch
• Taststift-Wechsel
• Änderung des Antastvorschubs
• Unregelmäßigkeiten, beispielsweise infolge Erwärmung der Maschine
Beim Kalibrieren ermittelt die TNC die „wirksame“ Länge des Taststifts Y
und den „wirksamen“ Radius der Tastkugel. Zum Kalibrieren des 3D-
Tastsystems wird ein Einstellring mit bekannter Höhe und bekanntem
Innenradius auf dem Maschinentisch aufgespannt. 5

Kalibrieren der wirksamen Länge

Vorbereitung:
X
Bezugspunkt in der Zustellachse so setzen, daß für den Abb. 2.9: Kalibrierung der Tastsystem-Länge
Maschinentisch gilt: Z=0.

TOUCH
PROBE WERKSTUECK-FLÄCHE = BEZUGSEBENE

ENT
Kalibrier-Funktion für die Tastsystem-Länge wählen

KALIBRIERUNG WIRKSAME LAENGE

Z+ Z–

WERKZEUGACHSE = Z

Falls nötig: Werkzeugachse eingeben, z. B. Z

z.B. Z
BEZUGSPUNKT wählen

Höhe des Einstellrings eingeben, z. B. 5 mm

z.B. 5

Tastsystem dicht über die Oberfläche des Einstellrings verfahren

oder Falls nötig: Angezeigte Verfahrrichtung ändern

3D-Tastsystem tastet Oberfläche des Einstellrings an

I

2-10 TNC 360

2 Handbetrieb und Einrichten
2.4 3D-Tastsystem

Kalibrieren des wirksamen Radius

Vorbereitung:
Tastkopf in die Bohrung des Einstellrings positionieren Z

10

X
Abb. 2.10: Kalibrierung des Tastsystem-Radius

TOUCH
PROBE WERKSTUECK-FLAECHE = BEZUGSEBENE

ENT Kalibrierfunktion für den Taststift-Radius wählen

KALIBRIERUNG WIRKSAMER RADIUS

X+ X– Y+ Y–

RADIUS EINSTELLRING wählen

RADIUS EINSTELLRING = 0

Radius des Einstellringes eingeben, hier 5 mm

5 ENT

3D-Tastsystem tastet in jede Achsrichtung eine Position in der Bohrung an

4x I

Kalibrierwerte anzeigen
Die wirksame Länge und der wirksame Radius des 3D-Tastsystems
werden in der TNC gespeichert und bei späteren Einsätzen berück-
sichtigt.
Die gespeicherten Werte werden am Bildschirm angezeigt, wenn die
Kalibrierfunktionen erneut angewählt werden.

TNC 360 2-11

2 Handbetrieb und Einrichten
2.4 3D-Tastsystem

Werkstück-Schieflage kompensieren
Eine schiefe Werkstück-Aufspannung kompensiert
die TNC rechnerisch durch eine „Grunddrehung“.
Dazu wird der DREHWINKEL auf den Winkel
gesetzt, den eine Werkstückfläche mit der Winkel-
bezugsachse (siehe S. 1-12) der Bearbeitungsebene
einschließen soll.
2

PA 1

A B

Abb. 2.11: Grunddrehung eines Werkstücks, Antastschritte zur

Kompensation (rechts); gestrichelt die Soll-Lage, PA wird
kompensiert

TOUCH
PROBE WERKSTUECK-FLAECHE = BEZUGSEBENE

ENT
Antastfunktion GRUNDDREHUNG anwählen

GRUNDDREHUNG

X+ X- Y+ Y–

DREHWINKEL =

z.B. 0 ENT
DREHWINKEL auf Soll-Wert setzen

Tastsystem in die Nähe A des ersten Antastpunkts 1 verfahren

X+ X– Y+ Y–

oder
Antastrichtung anwählen

Antastvorgang starten
I

Tastsystem in die Nähe B des zweiten Antastpunkts 2 verfahren

Antastvorgang starten
I

Eine Grunddrehung wird netzausfallsicher gespeichert und ist für alle

nachfolgenden Programmläufe und grafischen Simulationen wirksam.

2-12 TNC 360

2 Handbetrieb und Einrichten
2.4 3D-Tastsystem

Grunddrehung anzeigen
Der Winkel der Grunddrehung steht in der Drehwin-
kel-Anzeige. In der Status-Anzeige wird bei aktivier-
ter Grunddrehung ROT invers angezeigt.

Abb. 2.12: Anzeige des Drehwinkels einer aktiven Grunddrehung

Grunddrehung aufheben

GRUNDDREHUNG erneut anwählen

DREHWINKEL =

DREHWINKEL auf 0 setzen

0 ENT

END Antastfunktion beenden

TNC 360 2-13

2 Handbetrieb und Einrichten

2.5 Bezugspunkt-Setzen mit dem 3D-Tastsystem

Die Funktionen zum Bezugpunkt-Setzen am ausgerichteten Werkstück
werden im TCH PROBE-Menü wie folgt angewählt:
• Bezugspunkt-Setzen in einer beliebigen Achse mit
WERKSTUECK-FLAECHE = BEZUGSEBENE
• Ecke als Bezugspunkt setzen mit
ECKE = BEZUGSPUNKT
• Kreismittelpunkt als Bezugspunkt setzen mit
KREISMITTELPUNKT = BEZUGSPUNKT

Bezugspunkt-Setzen in einer beliebigen Achse

Y Z

1
X

Abb. 2.13: Bezugspunkt in der Z-Achse

antasten

Antastfunktion WERKSTUECK-FLAECHE = BEZUGSEBENE wählen

Tastsystem in die Nähe des Antastpunkts verfahren

WERKSTUECK-FLAECHE = BEZUGSEBENE

X+ X– Y+ Y– Z+ Z–

oder Antastrichtung und gleichzeitig Achse anwählen, für die der Bezugspunkt
gesetzt wird, z.B. Z in Richtung Z– antasten

Antastvorgang starten
I

z.B. 0 ENT
Soll-Koordinate des BEZUGSPUNKTs eingeben

2-14 TNC 360

2 Handbetrieb und Einrichten
2.5 Bezugspunkt-Setzen mit dem 3D-Tastsystem

Ecke als Bezugspunkt

Y Y

3 2
Y=?
P P 1

X X
X=?
Abb. 2.14: Antastvorgang, um Koordinaten der Ecke P zu ermitteln

Antastfunktion ECKE = BEZUGSPUNKT anwählen

Mit Übernahme der Punkte, die für die Grunddrehung angetastet wurden

ANTASTPUNKTE AUS GRUNDDREHUNG?

ENT
Koordinaten der Antastpunkte übernehmen

Tastsystem in die Nähe des ersten Antastpunkts auf der Werkstück-Kante, die für die Grunddrehung nicht ange-
tastet wurde, verfahren

ECKE = BEZUGSPUNKT

X+ X– Y+ Y–

oder Antastrichtung wählen

Antastvorgang starten
I

Tastsystem in die Nähe des zweiten Antastpunkts auf der gleichen Kante verfahren

Antastvorgang starten
I

BEZUGSPUNKT X =

z.B. 0 ENT
Erste Koordinate des Bezugspunkts eingeben, z.B. auf der X-Achse

.
.
.

TNC 360 2-15

2 Handbetrieb und Einrichten
2.5 Bezugspunkt-Setzen mit dem 3D-Tastsystem

.
.
.

Zweite Koordinate anwählen

BEZUGSPUNKT Y =

Zweite Koordinate des Bezugspunkts eingeben, z.B. auf der Y-Achse

z.B. 0 ENT

END Antastfunktion beenden

Ohne Übernahme von Punkten, die für eine Grunddrehung angetastet wurden

ANTASTPUNKTE AUS GRUNDDREHUNG?

NO Dialogfrage verneinen
ENT

Beide Werkstück-Kanten je zweimal antasten

Koordinaten des Bezugspunkts eingeben

2-16 TNC 360

2 Handbetrieb und Einrichten
2.5 Bezugspunkt-Setzen mit dem 3D-Tastsystem

Kreismittelpunkt als Bezugspunkt

Mittelpunkte von Bohrungen, Kreistaschen, Vollzylindern, Zapfen, kreisför-
migen Inseln usw. lassen sich als Bezugspunkte setzen.

Innenkreis
Die TNC tastet die Kreis-Innenwand automatisch in alle vier Koordinaten- Y
achsen-Richtungen an.
Bei unterbrochenen Kreisen (Kreisbögen) kann die Antastrichtung beliebig
gewählt werden.
Y+
X–
10
X+
Y–

8 X
Abb. 2.15: Antasten der Kreis-Innenwand
zum Ermitteln der Mittelpunkts-
position

Antastfunktion KREISMITTELPUNKT = BEZUGSPUNKT anwählen

Tastkopf einmal ungefähr in die Kreismitte verfahren

KREISMITTELPUNKT = BEZUGSPUNKT

X+ X– Y+ Y–

Tastkopf tastet nacheinander 4 Punkte der Kreis-Innenwand an

4x I

BEZUGSPUNKT X =

Erste Koordinate des Kreismittelspunkts eingeben, z.B. auf der X-Achse

z.B. 8 ENT

Zweite Koordinate anwählen

BEZUGSPUNKT Y =

z.B. 1 0 ENT Zweite Koordinate des Kreismittelpunkts eingeben, z.B. auf der Y-Achse

END Antastfunktion beenden

TNC 360 2-17

2 Handbetrieb und Einrichten
2.5 Bezugspunkt-Setzen mit dem 3D-Tastsystem

Außenkreis
Y
Y– 4
3

X+

X–

2
Y+
1

X
Abb. 2.16: Antasten der Kreis-Außenwand
zum Ermitteln der Mittelpunkts-
position

Antastfunktion KREISMITTELPUNKT = BEZUGSPUNKT anwählen

Tastkopf in die Nähe des ersten Antastpunktes 1 außerhalb des Kreises verfahren

KREISMITTELPUNKT = BEZUGSPUNKT

X+ X– Y+ Y–

oder Antastrichtung wählen

Antastvorgang starten
I

Antastvorgang für die Punkte 2 , 3 und 4 (siehe Bild) wiederholen

Koordinaten des Kreismittelpunkts eingeben

Nach dem Antasten zeigt die TNC die aktuellen Koordinaten des Kreis-
mittelpunkts und den Kreisradius PR am Bildschirm an.

2-18 TNC 360

2 Handbetrieb und Einrichten

2.6 Messen mit dem 3D-Tastsystem

Mit dem 3D-Tastsystem können
• Positions-Koordinaten und daraus
• Maße und Winkel am Werkstück
bestimmt werden.

Koordinate einer Position am ausgerichteten Werkstück bestimmen

Antastfunktion WERKSTUECKFLAECHE = BEZUGSEBENE anwählen

Tastsystem in die Nähe des Antastpunkts verfahren

WERKSTUECK-FLAECHE = BEZUGSEBENE

X+ X– Y+ Y– Z+ Z–

oder Antastrichtung und gleichzeitig Achse wählen, auf die die Koordinate sich
beziehen soll

Antastvorgang starten
I

Die TNC zeigt die Koordinate des Antastpunkts als BEZUGSPUNKT an.

Koordinaten eines Eckpunktes in der Bearbeitungsebene bestimmen

Koordinaten des Eckpunkts bestimmen, wie unter „Ecke als Bezugs-
punkt“ beschrieben.
Die TNC zeigt die Koordinaten der angetasteten Ecke als BEZUGSPUNKT
an.

TNC 360 2-19

2 Handbetrieb und Einrichten
2.6 Messen mit dem 3D-Tastsystem

Werkstückmaße bestimmen

Y l 1

Z
X

Abb. 2.17: Längen mit dem 3D-Tastsystem

messen

Antastfunktion WERKSTUECK-FLAECHE = BEZUGSEBENE anwählen

Tastsystem in die Nähe des ersten Antastpunkts ➀ verfahren

WERKSTUECK-FLAECHE = BEZUGSEBENE

X+ X– Y+ Y– Z+ Z–

oder Antastrichtung mit Pfeiltasten wählen

Antastvorgang starten
I

Als BEZUGSPUNKT angezeigten Wert notieren

(nur, falls voher gesetzter Bezugspunkt wirksam bleiben soll)

BEZUGSPUNKT X=

BEZUGSPUNKT auf 0 setzen

0 ENT

END Dialog abbrechen

Antastfunktion WERKSTUECK-FLAECHE = BEZUGSEBENE erneut anwählen

Tastsystem in die Nähe des zweiten Antastpunkts 2 verfahren

.
.
.

2-20 TNC 360

2 Handbetrieb und Einrichten
2.6 Messen mit dem 3D-Tastsystem

.
.
.

WERKSTUECK-FLAECHE = BEZUGSEBENE

X+ X– Y+ Y– Z+ Z–

oder Antastrichtung mit Pfeiltasten wählen -

gleiche Achse wie für ➀

Antastvorgang starten
I

In der Anzeige BEZUGSPUNKT steht der Abstand zwischen den beiden

Punkten auf der Koordinatenachse.

Positionsanzeige wieder auf Werte vor der Längenmessung setzen

Antastfunktion WERKSTUECK-FLAECHE = BEZUGSEBENE wählen

Ersten Antastpunkt erneut antasten

BEZUGSPUNKT auf vorhin notierten Wert setzen

END Dialog abbrechen

Winkel messen
Mit einem 3D-Tastsystem lassen sich auch Winkel in der Bearbeitungs-
ebene bestimmen. Gemessen wird der
• Winkel zwischen der Winkelbezugsachse und einer Werkstück-Kante
oder der
• Winkel zwischen zwei Kanten
Der gemessene Winkel wird als Wert von maximal 90° angezeigt.

Winkel zwischen der Winkelbezugsachse und einer Werkstück-Kante bestimmen

Antastfunktion GRUNDDREHUNG anwählen

DREHWINKEL =

Angezeigten DREHWINKEL notieren (falls vorher durchgeführte Grunddrehung später wieder hergestellt werden soll)

Grunddrehung mit der zu vergleichenden Seite durchführen (siehe „Werkstück-Schieflage kompensieren“)

.
.
.

TNC 360 2-21

2 Handbetrieb und Einrichten
2.6 Messen mit dem 3D-Tastsystem

.
.
.

Winkel zwischen Winkelbezugsachse und Werkstückkante in der Funktion GRUNDDREHUNG als DREHWINKEL
anzeigen lassen

Grunddrehung aufheben

Ursprüngliche Grunddrehung wieder herstellen:

DREHWINKEL auf notierten Wert setzen

Winkel zwischen zwei Werkstück-Kanten bestimmen

PA

Abb. 2.18: Winkelbestimmung zwischen

zwei Werkstück-Kanten

Antastfunktion GRUNDDREHUNG wählen

DREHWINKEL =

Angezeigten DREHWINKEL notieren

(falls vorher durchgeführte Grunddrehung später wieder hergestellt werden soll)

Grunddrehung für die erste Seite durchführen (siehe „Werkstück-Schieflage kompensieren“)

Zweite Seite ebenfalls wie bei einer Grunddrehung antasten, DREHWINKEL hier nicht auf 0 setzen!

Winkel PA zwischen den Werkstück-Kanten in der Funktion GRUNDDREHUNG als DREHWINKEL anzeigen lassen

Grunddrehung aufheben

Ursprüngliche Grunddrehung wieder herstellen:

DREHWINKEL auf notierten Wert setzen

2-22 TNC 360

3 Programm-Test und Programmlauf

3.1 Programm-Test
In der Betriebsart PROGRAMM-TEST überprüft die TNC Programme und
Programmteile auf folgende Fehler, ohne die Maschinenachsen zu
verfahren:
• geometrische Unverträglichkeiten
• fehlende Angaben
• nicht ausführbare Sprünge

Die folgenden TNC-Funktionen können in der Betriebsart

PROGRAMM-TEST genutzt werden:

• Testabbruch bei beliebigem Satz

• Sätze überspringen

Programm-Test ausführen

PROGRAMM-TEST

BIS SATZNUMMER =

NO Gesamtes Programm testen

ENT

z.B. 1 0 ENT
Programm testen, z.B. bis Satz 10

Funktionen zum Programm-Test

Funktion Taste
Programm-Test anhalten
STOP

Programm nach STOP weiter testen

NO
ENT

3-2 TNC 360

3 Programm-Test und Programmlauf

3.2 Programmlauf
In der Betriebsart PROGRAMMLAUF SATZFOLGE führt die TNC ein
Bearbeitungsprogramm kontinuierlich bis zum Programmende oder bis zu
einer Unterbrechung aus.

In der Betriebsart PROGRAMMLAUF EINZELSATZ wird jeder Satz nach

Drücken der externen START-Taste einzeln ausgeführt.

Die folgenden TNC-Funktionen können für einen Programmlauf genutzt

werden:
• Programmlauf unterbrechen
• Programmlauf ab bestimmtem Satz
• Blockweises Übertragen sehr langer Programme von einem externen
Speicher
• Q-Parameter kontrollieren und ändern
• Grafische Simulation eines Programmlaufs

Bearbeitungsprogramm ausführen
Vorbereitung:
• Werkstück auf dem Maschinentisch aufspannen
• Bezugspunkt setzen
• Programm anwählen

PROGRAMMLAUF EINZELSATZ

oder

PROGRAMMLAUF SATZFOLGE

Bearbeitungsprogramm anwählen

GOTO
0 ENT Ersten Satz des Programms wählen

Bearbeitungsprogramm wird ausgeführt

I

Nur Betriebsart Jeder Satz des Bearbeitungsprogramms wird einzeln ausgeführt

PROGRAMMLAUF
EINZELSATZ

I
wiederholt

Vorschub und Spindeldrehzahl können mit den Override-Drehknöpfen geändert werden.

TNC 360 3-3

3 Programm-Test und Programmlauf
3.2 Programmlauf

Bearbeitung unterbrechen
Es gibt verschiedene Möglichkeiten, einen Programmlauf zu unterbrechen:
• Programmierte Unterbrechungen
• Externe STOP-Taste
• Umschalten auf PROGRAMMLAUF EINZELSATZ
• NOT-AUS-Taste

Registriert die TNC während eines Programmlaufs einen Fehler, so

unterbricht sie die Bearbeitung selbsttätig.

Programmierte Unterbrechungen
Unterbrechungen können direkt im Bearbeitungsprogramm festgelegt
werden. Der Programmlauf wird unterbrochen, sobald das Bearbeitungs-
programm bis zu dem Satz ausgeführt ist, der eine der folgenden Einga-
ben enthält:
• STOP
• Zusatzfunktion M0, M02 oder M30
• Zusatzfunktion M06, falls vom Maschinen-Hersteller mit der Stop-
Funktion belegt

Bearbeitung durch Tastendruck unterbrechen

Der Satz, den die TNC zum Zeitpunkt des Tastendrucks abarbeitet, wird
nicht vollständig ausgeführt.

Bearbeitung unterbrechen

❋ in der Status-Anzeige blinkt.

Die Bearbeitung kann mit der Taste STOP abgebrochen werden.

STOP
Bearbeitung abbrechen

❋ in der Status-Anzeige erlischt.

Bearbeitung unterbrechen durch Umschalten auf Betriebsart PROGRAMMLAUF EINZELSATZ

Die Bearbeitung wird unterbrochen, nachdem der aktuelle Bearbeitungs-
schritt ausgeführt ist.

PROGRAMMLAUF EINZELSATZ wählen

3-4 TNC 360

3 Programm-Test und Programmlauf
3.2 Programmlauf

Fortfahren nach einer Unterbrechung

Die TNC speichert bei einer Programmlauf-Unterbrechung
• die Daten des zuletzt aufgerufenen Werkzeugs
• aktive Koordinaten-Umrechnungen
• die Koordinaten des zuletzt definierten Kreismittelpunkts
• den Zählerstand von Programmteil-Wiederholungen
• die Nummer des letzten CALL LBL-Satzes mit dem ein Unterprogramm
oder eine Programmteil-Wiederholung aufgerufen wird.

Programmlauf mit START-Taste fortsetzen

Durch Drücken auf die externe START-Taste wird der Programmlauf
fortgesetzt, wenn das Programm auf folgende Art angehalten wurde:
• Externe STOP-Taste gedrückt
• Programmierte Unterbrechung
• NOT-AUS-Taste betätigt (maschinenabhängige Funktion)

Wenn Sie die Bearbeitung mit der Taste STOP abgebrochen haben,
können
Sie mit der Taste GOTO einen anderen Satz wählen und die Bearbeitung
dort fortsetzen. Falls Sie den Satz 0 wählen, setzt die TNC alle gespeicher-
ten Informationen (Werkzeug-Daten usw.) zurück. Wenn Sie den Pro-
grammlauf innerhalb einer Programmteil-Wiederholung abbrechen, dürfen
Sie nur innherhalb der Programmteil-Wiederholung andere Sätze mit
GOTO wählen.

Programmlauf neu starten nach einem Fehler

• Bei nichtblinkender Fehlermeldung:

Fehlerursache beseitigen

Fehlermeldung am Bildschirm löschen

CE

Neustart

• Bei blinkender Fehlermeldung:

I ON TNC und Maschine abschalten

0
OFF

Fehlerursache beseitigen

Neustart

• Bei wiederholtem Auftreten des Fehlers:

Fehlermeldung notieren und Kundendienst benachrichtigen

TNC 360 3-5

3 Programm-Test und Programmlauf

3.3 Blockweises Übertragen: Lange Programme ausführen

Bearbeitungsprogramme, die mehr Speicherplatz benötigen, als in der
TNC zur Verfügung steht, können von einem externen Speicher „blockwei-
se“ übertragen werden.

Die Programmsätze werden dabei über die Datenschnittstelle von einer

Disketteneinheit oder einem PC in die TNC übertragen und nach dem
Abarbeiten in der TNC gelöscht.
Vorbereitung:
• Datenschnittstelle vorbereiten
• Datenschnittstelle mit der MOD-Funktion
konfigurieren (siehe S. 11-3)
• Bei Übertragung von Fremdgeräten (PC) TNC und PC aneinander
anpassen (siehe S. 10-4 und S. 12-2)
• Voraussetzungen an das zu übertragende Programm
- Höchste Satz-Nummer ist 65534, die Satz-Nummern können sich
jedoch beliebig oft wiederholen
- Programme, die von dem Programm aufgerufen werden, das über-
tragen wird, müssen sich im TNC-Speicher befinden
- Das zu übertragende Programm darf nicht enthalten:
Unterprogramme
Programmteil-Wiederholungen
Digitalisier-Zyklen (TOUCH PROBE 5.0 bis 7.0)
Funktion FN 15:PRINT
- Es können bis zu 20 TOOL DEF-Sätze gespeichert werden

PROGRAMMLAUF EINZELSATZ

oder

PROGRAMM-TEST

EXT
Funktion zum blockweisen Übertragen anwählen

PROGRAMM-NUMMER

z.B. 1 0 ENT
Programm-Nummer eingeben und Übertragung starten

Übertragene Sätze ausführen

I

Bei einer Unterbrechung der Übertragung externe START-Taste erneut drücken.

3-6 TNC 360

3 Programm-Test und Programmlauf
3.3 Blockweises Übertragen: Lange Programme ausführen

Sätze überspringen
Die TNC kann beim blockweisen Übertragen Sätze bis zu einer frei
wählbaren Satz-Nummer überspringen. Diese Sätze werden dann für
einen Programmlauf nicht berücksichtigt.

Programm anwählen und Übertragung starten

GOTO Satz-Nummer eingeben, bis zu der Sätze überlesen werden sollen,

z.B. 1 5 0 ENT
z. B. 150

Übertragene Sätze ab dem Satz nach der angewählten Satznummer

I ausführen

TNC 360 3-7

4 Programmieren

4 Programmieren
In der Betriebsart PROGRAMM-EINSPEICHERN werden Programme
(siehe S. 1-19)
• erstellt
• ergänzt
• geändert
• gelöscht
Dieses Kapitel beschreibt Grundfunktionen und Eingaben, die noch keine
Bahnbewegungen veranlassen.
Die Eingabe der Geometrie für die Werkstück-Bearbeitung ist im nächsten
Kapitel beschrieben.

4.1 Bearbeitungsprogramme editieren

Aufbau eines Programms

Satz:
Ein Bearbeitungs-Programm besteht aus einzelnen
Programmsätzen.
Die Sätze werden von der TNC in aufsteigender 10 L X+10 Y+5 R0 F100 M3
Reihenfolge numeriert. Programmsätze enthalten
Einzelinformationen, die „Wörter“ genannt werden.

Bahn-
Funktion
Satz- Wörter
Nummer

Abb. 4 1: Programmsätze bestehen aus Wörtern mit Informationen

Klartext-Dialog
Die Dialoge zur Programmierung der einzelnen Programmsätze werden
durch Drücken einer Funktionstaste (siehe vordere Einschlagseite)
eröffnet. Danach fragt die TNC nacheinander alle für diesen Bearbeitungs-
schritt erforderlichen Daten ab. Wenn alle Fragen eines Dialogs beantwor-
tet sind, beendet die TNC diesen Dialog selbsttätig.
Der Klartext-Dialog kann verkürzt und vorzeitig beendet werden, wenn nur
bestimmte Wörter eines Satzes programmiert werden sollen.

Funktion Taste
Dialog fortführen ENT

Dialogfrage übergehen NO
ENT

Dialog vorzeitig beenden END

Dialog abbrechen und löschen DEL

4-2 TNC 360

4 Programmieren
4.1 Bearbeitungsprogramme editieren

Editier-Funktionen
Beim Editieren werden Befehle und Informationen in die TNC ein-gege-
ben, ergänzt oder geändert.

Die TNC ermöglicht dabei

• Eingaben über die Tastatur
• gezielte Anwahl von Sätzen und Wörtern
• Einfügen und Löschen von Sätzen und Wörtern
• Korrektur falsch eingegebener Werte und Befehle
• einfaches Löschen von TNC-Meldetexten

Eingaben
Zahlen, Koordinatenachsen und Radiuskorrekturen werden direkt über die
Tastatur eingegeben. Vorzeichen können vor, während und nach einer
Zahleneingabe gesetzt werden.

Sätze und Wörter wählen

• Satz mit einer bestimmten Satznummer aufrufen

GOTO Satz 10 wird von zwei horizontalen Linien eingerahmt

z.B. 1 0 ENT

• Von Satz zu Satz springen

oder Vertikale Pfeiltasten drücken

• Einzelne Wörter im Satz anwählen

Horizontale Pfeiltasten drücken

oder

• Gleiche Wörter in verschiedenen Sätzen suchen.

Wort im Satz anwählen

oder

Gleiche Wörter in anderen Sätzen anzeigen

oder

TNC 360 4-3

4 Programmieren
4.1 Bearbeitungsprogramme editieren

Sätze einfügen
Zusätzliche Programmsätze können hinter jedem beliebigen Satz eingefügt
werden (jedoch nicht hinter dem PGM END-Satz).

GOTO Satz anwählen

oder

Neuen Satz programmieren

Die Satznummern aller folgenden Sätze werden automatisch erhöht.

Wörter ändern und einfügen

Wörter, auf denen das Hellfeld steht, können beliebig geändert werden:
es wird einfach der alte Wert mit dem neuen überschrieben. Dafür steht
der Klartext-Dialog zur Verfügung.
Nach einer Änderung wird das Hellfeld mit den horizontalen Pfeiltasten
aus dem Satz getippt oder die Änderung mit END abgeschlossen.
Mit Hilfe des Klartext-Dialogs können auch einfach zusätzliche Wörter
nachträglich in einen Satz eingefügt werden.

Sätze und Wörter löschen

Funktion Taste
Zahl im Hellfeld auf Null setzen
CE

Falschen Zahlenwert löschen

CE

Nichtblinkende Fehlermeldung löschen

CE

Gewähltes Wort löschen NO

ENT

Gewählten Satz löschen DEL

Zyklen und Programmteile löschen: DEL

Vorher letzten Satz des zu löschenden Zyklus
oder Programteils wählen

4-4 TNC 360

4 Programmieren

4.2 Werkzeuge
Die Werkzeuge werden jeweils durch eine Nummer gekennzeichnet.
Der Werkzeug-Nummer werden die Werkzeug-Daten
• Länge L
• Radius R
zugeordnet.

Um die Werkzeug-Daten ins Programm einzugeben, gibt es zwei

Möglichkeiten:
• Werkzeug-Daten zu jedem Werkzeug separat ins Programm eingeben:
TOOL DEF-Sätze
• Werkzeug-Daten für alle Werkzeuge gemeinsam in eine Tabelle
eingeben: Programm Nummer 0

Die TNC berücksichtigt die Werkzeug-Daten, wenn das Werkzeug mit

seiner Nummer aufgerufen wird.

Werkzeug-Daten bestimmen
Werkzeug-Nummer
Jedes Werkzeug wird durch eine eigene Nummer zwischen 0 und 254
gekennzeichnet.

Das Werkzeug mit der Nummer 0 ist festgelegt mit L = 0 und R = 0, wenn
die Werkzeug-Daten ins Programm eingegeben werden. In Werkzeug-
Tabellen sollte T0 ebenfalls mit L = 0 und R = 0 definiert werden.

Werkzeug-Radius R
Der Radius des Werkzeugs wird direkt eingegeben.

Werkzeug-Länge L
Der Korrekturwert für die Werkzeug-Länge wird bestimmt
• als Längenunterschied zwischen dem Werkzeug und einem Null-
Werkzeug, oder
• mit einem Voreinstellgerät
Werden Werkzeug-Längen mit einem Voreinstellgerät bestimmt, so
werden sie ohne weitere Umrechnungen in die Werkzeug-Definition
eingegeben.

TNC 360 4-5

4 Programmieren
4.2 Werkzeuge

Werkzeug-Länge mit Null-Werkzeug bestimmen

Vorzeichen der Werkzeug-Längen L: Z
L > L0 Werkzeug ist länger als das
Null-Werkzeug
L < L0 Werkzeug ist kürzer als das L1 >0
Null-Werkzeug
L0
L2 <0

Abb. 4.2: Werkzeug-Länge durch Längen-Unterschied zum

Null-Werkzeug angeben

Null-Werkzeug auf Bezugs-Position in der Werkzeug-Achse verfahren (z. B. Werkstück-Oberfläche mit Z = 0)

Falls nötig: Bezugspunkt in der Werkzeug-Achse auf Null setzen

Werkzeug einwechseln

Werkzeug auf gleiche Bezugs-Position wie Null-Werkzeug verfahren

Korrekturwert für die Länge L des Werkzeugs wird angezeigt

Wert notieren und später eingeben

Wert mit der TNC-Funktion „Ist-Positions-Übernahme“ übernehmen (siehe S. 4-19)

4-6 TNC 360

4 Programmieren
4.2 Werkzeuge

Werkzeug-Daten ins Programm eingeben

Für jedes Werkzeug können einmal im Bearbeitungsprogramm die
Werkzeug-Daten eingegeben werden:
• Werkzeug-Nummer
• Werkzeug-Längen-Korrekturwert L
• Werkzeug-Radius R

Werkzeug-Daten in Programm-Satz eingeben

TOOL
DEF WERKZEUG-NUMMER?

z.B. 5 ENT
Werkzeug mit einer Nummer kennzeichnen, z. B. 5

WERKZEUG-LAENGE L?

z.B. 1 0 ENT
Korrekturwert für Werkzeug-Länge eingeben, z. B. L = 10mm

WERKZEUG-RADIUS R?

z.B. 5 ENT
Werkzeug-Radius eingeben, z. B. R = 5mm

NC-Satz: z. B. TOOL DEF 5 L+10 R+5

Die Werkzeug-Länge L kann mit der Funktion „Ist-Positions-Übernahme“ (siehe S. 4-19) direkt in die Werkzeug-
Definition übernommen werden.

TNC 360 4-7

4 Programmieren
4.2 Werkzeuge

Werkzeug-Daten im Programm 0 eingeben

In der Werkzeug-Tabelle werden die Daten aller Werkzeuge gemeinsam
eingegeben. Die Anzahl der Werkzeuge in der Tabelle ist über MP 7260
wählbar.
Bei automatischem Werkzeugwechsel müssen die Werkzeug-Daten in der
Werkzeug-Tabelle stehen.

Werkzeug-Tabelle (Programm 0) editieren

PROGRAMM-EINSPEICHERN

PGM Programm-Übersicht aufrufen

NR

DATEI-NAME =

0 ENT
Werkzeug-Tabelle anwählen

Die Werkzeug-Tabelle läßt sich auch in den Betriebsarten [Link] und MANUELLER BETRIEB editieren.
Dann wird einfach ENT gedrückt.

Angaben in der Werkzeug-Tabelle

Die WERKZEUG-TABELLE enthält neben den
Werkzeug-Abmessungen noch weitere
Informationen.

Abb. 4.3: Werkzeug-Tabelle

Abkürzung Eingaben Dialog

T Nummer, mit der das Werkzeug im Programm aufge- –

rufen wird
S Sonderwerkzeug (engl. special tool), dessen Radius SONDERWERKZEUG?
mehrere Plätze im Werkzeug-Magazin einnimmt. Vor und JA = ENT / NEIN = NO ENT
hinter einem Sonderwerkzeug wird eine bestimmte Anzahl
von Plätzen freigehalten. Bei Sonderwerkzeugen steht vor
der Platz-Nummer ein S
P Platznummer des Werkzeugs im Werkzeug-Magazin PLATZ-NR?
L Korrekturwert für die Werkzeug-Länge WERKZEUG-LAENGE L?
R Werkzeug-Radius WERKZEUG-RADIUS R?

4-8 TNC 360

4 Programmieren
4.2 Werkzeuge

Werkzeug-Daten aufrufen
Mit TOOL CALL werden die Werkzeug-Daten im Bearbeitungsprogramm
aufgerufen. TOOL CALL wird programmiert mit
• Werkzeug-Nummer
• Spindel-Achse
• Spindeldrehzahl

Werkzeug-Daten aufrufen

TOOL
CALL WERKZEUG-NUMMER?

5 ENT Nummer des Werkzeugs eingeben, wie in der Werkzeug-Tabelle oder

z.B.
in einem ‹TOOL DEF“- Satz festgelegt, z. B. 5

SPINDELACHSE PARALLEL X/Y/Z?

z.B. Z Spindelachse eingeben, z. B. Z

SPINDELDREHZAHL S IN U/MIN

z.B. 5 0 0 Spindeldrehzahl eingeben, z. B. S=500 U/min

ENT

NC-Satz: z.B. TOOL CALL 5 Z S500

Vorauswahl bei Werkzeug-Tabellen

Werden Werkzeug-Tabellen eingesetzt, wird mit TOOL DEF eine Vor-
auswahl getroffen für das nächste einzusetzende Werkzeug.
Eingegeben wird nur die Nummer des Werkzeugs.

TNC 360 4-9

4 Programmieren
4.2 Werkzeuge

Werkzeugwechsel
Automatischer Werkzeugwechsel
Beim automatischen Werkzeugwechsel steuert die TNC den Austausch
des eingespannten Werkzeugs durch ein anderes aus dem Werkzeug-
Magazin. Der Programmlauf wird nicht unterbrochen.

Manueller Werkzeugwechsel
Vor einem manuellen Werkzeugwechsel wird die Spindel gestoppt und
das Werkzeug auf die Wechsel-Position gefahren. Ablauf:

• Werkzeugwechsel-Position anfahren (eventuell programmiert)

• Programmlauf unterbrechen (siehe S. 3-4)
• Werkzeug wechseln
• Programmlauf fortsetzen (siehe S. 3-5)

Werkzeugwechsel-Position
Eine Werkzeugwechsel-Position muß kollisionsfrei anfahrbar neben oder
über dem Werkstück liegen.
Mit den Zusatz-Funktionen M91 und M92 (siehe S. 5-54) lassen sich die
Koordinaten der Wechsel-Position auch maschinenbezogen eingeben.

Wird vor dem ersten Werkzeug-Aufruf TOOL CALL 0 programmiert, fährt

die TNC den Einspannschaft in der Spindelachse auf eine Position, die
von der Werkzeug-Länge unabhängig ist.

Falls vor TOOL CALL 0 eine positive Längenkorrektur wirkte, wird der Abstand zum Werkstück verkleinert.

4-10 TNC 360

4 Programmieren

4.3 Werkzeug-Korrekturwerte
Die TNC berücksichtigt für jedes Werkzeug den
Korrekturwert für die Werkzeug-Länge in der
Spindelachse und für den Werkzeug-Radius in der
Bearbeitungsebene.

Abb. 4.4 : Die TNC berücksichtigt Länge und Radius des Werkzeugs

Wirksamkeit der Werkzeug-Korrekturwerte

Werkzeug-Länge
Der Korrekturwert wird automatisch wirksam, sobald ein Werkzeug
aufgerufen und in der Spindelachse verfahren wird.
Die Längenkorrektur wird aufgehoben, indem ein Werkzeug mit Länge
L = 0 aufgerufen wird.

Falls vor TOOL CALL 0 eine positive Längenkorrektur wirkte, wird der Abstand zum Werkstück verkleinert.
Bei einer inkrementalen Bewegung der Werkzeug-Achse direkt nach einem TOOL CALL, wird neben dem program-
mierten Wert auch die Längendifferenz zwischen altem und neuem Werkzeug verfahren.

Werkzeug-Radius
Eine Radiuskorrektur wird wirksam, sobald ein Werkzeug aufgerufen und
in der Bearbeitungsebene mit RL/RR verfahren wird.
Eine Radiuskorrektur wird aufgehoben, indem ein Positioniersatz mit R0
programmiert wird.

TNC 360 4-11

4 Programmieren
4.3 Werkzeug-Korrekturwerte

Werkzeugradius-Korrektur
Eine Werkzeug-Bewegung kann auf folgende Art
programmiert werden:
• ohne Radiuskorrektur: R0 START
• mit Radiuskorrektur: RL oder RR
• achsparallele Verfahrbewegungen
mit R+ oder R– R

Abb. 4.5: Programmierte Kontur (–––, +) und

Werkzeug-Verfahrweg (- - -)

Bahnbewegung ohne Radiuskorrektur: R0

Das Werkzeug verfährt mit seinem Mittelpunkt auf
der programmierten Bahn.

Anwendungsbereiche: Y
• Bohren
• Vorpositionieren

X
Y

Abb. 4.6: Bohrpositionen werden ohne Radiuskorrektur angefahren

Dialogfrage im Positioniersatz beantworten:

RADIUSKORR.: RL/RR/KEINE KORR.?

ENT
Werkzeugbewegung ohne Radiuskorrektur anwählen

.
.
.

4-12 TNC 360

4 Programmieren
4.3 Werkzeug-Korrekturwerte

Bahnbewegung mit Radiuskorrektur RR, RL

Der Werkzeugmittelpunkt verfährt im Abstand des Werkzeug-Radius
rechts (RR) oder links (RL) von der programmierten Kontur. Rechts und
links beziehen sich dabei auf die Verfahrrichtung des Werkzeugs um das
scheinbar stillstehende Werkstück.

Y RL Y RR

R R

R X R X

Abb. 4.7: Das Werkzeug verfährt zum Fräsen links (RL) oder rechts (RR) von der Kontur

Dialogfrage im Positioniersatz beantworten:

.
.
.
RADIUSKORR.: RL/RR/KEINE KORR.

R-L Werkzeugbewegung links von der programmierten Kontur anwählen

R+R Werkzeugbewegung rechts von der programmierten Kontur

anwählen

Die Radiuskorrektur RR/RL ist am Ende des Satzes aktiv, in dem sie das
erste Mal programmiert wurde.

Zwischen zwei Programmsätzen mit unterschiedlicher Radiuskorrektur muß mindestens ein Satz ohne Radius-
korrektur (also mit R0) stehen.

TNC 360 4-13

4 Programmieren
4.3 Werkzeug-Korrekturwerte

Achsparallele Verfahrwege verkürzen oder verlängern R+, R–

Diese Radiuskorrektur wird nur für achsparallele Verfahrbewegungen in
der Bearbeitungsebene durchgeführt: Der einprogrammierte Verfahrweg
wird um den Werkzeugradius verkürzt (R–) oder verlängert (R+).

Anwendungsbereiche:
• achsparallele Bearbeitungen
• gelegentlich für Vorpositionierung des Werkzeugs, z.B. beim Zyklus
NUT

R+ und R– stehen zur Verfügung, wenn ein Positioniersatz mit einer orangefarbenen Achstaste eröffnet wurde.

Ecken bearbeiten
Außenecken
Die TNC führt das Werkzeug an Außenecken auf
einem Übergangskreis für die Werkzeug-Bahn. Das
Werkzeug wälzt sich am Eckpunkt ab.
Falls nötig wird der Vorschub F des Werkzeugs an
Außenecken automatisch reduziert, zum Beispiel
bei sehr großen Richtungswechseln.
RL

Abb. 4.8: Werkzeug wälzt sich an Außenecken ab

Wird ohne Radiuskorrektur gearbeitet, so wird die Bearbeitung von Ecken von der Zusatzfunktion M90 beeinflußt
(siehe S. 5-36).

Innenecken
Die TNC ermittelt an Innenecken den Schnittpunkt
der Werkzeugmittelpunktsbahnen. Von diesem
Punkt an führt sie das Werkzeug am nächsten RL RL
Konturelement entlang.
Auf diese Weise wird das Werkstück in den
Innenecken nicht beschädigt.
Der Werkzeug-Radius darf also nicht beliebig groß
gewählt werden.
S S

Abb. 4.9: Werkzeugbahn an Innenecken

4-14 TNC 360

4 Programmieren

4.4 Programm-Eröffnung

Neues Bearbeitungsprogramm eröffnen

PGM Programm-Übersicht wählen

NR

Beliebiges Programm anwählen

DATEI-NAME =

7 4 3 2 Nummer des neuen Programms eingeben, z.B. 7432

z.B. ENT

MM = ENT / INCH = NO ENT

ENT oder NO Maßangaben im Programm in Millimetern oder Inch

ENT

Am TNC-Bildschirm stehen jetzt zwei Programm-Sätze.

0 BEGIN PGM 7432 MM

Satz 0: Programm-Beginn, Name, Maßeinheit

1 END PGM 7432 MM

Satz 1: Programm-Ende, Name, Maßeinheit

Satz-Nummern, BEGIN- und END-Satz werden von

der TNC automatisch erzeugt.
Hinter der Programm-Nummer steht die für das
Programm gültige Maßeinheit.

Rohteil definieren – BLK FORM

Z
Für die grafischen Darstellungen der TNC wird ein quaderförmiges
unbearbeitetes Werkstück definiert. Seine Seiten sind maximal 30.000
mm lang und liegen parallel zu den Achsen X, Y und Z. Y MAX

Der Dialog zur Rohteil-Definition wird mit der Taste BLK FORM eröffnet.
X
MIN- und MAX-Punkt
Der Rohteil wird durch zwei seiner Eckpunkte festgelegt:
• MIN-Punkt – jeweils die kleinste X-, Y- und Z-Koordinate des Quaders;
Eingabe als Absolutwerte.
• MAX-Punkt – jeweils die größte X-, Y- und Z-Koordinate des Quaders;
Eingabe als Absolut- oder Inkrementalwerte. MIN

Abb. 4.10: MIN- und MAX-Punkt

definieren den Rohteil

Das Verhältnis der Seitenlängen muß kleiner als 84:1 sein.

TNC 360 4-15

4 Programmieren

4.5 Werkzeugbezogene Eingaben

Z
Für das Werkzeug werden außer den Werkzeug-
Daten und -Korrekturen folgende Angaben program- S S
miert:
Y F
• Vorschub F
• Spindeldrehzahl S
• Zusatz-Funktionen M X
Die werkzeugbezogenen Eingaben können mit
Diagrammen (siehe S. 12-15) ermittelt werden.

Abb. 4.11 : Vorschub F und Spindeldrehzahl S des Werkzeugs

Vorschub F
Der Vorschub ist die Geschwindigkeit in mm/min (inch/min), mit der sich
der Werkzeug-Mittelpunkt auf seiner Bahn bewegt.
Eingabebereich:
F = 0 bis 29.999 mm/min (1181 inch/min)
Der maximale Vorschub ist für jede Maschinenachse einzeln durch
Maschinen-Parameter festgelegt.

Eingabe
Dialogfrage in Positioniersatz beantworten:

VORSCHUB F = ? / F MAX = ENT

z.B. 1 0 0 ENT
Vorschub F eingeben, z.B. F = 100 mm/min

Die Frage nach FMAX erscheint nicht immer.

Eilgang
Für den Eilgang kann F = FMAX eingegeben werden. Falls bekannt, kann
auch der maximale Vorschub direkt programmiert werden.
FMAX hat nur für den Programmsatz Gültigkeit, in dem er programmiert
wurde.

Wirkungsdauer des Vorschubs F

Der mit Zahlenwert eingegebene Vorschub gilt so lange, bis beim Ab-
arbeiten des Programms ein Satz erreicht wird, in dem ein neuer Vorschub
steht. Ist der neue Vorschub FMAX, so gilt nach dem Satz mit FMAX
wieder der letzte mit Zahlenwert programmierte Vorschub.

Änderung des Vorschubs F

Der Vorschub des Werkzeugs kann mit dem Drehknopf für den Vorschub-
Override geändert werden (siehe S. 2-5).

4-16 TNC 360

4 Programmieren
4.5 Werkzeugbezogene Eingaben

Spindeldrehzahl S
Die Spindeldrehzahl S wird in Umdrehungen pro Minute (U/min) im Satz
für den Werkzeug-Aufruf (TOOL CALL) eingegeben.
Eingabebereich:
S = 0 bis 99999 U/min

Änderung der Spindeldrehzahl S im Bearbeitungsprogramm

TOOL Werkzeug-Aufruf anwählen

CALL

WERKZEUG-NUMMER?

NO Dialogfrage nach der Werkzeug-Nummer übergeben

ENT

SPINDELACHSE PARALLEL X / Y / Z?

NO Dialogfrage nach der Spindelachse übergehen

ENT

SPINDELDREHZAHL S?

0 Spindeldrehzahl S eingeben, z. B. 1000 U/min

z.B. 1 0 0 ENT

NC-Satz: z.B. TOOL CALL S1000

Änderung der Spindeldrehzahl S während des Programmlaufs

100
Die Spindeldrehzahl S kann bei Maschinen mit stufenlosem Spindelan-
trieb mit dem Override-Drehknopf eingestellt werden
50 150
S%
0

TNC 360 4-17

4 Programmieren

4.6 Zusatz-Funktionen und STOP eingeben

Bei einigen Maschinen sind einzelne Zusatz-Funktionen nicht wirksam. Es können auch zusätzliche, vom
Maschinen-Hersteller definierte, Zusatz-Funktionen zur Verfügung stehen.

Die Zusatz-Funktionen (M-Funktionen) der TNC steuern

• Programmlauf
• Maschinenfunktionen
• Werkzeugverhalten
Die letzte Umschlagseite zeigt eine Übersicht, wie die Zusatz-Funktionen
in der TNC festgelegt sind. In dieser Tabelle ist angegeben, ob eine
Funktion zu Beginn oder am Ende des Satzes wirksam wird, in dem sie
programmiert wurde.

Dialogfrage im Positioniersatz beantworten:

.
.
.

ZUSATZ-FUNKTION M?

ZUSATZ-FUNKTION eingeben, z. B. M3 (Spindel Ein, Rechtslauf)

z.B. 3 ENT

.
.
.
M-Funktion im STOP-Satz eingeben

ZUSATZ-FUNKTION M?

ZUSATZ-FUNKTION eingeben, z. B. M5 (Spindel Halt)

z.B. 5 ENT

NC-Satz: z. B. STOP M5

Wenn die Zusatz-Funktion im STOP-Satz programmiert wurde, wird der

Programmlauf bei Erreichen des Satzes unterbrochen.

Der Programmlauf oder Programm-Test wird angehalten, wenn ein NC-

Satz erreicht wird, der die Funktion STOP enthält.

In einem STOP-Satz kann eine Zusatz-Funktion programmiert werden.

Soll der Programmlauf für eine festgelegte Zeit unterbrochen werden,

wird der Zyklus 9: VERWEILZEIT (siehe S. 8-38) verwendet.

STOP-Funktion eingeben

STOP STOP-Funktion anwählen

ZUSATZ-FUNKTION M?

Falls gewünscht: Zusatz-Funktion eingeben, z. B. M6 (Werkzeug-

z.B. 6 ENT
wechsel)

NC-Satz: z. B. STOP M6

4-18 TNC 360

4 Programmieren

4.7 Ist-Position übernehmen

Z
Die Koordinaten der Werkzeug-Position werden mit
der Funktion „Ist-Position übernehmen“ in das
Bearbeitungsprogramm aufgenommen.
Über einen Maschinen-Parameter wird festgelegt,
ob die Koordinaten in einen bestehenden L-Satz
geschrieben werden , oder ob nach Betätigen der Y
Taste ein neuer L-Satz generiert wird (siehe auch S.
11-5).
Mit dieser Funktion kann auch die Werkzeug-Länge X
direkt ins Programm übernommen werden (siehe S.
4-7).

Abb. 4.12: Übernahme der Ist-Position in die TNC

Ist-Position in einen bestehenden L-Satz übernehmen

MANUELLER BETRIEB

Werkzeug auf die Position verfahren, die übernommen werden soll

PROGRAMM-EINSPEICHERN

Programmsatz wählen oder eröffnen, in den eine Koordinate der Ist-Position des Werkzeugs
übernommen werden soll

KOORDINATEN?

Achse wählen, zu der die Koordinate übernommen werden soll,

z.B. X z. B. X-Achse

Entsprechende Koordinate der Ist-Position des Werkzeugs über-

nehmen

Radiuskorrektur entsprechend Werkzeugposition zum Werkstück eingeben

TNC 360 4-19

4 Programmieren

Neuen L-Satz mit Koordinaten der Ist-Position generieren

PROGRAMM-EINSPEICHERN

Programmsatz im Bearbeitungs-Programm anwählen, hinter den der L-Satz eingefügt werden soll.

MANUELLER BETRIEB

Werkzeug auf die Position verfahren, die übernommen werden soll

Koordinaten der Ist-Position des Werkzeugs werden in einen neuen L-

Satz geschrieben.

Der generierte L-Satz wird hinter den aktuellen Satz des in der Betriebsart
EINSPEICHERN angewählten Programms eingefügt. Der L-Satz enthält
keine Werkzeug-Radiuskorrektur, keinen Vorschub und keine Zusatz-
Funktion. Diese müssen bei Bedarf nachträglich eingegeben werden.

Über die MOD-Funktion wird festgelegt, ob eine, zwei oder drei Koordinaten der Ist-Position in den L-Satz
übernommen werden (siehe S. 11-5).
Maschine und TNC müssen vom Maschinen-Hersteller vorbereitet sein.

4-20 TNC 360

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren

5.1 Allgemeines zum Programmieren von Werkzeug-Bewegungen

Eine Werkzeug-Bewegung wird immer so program-
miert, als ob sich das Werkzeug bewegt und das
Werkstück stillsteht.

Das Werkzeug ist zu Beginn eines Bearbeitungsprogramms stets so vorzupositionieren, daß eine Beschädigung von
Werkzeug und Werkstück ausgeschlossen ist.

Bahnfunktionen
X
Mit den Bahnfunktionen wird jedes Element der
Werkstück-Kontur einzeln programmiert.
Eingegeben werden
• Geraden
• Kreisbögen
Auch eine Überlagerung der beiden Konturelemen-
te kann programmiert werden (Schraubenlinie).

Abb. 5.1: Eine Kontur besteht aus Geraden und Kreisbögen

Nacheinander ausgeführt ergeben diese die

Werkstück-Kontur entsprechend der Zeichnung.

L
L
L CC

Abb. 5.2: Konturelemente werden nacheinander programmiert und

ausgeführt

5-2 TNC 360

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.1 Allgemeines zum Programmieren von Werkzeug-Bewegungen

Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen

Gleiche Bearbeitungsschritte am Werkstück werden einfach als Unterpro-
gramm oder Programmteil-Wiederholung programmiert. Programmschrit-
te, die sich wiederholen, werden dann nur einmal eingegeben.
Möglichkeiten:
• ein Teil des Programms wiederholen (Programmteil-Wiederholung)
• ein Teil des Programms separat erstellen und bei Bedarf ausführen
(Unterprogramm)
• für einen Programmlauf oder -Test ein anderes Programm zusätzlich
aufrufen und ausführen
(Hauptprogramm als Unterprogramm)

Zyklen
Standard-Bearbeitungen sind als Zyklen vorprogrammiert.
Die TNC verfügt über Bearbeitungszyklen zum
• Tiefbohren
• Gewindebohren
• Nuten fräsen
• Taschen und Inseln umfräsen

Weitere Zyklen stehen für Koordinaten-Umrechnungen zur Verfügung.

Damit läßt sich eine Bearbeitung wie folgt ausführen:
• verschoben
• gespiegelt
• gedreht
• verkleinert / vergrößert

Parameter-Programmierung
Bei der Parameter-Programmierung werden Parameter als Zahlenwerte
eingesetzt und Bearbeitungen über mathematische Zusammenhänge
beschrieben:
• Bedingte und unbedingte Sprünge
• Messungen mit dem 3D-Tastsystem während des Programmlaufs
• Werte und Meldungen ausgeben
• Werte vom und zum Speicher übertragen
Es stehen folgende mathematische Funktionen zur Verfügung:
• Zuordnung
• Addition/Subtraktion
• Multiplikation/Division
• Winkelermittlung/Trigonometrie
usw.

TNC 360 5-3

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren

5.2 Kontur anfahren und verlassen

Besonders sicher und komfortabel wird das Werkstück auf einer Kreisbahn angefahren und verlassen, die tangential
an die Kontur anschließt. Dies geschieht mit der Funktion „Ecken-Runden“ (RND) (siehe S. 5-25).

Start- und Endpunkt einer Bearbeitung

Startpunkt
Vom Startpunkt aus fährt das Werkzeug den ersten Konturpunkt an.
Der Startpunkt wird noch ohne Radius-Korrektur programmiert.
Anforderungen an den Startpunkt:
• Kollisionsfrei anfahrbar
• Nahe am ersten Konturpunkt
• Lage zum Werkstück so, daß Konturbeschädigung beim Anfahren der A
Kontur ausgeschlossen ist
Wird ein Startpunkt innerhalb des schraffierten Bereichs von Abb. 5.3
gewählt, kommt es beim Anfahren des ersten Konturpunktes zu einer
Konturbeschädigung.
Der optimale Startpunkt S liegt in der Verlängerung der Werkzeugbahn
für die Bearbeitung des ersten Konturelements.
S R0

Abb. 5.3: Startpunkt S einer Bearbeitung

Erster Konturpunkt
Am ersten Konturpunkt beginnt die Bearbeitung des Werkstücks.
Das Werkzeug wird radiuskorrigiert auf diesen Punkt verfahren.

RL

RL A

Abb. 5.4: Erster Konturpunkt A einer

Bearbeitung

Startpunkt in der Spindelachse anfahren

Die Spindelachse wird beim Anfahren des Startpunkts S auf Arbeitstiefe
verfahren.
Bei Kollisionsgefahr:
Startpunkt separat in der Spindelachse anfahren.
Beispiel: L X ... Y ... Positionierung X/Y
L Z–10 Positionierung Z

Abb. 5.5: Separates Verfahren der Spindel

bei Kollisionsgefahr

5-4 TNC 360

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.2 Kontur anfahren und verlassen

Endpunkt
Für den Endpunkt gelten ebenfalls die Bedingungen
• Kollisionsfrei anfahrbar
• Nähe zum letzten Konturpunkt
• Vermeidung einer Beschädigung von Werkstück und Werkzeug
Der optimale Endpunkt E liegt wieder in der Verlängerung der Werkzeug-
bahn. Der Endpunkt darf innerhalb des nicht schraffierten Bereichs liegen
und wird ohne Radiuskorrektur angefahren.

E A

R0

Abb. 5.6: Endpunkt E einer Bearbeitung

Endpunkt in der Spindelachse verlassen

Die Spindelachse wird zum Verlassen des Endpunkts separat verfahren.
Beispiel: L X ... Y ... R0 Endpunkt anfahren
L Z+50 Werkzeug freifahren

Abb. 5.7: Spindelachse separat freifahren

Gemeinsamer Start- und Endpunkt

Innerhalb des in den Abbildungen nicht schraffierten Bereichs kann ein
gemeinsamer Start- und Endpunkt SE festgelegt werden.

Der optimale gemeinsame Start- und Endpunkt liegt genau zwischen den
Verlängerungen der Werkzeugbahnen zur Bearbeitung des ersten und
letzten Konturelements.
A
Ein gemeinsamer Start- und Endpunkt wird jeweils ohne Radiuskorrektur
angefahren.

SE

R0
Abb. 5.8: Gemeinsamer Start- und Endpunkt

TNC 360 5-5

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.2 Kontur anfahren und verlassen

Weiches An- und Wegfahren

Mit der Funktion RND wird das Werkzeug tangential an das Werkstück
heran- und wieder weggefahren. Auf diese Weise werden Freischneide-
Markierungen vermieden.

RL
Start- und Endpunkt
Startpunkt S und Endpunkt E der Bearbeitung liegen außerhalb des
Werkstücks in der Nähe des ersten bzw. letzten Konturelements.
R A
Die Werkzeugbahn zum Start- und Endpunkt wird ohne Radiuskorrektur
programmiert.

R0

Abb. 5.9: Weiches Anfahren an eine Kontur

Eingabe
Die Funktion RND wird an folgenden Stellen im Programm eingegeben:
• Beim Anfahren hinter dem Satz, in dem der erste Konturpunkt program-
miert ist. Das ist der erste Satz mit Radiuskorrektur RL/RR. B
• Beim Wegfahren hinter dem Satz, in dem der letzte Konturpunkt
programmiert ist. Das ist der letzte Satz mit Radiuskorrektur RL/RR. RL

R
E
R0

Abb. 5.10: Weiches Wegfahren von einer

Kontur

Programmschema

.
.
.
L X ... Y ... R0 ... ..................................................... Startpunkt S
L X ... Y ... RL ... ..................................................... Erster Konturpunkt A
RND R ... ..................................................................... Weiches Anfahren
.
.
.
Kontur-Elemente
.
.
.
L X ... Y ... RL ... ..................................................... letzter Konturpunkt B
RND R ... ..................................................................... Weiches Wegfahren
L X ... Y ... R0 ... ..................................................... Endpunkt E

Der Radius in der Funktion RND muß so gewählt werden, daß die Kreisbahn zwischen Start- bzw. Endpunkt und den
Konturpunkten ausgeführt werden kann.

5-6 TNC 360

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren

5.3 Bahnfunktionen

Allgemeines
Eingabe in das Bearbeitungsprogramm
Die Konturelemente werden maßgetreu ins Bearbeitungsprogramm
eingegeben. Koordinaten werden als Absolut- oder als Relativwerte
programmiert.
In der Regel werden die Koordinaten des Endpunktes eines Kontur-
elements einprogrammiert.
Den Verfahrweg des Werkzeugs ermittelt die TNC aus den Werkzeug-
Daten und der Radiuskorrektur selbsttätig.

Maschinenachsen programmgesteuert verfahren

Die TNC verfährt alle Maschinenachsen gleichzeitig, die in einem NC-Satz
programmiert sind.

Achsparallele Bewegungen
Z
Das Werkzeug wird parallel zur programmierten Maschinenachse
verfahren. L X +100
Anzahl der im NC-Satz programmierten Achsen: 1

Y
X

100

Abb. 5.11: Achsparallele Bewegung

Bewegungen in den Hauptebenen

Z
Das Werkzeug wird in der Ebene auf einer Geraden oder einer Kreisbahn
auf die einprogrammierte Position verfahren. L X +70 Y +50
Anzahl der im NC-Satz programmierten Achsen: 2

Y
X

50

70

Abb. 5.12: Bewegungen in einer

Hauptebene (X-Y-Ebene)

TNC 360 5-7

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.3 Bahnfunktionen

Bewegung von drei Maschinenachsen (3D-Bewegung)

Z
Das Werkzeug wird auf einer Geraden auf die programmierte Position
gefahren. L X +80 Y 0 Z –10
Anzahl der im NC-Satz programmierten Achsen: 3

Sonderfall: Bei einer Schraubenlinie wird einer Kreisbewegung in der

Ebene eine Geradenbewegung senkrecht überlagert. Y
X

10 80

Abb. 5.13: Dreidimensionale Bewegung

Bahnfunktions-Übersicht
Mit den Bahnfunktionstasten wird die Form des Konturelements festge-
legt und der Klartext-Dialog eröffnet.

Funktion Taste Werkzeug-Bewegung

Gerade L L
Gerade
engl.: Line
Kreismittelpunkt CC; CC Koordinaten des Kreismittelpunkts
engl.: Circle Center bzw. Pols
Kreisbogen C C Kreisbahn um Kreismittelpunkt CC zum
engl.: Circle Kreisbogen-Endpunkt
Kreisbogen CR CR Kreisbahn mit bestimmtem Radius
engl.: Circle by Radius
Kreisbogen CT CT
Kreisbahn mit tangentialem Anschluß
engl.: Circle Tangential an vorheriges Konturelement
Ecken-Runden RND RND Kreisbahn mit tangentialem Anschluß
engl.: RouNDing of Corner an vorheriges und nachfolgendes
Konturelement

5-8 TNC 360

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren

5.4 Bahnbewegungen – rechtwinklige Koordinaten

Gerade
Eingegeben werden:
• Koordinaten des Geradenendpunkts E
• Falls nötig:
Radiuskorrektur, Vorschub, Zusatz-Funktion
Das Werkzeug verfährt auf einer Geraden von seiner aktuellen Position E
zum Geradenendpunkt E . Die Startposition S wird im vorhergegange-
nen Satz angefahren.
S

Abb. 5.14: Geraden-Bewegung

Gerade programmieren

L
KOORDINATEN?

falls nötig Kennzeichnung als relative Koordinate, z. B. IX=50 mm

Achse anwählen (orangefarbene Achswahltaste), z. B. X

z.B. X
Koordinate des Geradenendpunkts eingeben
z.B. 5 0

falls nötig Koordinate negativ: +/– -Taste einmal drücken, z. B. IX=–50 mm

+/

Alle weiteren Koordinaten des Geradenendpunkts eingeben

z.B. Y
.
.
.
z.B. Z

ENT
Nach Eingabe aller Koordinaten: Dialog mit ENT abschließen

.
.
.

TNC 360 5-9

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.4 Bahnbewegungen – rechtwinklige Koordinaten

.
.
.
RADIUSKORR.: RL / RR / KEINE KORR. ?

Werkzeug soll radiuskorrigiert verfahren: links von der programmier-

R-L ten Kontur

Werkzeug soll radiuskorrigiert verfahren: rechts von der programmier-

R+R ten Kontur

ENT Werkzeug direkt auf der Geraden zum Endpunkt verfahren

VORSCHUB F = ? / F MAX = ENT

Vorschub des Werkzeugs auf der Geraden eingeben,

z.B. 1 0 0 ENT
z. B. 100 mm/min

ENT Vorschub des Werkzeugs im Eilgang anwählen, F = FMAX

ZUSATZ-FUNKTION M?

z.B. 3 ENT
Zusatz-Funktion eingeben, z. B. M3 (Spindel-Ein, Rechtslauf)

NC-Satz: z. B. L IX–50 Y+10 Z–20 RR F100 M3

5-10 TNC 360

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.4 Bahnbewegungen – rechtwinklige Koordinaten

Übungsbeispiel: Viereck umfräsen

Koordinaten der Eckpunkte:

1 X = 5 mm Y = 5 mm Z
2 X = 5 mm Y = 95 mm
3 X = 95 mm Y = 95 mm
4 X = 95 mm Y = 5 mm Y
3

Frästiefe: ZF = –10 mm 100 2

95
4
X
1
95
5 100

–10
5

Bearbeitungsprogramm

0 BEGIN PGM 360511 MM ................................... Programm-Beginn; Programm-Nummer 360511; Maßangaben

in Millimetern
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z–20
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 ..................... Rohteil-Definition für grafische Simulation der Bearbeitung
(MIN- und MAX-Punkt)
3 TOOL DEF 1 L+0 R+5
4 TOOL CALL 1 Z S1000 ....................................... Werkzeug-Definition im Programm; Werkzeug-Aufruf in
Zustellachse Z; Spindeldrehzahl S = 1000 U/min
5 L Z+100 R0 FMAX M6 ....................................... Freifahren in der Zustellachse; Eilgang; Werkzeug ein-
wechseln;
6 L X–10 Y–10 FMAX ............................................. Vorpositionieren in X und Y; Eilgang
7 L Z–10 FMAX M3 ............................................... Tieffahren auf Arbeitstiefe; Eilgang; Spindel EIN mit Drehung
im Uhrzeigersinn
8 L X+5 Y+5 RL F100 ............................................ Ersten Konturpunkt – Eckpunkt ➀ – mit Radiuskorrektur (RL)
und verringertem Vorschub (F 100) anfahren
9 L Y+95 ................................................................ Zweiten Konturpunkt – Eckpunkt ➁ – anfahren: Alle Größen,
die gegenüber Satz 8 gleich bleiben, brauchen nicht erneut
programmiert zu werden
10 L X+95 ................................................................ Dritten Konturpunkt – Eckpunkt ➂ – anfahren
11 L Y+5 .................................................................. Vierten Konturpunkt – Eckpunkt ➃ – anfahren
12 L X+5 Y+5 .......................................................... Fräsbearbeitung fertigstellen: Ersten Konturpunkt erneut
anfahren
13 L X–10 Y–10 R0 FMAX ....................................... Aus Sicherheitsgründen: Freifahren in X und Y; Eilgang
14 L Z+100 FMAX M2 ............................................. Werkzeug auf Sicherheitsabstand fahren; Eilgang;
Spindel AUS, Kühlmittel AUS, Programmlauf HALT,
Rücksprung zu Satz 1 des Programms
15 END PGM 360511 MM ...................................... Programm-Ende

TNC 360 5-11

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.4 Bahnbewegungen – rechtwinklige Koordinaten

Fase
1
Konturecken, die durch den Schnitt zweier Geraden entstehen, können
mit Fasen versehen werden. L

E
S

2
Abb. 5.15: Fase von S nach Z

Eingegeben wird die Länge L des Fasenabschnitts.

Voraussetzungen:
1 S E
• In den Sätzen vor und hinter dem Fasen-Satz werden jeweils beide
Koordinaten der Ebene programmiert, in der die Fase ausgeführt wird.
• Die Radiuskorrektur vor und hinter dem Fasen-Satz muß gleich sein. Z
• Die Fase muß mit dem aktuellen Werkzeug ausführbar sein.

2
Abb. 5.16: Werkzeugradius zu groß

• Eine Kontur darf nicht mit einem Fasen-Satz begonnen werden.

• Eine Fase wird nur in der Bearbeitungsebene ausgeführt.
• Der Vorschub beim Fasen ist gleich dem davor programmierten Vorschub.
• Der Eckpunkt E wird nicht angefahren.

Fase programmieren

L Bahnfunktion ‹Gerade“ anwählen

KOORDINATEN?

z.B. 5 ENT Länge des Fasenabschnitts eingeben, z. B. 5 mm

NC-Satz: z. B. L5

5-12 TNC 360

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.4 Bahnbewegungen – rechtwinklige Koordinaten

Übungsbeispiel: Ecke mit Fase versehen

Koordinaten des Eckpunkts: Z

E X = 95 mm Y = 5 mm
Länge der Fase: LF = 10 mm
Frästiefe: ZF = –15 mm 100 Y
Werkzeug-Radius: R = +10 mm
5 15

–15

85 E
95
100

Bearbeitungsprogramm

0 BEGIN PGM 360513 MM ................................... Programm-Beginn

1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z–20 ........................ Rohteil MIN-Punkt
2 BLK FORM X+100 Y+100 Z+0 ........................... Rohteil MAX-Punkt
3 TOOL DEF 5 L+5 R+10 ...................................... Werkzeug-Definition
4 TOOL CALL 5 Z S500 ......................................... Werkzeug-Aufruf
5 L Z+100 R0 FMAX M6 ....................................... Freifahren und Werkzeug einwechseln
6 L X–10 Y–5 FMAX ............................................... Vorpositionieren in X, Y
7 L Z–15 FMAX M3 ............................................... Vorpositionieren in Arbeitstiefe
8 L X+0 Y+5 RR F200 ............................................ Ersten Konturpunkt mit Radius-Korrektur (RR) und verringer-
tem Vorschub (F200) anfahren
9 L X+95 Y+5 ........................................................ Erste Gerade für Ecke E programmieren
10 L 10 ..................................................................... Fasensatz: Fase mit LF = 10 mm wird eingefügt
11 L X+95 Y+100 .................................................... Zweite Gerade für Ecke E programmieren
12 L X+110 Y+110 R0 FMAX .................................. Werkzeug in X, Y (12) und Z (13) freifahren; Rücksprung zu
Satz 1 (13) und Programm-Ende
13 L Z +100 FMAX M2
14 END PGM 360513 MM

TNC 360 5-13

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.4 Bahnbewegungen – rechtwinklige Koordinaten

Kreise und Kreisbögen - Allgemeines

Für Kreisbewegungen verfährt die TNC gleichzeitig
zwei Maschinenachsen so, daß das Werkzeug sich
relativ zum Werkstück auf einer Kreisbahn bewegt.
Y Y

CC
YCC

X XCC X

Abb. 5-17: Kreisbahn und Kreismittelpunktt

Kreismittelpunkt CC
Für Kreisbewegungen kann ein Kreismittelpunkt CC
eingegeben werden.
Dieser ist gleichzeitig der Pol für die Eingabe von
Polarkoordinaten. Y Z

CC
X
YCC

XCC

Abb. 5.18: Kreismittelpunkts-Koordinaten

Drehsinn DR
Für Kreisbewegungen ohne tangentialen Übergang Z
zu anderen Konturelementen wird der mathemati-
sche Drehsinn DR der Kreisbewegung eingegeben:
DR+
• Drehung im Uhrzeigersinn entspricht einem Y DR–
negativen Drehsinn: DR- CC
• Drehung gegen den Uhrzeigersinn entspricht CC X
einem positiven Drehsinn: DR+

Abb. 5.19: Drehsinn für Kreisbewegungen

5-14 TNC 360

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.4 Bahnbewegungen – rechtwinklige Koordinaten

Radiuskorrektur bei Kreisbahnen

Die Radiuskorrektur darf nicht in einem Satz für eine Kreisbahn begonnen
werden. Sie muß zuvor in einem Geraden-Satz aktiviert werden.

Kreise in den Hauptebenen

Mit den Kreisbahn-Funktionen werden Kreise in den
Hauptebenen direkt programmiert. Die Hauptebene
ist durch die Festlegung der Spindelachse beim Spindelachse Hauptebene
Werkzeug-Aufruf (TOOL CALL) definiert.
Z XY

Y ZX

X YZ

Abb. 5.20: Die Spindelachse legt die Hauptebenen für die Kreisbahnen
fest

Kreise, die nicht parallel zu einer Hauptebene liegen, werden mit Q-Parametern programmiert. Siehe Kapitel 7.

Kreismittelpunkt CC
Der Kreismittelpunkt CC ist für Kreisbahnen festzulegen, die mit der C-
Funktionstaste programmiert werden. Der Kreismittelpunkt wird auf Y
folgende Art definiert:
• Direkte Eingabe der rechtwinkligen Kreismittelpunkts-Koordinaten oder
• Übernahme der zuletzt programmierten Position oder CC
• Ist-Positions-Übernahme Y
Die letztprogrammierte Position wird als CC übernommen, wenn ein
leerer CC-Satz programmiert wird.

X X

Abb. 5.21: Kreismittelpunkt CC

Gültigkeit der Kreismittelpunkts-Festlegung

Eine Kreismittelpunkts-Definition gilt solange, bis ein neuer Kreismittel-
punkt festgelegt wird.

TNC 360 5-15

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.4 Bahnbewegungen – rechtwinklige Koordinaten

CC relativ eingeben
Wird eine Kreismittelpunkts-Koordinate relativ Y
eingegeben, so bezieht sie sich auf die zuletzt
programmierte Werkzeug-Position.
CC

IY

IX X

Abb. 5.22: Inkrementale Kreismittelpunkts-Koordinaten

• Der Kreismittelpunkt CC ist gleichzeitig der Pol für Polarkoordinaten.

• Mit CC wird eine Position als Kreismittelpunkt gekennzeichnet. Das Werkzeug verfährt also nicht auf diese Position.

Kreismittelpunkt (Pol) programmieren

CC KOORDINATEN?

Koordinatenachse anwählen, z. B. X
z.B. X
Koordinate des Kreismittelpunkts auf dieser Achse eingeben,
z.B. 2 0 ENT
z. B. X=20 mm

Zweite Koordinatenachse anwählen, z. B. Y

z.B. Y
Koordinate des Kreismittelpunkts eingeben, z. B. Y=–10 mm
z.B. 1 0 +/
ENT

NC-Satz z. B. CC X+20 Y-10

5-16 TNC 360

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.4 Bahnbewegungen – rechtwinklige Koordinaten

Kreisbahn C um Kreismittelpunkt CC
Voraussetzungen E
Der Kreismittelpunkt CC muß vorher im Programm definiert sein.
Das Werkzeug steht auf dem Startpunkt S

Eingabe
• Kreisbogen-Endpunkt
• Drehsinn DR S

CC

Abb. 5.23: Kreisbahn von S nach E um CC

Start- und Endpunkt der Kreisbewegung müssen auf der Kreisbahn liegen.
Eingabetoleranz: bis 0,016 mm

• Für einen Vollkreis wird als Endpunkt im C-Satz

der Startpunkt der Kreisbahn programmiert.

Y
Y

E
YE
CC
S E YCC
YS CC
S

XS XCC XE X
X

Abb. 5.24: Vollkreis um CC mit einem C-Satz Abb. 5.25: Koordinaten einer Kreisbahn

TNC 360 5-17

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.4 Bahnbewegungen – rechtwinklige Koordinaten

Kreisbogen C um Kreismittelpunkt CC programmieren

C
KOORDINATEN?

z.B. X 5 Erste Koordinate des Kreisbogen-Endpunkts eingeben, z. B. IX=5 mm

z.B. Y +/ 5 Zweite Koordinate des Kreisbogen-Endpunktes eingeben,

z. B. Y=-5 mm

ENT
Koordinaten-Eingabe abschließen

DREHUNG IM UHRZEIGERSINN: DR-?

1x +/ oder 2 x +/ Kreisbogen mit negativem (DR-) oder positivem Drehsinn (DR+)

anwählen

ENT

Eingabe, falls nötig:

• Radiuskorrektur
• Vorschub
• Zusatz-Funktion
NC-Satz: z. B. C IX+5 Y-5 DR–

5-18 TNC 360

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.4 Bahnbewegungen – rechtwinklige Koordinaten

Übungsbeispiel: Vollkreis mit einem Satz fräsen

Kreismittelpunkt CC:
X = 50 mm Y = 50 mm
Z
Beginn und Ende des Kreisbogens C:
X = 50 mm Y = 0 mm
Frästiefe: ZF = –5 mm
Werkzeug-Radius: R = 15 mm Y

CC
X
50

–5 50

Bearbeitungsprogramm

0 BEGIN 360519 MM ............................................ Programm-Beginn

1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z–20 ........................ Rohteil-Definition
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL DEF 6 L+0 R+15 ...................................... Werkzeug-Definition
4 TOOL CALL 6 Z S500 ......................................... Werkzeug-Aufruf
5 CC X+50 Y+50 .................................................... Koordinaten des Kreismittelpunkts CC
6 L Z+100 R0 FMAX M6 ....................................... Werkzeug einwechseln
7 L X+50 Y–40 FMAX ............................................ Werkzeug vorpositionieren
8 L Z–5 FMAX M3
9 L X+50 Y+0 RL F100 .......................................... Ersten Konturpunkt mit Radiuskorrektur anfahren
10 RND R10 ............................................................. Weich anfahren
11 C X+50 Y+0 DR– ................................................ Kreisbogen C um Kreismittelpunkt CC fräsen; Koordinaten des
Endpunkts X = +50 mm und Y = 0; Drehsinn negativ
12 RND R10 ............................................................. Weich wegfahren
13 L X+50 Y–40 R0 FMAX
14 L Z +100 FMAX M2
15 END PGM 360519 MM ...................................... Werkzeug freifahren und Programm beenden

TNC 360 5-19

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.4 Bahnbewegungen – rechtwinklige Koordinaten

Kreisbahn CR mit festgelegtem Radius

Das Werkzeug verfährt auf einer Kreisbahn mit dem Radius R.

Eingaben E
R
• Koordinaten des Kreisbogen-Endpunkts
• Radius R des Kreisbogens
• Drehsinn DR

Abb. 5.26: Kreisbahn von S nach E mit

Radius R

• Für einen Vollkreis müssen zwei CR-Sätze hintereinander

programmiert werden.
• Der Abstand von Start- und Endpunkt des Kreisbogens darf nicht
größer als der Kreisdurchmesser sein.
• Der maximale Radius beträgt 30 m.
E1=S2

S1=E2

Abb. 5.27: Vollkreis mit zwei CR-Sätzen

Kreisbogen-Radius R
Startpunkt S und Endpunkt E auf der Kontur
lassen sich durch vier verschiedene Kreisbögen mit
CCA
gleichem Radius miteinander verbinden.
Die Kreisbögen unterscheiden sich in Länge und
Wölbung.
R R
S E
Größerer Kreisbogen: CCA
S E
CCA > 180° (Kreisbogen ist länger als Halbkreis) R R
Eingabe: Radius R mit negativem Vorzeichen (R<0).

Kleinerer Kreisbogen:
CCA < 180° (Kreisbogen ist kürzer als Halbkreis)
CCA>180° CCA<180°
Eingabe: Radius R mit positivem Vorzeichen (RV>)0).

Abb. 5.28: Kreisbögen für Zentriwinkel größer und kleiner 180°

5-20 TNC 360

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.4 Bahnbewegungen – rechtwinklige Koordinaten

Kontur-Wölbung und Drehsinn DR

Über den Drehsinn wird festgelegt, ob der Kreisbogen
• konvex (nach außen gewölbt) oder
RL,DR–,(R<0)

Abb. 5.29: Konvexe Wölbung einer Kreisbahn

• konkav (nach innen gewölbt)

ausgeführt wird.

RL,DR+,(R>0)

Abb. 5.30: Konkave Wölbung einer Kreisbahn

Kreisbogen mit festgelegtem Radius programmieren

CR
KOORDINATEN?

z.B. X 1 0 Koordinaten des Kreisbogen-Endpunkts eingeben,

z. B. X=10 mm, Y=2 mm
Y 2 ENT

KREISRADIUS (VORZEICHEN)?

z.B. 5 +/ ENT
Kreisbogen-Radius eingeben, z. B. R=5 mm und Größe des Kreis-
bogens mit dem Vorzeichen (z. B. –) festlegen

DREHUNG IM UHRZEIGERSINN:DR-?

1x +/ oder 2x +/ Kreisbogen mit negativem (DR–) oder positivem Drehsinn (DR+)

anwählen
ENT

Eingabe, falls nötig:

• Radiuskorrektur
• Vorschub
• Zusatz-Funktion
NC-Satz: z. B. CR X+10 Y+2 R–5 DR– RL

TNC 360 5-21

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.4 Bahnbewegungen – rechtwinklige Koordinaten

Übungsbeispiel: Halbkreis aus Werkstück fräsen.

Halbkreis-Radius: R = 50 mm
Koordinaten des Kreisbogen-Anfangs: Z
X = 0 Y = 0
Koordinaten des Kreisbogen-Endes:
X = 100 mm Y = 0
Werkzeug-Radius: R = 25 mm Y
Frästiefe: ZF = 18 mm

100

X
50
100

–18
–20

Bearbeitungsprogramm

0 BEGIN PGM 360522 M ...................................... Programm-Beginn

1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z–20 ........................ Rohteil definieren
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL DEF 2 L+0 R+25 ...................................... Werkzeug definieren
4 TOOL CALL 2 Z S2000 ....................................... Werkzeug aufrufen
5 L Z+100 R0 FMAX M6 ....................................... Werkzeug einwechseln und vorpositionieren
6 L X+25 Y–30 FMAX
7 L Z–18 FMAX M3
8 L X+0 Y+0 RR F100 ............................................ Erster Konturpunkt
9 CR X+100 Y+0 R+50 DR– .................................. Kreisbogen CR zum Endpunkt X = 100 mm, Y = 0 fräsen;
Radius R = 50 mm, negativer Drehsinn
10 L X+70 Y–30 R0 FMAX
11 L Z+100 FMAX M2
12 END PGM 360522 MM ...................................... Werkzeug freifahren und Programm beenden

5-22 TNC 360

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.4 Bahnbewegungen – rechtwinklige Koordinaten

Kreisbahn CT mit tangentialem Anschluß

Das Werkzeug verfährt auf einem Kreisbogen, der
tangential an das zuvor programmierte Konturele-
ment anschließt. S

Tangential ist ein Übergang, wenn am Schnitt der 1 2

Konturelemente kein Knick- oder Eckpunkt ent-
steht, die Konturelemente also stetig ineinander
übergehen.

Eingabe
E
Koordinaten des Kreisbogen-Endpunkts

Abb. 5.31: Tangential an das Geradenstück 1 - 2 anschließende

Kreisbahn S - E

L1 S
CT3
CT2

L2 CT1

L3
E

Abb. 5.32: Tangential anschließende Kreisbahnen hängen vom vorher-

gehenden Konturelement ab

Voraussetzungen
• Das Konturstück, an das der Kreisbogen mit CT tangential anschließen
soll, wird direkt vor dem CT-Satz programmiert.
• Vor dem CT-Satz stehen im Programm mindestens zwei Positioniersät-
ze, durch die das Konturstück definiert wird, an das der Kreisbogen
anschließt.

Im CT-Satz und dem vorausgegangenen Positioniersatz sollten beide Koordinaten der Ebene stehen, in der der
Kreisbogen ausgeführt wird.

TNC 360 5-23

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.4 Bahnbewegungen – rechtwinklige Koordinaten

Kreisbahn CT mit tangentialem Anschluß programmieren

CT
KOORDINATEN?

z.B. X 5 0 Koordinaten des Kreisbogen-Endpunkts eingeben,

z. B. IX = 50 mm, IY = –10 mm
Y +/ 1 0
ENT

Eingabe, falls nötig:

• Radius-Korrektur
• Vorschub
• Zusatz-Funktion

NC-Satz z. B. CT IX+50 IY-10 RR

Übungsbeispiel: Kreisbogen im Anschluß an Geradenstück fräsen

Koordinaten der Übergangsstelle Z

Gerade-Kreisbogen:
X = 10 mm Y = 40 mm

Koordinaten des Kreisbogen-Endpunkts: Y

X = 50 mm Y = 50 mm
Frästiefe: ZF = –15 mm 100
90
Werkzeug-Radius: R = 20 mm
X
50
40 100

50
–15
10

Bearbeitungsprogramm

0 BEGIN PGM 360524 MM ................................... Programm-Beginn

1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z–20 ........................ Rohteil
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL DEF 2 L+0 R+20 ...................................... Werkzeug definieren
4 TOOL CALL 2 Z S 1000 ...................................... Werkzeug aufrufen
5 L Z+100 R0 FMAX M6 ....................................... Werkzeug einwechseln
6 L X+30 Y–30 FMAX ............................................ Werkzeug vorpositionieren
7 L Z–15 FMAX M3
8 L X+50 Y+0 RL F100 .......................................... Erster Konturpunkt
9 L X+10 Y+40 ...................................................... Geradenstück, an das der Kreisbogen tangential anschließt
10 CT X +50 Y +50 .................................................. Kreisbogen zum Endpunkt mit der Koordinaten X = 50 mm
und Y = 50 mm; schließt tangential an Gerade aus Satz 9 an
11 L X+100 .............................................................. Kontur fertigstellen
12 L X+130 Y+70 R0 FMAX
13 L Z+100 FMAX M2 ............................................. Werkzeug freifahren und Programm beenden
14 END PGM 360524 MM

5-24 TNC 360

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.4 Bahnbewegungen – rechtwinklige Koordinaten

Ecken-Runden RND
Das Werkzeug verfährt auf einer Kreisbahn, die
sowohl an das vorhergegangene als auch an das
nachfolgende Konturelement tangential anschließt.
Mit der Funktion RND werden
• Konturecken abgerundet
1
G1

R
E

G2

Abb. 5.33: Rundungs-Radius R zwischen G1 und G2

• Konturen schonend angefahren und verlassen.

S

Eingabe
• Radius des Kreisbogens
• Vorschub für RND
R

Voraussetzung
Der Rundungskreis muß mit dem aktuellen Werkzeug ausführbar sein.

Abb 5.34: Weiches Anfahren mit RND

• Im vorhergegangenen und nachfolgenden Positioniersatz sollten beide Koordinaten der Ebene stehen, in der
der Kreisbogen ausgeführt wird.
• Der Eckpunkt E wird nicht angefahren.
• Ein im RND-Satz programmierter Vorschub ist nur im RND-Satz wirksam. Nach dem RND-Satz ist wieder der
vor dem Satz programmierte Vorschub gültig.

TNC 360 5-25

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.4 Bahnbewegungen – rechtwinklige Koordinaten

Kreisbahn tangential zwischen zwei Konturelementen programmieren

RND
RUNDUNGS-RADIUS R?

Rundungs-Radius eingeben, z. B. R=10 mm

z.B. 1 0 ENT

VORSCHUB? F=

Vorschub für Rundungs-Radius eingeben, z. B. F=100 mm/min

z.B. 1 0 0
ENT

NC-Satz: z. B. RND 10 F 100

Übungsbeispiel: Ecke runden

Koordinaten des Eckpunkts:

X = 95 mm Y = 5 mm Z
Rundungs-Radius: R = 20 mm
Frästiefe: ZF = –15 mm
Werkzeug-Radius: R = 10 mm
Y

100

R = 20 X
100

5 95

–15

Bearbeitungsprogramm

0 BEGIN PGM 360526 MM ................................... Programm-Beginn

1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z–20 ........................ Rohteil
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL DEF 1 L+0 R+10 ...................................... Werkzeug definieren
4 TOOL CALL 1 Z S1500 ....................................... Werkzeug aufrufen
5 L Z+100 R0 FMAX M6 ....................................... Werzeug einwechseln
6 L X–10 Y–5 FMAX ............................................... Werkzeug vorpositionieren
7 L Z–15 FMAX M3
8 L X+0 Y+5 RR F100 ............................................ Erster Konturpunkt
9 L X+95 ................................................................ Erste Gerade für Ecke programmieren
10 RND R20 ............................................................. Anstelle einer Ecke wird ein Übergangs-Kreis mit Radius
R = 20 mm zwischen den Konturelementen eingefügt
11 L Y+100 .............................................................. Zweite Gerade für Ecke programmieren
12 L X+120 Y+120 R0 FMAX .................................. Werkzeug freifahren und Programm beenden
13 L Z+100 R0 FMAX M2
14 END PGM 360526 MM

5-26 TNC 360

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren

5.5 Bahnbewegungen – Polarkoordinaten

Polarkoordinaten werden vorteilhaft eingesetzt bei:
• Positionen auf Kreisbögen
• Werkstück-Zeichnungen mit Winkelangaben

Die Polarkoordinaten werden ausführlich im

Abschnitt „Grundlagen“ erklärt.

Polarkoordinaten-Angaben sind mit einem P

gekennzeichnet.

Polarkoordinaten-Ursprung: Pol CC
Der Pol wird an einer beliebigen Stelle im Programm definiert, bevor Y
Positionen durch Polarkoordinaten angegeben werden. Der Pol wird mit
einem CC-Satz wie ein Kreismittelpunkt durch seine Koordinaten im
rechtwinkligen Koordinatensystem festgelegt.
CC
YCC

X CC X
Abb. 5.35: Der Pol wird wie CC eingegeben

Gerade LP
• Für PA können Werte von –360° bis +360° eingegeben werden.
• Das Vorzeichen von PA ist durch die Winkelbezugsachse festgelegt: Y
Winkel von der Winkelbezugsachse zu PR im Gegen-Uhrzeigersinn:
PA>0
Winkel von der Winkelbezugsachse zu PR im Uhrzeigersinn: PA<0
IPA
IPA IPA
PR
IPA
PA

CC

X
Abb. 5.36: Konturzug aus Geraden mit
Polarkoordinaten

TNC 360 5-27

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.5 Bahnbewegungen – Polarkoordinaten

L
KOORDINATEN?

P Polarkoordinaten anwählen

POLARKOORDINATEN-RADIUS PR?

Radius vom Pol zum Geraden-Endpunkt eingeben, z. B. PR = 5 mm

z.B. 5 ENT

POLARKOORDINATEN-WINKEL PA?

Winkel von der Winkelbezugsachse zu PR eingeben, z. B. PA = 30°

z.B. 3 0 ENT

Eingabe, falls nötig:

Radiuskorrektur
Vorschub
Zusatz-Funktion
NC-Satz z.B.: LP PR+5 PA+30

5-28 TNC 360

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.5 Bahnbewegungen – Polarkoordinaten

Übungsbeispiel: Sechseck fräsen

Eckpunkt-Koordinaten:
Z
1 PA = 180° PR = 45 mm
2 PA = 120° PR = 45 mm
3 PA = 60° PR = 45 mm
4 PA = 0° PR = 45 mm Y 3
2 4
5 PA = 300° PR = 45 mm
100 R =45
PA = 240° PR = 45 mm 60°
6 CC
1 X
Frästiefe: ZF = –10 mm 5 100
50 6
Werkzeug-Radius: R = 5 mm

50
–10
5

Bearbeitungsprogramm

0 BEGIN PGM 360529 MM

1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z–20
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL DEF 1 L+0 R+5
4 TOOL CALL 1 Z S 1000
Allgemeine Angaben und erster Konturpunkt (Eckpunkt 1)
5 CC X+50 Y+50
6 L Z+100 R0 FMAX M6
7 LP PR+60 PA–190 R0 FMAX
8 L Z–10 FMAX M3
9 LP PR+45 PA+180 RL F100
10 LP PA+120
11 LP PA+60
12 LP PA+60 Eckpunkte 2 bis 6 und Abschluß der Bearbeitung wieder
13 LP PA–60 bei 1 ; Programmierung absolut und inkremental
14 LP PA–120
15 LP PA–180
16 LP PR+60 PA–190 R0 FMAX .............................. Werkzeug freifahren und Programm beenden
17 L Z+100 FMAX M2
18 END PGM 360529 MM

TNC 360 5-29

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.5 Bahnbewegungen – Polarkoordinaten

Kreisbahn CP um Pol CC
Der Polarkoordinaten-Radius ist gleichzeitig Radius des Kreisbogens und
durch den Abstand des Startpunkts S vom POL CC festgelegt.

Eingabe E
• Polarkoordinaten-Winkel PA für Kreisbogen-Endpunkt
• Drehsinn DR PR
DR+
PA
• Bei Inkremental-Werten gleiches Vorzeichen für DR und PA ein-
geben.
• Für PA können Werte von –5400° bis +5400° eingegeben werden.
CC S

Abb. 5.37: Kreisbahn um einen Pol

C KOORDINATEN?

Polarkoordinaten anwählen
P

POLARKOORDINATEN-WINKEL PA?

Winkel für Kreisbogen-Endpunkt eingeben, z. B. PA = 10°

z.B. 1 0 ENT

DREHUNG IM UHRZEIGERSINN: DR–?

Drehsinn für die Werkzeugbewegung festlegen, z. B. – für Drehung

+/ ENT
im Uhrzeigersinn

Eingabe, falls nötig:

Radiuskorrektur
Vorschub
Zusatz-Funktion
NC-Satz z.B.: CP PA+10 DR–

5-30 TNC 360

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.5 Bahnbewegungen – Polarkoordinaten

Übungsbeispiel: Vollkreis fräsen

Radius: 50 mm
Kreismittelpunkts-Koordinaten:
X = 50 mm Y = 50 mm
Z
Frästiefe: ZF = – 5 mm
Werkzeug-Radius: R = 15 mm
Y

100 CC
X
50
100

50
–5

Bearbeitungsprogramm

0 BEGIN PGM 360531 MM

1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z–20
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL DEF 1 L+0 R+15
4 TOOL CALL 1 Z S1000
Allgemeine Angaben und erster Konturpunkt
5 CC X+50 Y+50
6 L Z+100 R0 FMAX M6
7 LP PR+70 PA+280 FMAX
8 L Z–5 FMAX M3
9 LP PR+50 PA–90 RL F100
10 RND R10 ............................................................. weich anfahren
11 CP PA+270 DR– ................................................. Kreis zum Endpunkt PA = 270°, negativer Drehsinn
12 RND R10 ............................................................. weich wegfahren
13 LP PR+70 PA–110 R0 FMAX
14 L Z+100 FMAX M2 Werkzeug freifahren und Programm beenden
15 END PGM 360531 MM

TNC 360 5-31

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.5 Bahnbewegungen – Polarkoordinaten

Kreisbahn CTP mit tangentialem Anschluß

Das Werkzeug verfährt auf einer Kreisbahn, die tangential (bei 2 ) an ein
vorhergegangenes Konturelement anschließt ( 1 bis 2 ). 1 2

Eingabe:
E
• Polarkoordinaten-Winkel PA des Kreisbogen-Endpunkts E
• Polarkoordinaten-Radius PR des Kreisbogen-Endpunkts E PR
PA

CC

Abb. 5.38: Kreisbahn um einen Pol mit

tangentialem Anschluß

• Die Übergangspunkte müssen genau bestimmt sein.

• Der POL ist nicht der Mittelpunkt des Konturkreises

CT
KOORDINATEN ?

Polarkoordinaten anwählen
P

POLARKOORDINATEN-RADIUS PR?

Abstand des Kreisbogen-Endpunkts zum Pol eingeben,

1 0 ENT
z. B. PR=10 mm

POLARKOORDINATEN-WINKEL PA ?

8 Winkel von Winkelbezugsachse zu PR eingeben, z. B. PA = 80°

0 ENT

Eingabe, falls nötig:

Radiuskorrektur
Vorschub
Zusatzfunktion
NC-Satz: z. B. CTP PR +10 PA +80

5-32 TNC 360

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.5 Bahnbewegungen – Polarkoordinaten

Schraubenlinie (Helix)
Z
Wenn das Werkzeug auf einer Schraubenlinie
verfährt, wird einer Kreisbahn in einer Hauptebene
eine Gerade senkrecht zu dieser Ebene überlagert. Y CC
Die Schraubenlinie wird nur in Polarkoordinaten
programmiert. X
Einsatzbereich
Auf Schraubenlinien werden Formfräser verfahren
für:
• Innen- und Außengewinde mit größeren Durch-
messern
• Schmiernuten

Abb. 5. 39: Schraubenlinie: Überlagerung von Kreisbahn und Gerade

Eingabe
• Inkrementaler Gesamtwinkel, den das Werkzeug auf der Schraubenlinie
verfährt
• Gesamthöhe der Schraubenlinie

Eingabewinkel
Den inkrementalen Polarkoordinaten-Winkel IPA bestimmt man wie folgt:
IPA = n . 360°; hier ist
n = Anzahl der Umläufe des Werkzeugs auf der Schraubenlinie
Für IPA kann ein Wert von –5400° bis +5400° (entspricht n = 15) eingege-
ben werden.

Eingabehöhe
Die Höhe H der Schraubenlinie wird bezogen auf die Werkzeugachse
eingegeben. Die Höhe wird folgendermaßen bestimmt:
H = n x P,
n = Anzahl der Gewindegänge
P = Steigung

Radiuskorrektur
Innengewinde Arbeitsrichtung Drehsinn Radiuskorrektur
Die Radiuskorrektur für die Schraubenlinie wird
gemäß nebenstehender Tabelle eingegeben. rechtsgängig Z+ DR+ RL
linksgängig Z+ DR– RR
rechtsgängig Z– DR– RR
linksgängig Z– DR+ RL

Außengewinde Arbeitsrichtung Drehsinn Radiuskorrektur

rechtsgängig Z+ DR+ RR
linksgängig Z+ DR– RL
rechtsgängig Z– DR– RL
linksgängig Z– DR+ RR

Abb. 5.40: Die Form der Schraubenlinie bestimmt Drehsinn und

Radiuskorrektur

TNC 360 5-33

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.5 Bahnbewegungen – Polarkoordinaten

Schraubenlinie programmieren

C
KOORDINATEN ?

P Polarkoordinaten anwählen

POLARKOORDINATEN-WINKEL PA ?

PA wird inkremental eingegeben

z.B. 1 0 8 0 Gesamtwinkel eingeben, den das Werkzeug auf der Schraubenlinie

verfährt, z. B. PA = 1080°

Werkzeugachse eingeben, z. B. Z
z.B. Z

KOORDINATEN ?

falls nötig Höheneingabe als inkremental kennzeichnen

Höhe der Schraubenlinie eingeben, z. B. H = 5 mm

z.B. 5

Koordinateneingabe abschließen
ENT

DREHUNG IM UHRZEIGERSINN: DR-?

1x +/ oder 2 x +/ Schraubenlinie im Uhrzeigersinn: DR– oder im Gegen-Uhrzeigersinn:

DR+
ENT

RADIUSKORR.: RL/RR/KEINE KORR.?

R-L oder R+R Radiuskorrektur gemäß Tabelle eingeben

Eingabe, falls nötig:

Vorschub
Zusatzfunktion
NC-Satz z.B.: CP IPA+1080 IZ+5 DR–RL

5-34 TNC 360

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.5 Bahnbewegungen – Polarkoordinaten

Übungsbeispiel: Gewindefräsen

Vorgaben
Gewinde:
Rechtsgängiges Innengewinde M64 x 1,5
AE =0°
Steigung P: 1,5 mm
Anfangswinkel AS: 0°
Endwinkel AE: 360° = 0° bei ZE = 0 A = –180° A = 0°
Anzahl Gänge nG: 8
Gangüberlauf DR+
AS =0°
• am Gewindeanfang nA: 0,5
• am Gewindeende nS: 0,5
Anzahl Schnitte: 1

Bestimmung der Eingabewerte

• Gesamthöhe h: h = P.n
P = 1,5 mm
n = nS + nA + nE = 8 + 0,5 + 0,5 = 9
h = 1,5 mm . 9 = 13,5 mm
• Inkrementaler Polarkoordinaten-Winkel IPA:
IPA = n . 360°
n = 9 (siehe Gesamthöhe h)
IPA = 360° . 9 = 3240°
• Anfangswinkel AS mit Gangüberlauf nS
nS = 0,5
n = 1 = 360°, n = 0,5 = 180° (halber Gang)
Der Anfangswinkel der Schraubenlinie wird um 180° vorverlegt. Das
bedeutet bei positivem Drehsinn AS mit nS = AS – 180° = –180°
• Anfangskoordinate: Z = P . (nG + nA) = –1,5 . 8,5 mm = –12,75

Anmerkung:

• Da das Gewinde von unten nach ZE = 0 gefräst wird, ist ZS negativ.

Bearbeitungs-Programm

0BEGIN PGM 360535 MM

1BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z–20
2BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3TOOL DEF 1 L+0 R+5
4TOOL CALL 1 Z S 1500
5L Z+100 R0 FMAX M6
6L X+50 Y+50 FMAX
7CC
8L Z–12,75 R0 FMAX M3
9LP PR+32 PA-180 RL F100
10 CP IPA +3240 IZ+13,5 DR+ RL F200
11 L X+50 Y+50 R0
12 L Z+100 FMAX M2
13 END PGM 360535 MM

TNC 360 5-35

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren

5.6 Zusatz-Funktionen für Bahnverhalten und Koordinatenangaben

Mit den folgenden Zusatz-Funktionen kann das Standard-Verhalten der
TNC bei bestimmten Bearbeitungs-Situationen geändert werden:
• Ecken verschleifen
• Kleine Konturstufen bearbeiten
• Offene Konturecken bearbeiten
• Maschinenbezogene Koordinaten eingeben

Ecken verschleifen: M90

Standardverhalten – ohne M90
Das Werkzeug wird an eckigen Übergängen, wie Innenecken und bei
Positionierungen ohne Radiuskorrektur, kurz angehalten.
Folge:
• Schonung der Maschinenmechanik R0
• Scharfe Ausbildung der Konturaußenecken

Anmerkung
Bei Programmsätzen mit Radiuskorrektur (RR/RL) fügt die TNC an Außen-
ecken automatisch einen Übergangskreis ein.

Abb. 5.41: Standard-Fahrverhalten bei R0

ohne M90

Ecken verschleifen mit M90

Das Werkzeug wird an eckigen Übergängen mit konstanter Bahnge-
schwindigkeit geführt.
Folge:
• Ecken verschleifen - Werkstückoberfläche wird glatter R0
• Bearbeitungszeit verringert sich
Anwendungsbeispiel:
Flächen aus kurzen Geradenstücken.

Abb. 5.42: Fahrverhalten bei R0 mit M90

Wirkungsdauer
Die Zusatz-Funktion M90 wirkt nur in den Programmsätzen, in denen sie
steht.
Betrieb mit Schleppabstand muß angewählt sein.

Unabhängig von M90 kann über MP7460 (siehe S. 12-7) ein Grenzwert festgelegt werden, bis zu dem noch mit
konstanter Bahngeschwindigkeit verfahren wird (gilt für Betrieb mit Schleppabstand und Geschwindigkeits-Vor-
steuerung

5-36 TNC 360

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.6 Zusatz-Funktionen für Bahnverhalten und Koordinatenangaben

Kleine Konturstufen bearbeiten: M97

Standardverhalten – ohne M97
Die TNC fügt an der Außenecke einen Übergangs- Y
kreis ein. Bei sehr kleinen Konturstufen würde das
Werkzeug dadurch die Kontur beschädigen . Daher
unterbricht die TNC an solchen Stellen den Pro-
grammlauf und gibt die Fehlermeldung
WERKZEUG-RADIUS ZU GROSS aus.

X
Abb. 5.43: Standard-Fahrverhalten ohne M97, wenn die Steuerung
keine Fehlermeldung ausgeben würde

Konturstufen bearbeiten – mit M97

Y
Die TNC ermittelt einen Bahnschnittpunkt S
(siehe Bild) für die Konturelemente – wie bei
Innenecken – und fährt das Werkzeug über diesen
Punkt. M97 wird in dem Satz programmiert, in dem S S
der Außeneckpunkt angefahren wird.
13 16 17

Wirkungsdauer
14 15
Die Zusatz-Funktion M97 wirkt nur in den Pro-
grammsätzen, in denen sie steht.

X
Abb. 5.44: Fahrverhalten mit M97

Die Konturecke wird mit M97 nur unvollständig bearbeitet. Eventuell muß sie mit einem Werkzeug mit kleinerem
Radius nachbearbeitet werden.

Programm-Schema

.
.
.
5 TOOL DEF L ... R+20 ......................................... Großer Werkzeug-Radius
.
.
.
13 L X ... Y ... R.. F .. M97 ....................................... Konturpunkt 13 anfahren
14 L IY–0,5 .... R .. F.. .............................................. Kleine Konturstufe 13-14 bearbeiten
15 L IX+100 ... ......................................................... Konturpunkt 15 anfahren
16 L IY+0,5 ... R .. F.. M97 ...................................... Kleine Konturstufe 15-16 bearbeiten
17 L X .. Y ... ............................................................ Konturpunkt 17 anfahren
.
.
.

In den Sätzen 13 und 16 werden die Kontur-Außenpunkte angefahren:

In diesen Sätzen wird M97 programmiert.

TNC 360 5-37

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.6 Zusatz-Funktionen für Bahnverhalten und Koordinatenangaben

Offene Konturecken vollständig bearbeiten: M98

Standardverhalten – ohne M98
Die TNC ermittelt an Innenecken den Schnittpunkt
S der Fräserbahnen und fährt das Werkzeug ab
diesem Punkt in die neue Richtung. Dieses Verhal-
ten führt zu einer unvollständigen Bearbeitung,
wenn die Kontur an den Ecken offen ist.

S S

Abb. 5.45: Verfahrwege ohne M98

Offene Konturen vollständig bearbeiten –

mit M98
Mit der Zusatz-Funktion M98 fährt die TNC das
Werkzeug so weit, daß jeder Konturpunkt tatsäch-
10
lich bearbeitet wird.

Wirkungsdauer
Die Zusatz-Funktion M98 wirkt nur in den Pro-
grammsätzen, in denen sie steht.

11 12

Abb. 5.46: Verfahrwege mit M98

Programm-Schema

.
.
.
10 L X ... Y ... RL F .. ................................................ Konturpunkt 10 anfahren
11 L X .. IY–.. ... M98 ............................................... Konturpunkt 11 bearbeiten
12 L IX + .. ... ........................................................... Konturpunkt 12 anfahren
.
.
.

5-38 TNC 360

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.6 Zusatz-Funktionen für Bahnverhalten und Koordinatenangaben

Bezugspunkt für Koordinaten festlegen: M91/M92

Standardverhalten
Koordinaten beziehen sich auf den Werkstück-Nullpunkt (siehe S. 1-7).

Maßstab-Nullpunkt
Auf den Maßstäben sind eine oder mehrere Referenzmarken angebracht.
Eine Referenzmarke legt die Position des Maßstab-Nullpunkts fest.
Besitzt der Maßstab nur eine Referenzmarke, dann ist sie der Maßstab-
Nullpunkt. Besitzt der Maßstab mehrere - abstandscodierte - Referenzmar-
ken, dann wird der Maßstab-Nullpunkt durch die linke äußerste Referenz-
marke (Beginn des Meßwegs) festgelegt.

Maschinen-Nullpunkt – Zusatz-Funktion M91

Er wird für folgende Aufgaben benötigt:

• Verfahrbereichs-Begrenzungen (Software-Endschalter) setzen

• maschinenfeste Positionen (z. B. Werkzeugwechsel-Position) anfahren
• Werkstück-Bezugspunkt setzen

Der Maschinen-Nullpunkt ist identisch mit dem Maßstab-Nullpunkt.

Sollen sich Koordinaten in Positioniersätzen auf den Maschinen-Nullpunkt

beziehen, wird in diesen Sätzen jeweils die Zusatz-Funktion M91 eingege-
ben.

Angezeigt werden Koordinaten bezogen auf den Maschinen-Nullpunkt mit

der Koordinaten-Anzeige REF.

Maschinen-Bezugspunkt – Zusatz-Funktion M92

Außer dem Maschinen-Nullpunkt kann der Maschi-
nen-Hersteller noch eine weitere maschinenfeste ZM
Position (Maschinen-Bezugspunkt) festlegen.

Der Maschinen-Hersteller gibt für jede Achse den Z

Abstand des Maschinen-Bezugspunkts vom YM Y
Maschinen-Nullpunkt ein.
X
Sollen sich Koordinaten in Positioniersätzen auf den XM
Maschinen-Bezugspunkt beziehen, wird in diesen
Sätzen die Zusatz-Funktion M92 eingegeben.

Werkstück-Bezugspunkt
Die Position des Bezugspunkts für die Werkstück-
Koordinaten wird in der Betriebsart MANUELLER
BETRIEB festgelegt (siehe S. 2-7). Dabei werden Abb. 5.44: Maschinen- und Werkstück-Nullpunkt
direkt die Koordinaten des Bezugspunkts für die
Bearbeitung eingegeben.

TNC 360 5-39

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren

Anzeige der Drehachse auf Wert unter 360° reduzieren: M94

Über Maschinen-Parameter 7470 wird festgelegt, ob die Positions-
Anzeige einer Drehachse

• auf +/- 360° begrenzt ist oder

• auf +/- 30 000° begrenzt ist

Falls die Positions-Anzeige auf +/- 30 000° begrenzt ist, kann mit der
Zusatz-Funktion M94 die Anzeige auf einen Wert unter 360° reduziert
werden.

Beispiele:L M94 Nur Anzeige reduzieren

L C+538 FMAX M94 Anzeige reduzieren und an-
schließend auf den pro-
grammierten Wert verfahren

Wirkungsdauer
M94 wirkt am Satz-Anfang und nur in den Programmsätzen, in denen
sie steht.

5-40 TNC 360

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren

5.7 Positionieren mit Handeingabe

In der Betriebsart POSITIONIEREN MIT HANDEINGABE werden achs-
parallele Positioniersätze eingegeben und ausgeführt. Eingegebene
Positoniersätze werden nicht abgespeichert.

Anwendungsbeispiele:
• Vorpositionieren
• Planfräsen

POSITIONIEREN MIT HANDEINGABE

Betriebsart POSITIONIEREN MIT HANDEINGABE wählen

Achsparallelen Positioniersatz eingeben: mit der orangefarbenen Achs-Taste beginnen

SATZ VOLLSTÄNDIG

Positioniersatz starten
I

Anwendungsbeispiel
Werkstück-Schieflage bei Maschinen mit Rundtisch beseitigen

Vorbereitung:
Grunddrehung mit 3D-Tastsystem durchführen; DREHWINKEL notieren
und Grunddrehung wieder aufheben.

• Betriebsart umschalten

POSITIONIEREN MIT HANDEINGABE

Betriebsart POSITIONIEREN MIT HANDEINGABE wählen

• Drehung programmieren

IV KOORDINATEN?

• notierten DREHWINKEL für Rundtisch-Achse eingeben

• VORSCHUB eingeben

END Eingabe abschließen

SATZ VOLLSTAENDIG

Schieflage wird durch Drehung des Rundtisches beseitigt

I

TNC 360 5-41

6 Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen

6 Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen

Einmal programmierte Bearbeitungsschritte lassen sich mit Unterprogram-
men und Programmteil-Wiederholungen wiederholt ausführen.

Label
Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen werden durch
LABEL (engl. für Marke, Kennzeichnung) gekennzeichnet.
LABEL werden mit einer Nummer zwischen 0 und 254 benannt.
Jede LABEL-Nummer (außer 0) darf im Programm nur einmal mit LABEL
SET vergeben werden.
LABEL 0 kennzeichnet das Unterprogramm-Ende.

6.1 Unterprogramme

Arbeitsweise
0 BEGIN PGM ...
Das (Haupt-) Programm wird bis zum Aufruf eines .
. 1
Unterprogramms (Satz mit CALL LBL)
.
ausgeführt ( 1 ).
.
CALL LBL 1
Anschließend wird das Unterprogramm bis zu .
seinem Ende (LBL 0) ausgeführt ( 2 ). . S
3
.
Das Hauptprogramm wird danach mit dem Satz R
.
hinter dem Unterprogramm-Aufruf fortgeführt ( 3 ). L Z+100 M2
.
. LBL 1
.
. 2
.
. LBL 0
END PGM ...

Abb. 6.1: Arbeitsablauf bei Unterprogrammen.

S = Sprung, R = Rücksprung

Programmier-Hinweise
• Ein Hauptprogramm kann bis zu 254 Unterpro-
gramme enthalten.
• Unterprogramme dürfen in beliebiger Reihenfol-
ge beliebig oft aufgerufen werden.
• Ein Unterprogramm darf sich nicht selbst
aufrufen.
• Unterprogramme sollten ans Ende des Hauptpro-
gramms (hinter dem Satz mit M2 bzw. M30)
programmiert werden.
• Stehen Unterprogramme im Programm vor dem
Satz mit M02 oder M30, so werden sie auch
ohne Aufruf mindestens einmal abgearbeitet.

6-2 TNC 360

6 Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen
6.1 Unterprogramme

Unterprogramm programmieren und aufrufen

Anfang kennzeichnen

LBL
SET LABEL-NUMMER?

Unterprogramm beginnt bei z. B. LABEL 5

z.B. 5 ENT

NC-Satz: z.B. LBL 5

Ende kennzeichnen
Ein Unterprogramm endet immer mit dem LABEL 0.
LBL
SET LABEL-NUMMER?

0 ENT
Unterprogramm-Ende

NC-Satz: LBL 0

Unterprogramm aufrufen
Ein Unterprogramm wird mit seiner LABEL-NUMMER aufgerufen.
LBL
CALL LABEL-NUMMER?

z.B. 5 ENT Unterprogramm hinter LBL 5 wird aufgerufen

WIEDERHOLUNG REP?

NO Programmteil ist Unterprogramm: keine Wiederholungen

ENT

NC-Satz: z.B. CALL LBL 5

Der Befehl CALL LBL 0 (entspricht Aufruf des Unterprogramm-Endes) ist nicht erlaubt.

TNC 360 6-3

6 Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen
6.1 Unterprogramme

Übungsbeispiel: Gruppen mit vier Bohrungen an drei Stellen des Werkstücks

Die Bohrbearbeitung wird mit dem Zyklus

1 TIEFBOHREN programmiert. Bohrtiefe,
Sicherheitsabstand, Bohrvorschub usw. werden Z
im Zyklus definiert. Mit der Zusatz-Funktion
M99 wird der Zyklus aufgerufen (siehe S. 8-3).

Y
Koordinate der ersten Bohrung jeder Gruppe
Gruppe ➀ = 15 mm Y = 10 mm
20
2 20
Gruppe ➁ = 45 mm Y = 60 mm
Gruppe ➂ = 75 mm Y = 10 mm
20
Abstand der Bohrungen: 60 20 3 X
1
20 5
IX = 20 mm IY = 20 mm
Bohrtiefe (TIEFE): Z = 10 mm
Bohrungsdurchmesser: Ø = 5 mm 10 75
45
15

Bearbeitungsprogramm

0 BEGIN PGM 360064 MM

1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z–20
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL DEF 1 L+0 R+2,5
4 TOOL CALL 1 Z S1000
5 CYCL DEF 1.0 TIEFBOHREN
6 CYCL DEF 1.1 ABST–2
7 CYCL DEF 1.2 TIEFE -10 Zyklus-Definition TIEFBOHREN (siehe S. 8-5)
8 CYCL DEF 1.3 ZUSTLG.–10
9 CYCL DEF 1.4 [Link] 0
10 CYCL DEF 1.5 VORSCHUB F100
11 L Z+100 FMAX
12 L X+15 Y+10 R0 FMAX M6 ................................ Bohrungsgruppe 1 anfahren, Werkzeug einwechseln
13 L Z+2 FMAX M3 ................................................. Vorpositionieren in Zustellachse
14 CALL LBL 1 ........................................................ Unterprogramm-Aufruf (mit Satz 14 wird einmal das Unter-
programm ausgeführt)
15 L X+45 Y+60 FMAX ........................................... Bohrungsgruppe 2 anfahren
16 CALL LBL 1 ........................................................ Unterprogramm-Aufruf
17 L X+75 Y+10 FMAX ........................................... Bohrungsgruppe 3 anfahren
18 CALL LBL 1 ........................................................ Unterprogramm-Aufruf
19 L Z+100 FMAX M2 ............................................. Werkzeug freifahren; Rücksprung im Programm (M2):
Hinter M2 wird das Unterprogramm eingegeben
20 LBL 1 .................................................................. Unterprogramm-Anfang
21 L M99 ................................................................. Tiefbohrzyklus für erste Bohrung ausführen
22 L IX+20 FMAX M99 ............................................ Zweite Bohrung anfahren und bohren
23 L IY+20 FMAX M99 ............................................ Dritte Bohrung anfahren und bohren
24 L IX–20 FMAX M99 ............................................ Vierte Bohrung anfahren und bohren
25 LBL 0 .................................................................. Unterprogramm-Ende
26 END PGM 360064 MM

6-4 TNC 360

6 Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen

6.2 Programmteil-Wiederholungen
Programmteil-Wiederholungen werden, ähnlich wie
Unterprogramme, mit LABELs gekennzeichnet.

Arbeitsweise
Das Programm wird bis zum Ende des Programm- 0 BEGIN PGM ...
teils (Satz mit CALL LBL) ausgeführt ( 1 , 2 ). .
. 1
Anschließend wird der Programmteil zwischen dem .
aufgerufenen LABEL und dem Labelaufruf so oft .
LBL 1
wiederholt, wie unter REP angegeben ist ( 3 , 4 ). .
. 2 3 4
Nach der letzten Wiederholung wird das Programm
. R R
fortgesetzt ( 5 ).
.
.
CALL LBL 1 REP 2/2
.
Programmier-Hinweise 5
.
.
• Ein Programmteil kann bis zu 65 534 mal END PGM ...
hintereinander wiederholt werden.
• Die TNC führt rechts vom Schrägstrich hinter
REP einen Zähler für die Programmteil-Wieder- Abb. 6.2: Arbeitsablauf bei Programmteil-Wiederholungen,
holungen mit, die noch durchzuführen sind. R = Rücksprung
• Der Programmteil wird immer einmal häufiger
ausgeführt, als Wiederholungen programmiert
sind.

Programmteil-Wiederholung programmieren und aufrufen

Anfang kennzeichnen

LBL
SET LABEL-NUMMER?

z.B. 7 ENT Programmteil ab diesem LABEL wird wiederholt, z. B. ab LABEL 7

NC-Satz: z.B. LBL 7

Anzahl der Wiederholungen

Die Anzahl der Wiederholungen wird in dem Satz festgelegt, der auch die
Programmteil-Wiederholung aufruft. Dieser Satz kennzeichnet gleichzeitig
das Programmteil-Ende.
LBL
CALL LABEL-NUMMER?

z.B. 7 ENT
Programmteil wird erneut ausgeführt, z. B. ab LABEL 7

WIEDERHOLUNGEN REP?

z.B. 1 0 ENT
Programmteil ab z. B. LABEL 7 wird bis zu diesem Satz z. B. 10 mal
wiederholt, also insgesamt 11 mal ausgeführt

NC-Satz: z.B. CALL LBL 7 REP 10/10

TNC 360 6-5

6 Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen
6.2 Programmteil-Wiederholungen

Übungsbeispiel: Lochreihe parallel zur X-Achse

Koordinaten 1. Bohrung: X = 5 mm Y =10 mm

Abstand der Bohrungen: IX =15 mm
Anzahl der Bohrungen: N= 6
Bohrtiefe: Z = 10 Z
Bohrungsdurchmesser: Ø = 5 mm
Y

5 X

10 55
15
5

Bearbeitungs-Programm

0 BEGIN PGM 360066 MM

1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z–20
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL DEF 1 L+0 R+2,5
4 TOOL CALL 1 Z S1000
5 L Z+100 R0 FMAX M6
6 L X–10 Y+10 Z+2 FMAX M3 .............................. Vorpositionierung um Bohrungsabstand in negative X-Richtung
7 LBL 1 .................................................................. Beginn des Programmteils, der wiederholt wird
8 L IX+15 FMAX
9 L Z–10 F100
10 L Z+2 FMAX ....................................................... Bohrungsposition anfahren, bohren, freifahren
11 CALL LBL 1 REP 5/5 ........................................... Aufruf des LABELs 1; Programmteil zwischen Satz 7 und Satz
11 wird 5 mal wiederholt (für 6 Bohrungen!)
12 L Z+100 R0 FMAX M2
13 END PGM 360066 MM

6-6 TNC 360

6 Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen
6.2 Programmteil-Wiederholungen

Übungsbeispiel: Fräsbearbeitung mit Programmteil-Wiederholung ohne Radiuskorrektur

Y Z
Arbeitsablauf
• Fräsrichtung von unten nach oben 100 78,35
4
0
• Bearbeitung des Bereichs von X=0 bis 50 mm 6 89 10
21,64 X
(alle X-Koordinaten um Werkzeug-Radius 50
verringert programmieren) 11

und von Y=0 bis 100 mm – LBL 1

• Bearbeitung des Bereichs von X=50 bis R30
X=100 mm (alle X-Koordinaten um Werk-
zeug-Radius vergrößert programmieren) –20,
2
und von Y =0 bis 100 mm – LBL 2 –30
• Werkzeug wird nach jedem Frässchritt Z
Y
inkremental um +2,5 mm in der Y-Achse –51
verfahren.
100
–70

21 X
10
22 20
11

19

In nebenstehender Abbildung sind die Satz-

Nummern eingetragen, in denen der Endpunkt 8

des Konturelements programmiert ist.

Bearbeitungsprogramm:

0 BEGIN PGM 360067 MM

1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z–70
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 ..................... Achtung: BLK-FORM geändert
3 TOOL DEF 1 L+0 R+10
4 TOOL CALL 1 Z S1000
5 L X-20 Y-1 R0 FMAX M3
6 LBL 1
7 L Z–51 FMAX
8 L X+1 F100
9 L X+11,646 Z–20,2
Programmteil-Wiederholung 1: Bearbeitung von
10 CT X+40 Z+0 X=0 bis 50 mm und Y=0 bis 100 mm
11 L X+41
12 L Z+10 FMAX
13 L X–20 IY+2,5
14 CALL LBL 1 REP40/40
15 L Z+20 FMAX
16 L X+120 Y–1 Freifahren, erneut positionieren

17 LBL2
18 L Z–51 FMAX
19 L X+99 F100
20 L X+88,354 Z–20,2 Programmteil-Wiederholung 2: Bearbeitung von
21 CT X+60 Z+0 X=50 bis 100 mm und Y=0 bis 100 mm
22 L X+59
23 L Z+10 FMAX
24 L X+120 IY+2,5
25 CALL LBL 2 REP40/40
26 L Z+100 FMAX M2
27 END PGM 360067 MM

TNC 360 6-7

6 Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen

6.3 Hauptprogramm als Unterprogramm

Arbeitsweise
Das Programm wird bis zum Aufruf eines anderen
Programms (Satz mit CALL PGM) ausgeführt ( 1 ).
0 BEGIN PGM A... 0 BEGIN PGM B...
Anschließend wird das andere Programm bis zu . .
seinem Ende ausgeführt ( 2 ). . 1 S .
. .
Das Programm, aus dem das andere Programm . .
CALL PGM B 2
gerufen wird, wird danach mit dem Satz hinter dem . .
Programm-Aufruf fortgeführt ( 3 ). . .
3
. R .
. .
END PGM A... END PGM B...

Abb. 6.3: Arbeitsablauf beim Hauptprogramm-Aufruf

S = Sprung, R = Rücksprung

Programmier-Hinweise
• Werden Programme aufgerufen, die auf einem
externen Datenträger gespeichert sind, dürfen
sie keine Unterprogramme oder Programmteil-
Wiederholungen enthalten.
• Für Hauptprogramme als Unterprogramme
werden keine LABELs benötigt.
• Das aufgerufene Programm darf keine Zusatz-
Funktion M2 oder M30 enthalten.
• Das aufgerufene Programm darf keinen Sprung
ins aufrufende Programm enthalten.

Hauptprogramm als Unterprogramm aufrufen

PGM
CALL PROGRAMM-NUMMER?

Hauptprogramm-Aufruf programmieren und Nummer des Programms eingeben, das aufgerufen wird

NC-Satz: z.B. CALL PGM NAME

Ein Hauptprogramm kann auch mit dem Zyklus 12 PGM CALL aufgerufen werden (siehe S. 8-38).

6-8 TNC 360

6 Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen

6.4 Verschachtelungen
Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen können wie folgt
verschachtelt werden:
• Unterprogramme im Unterprogramm
• Programmteil-Wiederholungen in Programmteil-Wiederholung
• Unterprogramme wiederholen
• Programmteil-Wiederholungen im Unterprogramm

Verschachtelungs-Tiefe
Die Verschachtelungs-Tiefe legt fest, wie oft Programmteile oder Unter-
programme weitere Unterprogramme oder Programmteil-Wiederholungen
enthalten dürfen.
Maximale Verschachtelungstiefe für Unterprogramme: 8
Maximale Verschachtelungstiefe für Hauptprogramm-Aufrufe: 4

Unterprogramm im Unterprogramm
Programm-Aufbau
0 BEGIN PGM 360069 MM
.
. 1
.
z. B. 17 CALL LBL 1 .............................................. Unterprogramm bei LBL1 wird aufgerufen
.
. 5
.
z. B. 35 L Z+100 R0 FMAX M2 ............................. Letzter Programmsatz des Hauptprogramms (mit M2)

36 LBL 1
.
. 2
.
Unterprogramm 1
z. B. 39 CALL LBL 2 mit Aufruf von
. Unterprogramm 2
. 4
.
z. B. 45 LBL 0 ........................................................ Ende von Unterprogramm 1

46 LBL 2
.
. 3 Unterprogramm 2
.
z.B. 62 LBL 0 ........................................................ Ende von Unterprogramm 2

63 END PGM 360069 MM ............................ Hauptprogramm-Ende

Programm-Ausführung
1. Schritt: Hauptprogramm 360069 wird bis Satz 17 ausgeführt.
2. Schritt: Unterprogramm 1 wird aufgerufen und bis Satz 39 ausge-
führt.
3. Schritt: Unterprogramm 2 wird aufgerufen und bis Satz 62 ausgeführt
. Ende von Unterprogramm 2 und Rücksprung zum Unter-
programm, von dem es aufgerufen wurde.
4. Schritt: Unterprogramm 1 wird von Satz 40 bis Satz 45 ausgeführt.
Ende von Unterprogramm 1 und Rücksprung ins Haupt-
programm 360069.
5. Schritt: Hauptprogramm 360069 wird von Satz 18 bis Satz 35 aus-
geführt. Rücksprung zu Satz 1 und Programm-Ende.
Ein mit LBL 0 abgeschlossenes Unterprogramm darf nicht innerhalb eines anderen Unterprogramms stehen.

TNC 360 6-9

6 Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen
6.4 Verschachtelungen

Übungsbeispiel: Bohrungsgruppen an drei Stellen (siehe S. 6-4), jedoch mit 3 verschiedenen Werkzeugen

Arbeitsablauf:
Senken - Tiefbohren - Gewindebohren

Z
Die Bohrbearbeitungen werden mit dem Zyklus 1
TIEFBOHREN (siehe S. 8-5) und Zyklus 2 GE-
WINDEBOHREN (siehe S. 8-7) programmiert.
Die Bohrungsgruppen werden in einem Unter- 100
programm angefahren und die Bohrungen in
einem zweiten Unterprogramm gesetzt. 75
15 20 20

Koordinaten der ersten Bohrung jeder Gruppe:

➀ X = 15 mm Y = 10 mm –3
X
➁ X = 45 mm Y = 60 mm –15
➂ X = 75 mm Y = 10 mm –20
Abstand der Bohrungen IX= 20 mm IY= 20 mm
Bohrungsdaten:
Senken ZS = 3 mm Ø = 7 mm
Tiefbohren ZT = 15 mm Ø = 5 mm
Gewindebohren ZG = 10 mm Ø = 6 mm

Bearbeitungsprogramm

0 BEGIN PGM 3600610 MM

1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z–20
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL DEF 25 L+0 R+2,5
Werkzeug-Definition für Senken (T 35), Tiefbohren (T25) und
4 TOOL DEF 30 L+0 R+3
Gewindebohren (T30)
5 TOOL DEF 35 L+0 R+3,5
6 CYCL DEF 1.0 TIEFBOHREN
7 CYCL DEF 1.1 ABST–2
8 CYCL DEF 1.2 TIEFE–3
9 CYCL DEF 1.3 ZUSTLG–3 Zyklus-Definition TIEFBOHREN für Senken
10 CYCL DEF 1.4 V. ZEIT0
11 CYCL DEF 1.5 F100
12 TOOL CALL 35 Z S 500
13 CALL LBL 1 ........................................................ Aufruf von Unterprogramm 1
14 CYCL DEF 1.0 TIEFBOHREN
15 CYCL DEF 1.1 ABST–2
16 CYCL DEF 1.2 TIEFE–25
17 CYCL DEF 1.3 ZUSTLG–6 Zyklus-Definition TIEFBOHREN
18 CYCL DEF 1.4 V. ZEIT0
19 CYCL DEF 1.5 F50
20 TOOL CALL 25 Z S 1000
21 CALL LBL 1 ........................................................ Aufruf von Unterprogramm 1
22 CYCL DEF 2.0 GEWINDEBOHREN
23 CYCL DEF 2.1 ABST–2
24 CYCL DEF 2.2 TIEFE–15 Zyklus-Definition GEWINDEBOHREN
25 CYCL DEF 2.3 V.ZEIT0
26 CYCL DEF 2.4 F100
27 TOOL CALL 30 Z S 250
28 CALL LBL 1 ........................................................ Aufruf von Unterprogramm 1
29 L Z+100 R0 FMAX M2 ....................................... Letzter Programmsatz, Rücksprung

Fortsetzung nächste Seite

6-10 TNC 360

6 Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen
6.4 Verschachtelungen

30 LBL 1
31 L X+15 Y+10 R0 FMAX M3
32 L Z+2 FMAX
33 CALL LBL 2 Erste Bohrung jeder Gruppe anfahren, dann jeweils Aufruf
34 L X+45 Y+60 FMAX von Unterprogramm 2
35 CALL LBL 2
36 L X+75 Y+10 FMAX
37 CALL LBL 2
38 LBL 0
39 LBL 2
40 L M99
41 L IX+20 F9999 M99 Erste Bohrung setzen, weitere Bohrungen anfahren und
42 L IY+20 M99 Bohren durch Zyklus-Aufrufe
43 L IX–20 M99
44 LBL 0
45 END PGM 3600610 MM

Programmteil-Wiederholungen wiederholen
Programm-Aufbau
0 BEGIN PGM 3600611 MM
.
.
1
.

z. B. 15 LBL 1
.
. 1 4
.
z. B. 20 LBL 2
.
. 21 2x 2 4 2x 5
.
z. B. 27 CALL LBL 2 REP 2/2 ................................ Programmteil zwischen diesem Satz und LBL 2 (Satz 20) wird
. 2 mal wiederholt
. 3 6
.
z. B. 35 CALL LBL 1 REP 1/1 ................................ Programmteil zwischen diesem Satz und LBL 1 (Satz 15) wird
1 mal wiederholt
.
. 7
.
z. B. 50 END PGM 3600611 MM

Programm-Ausführung
1. Schritt: Hauptprogramm 3600611 wird bis Satz 27 ausgeführt.
2. Schritt: Programmteil zwischen Satz 27 und Satz 20
wird 2 mal wiederholt.
3. Schritt: Hauptprogramm 3600611 wird von Satz 28 bis Satz 35 aus-
geführt.
4. Schritt: Programmteil zwischen Satz 35 und Satz 15
wird 1 mal wiederholt.
5. Schritt: Wiederholung des 2. Schritts innerhalb von Schritt 4 .
6. Schritt: Wiederholung des 3. Schritts innerhalb von Schritt 4 .
7. Schritt: Hauptprogramm 3600611 wird von Satz 36 bis Satz 50 aus-
geführt. Programmende.

TNC 360 6-11

6 Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen
6.4 Verschachtelungen

Unterprogramm wiederholen
Programm-Aufbau
0 BEGIN PGM 3600612 MM
.
.
. 1

z. B. 10 LBL 1
11 2x 3
CALL LBL 2 ............................................... Unterprogramm-Aufruf
12 CALL LBL 1 REP 2/2 ..... Programmteil-Wiederholung
.
. 4
.
z. B. 19 L Z+100 R0 FMAX M2 .............................. Letzter Programmsatz des Hauptprogramms mit M2
20 LBL 2 ......................................................... Unterprogramm-Anfang
.
. 2
5
.
z. B. 28 LBL 0 ......................................................... Unterprogramm-Ende
29 END PGM 3600612 MM ........................... Hauptprogramm-Ende

Programm-Ausführung
1. Schritt: Hauptprogramm 3600612 wird bis Satz 11 ausgeführt.
2. Schritt: Unterprogramm 2 wird aufgerufen und ausgeführt.
3. Schritt: Programmteil zwischen Satz 12 und Satz 10 wird 2 mal
wiederholt: Unterprogramm 2 wird 2 mal wiederholt.

4. Schritt: Hauptprogramm 3600612 wird von Satz 13 bis Satz 19

ausgeführt. Programm-Ende.

6-12 TNC 360

7 Programmieren mit Q-Parametern

Q-Parameter:
• Teilefamilien
• Konturen über mathematische Funktionen definieren
Q6
Eine Teilefamilie läßt sich in der TNC in einem einzigen Bearbeitungs-
programm definieren. Für dieses Programm werden anstelle von Zahlen- Q3
Q1
werten Platzhalter – Q-Parameter – eingegeben.

Q-Parameter stehen beispielsweise für Q4

• Koordinatenwerte Q2
• Vorschübe
Q5
• Drehzahlen
• Zyklus-Daten

Ein Q-Parameter ist durch den Buchstaben Q und eine Nummer zwischen
0 und 113 gekennzeichnet. Abb. 7.1: Q-Parameter als Platzhalter

Weiterhin werden mit Q-Parametern Konturen bearbeitet, die über

mathematische Funktionen bestimmt sind.

Mit Q-Parametern läßt sich auch die Ausführung von Bearbeitungsschrit-

ten von logischen Bedingungen abhängig machen.

Q-Parameter und Zahlenwerte dürfen in ein Programm gemischt

eingegeben werden.

Die TNC weist einigen Q-Parametern selbsttätig immer die gleichen Daten zu, z.B. dem Q-Parameter Q108 den
aktuellen Werkzeug-Radius.
Kapitel 12 enthält eine Übersicht dieser Parameter.

7-2 TNC 360

7 Programmieren mit Q-Parametern

7.1 Teilefamilien – Q-Parameter anstelle von Zahlenwerten

Mit der Q-Parameter-Funktion FN0: ZUWEISUNG werden den Q-Parame-
tern Zahlenwerte zugewiesen.
Beispiel: Q10 = 25

Anstelle von Zahlenwerten werden im Programm dann die Q-Parameter

eingesetzt.
Beispiel: L X + Q10 (entspricht L X + 25)

Für Teilefamilien werden z.B. die charakteristischen Werkstück-Abmes-

sungen als Q-Parameter programmiert.
Für die Bearbeitung der einzelnen Teile kann dann jedem dieser Parameter
ein anderer Zahlenwert zugewiesen werden.

Beispiel
Zylinder mit Q-Parametern Q1
Zylinder-Radius R = Q1
Zylinder-Höhe H = Q2 Q1
Zylinder Z1: Q1 = +30
Q2 = +10

Zylinder Z2: Q1 = +10 Q2 Z2

Q2 = +50

Q2
Z1

Abb. 7.2: Werkstück-Abmessungen als Q-Parameter

Zahlenwerte an Q-Parameter zuweisen

Q
DEF FN0: ZUWEISUNG

ENT
Funktion FN0: ZUWEISUNG übernehmen

PARAMETER-NR. FUER ERGEBNIS?

z.B. 5 ENT Q-Parameter-Nr. eingeben

1. WERT ODER PARAMETER?

z.B. 6 ENT
Wert eingeben oder anderen Q-Parameter, dessen Wert Q5 zugewie-
sen werden soll

NC-Satz z. B. FN0: Q5 = 6

Dem Q-Parameter links vom „=“-Zeichen wird der Zahlenwert rechts

davon zugewiesen.

TNC 360 7-3

7 Programmieren mit Q-Parametern
7.1 Q-Parameter anstelle von Zahlenwerten

Übungsbeispiel: Vollkreis

Z
Kreismittelpunkt CC:
X = 50 mm Y = 50 mm
Beginn und Ende des Kreisbogens C: Y
X = 50 mm Y = 0 mm
CC
Frästiefe: ZF = –5 mm
X
Werkzeug-Radius: R = 15 mm 50

–5 50

Bearbeitungsprogramm ohne Q-Parameter

0 BEGIN 360074 MM ............................................ Programm-Beginn

1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z–20 ........................ Rohteil-Definition
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL DEF 6 L+0 R+15 ...................................... Werkzeug-Definition
4 TOOL CALL 6 Z S500 ......................................... Werkzeug-Aufruf
5 CC X+50 Y+50 .................................................... Koordinaten des Kreismittelpunkts CC
6 L Z+100 R0 FMAX M6 ....................................... Werkzeug einwechseln
7 L X+30 Y–20 FMAX ............................................ Werkzeug vorpositionieren
8 L Z–5 FMAX M3
9 L X+50 Y+0 RR F100 .......................................... Ersten Konturpunkt mit Radiuskorrektur anfahren
10 C X+50 Y+0 DR+ ................................................ Kreisbogen C um Kreismittelpunkt CC fräsen; Koordinaten des
Endpunkts X = +50 mm und Y = 0; Drehsinn positiv
11 L X+70 Y–20 R0 FMAX
12 L Z+100 FMAX M2
13 END PGM 360074 MM ...................................... Werkzeug freifahren und Programm beenden

Bearbeitungsprogramm mit Q-Parametern

0 BEGIN PGM 3600741 MM

1 FN 0: Q1 = +100 ................................................ Sichere Höhe
2 FN 0: Q2 = +30 .................................................. Start-Pos. X
3 FN 0: Q3 = –20 ................................................... Start-End-Pos. Y
4 FN 0: Q4 = +70 .................................................. End-Pos. X
5 FN 0: Q5 = –5 ..................................................... Frästiefe Satz 1 bis 12:
6 FN 0: Q6 = +50 .................................................. Kreismittelpunkt X Q-Parametern Zahlenwerte
7 FN 0: Q7 = +50 .................................................. Kreismittelpunkt Y zuweisen
8 FN 0: Q8 = +50 .................................................. Kreisstartpunkt X
9 FN 0: Q9 = +0 .................................................... Kreisstartpunkt Y
10 FN 0: Q10 = +0 .................................................. Werkzeug-Länge L
11 FN 0: Q11 = +15 ................................................ Werkzeug-Radius R
12 FN 0: Q20 = +100 .............................................. Fräsvorschub F
13 BLK FORM 0.1.Z X+0 Y+0 Z–20
14 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
15 TOOL DEF 1 L+Q10 R+Q11
16 TOOL CALL 1 Z S500
17 CC X+Q6 Y+Q7 Satz 13 bis 24:
18 L Z+Q1 R0 FMAX M6 entsprechend Satz 1 bis 12
19 L X+Q2 Y+Q3 F MAX von Programm 360074
20 L Z+Q5 F MAX M3
21 L X+Q8 Y+Q9 RR FQ20
22 C X+Q8 Y+Q9 DR+
23 L X+Q4 Y+Q3 R0 FMAX
24 L Z+Q1 FMAX M2
25 END PGM 3600741 MM

7-4 TNC 360

7 Programmieren mit Q-Parametern

7.2 Konturen durch mathematische Funktionen beschreiben

Funktions-Übersicht
Die mathematischen Funktionen weisen einem Q-Parameter das Ergebnis
einer der folgenden Berechnungen zu:

Funktion Softkey
FN0: ZUWEISUNG
z.B. FN0: Q5 = +60
Wert direkt zuweisen
FN1: ADDITION
z.B. FN1: Q1 = –Q2 + –5
Summe aus zwei Werten bilden und zuweisen
FN2: SUBTRAKTION
z.B. FN2: Q1 = +10 – +5
Differenz aus zwei Werten bilden und zuweisen
FN3: MULTIPLIKATION
z.B. FN3: Q2 = +3 ∗ +3
Produkt aus zwei Werten bilden und zuweisen
FN4: DIVISION
z.B. FN4: Q4 = +8 DIV +Q2
Quotient aus zwei Werten bilden und zuweisen
Verboten: Division durch 0!
FN5: WURZEL
z.B. FN5: Q20 = SQRT 4
Wurzel aus einer Zahl ziehen und zuweisen
Verboten: Wurzel aus negativem Wert!

Die TNC rechnet dabei jeweils mit

• zwei Zahlen
• zwei Q-Parametern
• einer Zahl und einem Q-Parameter
Diese werden in der Übersicht vereinfacht als Werte bezeichnet.
Die Q-Parameter und Zahlenwerte in den Gleichungen können beliebig
mit Vorzeichen versehen werden.

Rechen-Funktion anwählen

Q
DEF FN0: ZUWEISUNG

GOTO
3 ENT Funktion direkt oder mit Pfeiltasten anwählen,
z.B. FN3: MULTIPLIKATION
oder

FN3: MULTIPLIKATION

ENT Funktion FN3: MULTIPLIKATION übernehmen

TNC 360 7-5

7 Programmieren mit Q-Parametern
7.2 Konturen durch mathematische Funktionen beschreiben

Programmier-Beispiel für Grundrechenarten

Parameter Q5 Wert 10 zuweisen und Parameter Q12 Produkt aus Q5 und
7 zuweisen.

Q
DEF
FN 0 : ZUWEISUNG

ENT
Q-Parameter-Funktion FN 0 anwählen

PARAMETER-NR. FUER ERGEBNIS?

5 ENT Parameter-Nummer eingeben, z. B. Q5

1. WERT ODER PARAMETER?

0 Parameter Q5 Zahlenwert zuweisen

1 ENT

Q
DEF FN 0 : ZUWEISUNG

GOTO
3 ENT
Q-Parameter-Funktionen erneut eröffnen

FN3: MULTIPLIKATION

ENT
Q-Parameter-Funktion FN3 anwählen

PARAMETER-NR. FUER ERGEBNIS?

1 2 ENT
Parameter-Nummer eingeben, z. B. Q12

1. WERT ODER PARAMETER?

Q 5 ENT
Q5 (=10) eingeben und übernehmen

2. WERT ODER PARAMETER?

7 ENT
7 eingeben und übernehmen

NC-Sätze :z..B. FN0: Q5 = +10

FN3: Q12 = +Q5 ❊+7

7-6 TNC 360

7 Programmieren mit Q-Parametern

7.3 Winkelfunktionen (Trigonometrie)

Sinus, Cosinus und Tangens entsprechen den Seitenverhältnissen
eines rechtwinkligen Dreiecks und erleichtern viele Berechnungen.

Bei einem rechtwinkligen Dreieck gilt:

Sinus: sin α = a / c
Cosinus: cos α = b / c
c a
Tangens: tan α = a / b = sin α / cos α

Dabei ist: α
• c die Seite gegenüber dem rechten Winkel b
• a die Seite gegenüber dem Winkel α
• b die dritte Seite

Aus dem Tangens kann der Winkel wieder bestimmt werden:

α = arctan α = arctan (a / b) = arctan (sin α / cos α)
Abb. 7.3: Seiten und Winkel am recht -
Beispiel: a = 10 mm winkligen Dreieck
b = 10 mm
α = arctan (a / b) = arctan 1 = 45°

Weiterhin gilt: a2 + b2 = c2 (a2 = a . a)

c = √ a2 + b2

Funktions-Übersicht

Funktion Softkey
FN6: SINUS
z.B. FN6: Q20 = SIN–Q5
Sinus eines Winkels in Grad (°) bestimmen und zuweisen
FN7: COSINUS
z.B. FN7: Q21 = COS–Q5
Cosinus eines Winkels in Grad (°) bestimmen und zuweisen
FN8: WURZEL AUS QUADRATSUMME
z.B. FN8: Q10 = +5 LEN +4
Differenz aus zwei Werten bilden und zuweisen
FN13: WINKEL
z.B. FN13: Q20 = +10 ANG–Q1
Winkel mit arctan aus zwei Seiten oder sin und cos des
Winkels (0 - Winkel - 360°) bestimmen und zuweisen

TNC 360 7-7

7 Programmieren mit Q-Parametern

7.4 Wenn/dann-Entscheidungen mit Q-Parametern

Bei Wenn/dann-Entscheidungen vergleicht die TNC einen Q-Parameter mit
einem anderen Q-Parameter oder einem Zahlenwert.

Sprünge
In den Entscheidungssatz wird die Nummer eines Labels als Sprungziel
eingegeben.
Ist die programmierte Bedingung erfüllt, setzt die TNC das Programm am
angegebenen Label fort. Ist sie nicht erfüllt, wird der nächste Satz ausge-
führt.
Um in ein anderes Programm zu springen, wird hinter das Label ein
PGM CALL (siehe S. 6-8) programmiert.

Verwendete Abkürzungen und Begriffe

IF (engl.): wenn
EQU (engl. equal): gleich
NE (engl. not equal): nicht gleich
GT (engl. greater than): größer als
LT (engl. less than: kleiner als
GOTO (engl. go to): gehe zu

Funktions-Übersicht

Funktion Softkey
FN9: WENN GLEICH, SPRUNG
z.B. FN9: IF +Q1 EQU +Q3 GOTO LBL 5
Wenn beide Werte oder Parameter gleich,
Sprung zu angegebenen Label
FN10: WENN UNGLEICH, SPRUNG
z.B. FN10: IF +10 NE –Q5 GOTO LBL 10
Wenn beide Werte oder Parameter ungleich,
Sprung zu angegebenem Label
FN11: WENN GROESSER, SPRUNG
z.B. FN11: IF+Q1 GT+10 GOTO LBL 5
Wenn erster Wert oder Parameter größer als zweiter
Wert oder Parameter, Sprung zu angegebenem Label
FN12: WENN KLEINER, SPRUNG
z.B. FN12: IF+Q5 LT+0 GOTO LBL 1
Wenn erster Wert oder Parameter kleiner als zweiter
Wert oder Parameter, Sprung zu angegebenem Label

7-8 TNC 360

7 Programmieren mit Q-Parametern
7.4 Wenn/dann-Entscheidungen mit Q-Parametern

Unbedingte Sprünge
Unbedingte Sprünge sind Sprünge, die immer ausgeführt werden, weil die
Bedingung immer erfüllt ist.
Programmierung z.B.:
FN 9: IF +10 EQU +10 GOTO LBL1

Beispiel
Sobald Q5 negativ wird, soll ein Sprung in das Programm 100
erfolgen.

.
.
.
5 FN0: Q5 = +10 ................................................... Parameter Q5 Wert, z. B. 10, zuweisen
.
.
.
9 FN 2: Q5 = +Q5–+12 ......................................... Q5 verkleinern
10 FN 12: IF +Q5 LT +0 GOTO LBL 5 ..................... Sprung zu Label 5, wenn +Q5 < 0
.
.
.
15 LBL 5 .................................................................. Label 5
16 PGM CALL 100 ................................................... Sprung ins Programm 100
.
.
.

TNC 360 7-9

7 Programmieren mit Q-Parametern

7.5 Q-Parameter kontrollieren und ändern

Q-Parameter lassen sich während eines Programmlaufs oder Programm-
Tests kontrollieren und - falls nötig - ändern.

Vorbereitung:
• Programmlauf abbrechen (z. B. externe STOP-Taste und Taste STOP
drücken)
• Programm-Test anhalten

Q-Parameter aufrufen

Q Q =

z.B. 1 0 ENT
Q-Parameter anwählen, z. B. Q10

Q10 = + 100

Anzeige des aktuellen Werts, z. B. Q10 = 100

z.B. 0 ENT
Q-Parameter ändern, z. B. Q10 = 0

ENT
Q-Parameter nicht ändern

7-10 TNC 360

7 Programmieren mit Q-Parametern

7.6 Q-Parameter und Meldungen ausgeben

Meldungen ausgeben
Mit der Funktion FN14:ERROR werden vorprogrammierte Meldungen des
Maschinenherstellers aufgerufen.
Kommt die TNC im Programmlauf oder Programm-Test zu einem Satz mit
FN 14, so unterbricht sie und gibt eine Meldung aus. Anschließend muß
das Programm neu gestartet werden.

Eingabe:
z.B. FN 14: ERROR = 254
Die TNC gibt dann den unter Fehler-Nummer 254 gespeicherten Text am
Bildschirm aus.

Einzugebende Fehler-Nummer Vorgegebener Dialog

0 ... 299 ERROR 0 .... ERROR 299
300 ... 399 PLC ERROR 01 ... PLC ERROR 99
400 ... 483 DIALOG 1 .... 83
484 ... 499 USER PARAMETER 15 ... 0

Der Maschinenhersteller kann einen Dialog eingeben, der vom vorgegebenen Dialog abweicht.

Ausgaben über die externe Datenschnittstelle

Mit der Funktion FN 15: PRINT werden Werte von Q-Parametern und
Fehlermeldungen über die Datenschnittstelle an einen Drucker aus-
gegeben.
• FN15: PRINT mit Zahlenwert bis 200
z. B. FN15: PRINT 20
Die Fehlermeldung wird ausgegeben (siehe Übersicht bei FN14).
• FN 15: PRINT mit Q-Parameter
z. B. FN15: PRINT Q20
Der Wert des Q-Parameters wird ausgegeben.
Es lassen sich bis zu sechs Q-Parameter und Zahlenwerte gleichzeitig
ausgeben. Die TNC trennt sie mit Schrägstrichen.
z.B. FN15: PRINT 1/Q1/2/Q2

Zuweisung an die PLC

Mit der Funktion FN19:PLC werden bis zu zwei Zahlenwerte oder Q-
Parameter an die PLC übergeben.

Schrittweite und Einheiten: 1µm bzw 0,001°

Beispiel: FN19: PLC=+10/+Q3

Der Zahlenwert 10 entspricht 10 µm bzw. 0,01°

TNC 360 7-11

7 Programmieren mit Q-Parametern

7.7 Messen mit dem 3D-Tastsystem während des Programmlaufs

Mit dem 3D-Tastsystem lassen sich auch während eines Programmlaufs
Positionen am Werkstück erfassen.
Z
Anwendungen:
• Höhenunterschiede bei Gußflächen ermitteln Y L?
• Toleranzabfragen während der Bearbeitung
α?
Der Tastsystem-Einsatz wird mit TOUCH PROBE ins Programm einpro- 100
grammiert.
Das Tastsystem wird vorpositioniert und tastet automatisch die vorgege- α? X
bene Position an. Die für den Antastpunkt ermittelte Koordinate wird in 100
einem Q-Parameter abgelegt.
Der Antastvorgang wird abgebrochen, wenn das Tastsystem innerhalb
eines bestimmten Bereichs (über MP 6130 wählbar) nicht ausgelenkt –10
wird.

Abb. 7.4: Meßgrößen am Werkstück

Tastsystem-Einsatz programmieren

TOUCH
PROBE TCH PROBE 0: BEZUGSEBENE

ENT
Antastfunktion anwählen

PARAMETER-NR. FUER ERGEBNIS?

z.B. 5 ENT
Nummer des Q-Parameters eingeben, dem die Koordinate zugewie-
sen werden soll, z. B. Q5

ANTAST-ACHSE/ANTAST-RICHTUNG?

z.B. X Antast-Achse eingeben, ihre Koordinate wird Q5 zugewiesen, z. B. X

z.B. +/ ENT
Antast-Richtung anwählen und übernehmen

POSITIONS-SOLLWERT?

Alle Koordinaten für die Vorposition des Tastsystems eingeben,

z.B. X 5 z. B. X = 5 mm, Y = 0, Z = –5 mm
z.B. Y 0
z.B. Z +/ 5

ENT
Eingaben abschließen

NC-Programmsätze z.B:
TCH PROBE 0.0 BEZUGSEBENE Q5 X–
TCH PROBE 0.1 X+5 Y+0 Z–5

Tastsystem manuell so vorpositionieren, daß eine Kollision beim Anfahren der programmierten Vorposition
vermieden wird.

7-12 TNC 360

7 Programmieren mit Q-Parametern
7.7 Messen mit dem 3D-Tastsystem während des Programmlaufs

Übungsbeispiel: Höhe einer Insel auf dem Werkstück bestimmen

Koordinaten für die Vorpositionierung des

3D-Tastsystems
Antastpunkt 1: X = + 20 mm (Q11)
Z
Y = 50 mm (Q12)
Z = 10 mm (Q13)
Antastpunkt 2: X = + 50 mm (Q21)
Y = 10 mm (Q22)
Z = 0 mm (Q23)
1
Y 2

Bearbeitungsprogramm:

0 BEGIN PGM 3600717 MM

1 FN0: Q11 = + 20
2 FN0: Q12 = + 50 Programm-Beginn; Parametern Koordinaten zum
3 FN0: Q13 = + 10 Vorpositionieren des Tastsystems zuweisen
4 FN0: Q21 = + 50
5 FN0: Q22 = + 10
6 FN0: Q23 = + 0
7 TOOL CALL 0 Z
8 L Z+100 R0 FMAX M6 ....................................... Tastsystem einwechseln
9 TCH PROBE 0.0 BEZUGSEBENE Q10 Z–
10 TCH PROBE 0.1 X+Q11 Y+Q12 Z+Q13 ............. In negative Richtung angetastete Z-Koordinate Q10 zuweisen
(1. Punkt)
11 L X+Q21 Y+Q22 ................................................. Hilfspunkt für zweite Vorpositionierung
12 TCH PROBE 0.0 BEZUGSEBENE Q20 Z–
13 TCH PROBE 0.1 X+Q21 Y+Q22 Z+Q23 ............. In negative Richtung angetastete Z-Koordinate wird in Q20
gespeichert (2. Punkt)
14 FN2: Q1 = Q20–Q10 .......................................... Höhe der Insel ermitteln und Q1 zuweisen
15 STOP .................................................................. Nach Anhalten des Programmlaufs kann Q1 kontrolliert
werden (siehe S. 7-14)
16 L Z+100 R0 FMAX M2
17 END PGM 3600717 MM .................................... Werkzeug freifahren und Programm beenden

TNC 360 7-13

7 Programmieren mit Q-Parametern

7.8 Programm-Beispiele

Rechtecktaschen-Rahmen mit Ecken-Runden und weichem Anfahren

Taschenzentrums-Koordinaten
24
X = 50 mm (Q1)
25
Y = 50 mm (Q2) 26
Taschenlänge X = 90 mm (Q3) 27
Taschenbreite Y = 70 mm (Q4) 17
Arbeitstiefe Z = (–) 15 mm (–Q5)
32
Ecken-Radius R = 10 mm (Q6) 23
Fräs-Vorschub F = 200 mm/min (Q7) 21
31 22
29 20
30
28

Achtung:

Das Werkstück wird an den Ecken 21 und 31

geringfügig anders bearbeitet als in der Zeich-
nung dargestellt!

Bearbeitungsprogramm

0 BEGIN PGM 360077 MM

1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z–20
Programm-Beginn und Rohteil
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 FN 0: Q1 = +50
4 FN 0: Q2 = +50
5 FN 0: Q3 = +90
6 FN 0: Q4 = +70 Q-Parametern Rechtecktaschen-Daten zuweisen
7 FN 0: Q5 = +15
8 FN 0: Q6 = +10
9 FN 0: Q7 = +200
10 TOOL DEF 1 L+0 R+5
11 TOOL CALL 1 Z S1000 Werkzeug definieren und einwechseln
12 L Z+100 R0 FMAX M6
13 FN4: Q13 = +Q3 DIV+2 Länge und Breite des Taschenrahmens werden halbiert für
14 FN4: Q14 = +Q4 DIV+2 Verfahrwege in Satz 20, 22, 30
15 FN4: Q16 = +Q6 DIV+4 ..................................... Rundungsradius für weiches Anfahren
16 FN4: Q17 = +Q7 DIV+2 ..................................... Vorschub in Ecken soll halb so groß sein wie bei Linear-
bewegungen
17 L X+Q1 Y+Q2 R0 FMAX M3 .............................. Vorpositionieren in X und Y (Taschenmitte), Spindel ‹Ein“
18 L Z+2 FMAX ....................................................... Über Werkstück vorpositionieren
19 L Z–Q5 FQ7 ........................................................ Mit Vorschub Q7 (= 100) auf Arbeitstiefe Q5 (= –15 mm)
fahren
20 L IX+Q13 Y+Q2 RL
Rahmen weich anfahren
21 RND RQ16 FQ17
22 L IY+Q14
23 RND RQ6 FQ17
24 L IX–Q3
25 RND RQ6 FQ17
26 L IY–Q4 Rechtecktaschen-Rahmen fräsen
27 RND RQ6 FQ17
28 L IX+Q3
29 RND RQ6 FQ17
30 L IY+Q14
31 RND RQ16 FQ17 Weich wegfahren auf Taschenmitte
32 L X+Q1 Y+Q2 R0 FMAX
33 L Z+100 FMAX M2 ............................................. Werkzeug zurückziehen
34 END PGM 360077 MM

7-14 TNC 360

7 Programmieren mit Q-Parametern
7.8 Programm-Beispiele

Lochkreis

Bohrbild 1 auf Vollkreis verteilt:

Y

Eingabewerte sind aus den Programm-

Kommentaren Zeilen 1 bis 8 ersichtlich.

Bewegungen in der Ebene werden mit 25

Polarkoordinaten programmiert.
90°
30°
Bohrbild 2 auf Teilkreis verteilt: 1
Eingabewerte sind aus den Programm-
Kommentaren Zeilen 20 bis 24 ersichtlich,
Q5, Q7 und Q8 bleiben unverändert.

25
70
35

30 90 X

Bearbeitungsprogramm

0 BEGIN PGM3600715 MM ....................................... Ladedaten für Lochkreis 1

1 FN 0: Q1 = +30 ....................................................... Lochkreis-Mitte X
2 FN 0: Q2 = +70 ....................................................... Lockkreis-Mitte Y
3 FN 0: Q3 = +11 ....................................................... Anzahl der Bohrungen
4 FN 0: Q4 = +25 ....................................................... Lochkreis-Radius
5 FN 0: Q5 = +90 ....................................................... Start-Winkel
6 FN 0: Q6 = +0 ......................................................... Fortschalt-Winkel (0: Bohrungen auf 360° verteilen)
7 FN 0: Q7 = +2 ......................................................... Sicherheits-Abstand
8 FN 0: Q8 = +15 ....................................................... Bohrtiefe
9 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20
10 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
11 TOOL DEF 1 L+0 R+4
12 TOOL CALL 1 Z S2500
13 CYCL DEF 1.0 TIEFBOHREN ................................. Definition des Tiefbohr-Zyklus
14 CYCL DEF 1.1 ABST +Q7 ...................................... Sicherheits-Abstand
15 CYCL DEF 1.2 TIEFE -Q8 ....................................... Bohrtiefe entsprechend Ladedaten
16 CYCL DEF 1.3 ZUSTLG +5
17 CYCL DEF 1.4 [Link] 0
18 CYCL DEF 1.5 F250
19 CALL LBL 1 ........................................................... Aufruf Lochkreis 1
Ladedaten für Lochkreis 2 (nur geänderte Ladedaten neu
eingeben)
20 FN 0: Q1 = +90 ..................................................... Neue Mitte X
21 FN 0: Q2 = +25 ..................................................... Neue Mitte Y
22 FN 0: Q3 = +5 ....................................................... Neue Anzahl Bohrungen
23 FN 0: Q4 = +35 ..................................................... Neuer Lochkreis-Radius
24 FN 0: Q6 = +30 ..................................................... Neuer Fortschaltwinkel (kein Vollkreis, 5 Bohrungen mit 30°
Abstand)
25 CALL LBL 1 ........................................................... Aufruf Lochkreis 2
26 L Z+200 R0 F MAX M2

Fortsetzung nächste Seite

TNC 360 7-15

7 Programmieren mit Q-Parametern
7.8 Programm-Beispiele

27 LBL 1 ..................................................................... Unterprogramm Lochkreis

28 FN 0: Q10 = +0 ..................................................... Zähler für fertige Bohrungen vorbelegen
29 FN 10: IF +Q6 NE +0 GOTO LBL 10 ..................... Wenn Fortschalt-Winkel eingegeben dann Sprung auf
LBL 10
30 FN 4: Q6 = +360 DIV +Q3 .................................... Fortschaltwinkel berechnen, Bohrungen auf 360° verteilen
31 LBL 10
32 FN 1: Q11 = +Q5 + +Q6 ....................................... Zweite Bohrposition berechnen aus Start-Winkel und Fort-
schalt-Winkel
33 CC X+Q1 Y+Q2 ..................................................... Pol ins Lochkreis-Zentrum
34 LP PR+Q4 PA+Q5 R0 F MAX M3 ......................... 1. Bohrung anfahren in der Ebene
35 L Z+Q7 R0 F MAX M99 ......................................... Z auf Sicherheits-Abstand, Zyklus aufrufen
36 FN 1: Q10 = +Q10 + +1 ........................................ Gefertigte Bohrung zählen
37 FN 9: IF +Q10 EQU +Q3 GOTO LBL 99 ............... Schon fertig?
38 LBL 2
39 LP PR+Q4 PA+Q11 R0 F MAX M99 ..................... Zweite und weitere Bohrungen machen
40 FN 1: Q10 = +Q10 + +1 ........................................ Gefertigte Bohrung zählen
41 FN 1: Q11 = +Q11 + +Q6 ..................................... Winkel für nächste Bohrung berechnen (aktualisieren)
42 FN 12: IF +Q10 LT +Q3 GOTO LBL 2 ................... Unfertig?
43 LBL 99
44 L Z+200 R0 F MAX ................................................ Z freifahren
45 LBL 0 ..................................................................... Unterprogramm-Ende
46 END PGM 3600715 MM

7-16 TNC 360

7 Programmieren mit Q-Parametern
7.8 Programm-Beispiele

Ellipse

Y Y´
X-Koordinaten-Berechnung: X = a . cos α
Y-Koordinaten-Berechnung: Y = b . sin α b
a, b : Halbachsen der Ellipse P
α : Winkel zwischen führender Achse und Y1
Verbindungslinie von P zum Mittelpunkt X2 α2 α1
der Ellipse –a X1 a X´
Ablauf: Y2
Die Punkte auf der Ellipse werden berechnet und –b
durch viele kleine Geradenstücke miteinander
verbunden. Je mehr Punkte berechnet werden
Y Y´ X
und je kürzer die Geradenstücke sind, um so
glatter wird die Kurve.
Q5
αS
Durch entsprechende Eingabe von Anfangs- DR–
und Endwinkel läßt sich die Bearbeitungs- α0 =α E
richtung variieren. Q4
DR+
X´
Die Eingabe-Parameter sind in den Zeilen
1 bis 12 des Programms beschrieben.

Bearbeitungsprogramm
0 BEGIN PGM 360079 MM ........................................ Ladedaten
1 FN 0: Q1 = +50 ....................................................... Ellipsen-Zentrum in X
2 FN 0: Q2 = +50 ....................................................... Ellipsen-Zentrum in Y
3 FN 0: Q3 = +50 ....................................................... X-Halbachse
4 FN 0: Q4 = +20 ....................................................... Y-Halbachse
5 FN 0: Q5 = +0 ......................................................... Start-Winkel
6 FN 0: Q6 = +360 ..................................................... End-Winkel
7 FN 0: Q7 = +40 ....................................................... Anzahl der Berechnungs-Schritte
8 FN 0: Q8 = +0 ......................................................... Drehlage
9 FN 0: Q9 = +10 ....................................................... Tiefe
10 FN 0: Q10 = +100 ................................................. Eintauch-Vorschub
11 FN 0: Q11 = +350 ................................................. Fräs-Vorschub
12 FN 0: Q12 = +2 ..................................................... Sicherheits-Abstand Z
13 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20
14 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 ........................ Rohteil-Definition
15 TOOL DEF 1 L+0 R+2,5
16 TOOL CALL 1 Z S 2800
17 L Z+200 R0 F MAX M ........................................... Z freifahren
18 CALL LBL 10 REP .................................................. Unterprogramm Ellipse aufrufen
19 L Z+200 R0 F MAX M02 ....................................... Z freifahren Hauptprogramm-Ende
Fortsetzung nächste Seite

TNC 360 7-17

7 Programmieren mit Q-Parametern

7.8 Programm-Beispiele

20 LBL 10
21 CYCL DEF 7.0 NULLPUNKT
22 CYCL DEF 7.1 X+Q1
23 CYCL DEF 7.2 Y+Q2 ............................................. Nullpunkt ins Ellipsen-Zentrum verschieben
24 CYCL DEF 10.0 DREHUNG
25 CYCL DEF 10.1 ROT+Q8 ...................................... Drehung aktivieren, falls Q8 geladen
26 FN 2: Q35 = +Q6 - +Q5
27 FN 4: Q35 = +Q35 DIV +Q7 .................................. Winkelschritt berechnen
28 FN 0: Q36 = +Q5 ................................................... Aktueller Winkel für Berechnungen= Startwinkel setzen
29 FN 0: Q37 = +0 ..................................................... Zähler für gefräste Schritte setzen
30 CALL LBL 11 REP .................................................. UP-Aufruf zur Berechnungen der Ellipsenpunkte
31 L X+Q21 Y+Q22 R0 F MAX M03 .......................... Startpunkt anfahren in der Ebene
32 L Z+Q12 R0 F MAX M ........................................... Z auf Sicherheits-Abstand im Eilgang
33 L Z-Q9 R0 FQ10 M ................................................ Z auf Frästiefe im Eintauch-Vorschub

34 LBL 1
35 FN 1: Q36 = +Q36 + +Q35 ................................... Winkel aktualisieren
36 FN 1: Q37 = +Q37 + +1 ........................................ Zähler aktualisieren
37 CALL LBL 11 REP .................................................. UP-Aufruf zur Berechnung der Ellipsenpunkte
38 L X+Q21 Y+Q22 R0 FQ11 M ................................ nächsten Punkt anfahren
39 FN 12: IF +Q37 LT +Q7 GOTO LBL 1 ................... Unfertig?

40 CYCL DEF 10.0 DREHUNG

41 CYCL DEF 10.1 ROT+0 ......................................... Drehung rücksetzen
42 CYCL DEF 7.0 NULLPUNKT
43 CYCL DEF 7.1 X+0
44 CYCL DEF 7.2 Y+0 ................................................ Nullpunkt-Verschiebung rücksetzen
45 L Z+Q12 R0 F MAX M ........................................... Z auf Sicherheits-Abstand
46 LBL 0 ..................................................................... Unterprogramm Ende Ellipsen fräsen

47 LBL 11
48 FN 7: Q21 = COS +Q36
49 FN 3: Q21 = +Q21 * +Q3 ..................................... X-Koordinate Ellipsenpunkt berechnen
50 FN 6: Q22 = SIN +Q36
51 FN 3: Q22 = +Q22 * +Q4 ..................................... Y-Koordinate Ellipsenpunkt berechnen
52 LBL 0
53 END PGM 360079 MM

7-18 TNC 360

7 Programmieren mit Q-Parametern
7.8 Programm-Beispiele

Halb-Kugel mit Schaftfräser

Erklärungen zum Programm

• Das Werkzeug verfährt in der Z/X - Ebene
von unten nach oben.
• In Satz 12 (Q12) kann ein Aufmaß eingegeben
werden, falls die Kontur in mehreren Schritten
gefertigt werden soll.
• Der Werkzeug-Radius wird mit dem
Parameter Q108 automatisch berücksichtigt.

Das Programm arbeitet mit den folgenden

Größen:
• Raumwinkel: Startwinkel Q1
Endwinkel Q2
Schrittweite Q3
• Kugelradius Q4
• Sicherheitsabstand Q5
• Ebenenwinkel: Startwinkel Q6
Endwinkel Q7
Schrittweite Q8
• Kugel-Mittelpunkt: X-Koordinate Q9
Y-Koordinate Q10
• Fräsvorschub Q11
• Aufmaß Q12

Die zusätzlich im Programm definierten

Parameter haben folgende Bedeutung:
• Q15: Sicherheitsabstand über Kugel
• Q21: Raumwinkel während Bearbeitung
• Q24: Abstand Kugelmittelpunkt -
Werkzeugmittelpunkt
• Q26: Ebenenwinkel während Bearbeitung
• Q108: TNC-Parameter mit Werkzeug-Radius

Bearbeitungsprogramm

0 BEGIN PGM 360712 MM

1 FN 0: Q1 = + 90
2 FN 0: Q2 = + 0
3 FN 0: Q3 = + 5
4 FN 0: Q4 = + 45
5 FN 0: Q5 = + 2
6 FN 0: Q6 = + 0 Parametern Kugeldaten zuweisen
7 FN 0: Q7 = + 360
8 FN 0: Q8 = + 5
9 FN 0: Q9 = + 50
10 FN 0: Q10 = + 50
11 FN 0: Q11 = + 500
12 FN 0: Q12 = + 0
13 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z–50
14 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
Rohteil; Werkzeug definieren und einwechseln
15 TOOL DEF 1 L+0 R+5
16 TOOL CALL 1 Z S1000
17 L Z+100 R0 FMAX M6
18 CALL LBL 10 ...................................................... Unterprogramm-Aufruf
19 L Z+100 R0 FMAX M2 ....................................... Werkzeug freifahren; Rücksprung zum Programm-Beginn
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TNC 360 7-19

7 Programmieren mit Q-Parametern
7.8 Programm-Beispiele

20 LBL 10
21 FN1: Q15 = + Q5 + + Q4
22 FN0: Q21 = + Q1
Start- und Rechenwerte bestimmen
23 FN1: Q24 = + Q4 + + Q108
24 FN0: Q26 = + Q6
25 CYCL DEF 7.0 NULLPUNKT
26 CYCL DEF 7.1 X+Q9
Nullpunkt ins Kugelzentrum legen
27 CYCL DEF 7.2 Y+Q10
28 CYCL DEF 7.3 Z–Q4
29 CYCL DEF 10.0 DREHUNG
30 CYCL DEF 10.1 ROT + Q6 Rotation für Programmstart (Start - Ebenenwinkel)
31 CC X+0 Y+0
32 LP PR + Q24 PA + Q6 R0 FQ11 ......................... Vorpositionierung vor Bearbeitung
33 LBL 1
34 CC Z+0 X+Q108
35 L Y+0 Z+0 FQ11 ................................................. Vorpositionierung an jedem Kreisbogenanfang
36 LBL 2
37 LP PR+Q4 PA+Q21 R0 FQ11
An der Kugelaußenwand hochfräsen, bis höchster Punkt
38 FN2: Q21 = + Q21 – + Q3
erreicht ist
39 FN11: IF + Q21 GT + Q2 GOTO LBL2
40 LP PR+Q4 PA+Q2
41 L Z+Q15 R0 F1000 Höchsten Kugelpunkt bearbeiten und Werkzeug freifahren
42 L X+Q24 R0 FMAX
43 FN1: Q26 = + Q26 + + Q8 ................................. Nächsten Drehschritt vorbereiten
44 FN0: Q21 = + Q1 ................................................ Raumwinkel für Bearbeitung wieder auf Startwert setzen
45 CYCL DEF 10.0 DREHUNG
46 CYCL DEF 10.1 ROT + Q26 Koordinaten-System um Z-Achse drehen, bis
47 FN12: IF + Q26 LT + Q7 GOTO LBL1 Ebenen-Endwinkel erreicht ist
48 FN9: IF + Q26 EQU + Q7 GOTO LBL1
49 CYCL DEF 10.0 DREHUNG
50 CYCL DEF 10.1 ROT + 0
51 CYCL DEF 7.0 NULLPUNKT Drehung und Nullpunkt-Verschiebung rücksetzen
52 CYCL DEF 7.1 X+0
53 CYCL DEF 7.2 Y+0
54 CYCL DEF 7.3 Z+0
55 LBL 0 .................................................................. Unterprogramm-Ende
56 END PGM 360712 MM

7-20 TNC 360

8 Zyklen

8.1 Allgemeines zu den Zyklen

Häufig wiederkehrende Bearbeitungen, die mehrere Bearbeitungsschritte
umfassen, sind in der TNC als Zyklen gespeichert. Auch Koordinaten-
Umrechnungen und einige Sonderfunktionen stehen als Zyklen zur
Verfügung.

Die Zyklen sind in folgende Gruppen unterteilt:

• Die einfacheren Bearbeitungszyklen wie Tiefbohren und Gewinde-
bohren, sowie die Fräsbearbeitungen Nut, Kreis- und Rechtecktasche.
• SL(Subkontur-Liste)-Zyklen, mit denen aufwendigere Konturen
bearbeitet werden, die sich aus mehreren überlagerten Teilkonturen
zusammensetzen.
• Zyklen zur Koordinaten-Umrechnung, mit denen beliebige Konturen
verschoben, gedreht, gespiegelt, vergrößert und verkleinert werden.
• Sonder-Zyklen Verweilzeit, Programm-Aufruf und Spindel-Orientie-
rung.

Zyklus programmieren
Zyklus definieren
Mit der Taste CYCL DEF wird zuerst die Zyklus-Übersicht aktiviert. Danach
wird der gewünschte Zyklus angewählt und im Klartext-Dialog definiert.
Das folgende Beispiel zeigt, wie ein beliebiger Zyklus definiert wird:

CYCL Zyklus-Übersicht aktivieren

DEF

CYCL DEF 1 TIEFBOHREN

Mit vertikalen Pfeiltasten z.B. Zyklus 17 anwählen

GOTO Mit GOTO-Taste gewünschten Zyklus direkt anwählen

1 7 ENT

CYCL DEF 17 GEW.-BOHREN GS.

ENT
Angewählten Zyklus übernehmen

.
.
.

8-2 TNC 360

8 Zyklen
8.1 Allgemeines zu den Zyklen

.
.
.
Danach erfragt die TNC die Daten für den angewählten Zyklus:

SICHERHEITS-ABSTAND?

Sicherheitsabstand eingeben, z. B. –2mm

z.B. +/ 2 ENT

BOHRTIEFE?

Bohrtiefe eingeben, z. B. –30mm

z.B. +/ 3 0 ENT

GEWINDESTEIGUNG?

Gewindesteigung eingeben, z. B. +0,75mm

z.B. 0 . 7 5 ENT

NC-Satz z.B: 17.0 GEW.-BOHREN GS

17.1 ABST. –2
17.2 TIEFE –30
17.3 STEIG +0,75

Zyklus aufrufen
Folgende Zyklen wirken ab ihrer Definition im Bearbeitungsprogramm:
• Zyklen zur Koordinaten-Umrechnung,
• der Zyklus Verweilzeit und
• der SL-Zyklus KONTUR
Alle übrigen Zyklen müssen separat aufgerufen werden. Die nachfolgen-
den Beschreibungen der einzelnen Zyklen enthalten hierzu Hinweise.

Soll der Zyklus nach dem Satz ausgeführt werden, in dem er aufgerufen
wurde, den Zyklusaufruf
• mit CYCL CALL
CYCL
CALL ZUSATZ-FUNKTION

z.B. 3 ENT
Zyklusaufruf mit Zusatz-Funktion M3

• mit der Zusatz-Funktion M99 programmieren.

Soll der Zyklus nach jedem Positioniersatz ausgeführt werden, so wird er
mit der Zusatzfunktion M89 aufgerufen (maschinenparameterabhängig).

Die Wirkung von M89 wird durch

• M99
• CYCL CALL
• eine neue Zyklus-Definition
wieder aufgehoben.

Voraussetzungen:
Vor einem Zyklus-Aufruf müssen bereits programmiert sein:
• BLK FORM zur grafischen Darstellung
• Werkzeug-Aufruf
• Positioniersatz zur Start-Position X, Y mit Radiuskorrektur R0
• Positioniersatz zur Start-Position Z (Sicherheits-Abstand)
• Drehsinn der Spindel (Zusatz-Funktion M3/M4)
• Zyklus-Definition (CYCL DEF).

TNC 360 8-3

8 Zyklen
8.1 Allgemeines zu den Zyklen

Maßangaben in der Werkzeug-Achse

Die Zustellungen in der Werkzeug-Achse beziehen sich immer auf die
Position des Werkzeugs zum Zeitpunkt des Zyklus-Aufrufs; die TNC
interpretiert die Koordinaten inkremental. Die I-Taste muß dazu nicht
gedrückt werden.

Das Vorzeichen für SICHERHEISABSTAND, BOHRTIEFE und ZU-

STELLUNG legt die Arbeitsrichtung fest und ist einheitlich – meist
negativ – einzugeben.

Hersteller-Zyklen
Der Maschinenhersteller kann zusätzliche Zyklen in der TNC speichern.
Diese Zyklen können unter den Zyklus-Nummern 68 bis 99 aufgerufen
werden. Hierzu gibt der Maschinenhersteller nähere Hinweise.

Die TNC geht bei Zyklen davon aus, daß sich das Werkzeug zu Beginn im Sicherheitsabstand über der Werkstück-
Oberfläche befindet.

8-4 TNC 360

8 Zyklen

8.2 Einfachere Bearbeitungszyklen

TIEFBOHREN (Zyklus 1)
1. 2. 3. 4.
Zyklus-Ablauf:
A A A
• Das Werkzeug bohrt mit dem eingegebenen C C
Vorschub bis zur ersten Zustell-Tiefe t
• Danach wird das Werkzeug im Eilgang FMAX
zurückgezogen und wieder bis zur ersten Zustell-
Tiefe verfahren, verringert um den Vorhalte-
Abstand t (siehe Berechnungen)
• Anschließend bohrt das Werkzeug mit eingege-
benem Vorschub um eine weitere Zustell-Tiefe A A
• Dieser Ablauf wird wiederholt, bis die eingege-
bene Bohrtiefe erreicht ist t B
• Am Bohrungsgrund wird das Werkzeug nach der C
t
Verweilzeit zum Freischneiden mit FMAX zur
Start-Position zurückgezogen

Abb. 8.1: Zyklus-Ablauf: TIEFBOHREN

Eingaben
• SICHERHEITSABSTAND A :
Abstand zwischen Werkzeugspitze (Start-Position) und Werkstück-
Oberfläche
• BOHRTIEFE B :
Abstand zwischen Werkstückoberfläche und Bohrungsgrund (Spitze
des Bohrkegels)
• ZUSTELL-TIEFE C :
Maß, um welches das Werkzeug jeweils zugestellt wird.
Sind BOHRTIEFE und ZUSTELL-TIEFE gleich, so verfährt das Werkzeug
in einem Arbeitsgang auf die eingegebene Bohrtiefe. Die ZUSTELL-
TIEFE muß kein Vielfaches der BOHRTIEFE sein. Ist die ZUSTELL-
TIEFE größer als die BOHRTIEFE, so wird nur bis zur BOHRTIEFE
gebohrt.
• VERWEILZEIT:
Zeit, in der das Werkzeug am Bohrungsgrund verweilt, um freizuschnei-
den.
• VORSCHUB:
Verfahrgeschwindigkeit des Werkzeugs beim Bohren

Berechnungen
Die Steuerung ermittelt den Vorhalte-Abstand selbsttätig:
• Bohrtiefe bis 30 mm: t = 0,6 mm
• Bohrtiefe über 30 mm: t = Bohrtiefe/50
maximaler Vorhalte-Abstand: 7 mm

TNC 360 8-5

8 Zyklen
8.2 Einfachere Bearbeitungszyklen

Übungsbeispiel: Tiefbohren

Koordinaten der Bohrungen:

Z
➀ X = 20 mm Y = 30 mm
➁ X = 80 mm Y = 50 mm

Bohrungsdurchmesser: 6 mm
Sicherheits-Abstand: 2 mm Y
Bohrtiefe: 15 mm
6
Zustell-Tiefe: 10 mm 2

Verweilzeit: 1 s
50
1 X
Vorschub: 80 mm/min
30
80
20

Zyklus TIEFBOHREN im Bearbeitungsprogramm

0 BEGIN PGM 360086 MM

1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z–20
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL DEF 1 L+0 R+3
4 TOOL CALL 1 Z S1000
5 CYCL DEF 1.0 TIEFBOHREN
6 CYCL DEF 1.1 ABST –2 ...................................... Sicherheits-Abstand
7 CYCL DEF 1.2 TIEFE –15 .................................... Bohrtiefe
8 CYCL DEF 1.3 ZUSTLG –10 ................................ Zustell-Tiefe
9 CYCL DEF 1.4 [Link] 1 ...................................... Verweilzeit
10 CYCL DEF 1.5 F 80 ............................................. Vorschub
11 L Z+100 R0 FMAX M6 ....................................... Werkzeug-Wechselposition anfahren
12 L X+20 Y+30 FMAX M3 ..................................... Vorpositionierung für erste Bohrung, Spindel Ein
13 L Z+2 FMAX M99 ............................................... Vorpositionierung Z, 1. Bohrung, Zyklus-Aufruf
14 L X+80 Y+50 FMAX M99 ................................... 2. Bohrung anfahren, Zyklus-Aufruf
15 L Z+100 FMAX M2
16 END PGM 360086 MM

8-6 TNC 360

8 Zyklen
8.2 Einfachere Bearbeitungszyklen

GEWINDEBOHREN mit Ausgleichsfutter (Zyklus 2)

Zyklus-Ablauf 1. 2. 3. 4.
• Das Werkzeug verfährt in einem Arbeitsgang auf
die Bohrtiefe
• Danach wird die Spindeldrehrichtung umgekehrt
und das Werkzeug nach der Verweilzeit auf die B
Startposition zurückgezogen
• An der Start-Position wird die Spindeldrehrich-
tung erneut umgekehrt

A
Voraussetzung
Zum Gewindeschneiden ist ein Längenausgleichs- B
futter erforderlich. Das Längenausgleichsfutter
kompensiert Toleranzen von Vorschub und Dreh-
zahl während der Bearbeitung.
Abb. 8.2: Zyklus-Ablauf Gewindebohren

Eingaben
• SICHERHEITSABSTAND A :
Abstand zwischen Werkzeugspitze (Start-Position) und Werkstück-
Oberfläche. Richtwert: 4x Gewindesteigung
• BOHRTIEFE B (Gewindelänge):
Abstand zwischen Werkstückoberfläche und Gewindeende
• VERWEILZEIT:
Wert zwischen 0 und 0,5 Sekunden eingeben, um ein Verkeilen des
Werkzeugs beim Rückzug zu vermeiden (genauere Angaben erteilt der
Maschinen-Hersteller).
• VOSCHUB F:
Verfahrgeschwindigkeit des Werkzeugs beim Gewindeschneiden.
Das Vorzeichen für Sicherheitsabstand und Bohrtiefe ist einheitlich und
hängt von der Arbeitsrichtung ab.

Berechnung
Vorschub ermitteln:
F = Sxp
F: Vorschub (mm/min)
S: Spindel-Drehzahl (U/min)
p: Gewindesteigung (mm)

• Während der Zyklus abgearbeitet wird, ist der Drehknopf für den Drehzahl-Override unwirksam.
Der Drehknopf für den Vorschub-Override ist noch begrenzt aktiv (vom Maschinenhersteller festgelegt).
• Für Rechtsgewinde wird die Spindel mit M3 aktiviert, für Linksgewinde mit M4

TNC 360 8-7

8 Zyklen
8.2 Einfachere Bearbeitungszyklen

Übungsbeispiel: Gewindebohren mit Ausgleichsfutter

Gewinde M6 mit Drehzahl 100 U/min fertigen

Koordinaten der Gewindebohrung:

X = 50 mm Y = 20 mm
Steigung p = 1 mm

F = Sxp F = 100 . 1 = 100 mm/min Y

Sicherheits-Abstand: 3 mm
Gewindetiefe: 20 mm X
Verweilzeit: 0,4 s
Vorschub: 100 mm/min 20

50

Zyklus GEWINDEBOHREN im Bearbeitungsprogramm

0 BEGIN PGM 360088 MM

1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z–20
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL DEF 1 L+0 R+3
4 TOOL CALL 1 Z S1000
5 CYCL DEF 2.0 GEWINDEBOHREN
6 CYCL DEF 2.1 ABST –3 ...................................... Sicherheits-Abstand
7 CYCL DEF 2.2 TIEFE –20 .................................... Gewindetiefe
8 CYCL DEF 2.3 [Link] 0,4 ................................... Verweilzeit
9 CYCL DEF 2.4 F 100 ........................................... Vorschub
10 L Z+100 R0 FMAX M6 ....................................... Werkzeugwechsel-Position anfahren
11 L X+50 Y+20 FMAX M3 ..................................... Vorpositionierung, Spindel-Ein, Rechtslauf
12 L Z+3 FMAX M99................................................Vorpositionierung Z, Zyklus-Aufruf
13 L Z+100 FMAX M2
14 END PGM 360088 MM

8-8 TNC 360

8 Zyklen
8.2 Einfachere Bearbeitungszyklen

GEWINDEBOHREN ohne Ausgleichsfutter (Zyklus 17)

Zyklus-Ablauf
Das Gewinde wird entweder in einem oder in mehreren Arbeitsgängen
ohne Längenausgleichsfutter geschnitten.
Vorteile gegenüber dem Zyklus Gewindebohren mit Ausgleichsfutter:
• Höhere Bearbeitungsgeschwindigkeit
• Gleiches Gewinde wiederholbar, da sich die Spindel beim Zyklus-Aufruf
auf die 0°-Position ausrichtet (abhängig von Maschinenparametern)
• Größerer Verfahrbereich der Spindelachse, da das Ausgleichsfutter
entfällt

Maschine und TNC müssen vom Hersteller für das Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter vorbereitet sein.

Z
Eingaben
• SICHERHEITS-ABSTAND A :
Abstand zwischen Werkzeugspitze (Start-Position) und Werkstück-
Oberfläche.
• BOHRTIEFE B : C
Abstand zwischen Werkstück-Oberfläche (Gewindebeginn) und A
Gewindeende
Das Vorzeichen für Sicherheits-Abstand und Gewindelänge ist einheitlich X
und hängt von der Arbeitsrichtung ab B
• GEWINDESTEIGUNG C :
Das Vorzeichen legt Rechts- und Linksgewinde fest:
+ = Rechtsgewinde
– = Linksgewinde
Abb. 8.3: Eingaben für Zyklus GEWINDE-
BOHREN ohne Ausgleichsfutter

Die Steuerung errechnet den Vorschub in Abhängigkeit von der Drehzahl. Wird während des Gewindebohrens der
Drehknopf für den Drehzahl-Override betätigt, wird der Vorschub automatisch angepaßt. Der Drehknopf für den
Vorschub-Override ist nicht aktiv.

TNC 360 8-9

8 Zyklen
8.2 Einfachere Bearbeitungszyklen

NUTENFRAESEN (Zyklus 3)

Start-Position in der Bearbeitungsebene

Positionieren Sie das Werkzeug in der Bearbeitungs-
ebene mit Radiuskorrektur R0 in die Mitte der
Nut (2. Seitenlänge) und um den Werkzeug-Radius
versetzt in die Nut (1. Seitenlänge).

Zyklus-Ablauf
Schruppvorgang:
• Das Werkzeug sticht aus der Start-Position in
das Werkstück ein und fräst in Längsrichtung der
Nut
• Am Ende der Nut erfolgt eine Tiefenzustellung Abb. 8.4: Zyklus-Ablauf NUTENFRAESEN
und das Werkzeug fräst in Gegenrichtung.
Diese Schritte wiederholen sich, bis die program-
mierte Frästiefe erreicht ist

Schlichtvorgang:
• Am Fräsgrund wird das Werkzeug im Viertelkreis
um den verbleibenden Schlichtspan zugestellt.
Danach wird die Kontur im Gleichlauf (bei M3)
abgefahren
• Abschließend verfährt das Werkzeug im Eilgang
auf den Sicherheits-Abstand zurück.
Bei einer ungeraden Anzahl von Zustellungen
verfährt das Werkzeug im Sicherheitsabstand zur
Start-Position
A
C
Voraussetzungen B
Der Zyklus erfordert einen Fräser mit einem Stirnzahn über Mitte schnei-
dend (DIN 844). Der Fräserdurchmesser darf nicht größer als die Nutbreite
und nicht kleiner als die Hälfte der Nutbreite sein.
Die Nut muß parallel zu einer Achse des aktuellen Koordinatensystems
liegen.

Abb. 8.5: Zustellungen und Abstände für

Eingaben den Zyklus NUTENFRAESEN

• Sicherheits-Abstand A
• Frästiefe B : Tiefe der Nut
• Zustell-Tiefe C
• VORSCHUB TIEFENZUSTELLUNG:
Verfahrgeschwindigkeit des Werkzeugs beim Einstechen
• 1. SEITENLÄNGE D :
Länge der Nut, 1. Schnittrichtung durch Vorzeichen festlegen
• 2. SEITENLÄNGE E :
E
Breite der Nut
• VORSCHUB:
Verfahrgeschwindigkeit des Werkzeugs in der Bearbeitungsebene
D

Abb. 8.6: Seitenlängen der Nut

8-10 TNC 360

8 Zyklen
8.2 Einfachere Bearbeitungszyklen

Übungsbeispiel: Nuten fräsen

Eine waagrecht liegende Nut mit Länge 50 mm

und Breite 10 mm sowie eine senkrechte Nut mit
Länge 80 mm und Breite 10 mm fräsen. Y
Für die Startposition wird der Werkzeugradius in
Längsrichtung der Nut berücksichtigt.
100

Startposition Nut 1 : 90
X = 76 mm Y = 15 mm 10
Startposition Nut 2 :
X = 20 mm Y = 14 mm
NUTTIEFE: 15 mm
Sicherheits-Abstände: 2 mm
Frästiefen: 15 mm
Zustell-Tiefen: 5 mm
Vorschub Tiefenzustellung: 80 mm/min 1

1 2 2 10
Nut-Länge 50 mm 80 mm 10
Richtung 1. Schnitt – +

Nut-Breiten: 10 mm
X
15 30 80 100
Vorschub: 120 mm/min

Zyklus NUTENFRAESEN im Bearbeitungsprogramm

0 BEGIN PGM 360811 MM

1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z–20
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL DEF 1 L+0 R+4
4 TOOL CALL 1 Z S1000
5 CYCL DEF 3.0 NUTENFRAESEN ........................ Nut parallel zur X-Achse
6 CYCL DEF 3.1 ABST –2 ...................................... Sicherheits-Abstand
7 CYCL DEF 3.2 TIEFE –15 .................................... Frästiefe
8 CYCL DEF 3.3 ZUSTLG –5 F80 ........................... Zustell-Tiefe, Vorschub Tiefenzustellung
9 CYCL DEF 3.4 X–50 ............................................ Länge der Nut und erste Schnittrichtung (–)
10 CYCL DEF 3.5 Y+10 ........................................... Breite der Nut
11 CYCL DEF 3.6 F120 ............................................ Vorschub
12 L Z+100 R0 FMAX M6
13 L X+76 Y+15 FMAX M3 ..................................... Anfahren der Startposition, Spindel ein
14 L Z+2 F1000 M99 ............................................... Vorpositionierung in Z, Zyklus-Aufruf
15 CYCL DEF 3.0 NUTENFRAESEN ........................ Nut parallel zur Y-Achse
16 CYCL DEF 3.1 ABST –2 ...................................... Sicherheits-Abstand
17 CYCL DEF 3.2 TIEFE –15 .................................... Frästiefe
18 CYCL DEF 3.3 ZUSTLG –5 F80 ........................... Zustell-Tiefe, Vorschub Tiefenzustellung
19 CYCL DEF 3.4 Y+80 ........................................... Länge der Nut und erste Schnittrichtung (+)
20 CYCL DEF 3.5 X+10 ........................................... Breite der Nut
21 CYCL DEF 3.6 F120 ............................................ Vorschub
22 L X+20 Y+14 FMAX ........................................... Startposition anfahren
23 CYCL CALL ......................................................... Zyklus aufrufen
24 L Z+100 FMAX M2
25 END PGM 360811 MM

TNC 360 8-11

8 Zyklen
8.2 Einfachere Bearbeitungszyklen

TASCHENFRAESEN (Zyklus 4)
Start-Position in der Bearbeitungsebene
Positionieren Sie das Werkzeug in der Bearbeitungsebene mit
Radiuskorrektur R0 in die Mitte der Tasche.

Zyklus-Ablauf
Beim Schrupp-Zyklus Rechtecktasche A
• sticht das Werkzeug an der Startposition (Taschenmitte) in das Werk- C
stück ein B
• beschreibt das Werkzeug anschließend mit dem eingegebenen Vor-
schub die dargestellte Bahn (s. Abb. 8.9) .
Der Fräser beginnt mit der positiven Achsrichtung der längeren Seite. Bei
quadratischen Taschen beginnt der Fräser in positiver Y-Richtung.
Am Ende wird das Werkzeug auf die Start-Position zurückgezogen.
Abb. 8.7: Zustellungen und Abstände beim
Zyklus TASCHENFRAESEN
Voraussetzungen/Einschränkungen
Der Zyklus erfordert einen Fräser mit einem Stirnzahn über Mitte schnei-
dend (DIN 844), oder Vorbohren in der Taschenmitte.
Die Seiten der Tasche liegen parallel zu den Achsen des Koordinaten-
systems.

Eingaben DR+
• Sicherheits-Abstand A E
• Frästiefe B
• Zustell-Tiefe C DR–
• VORSCHUB-TIEFENZUSTELLUNG: F
Verfahrgeschwindigkeit des Werkzeugs beim Einstechen.
• 1. SEITENLÄNGE D :
Länge der Tasche, parallel zur ersten Hauptachse der Bearbeitungs- D
ebene.
• 2. SEITENLÄNGE E :
Breite der Tasche
Die Vorzeichen der Seitenlängen sind stets positiv Abb. 8.8: Seitenlängen der Tasche
• VORSCHUB:
Verfahrgeschwindigkeit des Werkzeugs in der Bearbeitungsebene.
• UMLAUFSINN DER FRÄSERBAHN:
DR + : Gleichlauf-Fräsen bei M3
DR – : Gegenlauf-Fräsen bei M3

Der Radius an den Ecken der Tasche wird durch den Werkzeugradius bestimmt. In den Ecken erfolgt keine Kreis-
bewegung.

Berechnungen:
Seitliche Zustellung k
k = KxR
K: Überlappungs-Faktor, vom Maschinen-Hersteller festgelegt.
R: Radius des Fräsers.

Abb. 8.9: Werkzeug-Bahn beim Ausräumen

8-12 TNC 360

8 Zyklen
8.2 Einfachere Bearbeitungszyklen

Übungsbeispiel: Rechtecktasche fräsen

Koordinaten der Taschenmitte:

X = 60 mm Y = 35 mm Y
Sicherheits-Abstand: 2 mm
Frästiefe: 10 mm
Zustell-Tiefe: 4 mm
Vorschub Tiefenstellung: 80 mm/min 55

5
1. Seitenlänge: 80 mm

R
2. Seitenlänge: 40 mm
40
Fräsvorschub: 100 mm/min
Umlaufsinn der Fräserbahn: +

15

80 X
20 100

Zyklus TASCHENFRAESEN im Bearbeitungsprogramm

0 BEGIN PGM 360813 MM

1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z–20
2 BLK FORM 0.2 X+110 Y+100 Z+0.......................Achtung: BLK FORM geändert!
3 TOOL DEF 1 L+0 R+5
4 TOOL CALL 1 Z S1000
5 CYCL DEF 4.0 TASCHENFRAESEN
6 CYCL DEF 4.1 ABST –2 ...................................... Sicherheits-Abstand
7 CYCL DEF 4.2 TIEFE –10 .................................... Frästiefe
8 CYCL DEF 4.3 ZUSTLG –4 F80 ........................... Zustell-Tiefe und Vorschub Tiefenzustellung
9 CYCL DEF 4.4 X+80 ........................................... 1. Seitenlänge der Tasche
10 CYCL DEF 4.5 Y+40 ........................................... 2. Seitenlänge der Tasche
11 CYCL DEF 4.6 F100 DR+RADIUS 0 ................... Vorschub und Drehsinn der Fräserbahn
12 L Z+100 R0 FMAX M6
13 L X+60 Y+35 FMAX M3 ..................................... Vorpositionieren in X, Y (Taschenmitte), Spindel ein
14 L Z+2 FMAX ....................................................... Vorpositionieren in Z
15 CYCL CALL ......................................................... Zyklus-Aufruf
16 L Z+100 FMAX M2
17 END PGM 360813 MM

TNC 360 8-13

8 Zyklen
8.2 Einfachere Bearbeitungszyklen

KREISTASCHE (Zyklus 5)
Start-Position in der Bearbeitungsebene
Positionieren Sie das Werkzeug in der Bearbeitungsebene mit
Radiuskorrektur R0 in die Mitte der Tasche.

Zyklus-Ablauf
• Beim Schrupp-Zyklus Kreistasche sticht das Werkzeug aus der Start-
position (Taschenmitte) in das Werkstück ein
• Danach beschreibt es eine spiralförmige Bahn mit dem eingegebenen
Vorschub (s. Abb.). Die seitliche Zustellung erfolgt um den Betrag k
(siehe TASCHENFRÄSEN Zyklus 4: Berechnungen)
• Dieser Vorgang wiederholt sich, bis die eingegebene Frästiefe erreicht
ist
• Am Ende verfährt das Werkzeug wieder zur Start-Position Abb. 8.10: Werkzeug-Bahn beim Ausräumen

Voraussetzungen
Der Zyklus erfordert einen Fräser mit einem Stirnzahn über Mitte schnei-
dend (DIN 844), oder Vorbohren in der Taschenmitte.

Eingaben
• SICHERHEITS-ABSTAND A A
• FRÄSTIEFE B : TIEFE der Tasche
C
• ZUSTELL-TIEFE C
B
• VORSCHUB-TIEFENZUSTELLUNG:
Verfahrgeschwindigkeit des Werkzeugs beim Einstechen
• KREIS-RADIUS R :
Radius der Kreistasche
• VORSCHUB:
Verfahrgeschwindigkeit des Werkzeugs in der Bearbeitungsebene
• UMLAUFSINN DER FRÄSERBAHN:
DR + : Gleichlauf-Fräsen bei M3 Abb. 8.11: Abstände und Zustellungen beim
DR – : Gegenlauf-Fräsen bei M3 Zyklus KREISTASCHE

F
DR+ DR–

Abb. 8.12: Umlaufsinn der Fräserbahn

8-14 TNC 360

8 Zyklen
8.2 Einfachere Bearbeitungszyklen

Übungsbeispiel: Kreistasche fräsen

Koordinaten der Taschenmitte:

Z
X = 60 mm Y = 50 mm

Sicherheits-Abstand: 2 mm
Frästiefe: 12 mm Y
Zustell-Tiefe: 6 mm
Vorschub Tiefenzustellung: 80 mm/min 12
Kreis-Radius: 35 mm
35 X
Fräsvorschub: 100 mm/min
50
Umlaufsinn der Fräserbahn: –

60

Zyklus KREISTASCHE in Bearbeitungsprogramm

0 BEGIN PGM 360815 MM

1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z–20
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL DEF 1 L+0 R+10
4 TOOL CALL 1 Z S2000
5 CYCL DEF 5.0 KREISTASCHE
6 CYCL DEF 5.1 ABST –2 ...................................... Sicherheits-Abstand
7 CYCL DEF 5.2 TIEFE –12 .................................... Frästiefe
8 CYCL DEF 5.3 ZUSTLG –6 F80 ........................... Zustell-Tiefe und Tiefen-Vorschub
9 CYCL DEF 5.4 RADIUS 35 .................................. Kreis-Radius
10 CYCL DEF 5.5 F 100 DR– ................................... Fräsvorschub und Umlauf der Fräserbahn
11 L Z+100 R0 FMAX M6
12 L X+60 Y+50 FMAX M3 ..................................... Vor-Positionieren in X, Y, Taschenmitte, Spindel-Ein
13 L Z+2 FMAX M99 ............................................... Startposition in Z, Zyklus-Aufruf
14 L Z+100 FMAX M2
15 END PGM 360815 MM

TNC 360 8-15

8 Zyklen

8.3 SL-Zyklen
SL-Zyklen sind sehr leistungsfähige Zyklen, mit denen sich beliebige
Konturen herstellen lassen. Sie besitzen folgende Eigenschaften:
• Eine Gesamtkontur kann aus überlagerten Teilkonturen zusammenge-
setzt werden. Beliebige Taschen und Inseln bilden dabei die Teilkon-
turen.
• Die Teilkonturen werden als Unterprogramme eingegeben.
• Die TNC überlagert die Teilkonturen automatisch und berechnet die
Schnittpunkte, die die Teilkonturen miteinander bilden.

Zyklus 14 KONTUR enthält die Teilkonturen-Liste (Subkontur-Liste, daher

auch der Name SL-Zyklen) und ist ein reiner Geometrie-Zyklus, in dem
keine Schnittdaten oder Zustellwerte definiert sind.

Parallelachsen programmieren
Konturtaschen und -inseln können auch in Ebenen bearbeitet werden, die
durch Parallelachsen aufgespannt sind.

Voraussetzung:
Die Ebene liegt senkrecht zur Werkzeugachse aus TOOL CALL.

Beispiel:
Werkzeug-Achse Z oder W; mögliche Ebenen X/Y, U/Y, X/V, U/V

Die Koordinaten der gewünschten Bearbeitungsebene müssen im ersten

Koodinaten-Satz (Positionier-Satz oder CC-Satz) des ersten im Zyklus 14
KONTUR benannten Unterprogramms stehen.

Beispiel:
Werkzeug-Achse Z, Bearbeitungs-Ebene X/V
.
.
.
TOOL DEF 1 L+0 R+3
TOOL CALL 1 Z S 1000
CYCL DEF 14.0 KONTUR
CYCL DEF 14.1 KONTURLABEL 1/2/3
.
.
.
L....M2
LBL 1
CC X+20 V+10
.
.
.

8-16 TNC 360

8 Zyklen
8.3 SL-Zyklen

Die Bearbeitungsdaten werden in folgenden Zyklen festgelegt:

• VORBOHREN (Zyklus 15)
• AUSRAEUMEN (Zyklus 6)
• KONTURFRÄSEN (Zyklus 16)
In jedem Unterprogramm wird die Radiuskorrektur RL bzw. RR und der
Umlaufsinn durch die Reihenfolge der Punkte angegeben. Die TNC
erkennt aus diesen Angaben, ob eine Tasche oder Insel beschrieben ist:
• Die TNC erkennt eine Tasche, wenn die Kontur innen umlaufen
wird
• und eine Insel, wenn die Kontur außen umlaufen wird

• Die Bearbeitung der SL-Kontur wird von MP7420 festgelegt.

• Vor der Bearbeitung wird eine grafische Simulation empfohlen. Sie zeigt, ob alle Konturen richtig definiert
wurden.
• In den Unterprogrammen für die Teilkonturen sind alle Koordinaten-Umrechnungen erlaubt.
• In den Unterprogrammen für die Teilkonturen werden F- und M-Wörter ignoriert.
• Der Speicher für einen SL-Zyklen ist begrenzt. So können in einem SL-Zyklus z. B. maximal 128 Geraden-Sätze
programmiert werden.

Zum Einarbeiten wird bei den nachfolgenden Bearbeitungsbeispielen

zunächst nur der Zyklus AUSRAEUMEN verwendet. Danach wird mit
aufbauenden Beispielen der volle Leistungsumfang dieser Zyklen-Gruppe
gezeigt.

KONTUR (Zyklus 14)

Anwendung
In Zyklus 14 KONTUR werden die Unterprogramme C D
aufgelistet, die zu einer Gesamtkontur überlagert
A B
werden.

Eingaben
Eingegeben werden die LABEL-Nummern der
Unterprogramme. Es können maximal 12 Unterpro-
gramme aufgelistet werden.

Wirkung
Zyklus 14 ist ab seiner Definition wirksam.
Abb. 8.13: Beispiel einer SL-Kontur: A, B = Taschen; C, D = Inseln

TNC 360 8-17

8 Zyklen
8.3 SL-Zyklen

AUSRAEUMEN (Zyklus 6)
Zyklus-Ablauf
Zyklus 6 bestimmt die Schnittführung und -Aufteilung.
• Das Werkzeug wird in der Werkzeugachse über den ersten Einstich-
punkt positioniert; dabei wird das Schlicht-Aufmaß berücksichtigt.
• Danach sticht das Werkzeug mit dem Vorschub für die Tiefenzustellung
ein.

Kontur umfräsen:
• Das Werkzeug fräst mit dem eingegebenen Vorschub die erste Teilkon-
tur; dabei wird das Schlichtaufmaß berücksichtigt.
• Am Einstichpunkt wird um die nächste Zustell-Tiefe zugestellt.

Dieser Vorgang wird wiederholt, bis die eingegebene Frästiefe erreicht ist.
• Weitere Teilkonturen werden ebenso gefräst

Tasche ausräumen:
• Nach dem Umfräsen wird die Tasche ausgeräumt. Die seitliche Zustel-
lung entspricht dem Werkzeug-Radius. Inseln werden übersprungen.
• Wenn nötig, wird die Tasche mit mehreren Tiefen-Zustellungen ausge-
räumt.
• Beim Beenden des Zyklus wird das Werkzeug auf den Sicherheitsab-
stand zurückgezogen.

Voraussetzung
Der Zyklus verlangt einen Fräser mit einem Stirnzahn über Mitte schnei-
dend (DIN 844), wenn nicht vorgebohrt wird oder Konturen bei der
Bearbeitung übersprungen werden.

Eingaben A

• SICHERHEITSABSTAND A C
• FRÄSTIEFE B B
• ZUSTELLTIEFE C
• VORSCHUB TIEFENZUSTELLUNG:
Verfahrgeschwindigkeit des Werkzeugs beim Einstechen
• SCHLICHTAUFMAß D :
Aufmaß in der Bearbeitungsebene (positiver Zahlenwert)
• AUSRÄUMWINKEL α : D
Richtung des Vorschubs für die Ausräumbewegung. Der Ausräumwin-
kel bezieht sich auf die Winkelbezugsachse und kann so eingestellt Abb. 8.14: Zustellungen und Abstände
beim Zyklus AUSRÄUMEN
werden, daß sich möglichst lange Schnitte mit wenigen Schnittbewe-
gungen ergeben.
• VORSCHUB:
Verfahrgeschwindigkeit in der Bearbeitungsebene

Mit Maschinen-Parametern wird festgelegt, ob

• zuerst die Kontur umfräst wird und dann ausgeräumt wird, oder D
umgekehrt
• die Kontur im Gleich- oder Gegenlauf umfahren wird
• zuerst alle Taschen ausgeräumt werden und dann für alle Zustellungen
umfräst wird (bzw. umgekehrt)
• Umfräsen und Ausräumen für jede Zustellung gemeinsam erfolgen

Abb. 8.15: Werkzeug-Bahn beim

Ausräumen

8-18 TNC 360

8 Zyklen
8.3 SL-Zyklen

Übungsbeispiel: Ausräumen Rechteckinsel

Rechteckinsel mit Rundungsradius

Werkzeug: Fräser mit ‹einem Stirnzahn über
Mitte schneidend“ (DIN 844), Radius 5 mm. Y

12
2 5

R
Koordinaten der Eckpunkte der Insel: 60 1
X Y
1 70 mm 60 mm LBL
2 15 mm 60 mm
3 15 mm 20 mm 20
70 mm 20 mm 3 4
4 8
Koordinaten der Eckpunkte der Hilfstasche: X
15 70
X Y
9
6 –5 mm –5 mm
7 105 mm –5 mm
8 105 mm 105 mm 7
9 –5 mm 105 mm
Startpunkt für Bearbeitung: 6
5 X = 40 mm Y = 60 mm
Sicherheits-Abstand: 2 mm
Frästiefe: 15 mm
Zustellung: 8 mm
Vorschub Tiefenzustellung: 100 mm/min
Schlichtaufmaß: 0
Ausräumwinkel: 00
Fräsvorschub: 500 mm/min

Zyklus im Bearbeitungsprogramm

0 BEGIN PGM 360819 MM

1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z–20
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL DEF 1 L+0 R+3
4 TOOL CALL 1 Z S1000
5 CYCL DEF 14.0 KONTUR
6 CYCL DEF 14.1 KONTURLABEL 2/1
7 CYCL DEF 6.0 AUSRAUEMEN ........................... Zyklus-Definition AUSRAEUMEN
8 CYCL DEF 6.1 ABST –2 TIEFE –15
9 CYCL DEF 6.2 ZUSTLG –8 F100 AUFM +0
10 CYCL DEF 6.3 WINKEL +0 F500
11 L Z+100 R0 FMAX M6
12 L X+40 Y+50 FMAX M3 ..................................... Vorpositionieren in X, Y, Spindel ein
13 L Z+2 FMAX M99 ............................................... Vorpositionieren in Z, Zyklus-Aufruf
14 L Z+100 FMAX M2
15 LBL 1
16 L X+40 Y+60 RR
17 L X+15
18 RND R12 Unterprogramm 1:
19 L Y+20 Geometrie der Insel
20 RND R12 (Radiuskorrektur RR und Umlauf im Gegen-Uhrzeiger-
21 L X+70 sinn: Konturelement 1 ist Insel)
22 RND R12
23 L Y+60
24 RND R12
25 L X+40
26 LBL 0
27 LBL 2 Unterprogramm 2:
28 L X–5 Y–5 RL Geometrie der Hilfstasche
29 L X+105 Äußere Begrenzung der zu bearbeitenden Fläche
30 L Y+105 (Radiuskorrektur RL und Umlauf im Gegen-Uhrzeiger-
31 L X–5 sinn: Konturelement 2 ist Tasche)
32 L Y–5
33 LBL 0
34 END PGM 360819 MM

TNC 360 8-19

8 Zyklen
8.3 SL-Zyklen

SL-Zyklen: Überlagerte Konturen Z

Y
Taschen und Inseln können zu einer neuen Kontur überlagert werden.
Damit kann die Fläche einer Tasche durch eine überlagerte Tasche X
vergrößert oder eine Insel verkleinert werden.

Startposition
Die Bearbeitung beginnt an der Start-Position der ersten Tasche in Zyklus Y Z
14 KONTUR. Die Startposition sollte möglichst weit von den überlappen-
den Zonen entfernt sein.
X

Abb. 8.16: Beispiele für überlagerte

Konturen

Übungsbeispiel: Überlagerte Taschen

Die Bearbeitung beginnt mit dem ersten in Satz 6 genannten Kontur-
Label!
Die erste Tasche muß außerhalb der zweiten Tasche beginnen.

Innen-Bearbeitung bei Verwendung eines

Fräsers mit ‹einem Stirnzahn über Mitte
schneidend“ (DIN 844), Werkzeug-Radius 3 mm.

Koordinaten der Kreismittelpunkte:

Y
1 X = 35 mm Y = 50 mm
2 X = 65 mm Y = 50 mm
5

5
R2

R2
Kreisradien
R = 25 mm 50 1 2

Sicherheits-Abstand: 2 mm
Frästiefe: 10 mm
Zustellung: 5 mm
Vorschub Tiefenzustellung: 500 mm/min X
35 65
Schlichtaufmaß: 0
Ausräumwinkel: 0
Fräsvorschub: 500 mm/min

Fortsetzung nächste Seite

8-20 TNC 360

8 Zyklen
8.3 SL-Zyklen

Zyklus im Bearbeitungsprogramm

0 BEGIN PGM 360821 MM

1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z–20
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL DEF 1 L+0 R+3
4 TOOL CALL 1 Z S1000
5 CYCL DEF 14.0 KONTUR
6 CYCL DEF 14.1 KONTURLABEL 1/2 .................. "Liste" der Kontur-Unterprogramme
7 CYCL DEF 6.0 AUSRAUEMEN ........................... Zyklus-Definition AUSRAEUMEN
8 CYCL DEF 6.1 ABST –2 TIEFE –10
9 CYCL DEF 6.2 ZUSTLG –5 F500 AUFM +0
10 CYCL DEF 6.3 WINKEL +0 F500
11 L Z+100 R0 FMAX M6
12 L X+50 Y+50 FMAX M3 ..................................... Vorpositionieren in X, Y, Spindel ein
13 L Z+2 FMAX M99 ............................................... Sicherheitshöhe Z, Zyklus-Aufruf
14 L Z+100 FMAX M2 ............................................. Freifahren, Rücksprung zum Programm-Anfang
15 LBL 1
.
.
.
19 LBL 0 Unterprogramme von Seite 8-21 und
20 LBL 2 Seite 8-22 werden hier eingefügt
.
.
.
24 LBL 0
25 END PGM 360821 MM

Unterprogramme: Überlagerte Taschen

Die Taschenelemente A und B überlagern sich.
Die TNC berechnet die Schnittpunkte S1 und S2 automatisch, sie müssen
nicht programmiert werden.
Die Taschen werden als Vollkreise programmiert.

15 LBL 1 S1
16 L X+10 Y+50 RL
17 CC X+35 Y+50 A Tasche links
A B
18 C X+10 Y+50 DR+ S2
19 LBL 0
20 LBL 2
21 L X+90 Y+50 RL
22
23
CC X+65 Y+50
C X+90 Y+50 DR+
B Tasche rechts
24 LBL 0
25 END PGM 360821 MM
Abb. 8.17: Schnittpunkte S1 und S2 der
Taschen A und B
Je nach Einstellung der Steuerung (Maschinen-Parameter) beginnt die
Fertigung mit der Bearbeitung der Umrißlinien oder mit der Flächenbe-
arbeitung:

Abb. 8.18: Beginn mit Bearbeitung der Umrißlinien Abb. 8.19: Beginn mit Flächenbearbeitung

TNC 360 8-21

8 Zyklen
8.3 SL-Zyklen

„Summen“ -Fläche
Beide Teilflächen (Element A und Element B)
inklusive der gemeinsam überdeckten Fläche sollen
bearbeitet werden.
• A und B müssen Taschen sein.
• Die erste Tasche (in Zyklus 14) muß außerhalb B
der zweiten beginnen.
A
15 LBL 1
16 L X+10 Y+50 RL
17 CC X+35 Y+50
18 C X+10 Y+50 DR+
19 LBL 0

20 LBL 2
21 L X+90 Y+50 RL
22 CC X+65 Y+50 Abb. 8.20: Überlagerte Taschen: Summen-Fläche
23 C X+90 Y+50 DR+
24 LBL 0

„Differenz“ -Fläche
Fläche A soll ohne den von B überdeckten Anteil
bearbeitet werden:
• A muß Tasche und B muß Insel sein.
• A muß außerhalb B beginnen.

15 LBL 1 B
16 L X+10 Y+50 RL
A
17 CC X+35 Y+50
18 C X+10 Y+50 DR+
19 LBL 0

20 LBL 2
21 L X+90 Y+50 RR
22 CC X+65 Y+50
23 C X+90 Y+50 DR+
24 LBL 0 Abb. 8.21: Überlagerte Taschen: Differenz-Fläche

„Schnitt“ -Fläche
Die von A und B überdeckte Fläche soll bearbeitet
werden.
(Einfach überdeckte Flächen sollen unbearbeitet
bleiben.)
• A und B müssen Taschen sein. A B
• A muß innerhalb B beginnen.

15 LBL 1
16 L X+60 Y+50 RL
17 CC X+35 Y+50
18 C X+60 Y+50 DR+
19 LBL 0

20 LBL 2
21 L X+90 Y+50 RL
22 CC X+65 Y+50 Abb. 8.22: Überlagerte Taschen: Schnitt-Fläche
23 C X+90 Y+50 DR+
24 LBL 0

Die Unterprogramme werden vom Hauptprogramm auf Seite 8-21 verwendet.

8-22 TNC 360

8 Zyklen
8.3 SL-Zyklen

Unterprogramme: Überlagerte Inseln

Eine Insel benötigt immer eine Tasche als zusätzliche äußere Begrenzung
(hier LBL 1). Eine Tasche kann auch mehrere Inselflächen verkleinern. Der
Anfang dieser Tasche muß innerhalb der ersten Insel liegen. Die Anfangs-
punkte der weiteren geschnittenen Inselkonturen müssen außerhalb der
Tasche liegen.

0 BEGIN PGM 360823 MM

1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z–20
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL DEF 1 L+0 R+2,5
4 TOOL CALL 1 Z S1000
5 CYCL DEF 14.0 KONTUR
6 CYCL DEF 14.1 KONTURLABEL 2/3/1
7 CYCL DEF 6.0 AUSRAUEMEN
8 CYCL DEF 6.1 ABST –2 TIEFE –10
9 CYCL DEF 6.2 ZUSTLG –5 F500 AUFM +0
10 CYCL DEF 6.3 WINKEL +0 F500
11 L Z+100 R0 FMAX M6
12 L X+50 Y+50 FMAX M3
13 L Z+2 FMAX M99
14 L Z+100 FMAX M2
15 LBL 1
16 L X+5 Y+5 RL
17 L X+95
18 L Y+95
19 L X+5
20 L Y+5
21 LBL 0
22 LBL 2
.
.
.
26 LBL 0
27 LBL 3
.
.
.
31 LBL 0
32 END PGM 360823 MM

„Summen“- Fläche
Element A und B inklusive der gemeinsam über-
deckten Fläche sollen unbearbeitet bleiben:
• A und B müssen Inseln sein.
• Die erste Insel muß außerhalb der zweiten
beginnen. B

22 LBL 2 A
23 L X+10 Y+50 RR
24 CC X+35 Y+50
25 C X+10 Y+50 DR+
26 LBL 0
27 LBL 3
28 L X+90 Y+50 RR
29 CC X+65 Y+50
30 C X+90 Y+50 DR+
31 LBL 0 Abb. 8.23: Überlagerte Inseln: Summen-Fläche
32 END PGM 360823 MM

Die Ergänzungen und Unterprogramme werden ins Hauptprogramm auf Seite 8-23 eingetragen.

TNC 360 8-23

8 Zyklen
8.3 SL-Zyklen

„Differenz“ -Fläche
Fläche A soll ohne den von B überdeckten Anteil
unbearbeitet bleiben:
• A muß Insel und B muß Tasche sein.
• B muß innerhalb A beginnen.

22 LBL 2
B
23 L X+10 Y+50 RR A
24 CC X+35 Y+50
25 C X+10 Y+50 DR+
26 LBL 0
27 LBL 3
28 L X+40 Y+50 RL
29 CC X+65 Y+50
30 C X+40 Y+50 DR+
31 LBL 0
32 END PGM 360823 MM Abb. 8.24: Überlagerte Inseln: Differenz-Fläche

ˇ„Schnitt“ -Fläche
Die von A und B überdeckte Fläche soll unbearbei-
tet bleiben.

• A und B müssen Inseln sein.

• A muß innerhalb B beginnen. A B

22 LBL 2
23 L X+60 Y+50 RR
24 CC X+35 Y+50
25 C X+60 Y+50 DR+
26 LBL 0
27 LBL 3
28 L X+90 Y+50 RR
29 CC X+65 Y+50
30 C X+90 Y+50 DR+
31 LBL 0 Abb. 8.25: Überlagerte Inseln: Schnitt-Fläche
32 END PGM 360823 MM

8-24 TNC 360

8 Zyklen
8.3 SL-Zyklen

Übungsbeispiel: Überlagerte Taschen mit Inseln

PGM 360825 erweitert PGM 360821 um

die innenliegenden Inseln C und D. 16 16
Y
Werkzeug: Fräser mit „einem Stirnzahn über
Mitte schneidend“ (DIN 844), 50 16
Radius 3 mm.

25

R2
Die SL-Kontur besteht aus den Elementen A

5
und B, also zwei sich überlagernden Taschen, X
sowie C und D, also zwei Inseln, die sich 35 65
innerhalb dieser Taschen befinden. D
C B
A

Zyklus im Bearbeitungsprogramm

0 BEGIN PGM 360825 MM

1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z–20
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL DEF 1 L+0 R+3
4 CYCL DEF 14.0 KONTUR
5 CYCL DEF 14.1 KONTURLABEL 1/2/3/4
6 CYCL DEF 6.0 AUSRAUEMEN
7 CYCL DEF 6.1 ABST –2 TIEFE –10
8 CYCL DEF 6.2 ZUSTLG –5 F100 AUFM +2
9 CYCL DEF 6.3 WINKEL +0 F100
10 TOOL CALL 1 Z S1000
11 L Z+2 R0 FMAX M3 Abb. 8.26: Umfräsen der Umrißlinien

12 CYCL CALL
13 L Z+100 R0 FMAX M2
14 LBL 1
15 L X+10 Y+50 RL
16 CC X+35 Y+50
17 C X+10 Y+50 DR+
18 LBL 0
19 LBL 2
20 L X+90 Y+50 RL
21 CC X+65 Y+50
22 C X+90 Y+50 DR+
23 LBL 0
24 LBL 3
25 L X+27 Y+42 RL
Abb. 8.27: Fertiggestellte Bearbeitung
26 L Y+58
27 L X+43
28 L Y+42
29 L X+27
30 LBL 0
31 LBL 4
32 L X+57 Y+42 RR
33 L X+73
34 L X+65 Y+58
35 L X+57 Y+42
36 LBL 0
37 END PGM 360825 MM

TNC 360 8-25

8 Zyklen
8.3 SL-Zyklen

VORBOHREN (Zyklus 15)

Zyklus-Ablauf Y
Vorbohren der Fräser-Einstichpunkte an den Startpunkten der Teilkontu-
ren.
Bei SL-Konturen, die aus mehreren überlagerten Taschen und Inseln
bestehen, wird am Startpunkt der ersten Teilkontur vorgebohrt:
• Das Werkzeug wird über den ersten Einstichpunkt positioniert.
• Danach wird wie beim TIEFBOHREN (Zyklus 1) gebohrt.
• Anschließend wird das Werkzeug über dem nächsten Einstichpunkt
positioniert und der Bohrvorgang wiederholt.

X
Eingaben
• SICHERHEITSABSTAND
• BOHRTIEFE Abb. 8.28: Beispiel für Einstichpunkte beim
wie bei Zyklus 1
• ZUSTELLTIEFE VORBOHREN
TIEFBOHREN
• VORSCHUB

• SCHLICHTAUFMASS
Aufmaß für das Bohren (siehe Abb. 8.29) Y
Die Summe aus Werkzeug-Radius und Schlicht-Aufmaß soll bei
Vorbohren und Ausräumen gleich sein. D

Abb. 8.29: Schlichtaufmaß

8-26 TNC 360

8 Zyklen
8.3 SL-Zyklen

KONTURFRAESEN (Zyklus 16)

Zyklus 16 KONTURFRAESEN dient zum Schlichten der Konturtasche. Mit
dem Zyklus können auch allgemeine Konturen gefräst werden.

Zyklus-Ablauf
• Das Werkzeug wird über den ersten Konturpunkt positioniert
• Danach sticht das Werkzeug mit dem eingegebenen Vorschub bis zur
ersten Zustell-Tiefe ein
• Mit der ersten Zustell-Tiefe fräst das Werkzeug mit dem eingegebenen
Vorschub und Drehsinn die erste Kontur
• Am Einstichpunkt wird das Werkzeug auf die nächste Zustell-Tiefe
zugestellt A

Der Vorgang wiederholt sich, bis die eingegebene Frästiefe erreicht ist. C
Alle Teilkonturen werden auf diese Weise gefräst. B

Voraussetzung
Der Zyklus erfordert einen Fräser mit einem Stirnzahn über Mitte schnei-
dend (DIN 844) Abb. 8.30: Zustellungen und Abstände
beim KONTURFRAESEN

Eingaben
• SICHERHEITS-ABSTAND A Y
• FRÄSTIEFE B
• ZUSTELL-TIEFE C D
• VORSCHUB-TIEFENZUSTELLUNG:
Verfahrgeschwindigkeit des Werkzeugs beim Einstechen.
• DREHSINN FÜR KONTURFRÄSEN:
Für M3 gilt DR+: Gleichlauf-Fräsen für Tasche und
Insel
DR–: Gegenlauf-Fräsen für Tasche und
Insel
• VORSCHUB:
Verfahrgeschwindigkeit des Werkzeugs in der Bearbeitungs
ebene
X

Abb. 8.31: Schlichtaufmaß

TNC 360 8-27

8 Zyklen
8.3 SL-Zyklen

Das folgende Schema zeigt die Anwendung der Zyklen Vorbohren,

Ausräumen und Konturfräsen im Bearbeitungsprogramm:

1. Liste der Kontur-Unterprogramme

CYCL DEF 14.0 KONTUR
Kein Aufruf!

2. Bohren
Bohrer definieren und aufrufen
CYCL DEF 15.0 VORBOHREN
Vor-Positionieren
Zyklus-Aufruf!

Abb. 8.32: Zyklus VORBOHREN

3. Schruppen
Schruppfräser definieren und aufrufen
CYCL DEF 6.0 AUSRAEUMEN
Vor-Positionieren
Zyklus-Aufruf!

Abb. 8.33: Zyklus AUSRAEUMEN

4. Schlichten
Schlichtfräser definieren und aufrufen
CYCL DEF 16.0 KONTURFRAESEN
Vor-Positionieren
Zyklus-Aufruf!

Abb. 8.34: Zyklus KONTURFRAESEN

5. Kontur-Unterprogramme
STOP M02
Unterprogramme für die Teilkonturen

8-28 TNC 360

8 Zyklen
8.3 SL-Zyklen

Übungsbeispiel: Überlagerte Taschen mit Inseln

Innenbearbeitung mit Vorbohren, Schruppen,

Schlichten.

PGM 360830 baut auf 360825 auf:

Der Hauptprogrammteil ist um die Zyklus-
Definition und -Aufrufen zum Vorbohren und
Schlichten erweitert.
Die Kontur-Unterprogramme 1 bis 4 sind
identisch zu denen aus 360825 (siehe
S. 8-25) und hinter Satz 39 anzufügen.

0 BEGIN PGM 360830MM

1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z–20
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL DEF 1 L+0 R+2.2 ..................................... Bohrer
4 TOOL DEF 2 L+0 R+3 ........................................ Schruppfräser
5 TOOL DEF 3 L+0 R+2,5 ..................................... Schlichtfräser
6 CYCL DEF 14.0 KONTUR
7 CYCL DEF 14.1 KONTURLABEL 1/2/3/4
8 CALL LBL 10
9 STOP M6
10 TOOL CALL 1 Z S 2000
11 CYCL DEF 15.0 VORBOHREN
12 CYCL DEF 15.1 ABST –2 TIEFE –10 Vorbohren
13 CYCL DEF 15.2 ZUSTLG –5 F500 AUFM +2,8
14 L Z+2 R0 FMAX
15 CYCL CALL M3
16 CALL LBL 10
17 STOP M6
18 TOOL CALL 2 Z S 1750
19 CYCL DEF 6.0 AUSRAEUMEN
20 CYCL DEF 6.1 ABST –2 TIEFE –10
21 CYCL DEF 6.2 ZUSTLG –5 F100 AUFM +2 Schruppen
22 CYCL DEF 6.3 WINKEL +0 F500
23 L Z+2 R0 FMAX
24 CYCL CALL M3
25 CALL LBL 10
26 STOP M6
27 TOOL CALL 3 Z S 2500
28 CYCL DEF 16.0 KONTURFRAESEN
29 CYCL DEF 16.1 ABST –2 TIEFE –10 Schlichten
30 CYCL DEF 16.2 ZUSTLG –5 F100 DR– F500
31 L Z+2 R0 FMAX
32 CYCL CALL M3
33 CALL LBL 10
34 L Z+20 R0 FMAX M2 ......................................... Freifahren und Rücksprung
35 LBL 10
36 TOOL CALL 0 Z .................................................. Werkzeugwechsel
37 L Z+100 R0 FMAX
38 L X–20 Y–20 R0 FMAX
39 LBL 0
Ab Satz 40: Unterprogramme von S. 8-25 anhängen
63 END PGM 360830 MM

TNC 360 8-29

8 Zyklen

8.4 Zyklen zur Koordinaten-Umrechnung

Mit Koordinaten-Umrechnungen kann eine einmal
programmierte Kontur an verschiedenen Stellen
des Werkstücks mit veränderter Lage und Größe NULLPUNKT-
VERSCHIEBUNG: SPIEGELN:
ausgeführt werden. So läßt sich beispielsweise
eine Kontur
• verschieben (Zyklus 7 NULLPUNKT)
• spiegeln (Zyklus 8 SPIEGELN)
• drehen (Zyklus 10 DREHUNG)
• verkleinern oder vergrößern
(Zyklus 11 MASSFAKTOR)
Die ursprüngliche Kontur – das Original – muß als
Unterprogramm oder Programmteil gekennzeichnet
sein.

DREHUNG: MASSFAKTOR:
Wirksamkeit der Koordinaten-Umrechnungen
Beginn der Wirksamkeit: Eine Koordinaten-Umrech-
nung wird ab ihrer Definition wirksam – wird also
nicht aufgerufen. Sie wirkt so lange, bis sie rückge-
setzt oder neu definiert wird.

Rücksetzen einer Koordinaten-Umrechnung:

• Zyklus mit Werten für das Grundverhalten erneut
definieren, z. B. Maßfaktor 1,0
• Zusatzfunktionen M02, M30 oder den Satz END Abb. 8.35: Beispiele für Koordinaten-Umrechnungen
PGM ausführen (abhängig von Maschinen-
Parametern)
• Neues Programm anwählen

8-30 TNC 360

8 Zyklen
8.4 Zyklen zur Koordinaten-Umrechnung

NULLPUNKT-Verschiebung (Zyklus 7)
Z
Anwendung
Bearbeitungen können mit der Nullpunkt-Verschiebung an beliebigen
Stellen des Werkstücks wiederholt werden. Y Z
Y
X
Wirkung
X
Nach einer Zyklus-Definition NULLPUNKT-Verschiebung beziehen sich alle
Koordinaten-Eingaben auf den neuen Nullpunkt.
Die Verschiebung wird in der Status-Anzeige durch den Index N an
verschobenen Achsen angezeigt.

Eingaben
Eingegeben werden die Koordinaten des neuen Nullpunkts. Absolutwerte Abb. 8.36: Wirkung der Nullpunkt-Verschie-
beziehen sich auf den Nullpunkt, der durch das Bezugspunkt-Setzen bung
festgelegt ist. Inkrementalwerte beziehen sich auf den zuletzt gültigen
Nullpunkt; dieser kann bereits verschoben sein.

Z Z

Y Y

IY
Y X X
IX

Abb. 8.37: Nullpunkt absolut verschieben Abb. 8.38: Nullpunkt inkremental verschie
ben

Rücksetzen
Die Nullpunkt-Verschiebung mit den Koordinatenwerten X=0, Y=0 und
Z=0 hebt eine Nullpunkt-Verschiebung wieder auf.

Werden Koordinaten-Umrechnungen kombiniert, ist die Nullpunkt-Verschiebung zuerst durchzuführen.

TNC 360 8-31

8 Zyklen
8.4 Zyklen zur Koordinaten-Umrechnung

Übungsbeispiel: Nullpunkt verschieben

Ein als Unterprogramm geschriebener

Fertigungsablauf soll Z
a) bezogen auf den gesetzten Nullpunkt 1
X+0/Y+0 und
b) zusätzlich bezogen auf den verschobenen
Nullpunkt 2 X+40/Y+60 ausgeführt werden.
Y Z
Y
15 X
2
20
60
25 X
40 30

1
20
15

25 30

Zyklus im Bearbeitungsprogramm

0 BEGIN PGM 360833 MM

1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z–20
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL DEF 1 L+0 R+4
4 TOOL CALL 1 Z S1000
5 L Z+100 R0 FMAX
6 CALL LBL 1 ........................................................ ohne Nullpunkt-Verschiebung
7 CYCL DEF 7.0 NULLPUNKT
8 CYCL DEF 7.1 X+40
9 CYCL DEF 7.2 Y+60
10 CALL LBL 1 ........................................................ mit Nullpunkt-Verschiebung
11 CYCL DEF 7.0 NULLPUNKT ............................... Nullpunkt-Verschiebung rücksetzen
12 CYCL DEF 7.1 X+0
13 CXCL DEF 7.2 Y+0
14 L Z+100 R0 FMAX M2
15 LBL 1
16 L X–10 Y–10 R0 FMAX M3
17 L Z+2 FMAX
18 L Z–5 F200
19 L X+0 Y+0 RL
20 L Y+20
21 L X+25 Unterprogramm für die Geometrie der Originalkontur
22 L X+30 Y+15
23 L Y+0
24 L X+0
25 L X–10 Y–10 R0
26 L Z+2 FMAX
27 LBL 0
28 END PGM 360833 MM

Das Unterprogramm steht bei den unterschiedlichen Umrechnungen an

folgender Stelle (NC-Satz) des Programms:

LBL 1 LBL 0
Nullpunkt-Verschiebung Satz 15 Satz 27
Spiegeln, Drehung, Maßfaktor Satz 19 Satz 31

8-32 TNC 360

8 Zyklen
8.4 Zyklen zur Koordinaten-Umrechnung

SPIEGELN (Zyklus 8)
Anwendung
Eine Bearbeitung kann in der Bearbeitungsebene Z
spiegelbildlich ausgeführt werden
Y

Abb. 8.39: SPIEGELN einer Kontur

Wirkung Z
Die Spiegelung wird ab ihrer Definition im Pro-
gramm wirksam:
Eine Spiegelung wird in der Status-Anzeige ange-
zeigt durch den Index S an den gespiegelten Y
Achsen.
X
• Wird eine Achse gespiegelt, ändert sich der
Umlaufsinn des Werkzeugs.
Dies gilt nicht bei Bearbeitungszyklen.
• Werden zwei Achsen gespiegelt, bleibt der
Umlaufsinn erhalten.

Die Spiegelung hängt von der Lage des Nullpunkts

ab:
• Nullpunkt liegt auf der zu spiegelnden Kontur:
Das Teil klappt um die Achse Abb. 8.40: Mehrfaches Spiegeln und Umlaufsinn
• Nullpunkt liegt außerhalb der zu spiegelnden
Kontur: Das Teil verlagert sich zusätzlich

Eingabe Z
Eingegeben wird die Achse, die gespiegelt wird. Y
Die Werkzeugachse kann nicht gespiegelt werden.

X
Rücksetzen
SPIEGELN mit Eingabe von NO ENT auf die Dialog-
Frage setzt den Zyklus zurück.

Abb. 8.41: Nullpunkt liegt außerhalb der zu spiegelnden Kontur

TNC 360 8-33

8 Zyklen
8.4 Zyklen zur Koordinaten-Umrechnung

Übungsbeispiel: Spiegeln

Eine Bearbeitung (Unterprogramm 1) soll

einmal – wie als Original programmiert – an Z
Position X+0/Y+0 1 und einmal an Position
X+70/Y+60 2 in X gespiegelt 3 ausgeführt Z
werden.

Y Y

3
2
X

X
60

1
20
15
70
25 30

Zyklus SPIEGELN im Bearbeitungsprogramm

0 BEGIN PGM 360836 MM

1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z–20
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL DEF 1 L+0 R+4
4 TOOL CALL 1 Z S1000
5 L Z+100 R0 FMAX
6 CALL LBL 1 ........................................................ ungespiegelt 1 ; Gespiegelte Ausführung
7 CYCL DEF 7.0 NULLPUNKT ............................... 1. Nullpunkt verschieben 2
8 CYCL DEF 7.1 X+70
9 CYCL DEF 7.2 Y+60
10 CYCL DEF 8.0 SPIEGELN ................................... 2. Spiegeln 3
11 CYCL DEF 8.1 X
12 CALL LBL 1 ........................................................ 3. Unterprogramm-Aufruf
13 CYCL DEF 8.0 SPIEGELN ................................... Spiegeln rücksetzen
14 CYCL DEF 8.1
15 CYCL DEF 7.0 NULLPUNKT ............................... Nullpunkt-Verschiebung aufheben
16 CYCL DEF 7.1 X+0
17 CYCL DEF 7.2 Y+0
18 L Z+100 R0 FMAX M2
19 LBL 1
20 L X–10 Y–10 R0 FMAX M3
21 L Z+2 FMAX
22 L Z–5 F200
23 L X+0 Y+0 RL
24 L Y+20 Das Unterprogramm ist identisch mit dem
25 L X+25 Unterprogramm auf Seite 8-32
26 L X+30 Y+15
27 L Y+0
28 L X+0
29 L X–10 Y–10 R0
30 L Z+2 FMAX
31 LBL 0
32 END PGM 360836 MM

8-34 TNC 360

8 Zyklen
8.4 Zyklen zur Koordinaten-Umrechnung

DREHUNG (Zyklus 10)

Anwendung
Innerhalb eines Programms kann das Koordinatensystem in der Bearbei-
tungsebene um den aktuellen Nullpunkt gedreht werden.

Wirkung
Die Drehung wird ab ihrer Definition im Programm wirksam. Sie wirkt
auch in der Betriebsart POSITIONIEREN MIT HANDEINGABE.

Bezugsachse für den Drehwinkel:

• X/Y-Ebene X-Achse
• Y/Z-Ebene Y-Achse
• Z/X-Ebene Z-Achse
Der aktive Drehwinkel wird in der Statusanzeige durch ROT angezeigt.

Eingaben
Der Drehwinkel wird in Grad (°) eingegeben.
Eingabe-Bereich: –360° bis +360° (absolut oder inkremental)

Rücksetzen
Eine Drehung wird mit dem Drehwinkel 0° aufgehoben.

Übungsbeispiel: Drehen

Eine Kontur (Unterprogramm 1) soll einmal

– wie als Original programmiert – bezogen Z
auf Nullpunkt X+0/Y+0 und einmal bezogen
auf Nullpunkt X+70 Y+60 um 35° gedreht
ausgeführt werden. Z
X
Y
Y 3

35°

2 X

1
60

70

Fortsetzung nächste Seite

TNC 360 8-35

8 Zyklen
8.4 Zyklen zur Koordinaten-Umrechnung

Zyklus im Bearbeitungsprogramm

0 BEGIN PGM 360838 MM

1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z–20
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL DEF 1 L+0 R+5
4 TOOL CALL 1 Z S1000
5 L Z+100 R0 FMAX
6 CALL LBL 1 ........................................................ Ungedrehte Ausführung 1
7 CYCL DEF 7.0 NULLPUNKT ............................... Gedrehte Ausführung. Reihenfolge:
8 CYCL DEF 7.1 X+70
9 CYCL DEF 7.2 Y+60 ........................................... 1. Nullpunkt verschieben 2
10 CYCL DEF 10.0 DREHUNG ................................ 2. Drehen 3
11 CYCL DEF 10.1 ROT +35
12 CALL LBL 1 ........................................................ 3. Unterprogramm-Aufruf
13 CYCL DEF 10.0 DREHUNG ................................ Drehung rücksetzen
14 CYCL DEF 10.1 ROT 0
15 CYCL DEF 7.0 NULLPUNKT ............................... Nullpunkt-Verschiebung aufheben
16 CYCL DEF 7.1 X+0
17 CYCL DEF 7.2 Y+0
18 L Z+100 R0 FMAX M2
19 LBL 1
.
.
.
LBL 0
END PGM 360838 MM

Zugehöriges Unterprogramm (siehe S. 8-32) wird nach M02 programmiert.

MAßFAKTOR (Zyklus 11)

Anwendung
Innerhalb eines Programms können Konturen vergrößert oder verkleinert
werden. So lassen sich beispielsweise Schrumpf- und Aufmaß-Faktoren
berücksichtigen.

Wirkung
Der Maßfaktor ist ab der Zyklus-Definition wirksam.
Der Maßfaktor wirkt
• in der Bearbeitungsebene, oder auf alle drei Koordinatenachsen
gleichzeitig (abhängig von MP7410)
• auf Maßangaben in Zyklen
• auch auf Parallelachsen U,V,W
Der Maßfaktor wird in der Status-Anzeige unter SCL angezeigt

Eingabe
Eingegeben wird der Faktor SCL (engl.: scaling). Die TNC multipliziert
Koordinaten und Radien mit SCL (wie in „Wirkung“ beschrieben).
Vergrößerung: SCL größer als 1 bis 99,999 999
Verkleinerung: SCL kleiner als 1 bis 0,000 001

Rücksetzen
Ein Maßfaktor wird durch den Maßfaktor 1 aufgehoben.

Voraussetzung
Vor der Vergrößerung bzw. Verkleinerung sollte der Nullpunkt auf eine
Kante oder Ecke der Kontur verschoben werden.

8-36 TNC 360

8 Zyklen
8.4 Zyklen zur Koordinaten-Umrechnung

Übungsbeispiel: Maßfaktor

Eine Kontur (Unterprogramm 1) soll einmal

– wie als Original programmiert – bezogen auf Z
den ursprünglich gesetzten Nullpunkt X+0/Y+0
und einmal bei auf X+60/Y+70 mit Maß-
faktor 0,8 verkleinert ausgeführt werden.
Z
Y
Y 3
X
12
16 20
2
70 24
X

20 1
15
60
25 30

Zyklus MASSFAKTOR im Bearbeitungsprogramm

0 BEGIN PGM 360839 MM

1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z–20
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL DEF 1 L+0 R+5
4 TOOL CALL 1 Z S1000
5 L Z+100 R0 FMAX
6 CALL LBL 1 ........................................................ Ausführung in Originalgröße 1
7 CYCL DEF 7.0 NULLPUNKT ............................... Ausführung mit Maßfaktor. Reihenfolge:
8 CYCL DEF 7.1 X+60
9 CYCL DEF 7.2 Y+70 ........................................... 1. Nullpunkt verschieben 2
10 CYCL DEF 11.0 MASSFAKTOR .......................... 2. Maßfaktor festlegen 3
11 CYCL DEF 11.1 SCL 0.8
12 CALL LBL 1 ........................................................ 3. Unterprogramm aufrufen (Maßfaktor wirkt)
13 CYCL DEF 11.0 MASSFAKTOR .......................... Umrechnungen aufheben
14 CYCL DEF 11.1 SCL 1
15 CYCL DEF 7.0 NULLPUNKT
16 CYCL DEF 7.1 X+0
17 CYCL DEF 7.2 Y+0
18 L Z+100 R0 FMAX M2
19 LBL 1
20 L X–10 Y–10 R0 FMAX M3
21 L Z+2 FMAX
22 L Z–5 F200
23 L X+0 Y+0 RL
24 L Y+20
25 L X+25
26 L X+30 Y+15
27 L Y+0
28 L X+0
29 L X–10 Y–10 R0
30 L Z+2 FMAX
31 LBL 0
32 END PGM 360839 MM

TNC 360 8-37

8 Zyklen

8.5 Sonstige Zyklen

VERWEILZEIT (Zyklus 9)
Anwendung
In einem laufenden Programm wird der nachfolgende Satz erst nach der
programmierten Verweilzeit abgearbeitet.

Eine Verweilzeit kann beispielsweise zum Spanbrechen dienen.

Wirkung
Der Zyklus wirkt ab der Definition. Modal wirkende (bleibende) Zustände
werden dadurch nicht beeinflußt, wie z. B. die Drehung der Spindel.

Eingabe
Die Verweilzeit wird in Sekunden angegeben.
Eingabebereich 0 bis 30 000 s (etwa 8,3 Stunden) in 0,001 s-Schritten.

PGM-CALL (Zyklus 12)

Anwendung und Wirkung
Bearbeitungs-Programme, wie z. B. spezielle Bohrzyklen, Fräsen von
Kurven, Geometrie-Module, können als Hauptprogramme erstellt und
einem Bearbeitungs-Zyklus gleichgestellt werden.
Dieses Hauptprogramm kann dann wie ein Zyklus aufgerufen werden.

Eingabe
Eingegeben wird der Name des aufzurufenden Programms

Das Programm wird mit

• CYCL CALL (separater Satz) oder
• M99 (satzweise) oder
• M89 (wird nach jedem Positioniersatz ausgeführt)
aufgerufen.

Beispiel: Programm-Aufruf
Aus einem Programm soll ein über Zyklus-Aufruf rufbares Programm 50
gerufen werden.

Bearbeitungsprogramm
.
.
.
CYCL DEF 12.0 PGM CALL ........................................ Festlegung:
CYCL DEF 12.1 PGM 50 ............................................. „Programm 50 ist ein Zyklus“
L X+20 Y+50 FMAX M99 ........................................... Aufruf von Programm 50
.
.
.

8-38 TNC 360

8 Zyklen
8.5 Sonstige Zyklen

SPINDEL-ORIENTIERUNG (Zyklus 13)

Anwendung
Die TNC kann die Hauptspindel einer Werkzeugmaschine als
5. Achse ansteuern und in eine durch einen Winkel bestimmte Position
drehen.
Die Spindel-Orientierung wird benötigt
• bei Werkzeugwechsel-Systemen mit bestimmter Wechsel-Position für
das Werkzeug
• zum Ausrichten des Sende- und Empfangsfensters des 3D-Tast- OO
systems TS 511 von HEIDENHAIN

Wirkung
Auf die im Zyklus definierte Winkelstellung wird durch Eingabe von M19
positioniert.
Wird M19 ohne Zyklus-Definition ausgeführt, so wird die Hauptspindel auf Abb. 8.42: Spindel-Orientierung
den in Maschinenparametern festgelegten Wert ausgerichtet.

Außer durch Zyklus 13 wird die Spindel-Orientierung auch über Maschinen-Parameter festgelegt.

Voraussetzung
Die Maschine muß für eine Spindel-Orientierung vorgesehen sein.

Eingabe
Orientierungswinkel (bezogen auf die Winkelbezugsachse der Arbeits-
ebene)
Eingabe-Bereich: 0 bis 360°.
Eingabe-Feinheit: 0,1°.

TNC 360 8-39

9 Digitalisieren von 3D-Formen

Mit der Option Digitalisieren erfaßt die TNC 3D-Formen mit dem schalten-
den 3D-Tastsystem TS 120.
Erforderliche Komponenten zum Digitalisieren:
• 3D-Tastsystem TS 120
• Software-Modul „Option Digitalisieren“ in der TNC
• externer Speicher:
HEIDENHAIN Disketteneinheit FE 401
oder
PC (IBM oder kompatibel) mit HEIDENHAIN Übertragungssoftware
[Link]
Die Digitalisier-Daten können mit der
• HEIDENHAIN-Auswertesoftware SUSA für IBM- und kompatible PC
ausgewertet werden.

TNC und Maschine müssen vom Maschinen-Hersteller für den Einsatz eines 3D-Tastsystems vorbereitet sein.

9.1 Arbeitsweise
Eine 3D-Form wird mit dem Tastsystem Punkt für Punkt in einem wählba-
ren Raster abgetastet. Dabei beträgt der Vorschub des Tastsystems 200
bis 600 mm/min.
Die TNC gibt für die digitalisierten Positionen Klartext-Geraden-Sätze aus.
Mit der Schnittstellen-Funktion PRINT (siehe S. 7-15) wird festgelegt, wo
die Geradensätze gespeichert werden:
• Programmspeicher der TNC
• Externer Speicher über RS-232-Schnittstelle
Fallen beim Digitalisieren sehr große Datenmengen an, müssen diese mit
einem PC gespeichert werden.

Formen mit Digitalisier-Daten erstellen

Aus den Digitalisier-Daten erzeugt die TNC automatisch ein ausführbares
Programm. Mit einem Fräser, dessen Radius gleich dem wirksamen
Taststift-Radius ist, läßt sich das Programm ohne weitere Auswertung
ausführen.
Positiv-/Negativ-Formen und Fräserbahnen für verschiedene Werkzeug-
Radien und -Formen zur Erstellung der Original-Form berechnet die
HEIDENHAIN Auswertesoftware SUSA.

Übersicht: Digitalisier-Zyklen
Folgende Digitalisier-Zyklen stehen zur Verfügung:
• Digitalisier-Bereich festlegen: BEREICH
• Zeilenweise digitalisieren: MAEANDER
• Höhenlinie digitalisieren: HOEHENLINIEN

Digitalisier-Daten übertragen
Die Digitalisier-Daten werden extern in einer Datei gespeichert, deren
Namen im Zyklus 5: BEREICH einzugeben ist.

• Die Digitalisier-Zyklen werden im HEIDENHAIN Klartext-Dialog angewandt.

• Digitalisier-Zyklen werden nur für die Achsen X, Y und Z programmiert.
• Koordinaten-Umrechnungen oder eine Grunddrehung dürfen während des Digitalisierens nicht aktiv sein.

9-2 TNC 360

9 Digitalisieren von 3D-Formen

9.2 Digitalisier-Bereich
Der Digitalisier-Bereich wird im Zyklus BEREICH festgelegt. Die Form, die
digitalisiert werden soll, muß innerhalb dieses Bereichs liegen. Weiterhin
wird der Name der Datei eingegeben, in der die Digitalisier-Daten gespei-
Z
chert werden, sowie eine sichere Höhe für die Vorpositionierung des
Tastsystems. MAX

Y ZS

MIN
Abb. 9.1: Sichere Höhe und Digitalisier-
Bereich

Eingaben
• PGM-NAME
Name der Datei, in der die Digitalisier-Daten gespeichert werden
• MIN-PUNKT BEREICH
Minimal-Punkt des Bereichs, in dem digitalisiert wird
• MAX-PUNKT BEREICH
Maximal-Punkt des Bereichs, in dem digitalisiert wird
• SICHERE HÖHE
Position in der Tastsystem-Achse, in der eine Kollision von Taststift und
Form ausgeschlossen ist.

Digitalisier-Bereich festlegen

TOUCH
PROBE TCH PROBE: 0 BEZUGSEBENE

GOTO
5 ENT
Digitalisier-Zyklus 5 BEREICH anwählen

TCH PROBE: 5 BEREICH

ENT
Digitalisier-Zyklus 5 BEREICH übernehmen

PGM NAME?

Name der Datei eingeben, in der die Digitalisier-Daten gespeichert werden sollen

ACHSE TCH PROBE?

Tastsystem-Achse eingeben
z.B. Z

.
.
.

TNC 360 9-3

9 Digitalisieren von 3D-Formen
9.2 Digitalisier-Bereich

.
.
.
MIN-PUNKT BEREICH?

z.B. 0 ENT
Nacheinander X-, Y- und Z-Koordinate des Bereich-MIN-Punkts
eingeben

0 ENT

0 ENT

MAX-PUNKT BEREICH?

z.B. 1 0 ENT Nacheinander X-, Y- und Z-Koordinate des Bereich-MAX-Punkts

eingeben
z.B. 1 0 ENT

z.B. 2 0 ENT

SICHERE HOEHE?

z.B. 1 0 0 Sichere Höhe für das Tastsystem eingeben

ENT

NC-Programmsätze:
.
.
.
TCH PROBE 5.0 BEREICH
TCH PROBE 5.1 PGMNAME: 5007
TCH PROBE 5.2 Z X+0 Y+0 Z+0
TCH PROBE 5.3 X+10 Y+10 Z+20
TCH PROBE 5.4 HOEHE: + 100
.
.
.

9-4 TNC 360

9 Digitalisieren von 3D-Formen

9.3 Zeilenweises Digitalisieren Z

Mit dem Digitalisier-Zyklus MAEANDER wird eine
3D-Form zeilenweise (mäanderartig) digitalisiert.

Abb. 9.2: Abtasten einer Zeile der 3D-Form

Startpunkt
• Koordinaten aus Zyklus BEREICH:
X- und Y-Koordinate des MIN PUNKTs
Z-Koordinate = SICHERE HOEHE
• Startpunkt automatisch anfahren:
zuerst Z, dann X und Y

Kontur anfahren
Das Tastsystem fährt in Richtung Z– auf die Form zu. Die Koordinaten der
Position, bei der das Tastsystem die Form berührt, werden gespeichert.

Eingaben
• LINIENRICHTUNG
Koordinatenachse, in deren positiver Richtung das Tastsystem vom
ersten Konturpunkt aus verfährt.
• BEGRENZUNG IN NORMALENRICHTUNG
Strecke, um die das Tastsystem nach einer Auslenkung freigefahren
wird. Empfehlung: halben Wert des Punktabstands eingeben.
• LINIENABSTAND
Versatz des Tastsystems an denZeilenenden; Zeilen-Abstand
• MAX. PUNKTABSTAND
Maximaler Abstand, in dem die Positionen digitalisiert werden

LINIENABSTAND und MAX. PUNKTABSTAND dürfen bis zu 5 mm groß eingegeben werden.

TNC 360 9-5

9 Digitalisieren von 3D-Formen
9.3 Zeilenweises Digitalisieren

Das Tastsystem verfährt in die positive Richtung

der unter LINIENRICHTUNG eingegebenen Achse Z
Erreicht das Tastsystem die MAX-Koordinate auf
dieser Achse, verfährt es um den programmierten
L. ABST in positive Richtung der anderen Achse der
Bearbeitungsebene (Spaltenrichtung). Anschließend
verfährt es wieder zurück und wird am anderen Y
Ende weiter um den programmierten
L. ABST versetzt.
Der Vorgang wiederholt sich, bis der ganze Bereich
abgetastet ist. X
Während das Tastsystem verfährt, werden im
programmierten Punktabstand – oder häufiger – die
Koordinaten des Tastkugel-Mittelpunkts gespei-
chert.

Wenn der ganze Bereich abgetastet ist, wird das Abb. 9.3: Digitalisieren mit dem Zyklus MAEANDER
Tastsystem wieder auf die SICHERE HOEHE
zurückgezogen.

Digitalisier-Parameter festlegen

TOUCH
PROBE TCH PROBE: 0 BEZUGSEBENE

GOTO
6 ENT
Digitalisier-Zyklus 6 MAEANDER anwählen

TCH PROBE: 6 MAEANDER

ENT
Digitalisier-Zyklus 6 MAEANDER übernehmen

LINIENRICHTUNG?

z.B. X ENT
Linienrichtung eingeben, z. B. X

BEGRENZUNG IN NORMALENRICHTUNG?

z.B. 0 . 5 Freifahrt-Strecke eingeben, z. B. 0,5 mm

ENT

LINIENABSTAND?

. Linienabstand eingeben, z. B. 0,2 mm

z.B. 0 2
ENT

.
.
.

9-6 TNC 360

9 Digitalisieren von 3D-Formen
9.3 Zeilenweises Digitalisieren

.
.
.
MAX. PUNKTABSTAND?

Maximalen Punktabstand eingeben, z. B. 0,8 mm

z.B. 0 . 8
ENT

NC-Programmsätze:
TCH PROBE 6.0 MAEANDER
TCH PROBE 6.1 RICHTUNG X
TCH PROBE 6.2 HUB: 0.5 [Link]: 0.2
[Link]: 0.8

Im Programm muß vor dem Digitalisierzyklus 6: MAEANDER ein Digitalisierzyklus 5: BEREICH definiert sein.

TNC 360 9-7

9 Digitalisieren von 3D-Formen

9.4 Höhenlinie Digitalisieren Z

Mit dem Digitalisier-Zyklus HOEHENLINIEN wird

eine 3D-Form stufenweise digitalisiert Y
1

Abb. 9.4: Abtasten einer Stufe der 3D-Form

Startpunkt
• Z-Koordinate des MIN-PUNKTs aus Zyklus BEREICH wenn Linienab-
stand positiv eingegeben, Z-Koordinate des MAX-PUNKTs, wenn
Linienabstand negativ eingegeben wurde
• X- und Y- Koordinate im Zyklus HOEHENLINIEN definieren
• Startpunkt automatisch anfahren:
zuerst Z auf SICHERE HOEHE (aus Zyklus BEREICH), dann X und Y

Kontur anfahren
Das Tastsystem fährt in der programmierten Richtung auf die Form zu.
Die Koordinaten der Position, bei der das Tastsystem die Form berührt,
werden gespeichert.

Eingaben
• ZEITBEGRENZUNG
Zeit, innerhalb der das Tastsystem den ersten Antastpunkt einer
Höhenlinie nach einem Umlauf erreichen muß
Die TNC bricht den Digitalisier-Zyklus ab, wenn die eingegebene Zeit
überschritten wird. Keine Zeitbegrenzung, falls 0 eingegeben wird
• STARTPUNKT
Koordinaten des Startpunkts in der Ebene senkrecht zur Tastsystem-
Achse
• STARTACHSE UND RICHTUNG
Koordinaten-Achse und -Richtung, auf der das Tastsystem die Form
anfährt
• ANFANGSACHSE UND RICHTUNG
Koordinaten-Achse und -Richtung, auf der das Tastsystem mit dem
Digitalisieren anfängt
• BEGRENZUNG IN NORMALENRICHTUNG
Strecke, um die das Tastsystem nach einer Auslenkung freigefahren
wird
• LINIENABSTAND
Versatz des Tastsystems, wenn es den Startpunkt einer Höhenlinie
wieder erreicht, das Vorzeichen gibt die Richtung an
• MAX. PUNKTABSTAND
Maximaler Abstand, in dem die Positionen digitalisiert werden

• LINIENABSTAND und MAX. PUNKTABSTAND dürfen bis zu 5 mm groß eingegeben werden.

• Nach dem Digitalisieren zieht die TNC das 3D-Tastsystem wieder auf den eingegebenen STARTPUNKT zurück.

9-8 TNC 360

9 Digitalisieren von 3D-Formen
9.4 Stufenweises Digitalisieren

Einschränkungen für den Abtastbereich

• In der Tastsystem-Achse:
Der definierte BEREICH muß mindestens um den Tastkugel-Radius
unter dem höchsten Punkt der 3D-Form liegen.
• In der Ebene senkrecht zum Tastsytem:
Der definierte Bereich muß mindestens um den Tastkugel-Radius
größer als die 3D-Form sein.

Das Tastsystem verfährt in Richtung der Koordina-

tenachse, die als ANFANGSACHSE eingegeben Z
wurde. Die angetasteten Positionen werden im
Abstand des MAX. PUNKTABSTANDs oder dichter
digitalisiert. Y
Wenn das Tastsytem die Form umfahren hat und
den ersten Antastpunkt wieder erreicht, wird es um
den eingegebenen LINIENABSTAND in
Z-Richtung versetzt:
• positiver LINIENABSTAND: X
Versatz in positive Z-Richtung
• negativer LINIENABSTAND:
Versatz in negative Z-Richtung
1
Dazu muß es sich den Koordinaten des ersten
digitalisierten Punkts bis auf ein Viertel des pro-
grammierten Punkt-Abstands nähern. Der Vorgang Abb. 9.5: Digitalisieren mit dem Zyklus HOEHENLINIEN
wiederholt sich, bis der ganze Bereich abgetastet 1 : [Link]
ist.

Ist der ganze Bereich abgetastet, wird das Tastsy-

stem wieder auf die SICHERE HOEHE zurück-
gezogen.

Digitalisier-Parameter festlegen

TOUCH
PROBE TCH PROBE: 0 BEZUGSEBENE

GOTO
7 ENT
Digitalisier-Zyklus 7 HOEHENLINIEN anwählen

TCH PROBE: 7 HOEHENLINIEN

ENT
Digitalisier-Zyklus 7 HOEHENLINIEN übernehmen

ZEITBEGRENZUNG?

z.B. 2 0 0 Zeitbegrenzung eingeben, z. B. 200 Sekunden

ENT

STARTPUNKT?

X z.B. 5 0 Koordinaten des Startpunkts eingeben, z. B. X = 50 mm

Y = 0 und Eingaben übernehmen
Y z.B. 0
ENT

.
.
TNC 360 9-9
9 Digitalisieren von 3D-Formen
9.4 Stufenweises Digitalisieren

.
.
.
STARTACHSE UND RICHTUNG?

z.B. Y +/ ENT
Startrichtung eingeben, z. B. Y–

ANFANGSACHSE UND RICHTUNG?

z.B. X +/ ENT Anfangsrichung eingeben, z. B. X+

BEGRENZUNG IN NORMALENRICHTUNG?

z.B. 0 . 5 Freifahrt-Strecke eingeben, z. B. 0,5 mm

ENT

LINIENABSTAND?

z.B. 1 +/ ENT
Linienabstand eingeben, z. B. 1 mm. Das Vorzeichen bestimmt die
Richtung, in die das Tastsystem versetzt wird.

MAX. PUNKTABSTAND

z.B. 0 . 2 Maximalen Punktabstand eingeben, z. B. 0,2 mm

ENT

NC-Programmsätze:
TCH PROBE 7.0 HOEHENLINIEN
TCH PROBE 7.1 ZEIT: 200 X+50 Y+0
TCH PROBE 7.2 ANFAHRFOLGE Y–/X+
TCH PROBE 7.3 HUB 0.5 [Link] -1 [Link] 0.2

Im Programm muß vor dem Digitalisier-Zyklus 7 HOEHENLINIEN ein Digitalisier-Zyklus 5 BEREICH definiert sein.

9-10 TNC 360

9 Digitalisieren von 3D-Formen
9.4 Stufenweises Digitalisieren

Aus den Digitalisier-Daten erzeugt die TNC ein ausführbares Bearbeitungs-

programm. Der Programm-Name wird im Digitalisier-Zyklus BEREICH
eingegeben.

Bei der Ausführung des Programms bestimmt der Werkzeug-Radius die

Form der bearbeiteten Kontur.

Werkzeug-Radius entsprechend wirksamem Taststift-Radius

Das Programm ist ohne Veränderungen ausführbar. Die digitalisierte Form
wird wieder reproduziert.

Werkzeug-Radius weicht vom wirksamen Taststift-Radius ab

Es entsteht eine kleinere Form oder eine Form mit Aufmaß.
Mit der HEIDENHAIN Auswertesoftware SUSA wird auch in diesem Fall
die Originalform wieder hergestellt, wenn mäanderförmig digitalisiert
wurde.

9.5 Digitalisier-Daten in einem Bearbeitungsprogramm verwenden

Schema eines Programms mit Digitalisier-Daten aus Zyklus HOEHENLINIEN

0 BEGIN PGM DATEN MM ................................... Programm-Name DATEN.H im Zyklus BEREICH festgelegt

1 BLK FORM 0.1 Z X–4 Y–13 Z+0,1
2 BLK FORM 0.2 X+28 Y+10 Z+22,5
3 L Z+40 FMAX ..................................................... Startpunkt in Z
4 L X+0 Y–25 FMAX .............................................. Startpunkt in X, Y
5. L X+0 Y–12. 561 ................................................. 1. digitalisierte Position
6. L X+2.025 Y–12, 375 .......................................... 2. digitalisierte Position
.

.
. L X+2.005 Y–12.560 ........................................... Höhenlinie vollständig digitalisiert: 1. digitalisierte Position
. wieder erreicht

.
. L Z+0.5 X+0 Y–10.423 ........................................ 1. digitalisierte Position auf der neuen Höhenlinie
.

.
. L X+0 Y–12.560 .................................................. Letzte digitalisierte Position
.

L X+0 Y-25 FMAX ............................................... Zurück auf Startpunkt X, Y

L Z+40 FMAX ..................................................... Zurück auf sichere Höhe
END PGM DATEN MM ...................................... Programm-Ende

Erklärungen zum Programm:

• Der Tastsystem-Vorschub beim Anfahren des Start- und Endpunkts ist
in Maschinen-Parametern für das Tastsystem festgelegt.
• Das Programm kann beliebig lang sein, solange der externe Speicher
groß genug ist. Ab Satz 65535 beginnt die TNC bei der Satz-Nummerie-
rung wieder bei Null.
• Das Tastsystem fährt auf der Kontur zur nächsten Höhenlinie.
• Die TNC kennzeichnet automatisch Programm-Beginn und -Ende für die
Daten-Übertragung.

TNC 360 9-11

9 Digitalisieren von 3D-Formen
9.5 Digitalisier-Daten in einem Bearbeitungsprogramm verwenden

Digitalisier-Daten-Programm ausführen
Bevor das Digitalisier-Daten-Programm blockweise übertragen
(siehe S. 3-6) und ausgeführt werden kann, müssen der TNC in einem
anderen Programm folgende Angaben übergeben werden:
• Werkzeug-Radius und -Länge
• Vorschub des Werkzeugs
• Radiuskorrektur
• Spindelachse und -drehzahl
• Zusatz-Funktion für Spindel

Das Programm muß die folgenden fünf Zeilen enthalten:

0 BEGIN PGM 444 MM ......................................... beliebige Programm-Nummer

1 TOOL DEF 1 L+30 R+4 ...................................... verwendetes Werkzeug
2 TOOL CALL 1 Z S1000 ....................................... Werkzeug-Achse und Spindeldrehzahl
3 L R0 F500 M3 ..................................................... keine Radiuskorrektur
4 L R F M xy .......................................................... M xy: Vom Maschinen-Hersteller festgelegte M-Funktion,
durch die Werkzeug, Vorschub und Spindeldreh-
richtung wirksam bleiben, auch wenn ein neues
Programm (das Digitalisier-Daten-Programm) angewählt
wird.
5 END PGM 444 MM

Im Digitalisier-Daten-Programm, das mit dem Zyklus HOEHENLINIEN erfaßt wurde, wird das Werkzeug am Ende auf
den im Zyklus HOEHENLINIEN programmierten Startpunkt zurückgezogen.

9-12 TNC 360

10 Externe Datenübertragung

Für die Datenübertragung zwischen der TNC und

anderen Geräten steht in der Betriebsart PRO- PROGRAMM-EINSPEICHERN
GRAMM EINSPEICHERN und für einen Programm- AUSWAHL = ENT/ENDE = NOENT
lauf die Datenschnittstelle RS-232-C zur Verfügung. PROGRAMM-UEBERSICHT
ALLE PROGRAMME EINLESEN
ANGEBOTENES PROGRAMM EINLESEN
Anwendungsbeispiele: ANGEWAEHLTES PROGRAMM EINLESEN
• Blockweises Übertragen (DNC-Betrieb) ANGEWAEHLTES PROGRAMM AUSGEBEN
• Programme in die TNC einlesen ALLE PROGRAMME AUSGEBEN
• Programme aus der TNC auf externen Speicher übertragen
• Programme ausdrucken Abb. 10.1: Menü zur externen Datenübertragung
usw.

10.1 Menü zur externen Datenübertragung

Externe Datenübertragung anwählen

EXT
Menü zur externen Datenübertragung erscheint am Bildschirm

Die einzelnen Menüpunkte lassen sich mit den

vertikalen Pfeiltasten anwählen.

Funktion Menüpunkt

Programm-Nummern der Programme auf dem Datenträger anzeigen PROGRAMM-UEBERSICHT

Alle Programme vom Datenträger in die TNC übertragen ALLE PROGRAMME EINLESEN

Programme anzeigen lassen und wahlweise in die TNC übertragen ANGEBOTENES PROGRAMM EINLESEN

Angewähltes Programm in die TNC übertragen ANGEWÄHLTES PROGRAMM EINLESEN

Angewähltes Programm auf externes Gerät übertragen ANGEWÄHLTES PROGRAMM AUSGEBEN

Alle Programme im TNC-Speicher auf externes Gerät übertragen ALLE PROGRAMME AUSGEBEN

Übertragung abbrechen
Eine Datenübertragung wird mit der Taste END abgebrochen.

Werden Daten zwischen zwei TNCs übertragen, wird die TNC zuerst gestartet, in die Daten eingelesen werden.

Blockweises Übertragen
In den Betriebsarten PROGRAMMLAUF SATZFOLGE und EINZELSATZ
können Bearbeitungs-Programme, die größer sind als der Programm-
speicher der TNC, blockweise übertragen und gleichzeitig ausgeführt
werden (siehe S. 3-6).

10-2 TNC 360

10 Externe Datenübertragung

10.2 Steckerbelegung und Anschlußkabel für Datenschnittstelle

Schnittstelle V.24/RS-232-C
HEIDENHAIN-Geräte

HEIDENHAIN Geräte

Externes HEIDENHAIN V.24-Adapter-Block HEIDENHAIN X25

Gerät Standard-Kabel Verbindungs-Kabel TNC
z.B. FE 3m max. 17 m

Id.-Nr. 274 545 01 Id.-Nr. 239 758 01 Id.-Nr. 239 760..

ws/br ws/br ws/br ws/br

GND 1 1 1 1 1 1 1 1 GND Chassis
gn ge
TXD 2 2 2 2 2 2 2 2 RXD Receive Data
ge gn
RXD 3 3 3 3 3 3 3 3 TXD Transmit Data
gr rs
RTS 4 4 4 4 4 4 4 4 CTS Clear To Send
rs gr
CTS 5 5 5 5 5 5 5 5 RTS Request To Send
bl br
DSR 6 6 6 6 6 6 6 6 DTR Data Terminal Ready
rt rt
GND 7 7 7 7 7 7 7 7 GND Signal Ground
8 8 8 8 8 8 8 8
9 9 9 9 9 9 9 9
10 10 10 10 10 10 10 10
11 11 11 11 11 11 11 11
12 12 12 12 12 12 12 12
13 13 13 13 13 13 13 13
14 14 14 14 14 14 14 14
15 15 15 15 15 15 15 15
16 16 16 16 16 16 16 16
17 17 17 17 17 17 17 17
18 18 18 18 18 18 18 18
19 19 19 19 19 19 19 19
br bl
DTR 20 20 20 20 20 20 20 20 DSR Data Set Ready

Abb. 10.2: Schnittstellen-Belegung der V.24/RS-232-C für HEIDENHAIN Geräte

Die Stecker-Belegungen an der TNC-Logikeinheit (X25) und am Adapter-Block sind verschieden.

Fremdgeräte
Die Stecker-Belegung am Fremdgerät kann erheblich von der Stecker-
Belegung eines HEIDENHAIN-Gerätes abweichen. Sie ist vom Gerät und
der Übertragungsart abhängig.

TNC 360 10-3

10 Externe Datenübertragung

10.3 Geräte für Datenübertragung vorbereiten

HEIDENHAIN Geräte
HEIDENHAIN Geräte (Disketten-Einheit FE und Magnetband-Einheit ME)
sind an die TNC angepaßt. Sie können direkt zur Datenübertragung
genutzt werden.

Beispiel: Disketten-Einheit FE401

• Netzkabel der FE anschließen
• FE und TNC mit Übertragungs-Kabel verbinden
• FE einschalten
• Diskette in oberes Laufwerk einlegen
• Falls nötig: Diskette formatieren
• Schnittstelle einrichten (siehe S. 11-3)
• Daten übertragen

An der Disketten-Einheit FE401 kann die Baud-Rate umgeschaltet werden.

Fremdgeräte
Die TNC und Fremdgeräte müssen aneinander angepaßt werden.

Fremdgerät an TNC anpassen

• PC: Software anpassen
• Drucker: Schalter einstellen (DIP-Schalter)

TNC an Fremdgerät anpassen

Anwenderparameter 5020 einstellen

10-4 TNC 360

11 MOD-Funktionen

Über die MOD-Funktionen stehen zusätzliche Anzeigen und Eingabemög-

lichkeiten zur Verfügung. Welche MOD-Funktionen zur Verfügung stehen,
hängt von der angewählten Betriebsart ab.

Betriebsarten PROGRAMM-EINSPEICHERN
und PROGRAMM-TEST:
• NC-Software - Nummer anzeigen
• PLC-Software - Nummer anzeigen
• Freier Speicher
• Schlüsselzahl eingeben
• Schnittstelle einrichten
• Maschinenspezifische Anwenderparameter
• Achsauswahl für L-Satz-Generierung

Alle übrigen Betriebsarten:

• NC-Software - Nummer anzeigen
• PLC-Software - Nummer anzeigen
• Freier Speicher
• Positions-Anzeige wählen
• Maß-Einheit (mm/inch) festlegen
• Programmier-Sprache festlegen
• Verfahrbereichs-Begrenzung setzen
• Achsauswahl für L-Satz-Generierung

11.1 MOD-Funktionen wählen, ändern und verlassen

MOD-Funktionen wählen

MOD MOD-Funktionen wählen

MOD-Funktion ändern

MOD-Funktion mit Pfeiltasten wählen

ENT MOD-Funktionen anzeigen lassen, bis gewünschte Funktion im

Dialogfeld steht
wiederholt

MOD-Funktionen verlassen

END MOD-Funktion beenden

11.2 NC- und PLC-Software-Nummer

Die Software-Nummern von NC und PLC stehen nach Anwahl der ent-
sprechenden MOD-Funktionen im Dialogfeld.

11-2 TNC 360

11 MOD-Funktionen

11.3 Schlüssel-Zahl eingeben

Die TNC benötigt für die folgenden Funktionen Schlüssel-Zahlen:

Funktion Schlüssel-Zahl
Lösch- und Editier-Schutz bei Programmen 86 357
(Status P) aufheben
Anwender-Parameter wählen 123
Betriebsstunden-Zähler für:
Steuerung EIN
Programmlauf
Spindel EIN 857282

Schlüssel-Zahlen werden nach Anwahl der entsprechenden MOD-Funktion

ins Dialogfeld eingegeben.

11.4 Externe Datenschnittstellen einrichten

Zum Einrichten der externen Daten-Schnittstellen stehen zwei Funktionen
zur Verfügung:
• BAUD-RATE
• V.24-SCHNITTSTELLE
Die Funktionen werden als MOD-Funktionen mit vertikalen Pfeiltasten
angewählt.

BAUD-RATE
Einstellung der Datenübertragungs-Geschwindigkeit.
Eingabemöglichkeiten über die Zifferntasten:
110, 150, 300, 600, 1200, 2400, 4800, 9600, 19200, 38400 bd
Die BAUD-RATE der ME 101 beträgt 2400 Baud

V.24-Schnittstelle
Einstellung abhängig vom angeschlossenen Gerät
Auswahl der Einstellung mit der Taste ENT

Externes Gerät V.24-SCHNTTSTELLE =

HEIDENHAIN Disketten-Einheiten FE 401
und FE 401B FE
HEIDENHAIN Magnetband-Einheit
ME 101 (Produktion eingestellt) ME
Fremdgeräte, wie Drucker, Leser,
Stanzer, PC ohne [Link] EXT
Keine Übertragung von Daten;
z.B. Digitalisieren ohne Meßwerterfassung
oder Arbeiten ohne angeschlossenes Gerät -leer-

TNC 360 11-3

11 MOD-Funktionen

11.5 Maschinenspezifische Anwender-Parameter

Der Maschinen-Hersteller kann bis zu 16 USER PARAMETER mit Funktio-
nen belegen. Nähere Informationen finden sich im Maschinen-Handbuch.

11.6 Positions-Anzeige wählen 1

In Abb. 11.1 sind folgende Positionen ge- 2 3

kennzeichnet:
• Ausgangs-Position A A Z
• Ziel-Position des Werkzeugs Z
• Werkstück-Nullpunkt W 4 5
• Maßstab-Nullpunkt M
W

Abb. 11.1: Charakteristische Positionen an Werkstück und Maßstab

Die TNC-Positions-Anzeigen können folgende

Koordinaten enthalten:

• Soll-Position; von der TNC momentan

vorgegebener Wert 1 ............................................................... SOLL
• Ist-Position; auf der sich das Werkzeug gerade
befindet 2 .................................................................................. IST
• Schleppfehler; Differenz zwischen Soll- und
Ist-Position 3 ............................................................................. SCHPF
• Referenz-Position; Ist-Position bezogen auf den
Maßstab-Nullpunkt 4 ................................................................. REF
• Restweg zur programmierten Position; Differenz
zwischen Ist- und Ziel-Position 5 ............................................... RESTW

Die gewünschte Anzeige wird mit der Taste ENT angewählt und direkt im
Statusfeld eingeblendet.

11-4 TNC 360

11 MOD-Funktionen

11.7 Maßsystem wählen

Diese MOD-Funktion legt fest, ob Koordinaten in mm oder inch
(Zoll-System) angezeigt werden.
• Metrisches Maßsystem: z. B. X = 15,789 (mm)
MOD-Funktion WECHSEL MM/INCH
Anzeige mit 3 Stellen nach dem Komma
• Zoll-System: z. B. X = 0,6216 (inch)
MOD-Funktion WECHSEL MM/INCH
Anzeige mit 4 Stellen nach dem Komma

11.8 Programmiersprache wählen

Mit der MOD-Funktion PROGRAMM-EINGABE kann zwischen
HEIDEN-HAIN-Klartext-Dialog und DIN/ISO-Programmierung umgeschaltet
werden:
• Im Klartext-Dialog programmieren:
PROGRAMM-EINGABE: HEIDENHAIN
• Gemäß DIN/ISO programmieren:
PROGRAMM-EINGABE: ISO

11.9 Achsauswahl beim Generieren eines L-Satzes mit Ist-Positions-

Übernahme
Mit der MOD-Funktion ACHSAUSWAHL wird festgelegt, welche
Koordinaten in den zu generierenden L-Satz übernommen werden sollen.
Die Achsauswahl wird mit den orangenen Achstasten festgelegt.
Es können bis zu drei Koordinaten-Achsen eingegeben werden.

Maschine und TNC müssen vom Maschinen-Hersteller vorbereitet sein.

TNC 360 11-5

11 MOD-Funktionen

11.10 Verfahrbereichs-Begrenzungen Z
eingeben
Innerhalb des maximalen Verfahrbereichs kann der Z
max
tatsächlich nutzbare Verfahrweg für die Koordi-
Z
natenachsen zusätzlich eingeschränkt werden. min
Anwendungsbeispiel: Y
Teilapparat gegen Kollisionen sichern X
min Y
Der maximale Verfahrbereich ist durch Software- X
Endschalter begrenzt. max max
Der tatsächlich nutzbare Verfahrweg wird mit der Y
MOD-Funktion BEGRENZUNG eingeschränkt.
min
Dabei werden die Maximalwerte in positiver und X
negativer Richtung der Achsen bezogen auf den
Maßstab-Nullpunkt eingegeben. Abb. 11.2: Verfahrbereichs-Begrenzungen am Werkstück

Arbeiten ohne Verfahrbereichs-Begrenzung

Für Koordinatenachsen, die ohne Verfahrbereichs-Begrenzungen verfahren
werden sollen, wird der maximale Verfahrweg der TNC (+/- 30 000 mm)
als BEGRENZUNG eingegeben.

Maximalen Verfahrbereich ermitteln und eingeben

POSITIONS-ANZEIGE REF anwählen

Gewünschte positive und negative End-Positionen der X-, Y- und Z-Achse anfahren

Werte mit Vorzeichen notieren

MOD MOD-Funktionen anwählen

Notierte Werte für die Achsen als BEGRENZUNGEN eingeben

END MOD-Funktion verlassen

• Werkzeug-Radius-Korrekturen werden bei Verfahrbereichs-Begrenzungen nicht berücksichtigt.

• Verfahrbereichs-Begrenzungen und Software-Endschalter werden berücksichtigt, nachdem die Referenz-Punkte
überfahren sind.
• Die TNC überprüft für jede Achse, ob die negative Begrenzung kleiner ist als die positive.
• Die Referenz-Positionen können auch mit der Funktion "Ist-Position übernehmen" (siehe S.4-19) direkt über-
nommen werden.

11-6 TNC 360

12 Tabellen, Übersichten, Diagramme

12.1 Allgemeine Anwender-Parameter

Allgemeine Anwender-Parametern sind Maschinen-Paramter, die das
Verhalten der TNC beeinflussen. Eingestellt werden beispielsweise
• Dialogsprache
• Schnittstellen-Verhalten
• Verfahr-Geschwindigkeiten
• Ablauf von Bearbeitungen
• Wirkung der Overrides

Einige Maschinen-Parameter haben Mehrfach-Funktionen. Der Eingabe-

wert solcher Maschinen-Parameter ergibt sich aus der Summe der
aufgeführten Einzelwerte (Einzelwerte sind mit einem + gekennzeichnet.

Allgemeine Anwender-Parameter anwählen

Allgemeine Anwender-Parameter werden mit der Schlüssel-Zahl 123 in
den MOD-Funktionen angewählt.

In den MOD-Funktionen stehen auch maschinenspezifische Anwender-Parameter (USER PARAMETER) zur

Verfügung.

12-2 TNC 360

12 Tabellen, Übersichten, Diagramme
12.1 Allgemeine Anwender-Parameter

Externe Datenübertragung
Steuerzeichen für blockweises Übertragen festlegen

MP5010.0 Programm-Ende (Bit 0 bis 7): Dezimalwert für ASCII-Zeichen (0 bis 32382)
Programm-Anfang (Bit 8 bis 15):
MP5010.1 Daten-Eingabe (Bit 0 bis 15):
MP5010.2 Daten-Ausgabe (Bit 0 bis 15):
MP5010.3 Kommandoblock-Anfang (Bit 0 bis 7):
Kommandoblock-Ende (Bit 8 bis 15):
MP5010.4 Positive Rückmeldung (Bit 0 bis 7):
Negative Rückmeldung (Bit 8 bis 15):
MP5010.5 Datenübertragung beenden: (Bit 0 bis 15):
TNC-Schnittstelle an externes Gerät anpassen

MP5020 7 Datenbits (ASCII-Code, [Link] = Parität): +0

8 Datenbits (ASCII-Code, [Link] = Parität): +1
Block-Check-Charakter (BCC) beliebig:+0
Block-Check-Charakter (BCC) Steuerzeichen nicht erlaubt: +2
Übertragungsstopp durch RTS aktiv: +4
Übertragungsstopp durch RTS nicht aktiv: +0
Übertragungsstopp durch DC3 aktiv: +8
Übertragungsstopp durch DC3 nicht aktiv: +0
Zeichenparität geradzahlig: +0
Zeichenparität ungeradzahlig: +16
Zeichenparität unerwünscht: +0
Zeichenparität erwünscht: +32
11/2 Stoppbits: +0
2 Stoppbits: +64
1 Stoppbit: +128
1 Stoppbit: +192
Beispiel:
TNC-Schnittstelle auf externes Fremdgerät mit folgender Einstellung
anpassen:
8 Datenbit, BCC beliebig, Übertragungsstopp durch DC3,
geradzahlige Zeichenparität, Zeichenparität erwünscht, 2 Stoppbits
Eingabewert: 1+0+8+0+32+64 = 105 für MP 5020 eingeben
Schnittstellen-Typ festlegen

MP5030 Standard-Übertragung: 0
Schnittstelle für blockweises Übertragen: 1

TNC 360 12-3

12 Tabellen, Übersichten, Diagramme
12.1 Allgemeine Anwender-Parameter

3D-Tastsysteme und Digitalisieren

Übertragungsart wählen

MP6010 Tastsystem mit Kabel-Übertragung: 0

Tastsystem mit Infrarot-Übertragung: 1
Antast-Vorschub für TS 120/TS 511

MP6120 80 bis 3 000 [mm/min]

Maximaler Verfahrweg zum Antastpunkt

MP6130 0 bis 99 999,999 [mm]

Sicherheits-Abstand zum Antastpunkt beim automatischen Messen

MP6140 0 bis 99 999,999 [mm]

Eilgang zum Antasten für TS 120/TS 511

MP6150 1 bis 300 000 [mm/min]

12-4 TNC 360

12 Tabellen, Übersichten, Diagramme
12.1 Allgemeine Anwender-Parameter

TNC-Anzeigen, TNC-Editor
Programmierplatz einrichten

MP7210 TNC mit Maschine: 0

TNC als Programmierplatz mit aktiver PLC: 1
TNC als Programmierplatz mit nicht aktiver PLC: 2
DIN/ISO-Programmierung: Satznummern-Schrittweite festlegen

MP7220 0 bis 150

Dialogsprache festlegen

MP7230 Deutsch: 0
Englisch: 1
Hersteller-Zyklen im TNC-Programmspeicher schützen

MP7240 Programme schützen: 0

Programme nicht schützen: 1
Werkzeug-Tabelle konfigurieren

MP7260 nicht aktiv: 0

Anzahl der Werkzeuge pro Werkzeug-Tabelle: 1 bis 99
Werkzeug-Platztabelle konfigurieren

MP7261 nicht aktiv: 0

Anzahl der Plätze pro Platz-Tabelle: 1 bis 99
Werkzeug-Platztabelle: Reservierte Plätze neben Sonderwerkzeugen

MP7264 0 bis 3
Festlegungen für die Betriebsart MANUELLER BETRIEB

MP7270 Vorschub nicht anzeigen: +0

Vorschub anzeigen: +1
Spindeldrehzahl S und Zusatz-Funktion M Nach STOP weiter wirksam: +0
Spindeldrehzahl S und Zusatz-Funktion M Nach STOP nicht mehr wirksam: +2
Dezimalzeichen festlegen

MP7280 Komma als Dezimalzeichen anzeigen: 0

Punkt als Dezimalzeichen anzeigen: 1
Anzeigeschritt für Koordinatenachsen

MP7290 0,001 mm: 0

0.005 mm: 1
Status-Anzeige, Q-Parameter und Werkzeug-Daten rücksetzen

MP7300 Q-Parameter und Status-Anzeige nicht löschen: +0

Q-Parameter und Status-Anzeige löschen bei M02, M30 und END PGM: +1
Zuletzt aktive Werkzeug-Daten nicht aktivieren nach eine Stromunterbrechung: +0
Zuletzt aktive Werkzeug-Daten aktivieren nach eine Stromunterbrechung: +4
Festlegungen für Grafik-Darstellung

MP7310 Grafische Darstellung in drei Ebenen nach DIN 6, Teil 1, Projektionsmethode 1: +0

Grafische Darstellung in drei Ebenen nach DIN 6, Teil 1, Projektionsmethode 2: +1
Koordinatensystem für grafische Darstellung nicht drehen: +0
Koordinatensystem für grafische Darstellung um 90° drehen: +2

TNC 360 12-5

12 Tabellen, Übersichten, Diagramme
12.1 Allgemeine Anwender-Parameter

Bearbeitung und Programmlauf

Wirksamkeit Zyklus 11 MASSFAKTOR

MP7410 MASSFAKTOR wirkt in 3 Achsen: 0 MASSFOKTOR wirkt nur in der Bearbeitungsebene: 1

Werkzeug-Daten beim programmierbaren Antast-Zyklus TOUCH–PROBE 0

MP7411 Aktuelle Werkzeug-Daten mit Kalibrier-Daten des 3D-Tastsystems überschreiben: 0

Aktuelle Werkzeug-Daten bleiben erhalten: 1
Zyklus 6 AUSRAEUMEN: Arbeitsweise festlegen

MP7420 Kanal um die Kontur fräsen im Uhrzeigersinn für Inseln und im Gegen-Uhrzeigersinn für Taschen: +0
Kanal um die Kontur fräsen im Uhrzeigersinn für Taschen und im Gegen-Uhrzeigersinn für Inseln: +1
Kontur-Kanal vor dem Ausräumen fräsen: +0
Kontur-Kanal nach dem Ausräumen fräsen: +2
Korrigierte Konturen vereinigen: +0
Unkorrigierte Konturen vereinigen: +4
Ausräumen jeweils bis zur Taschentiefe: +0
Tasche vor jeder weiteren Zustellung vollständig umfräsen und ausräumen: +8
Zyklus 4 TASCHENFRAESEN und Zyklus 5 KREISTASCHE: Überlappungsfaktor

MP7430 0,1 bis 1,414

Wirkungsweise verschiedener Zusatz-Funktionen M

MP7440 Programmlauf-Halt bei M06: +0

Kein Programmlauf-Halt bei M06: +1
Kein Zyklus-Aufruf mit M89: +0
Modaler Zyklus-Aufruf mit M89: +2
Programmlauf-Halt bei M-Funktionen: +0
Kein Programmlauf-Halt bei M-Funktionen: +4
Winkel der Richtungsänderung, der noch mit konstanter Bahngeschwindigkeit gefahren wird (Ecke mit R0,
„Innen-Ecke“ auch radiuskorrigiert)

Gilt für Betrieb mit Schleppabstand und Geschwindigkeits-Vorsteuerung

MP7460 0,0000 bis 179,9999 [°]

Koordinaten-Anzeige für Drehachse wählen

MP7470 Winkel-Anzeige bis ± 359,999°: 0

Winkel-Anzeige bis ± 30.000°: 1

12-6 TNC 360

12 Tabellen, Übersichten, Diagramme
12.1 Allgemeine Anwender-Parameter

Override-Verhalten, Elektronische Handräder

Override konfigurieren

MP7620 Vorschub-Override nicht wirksam, wenn Eilganstaste gedrückt wird: +0

Vorschub-Override wirksam, wenn Eilganstaste gedrückt wird: +1
Vorschub-Override nicht wirksam, wenn Eilganstaste und externe Richtungstaste gedrückt wird: +0
Vorschub-Override nicht wirksam, wenn Eilganstaste und externe Richtungstaste gedrückt wird: +4
1%-Stufen für Vorschub-Override: +0
0,01%-Stufen für Vorschub-Override: +8
Handrad-Typ festlegen

MP7640 Maschine ohne Handrad: 0

HR 330 mit Zusatztasten – die Tasten für Verfahrrichtung und Eilgang am Handrad
werden von der NC ausgewertet: 1
HR 130 ohne Zusatztasten: 2
HR 330 mit Zusatztasten – die Tasten für die Verfahrrichtung und Eilgang am Handrad
werden von der PLC ausgewertet: 3
HR 332 mit zwölf Zusatztasten: 4
Mehrfach-Handrad mit Zusatztasten:5

TNC 360 12-7

12 Tabellen, Übersichten, Diagramme

12.2 Zusatz-Funktionen (M-Funktionen)

Zusatz-Funktionen mit festgelegter Wirkung

Der Maschinenhersteller legt fest, welche Zusatzfunktionen M Sie an Ihrer TNC nutzen können und welche Funktio-
nen sie haben.

M Wirkung der M-Funktion Wirksam am Satz- Seite

Anfang Ende
M00 Programmlauf HALT/Spindel HALT/Kühlmittel AUS • 3-4
M02 Programmlauf HALT/Spindel HALT/Kühlmittel AUS
ggf. Löschen der Status-Anzeige
(abhängig von Maschinen-Parameter)/Rücksprung zu Satz 1 • 3-4
M03 Spindel EIN im Uhrzeigersinn •
M04 Spindel EIN im Gegenuhrzeigersinn •
M05 Spindel HALT •
M06 Werkzeugwechsel/Programmlauf HALT (abhängig von Maschinen-Parameter)
Spindel HALT • 3-4
M08 Kühlmittel EIN •
M09 Kühlmittel AUS •
M13 Spindel EIN im Uhrzeigersinn/Kühlmittel EIN •
M14 Spindel EIN im Gegenuhrzeigersinn/Kühlmittel EIN •
M30 Gleiche Funktion wie M02 • 3-4
M89 Freie Zusatz-Funktion oder •
Zyklus-Aufruf, modal wirksam (abhängig von Maschinen-Parameter) • 8-3
M90 Ecken verschleifen • 5-36
M91 Im Positioniersatz: Koordinaten beziehen sich auf den Maschinen-Nullpunkt • 5-39
M92 Im Positioniersatz: Koordinaten beziehen sich auf eine vom Maschinen-
Hersteller definierte Position, z.B. auf die Werkzeugwechsel-Position • 5-39
M93 Im Positioniersatz: Koordinaten beziehen sich auf die aktuelle
Werkzeug-Position. Wirkt in Sätzen mit R0, R+, R– •
M94 Anzeige der Drehachse reduzieren auf einen Wert unter 360° • 5-40
M95 reserviert •
M96 reserviert •
M97 Kleine Konturstufen bearbeiten • 5-37
M98 Offene Konturen vollständig bearbeiten • 5-38
M99 Satzweiser Zyklus-Aufruf • 8-3

12-8 TNC 360

12 Tabellen, Übersichten, Diagramme
12.2 Zusatz-Funktionen (M-Funktionen)

Freie Zusatz-Funktionen
Freie Zusatz-Funktionen werden vom Maschinenhersteller bestimmt.
Sie sind im Maschinen-Handbuch beschrieben.

M Funktion Wirksam am M Funktion Wirksam am

Satz- Satz- Satz- Satz-
Anfang Ende Anfang Ende
M01 • M50 •
M07 • M51 •
M10 • M52 •
M11 • M53 •
M12 • M54 •
M15 • M55 •
M16 • M56 •
M17 • M57 •
M18 • M58 •
M19 • M59 •
M20 • M60 •
M21 • M61 •
M22 • M62 •
M23 • M63 •
M24 • M64 •
M25 • M65 •
M26 • M66 •
M27 • M67 •
M28 • M68 •
M29 • M69 •
M31 • M70 •
M32 • M71 •
M33 • M72 •
M34 • M73 •
M35 • M74 •
M36 • M75 •
M37 • M76 •
M38 • M77 •
M39 • M78 •
M40 • M79 •
M41 • M80 •
M42 • M81 •
M43 • M82 •
M44 • M83 •
M45 • M84 •
M46 • M85 •
M47 • M86 •
M48 • M87 •
M49 • M88 •
TNC 360 12-9
12 Tabellen, Übersichten, Diagramme

12.3 Vorbelegte Q-Parameter

Die Q-Parameter Q100 bis Q113 werden von der TNC mit Werten belegt.
Den Q-Parametern werden zugewiesen:

• Werte aus der PLC

• Angaben zu Werkzeug und Spindel
• Angaben zum Betriebszustand usw.

Werte aus der PLC: Q100 bis Q107

Die TNC benutzt die Parameter Q100 bis Q107, um Werte aus der PLC in
ein NC-Programm zu übernehmen

Werkzeug-Radius: Q108
Der Radius des aktuellen Werkzeugs wird Q108 zugewiesen.

Werkzeug-Achse: Q109
Der Wert des Parameters Q109 hängt von der aktuellen Werkzeug-Achse
ab.

Werkzeug-Achse Parameter-Wert
Keine Werkzeug-Achse definiert Q109 = –1
Z-Achse Q109 = 2
Y-Achse Q109 = 1
X-Achse Q109 = 0

Spindel-Zustand: Q110
Der Wert des Parameters Q110 hängt von der zuletzt programmierten M-
Funktion für die Spindel ab.

M-Funktion Parameter-Wert
Kein Spindel-Zustand definiert Q110 = –1
M03: Spindel EIN, Uhrzeigersinn Q110 = 0
M04: Spindel EIN, Gegenuhrzeigersinn Q110 = 1
M05 nach M03 Q110 = 2
M05 nach M04 Q110 = 3

Kühlmittel-Versorgung: Q111

M-Funktion Parameter-Wert
M08: Kühlmittel EIN Q111 = 1
M09: Kühlmittel AUS Q111 = 0

12-10 TNC 360

12 Tabellen, Übersichten, Diagramme
12.3 Vorbelegte Q-Parameter

Überlappungsfaktor: Q112
Der Überlappungsfaktor beim Taschenfräsen (MP 7430) wird Q112
zugewiesen.

Maßangaben im Programm: Q113

Der Wert des Parameters Q113 hängt bei Verschachtelungen mit PGM
CALL von den Maßangaben des Programms ab, das als erstes andere
Programme ruft. Nach NC-Start wird Q113 wie folgt gesetzt:

Maßangaben des Hauptprogramms Parameter-Wert

Metrisches System (mm) Q113 = 0
Zoll-System (inch) Q113 = 1

Aktuelle Werkzeug-Länge: Q114

Der aktuelle Wert der Werkzeug-Länge wird Q114 zugewiesen.

Koordinaten nach Antasten während des Programmlaufs

Die Parameter Q115 bis Q118 enthalten nach einer programmierten
Messung mit dem 3D-Tastsystem die Koordinaten der Spindelposition
zum Antast-Zeitpunkt.
Länge und Radius des Taststifts werden für diese Koordinaten nicht
berücksichtigt.

Koordinatenachse Parameter
X-Achse Q115
Y-Achse Q116
Z-Achse Q117
IV-Achse Q118

Aktuelle Werkzeug-Radiuskorrektur
Die aktuelle Werkzeug-Radiuskorrektur wird wie folgt dem Parameter
Q123 zugewiesen:

Aktuelle Werkzeug-Radiuskorrektur Parameter-Wert

R0 Q123 = 0
RL Q123 = 1
RR Q123 = 2
R+ Q123 = 3
R- Q123 = 4

TNC 360 12-11

12 Tabellen, Übersichten, Diagramme

12.4 Diagramme zur Werkstück-Bearbeitung

Spindel-Drehzahl S
Die Spindeldrehzahl S wird aus dem Werkzeug-Radius R und der Schnitt-
geschwindigkeit v ermittelt:

S = V
2 . R .π

Einheiten:
S in 1/min
V in m/min
R in mm
Aus dem Diagramm wird die Spindeldrehzahl direkt abgelesen.

Beispiel:
Werkzeug-Radius R = 15 mm
Schnittgeschwindigkeit V = 50 m/min
Spindel-Drehzahl S – 500 1/min
(errechnet S = 530 U/min)

Werkzeug Radius
R [mm]

Schnittgeschwindigkeit
V [m/min]

12-12 TNC 360

12 Tabellen, Übersichten, Diagramme
12.4 Diagramme zur Werkstück-Bearbeitung

Vorschub F
Der Vorschub F des Werkzeugs wird aus der Schneidenzahl n des Werk-
zeugs, der zulässigen Spandicke d pro Schneide und der Spindel-Drehzahl
S ermittelt:
F= n.d.S

Einheiten:
F in mm/min
d in mm
S in 1/min
Der aus dem Diagramm abgelesene Vorschub muß mit der Schneidenzahl
multipliziert werden.

Beispiel:
Spandicke d = 0,1 mm
Spindel-Drehzahl S = 500 U/min
Diagramm-Vorschub F = 50 mm/min
Schneidenzahl n = 6
Einzugebender Vorschub F = 300 mm/min

Das Diagramm liefert Richtwerte. Ihm liegt zugrunde:

• Zustellung der Werkzeug-Achse aus dem Vollen = 0,5 . R oder
• Seitliche Zustellung = 0,25 . R
Tiefenzustellung =R

Spandicke
d [mm]

Spindeldrehzahl
S [U/min]

TNC 360 12-13

12 Tabellen, Übersichten, Diagramme
12.4 Diagramme zur Werkstück-Bearbeitung

Vorschub F beim Gewindeschneiden

Der Vorschub beim Gewindeschneiden F wird aus der Steigung des
Gewindes p und der Spindel-Drehzahl ermittelt:
F = p.S

Einheiten:
F in mm/min
p in mm/1
S in 1/mm
Aus dem Diagramm wird der Vorschub beim Gewindeschneiden direkt
abgelesen.

Beispiel:
Gewinde-Steigung p = 1 mm/U
Spindel-Drehzahl S = 100 U/min
Vorschub beim Gewindeschneiden F = 100 mm/min

Steigung
p [mm/U]

Spindeldrehzahl
S [U/min]

12-14 TNC 360

12 Tabellen, Übersichten, Diagramme

12.5 Technische Information

Technische Information
Kurzbeschreibung Bahnsteuerung für Maschinen mit bis zu
4 Achsen, zusätzlich Spindel-Orientierung
Komponenten Logik-Einheit, Bedienfeld, monochromer
Lumineszenz-Flachbildschirm oder
Kathodenstrahl-Bidlschirm
Datenschnittstelle V.24 / RS-232-C
Gleichzeitig verfahrende Geraden bis zu 4 Achsen
Achsen bei Konturelementen Kreise bis zu 2 Achsen
Schraubenlinie 3 Achsen
Parallelbetrieb Editieren, während die TNC ein
Bearbeitungsprogramm ausführt
Programm-Test Rechnerisch und perTest-Grafik
Programm-Typen HEIDENHAIN-Klartext-Dialog-Programme
DIN/ISO-Programme
Werkzeug-Tabelle (Programm 0)
Programm-Speicher Batterie-gepuffert für bis zu 32 Programme
Größe ca. 4000 Sätze
Werkzeug-Definitionen Bis zu 254 Werkzeuge im Programm oder
bis zu 99 Werkzeuge in der Werkzeug-
Tabelle

TNC-Daten
Satz-Verarbeitungszeit 40 ms/Satz
Regelkreis-Zykluszeit 6 ms
Datenübertragungs- maximal 38 400 Baud
Geschwindigkeit
Umgebungstemperatur 0 °C bis 45 °C (Betrieb)
–30 °C bis 70 °C (Lagerung)
Verfahrweg maximal ± 30 m (1181 Zoll)
Verfahrgeschwindigkeit maximal 30 m/min (1181Zoll/min)
Spindeldrehzahl maximal 99.999 U/min
Eingabe-Bereich bis 1 µm (0,0001 Zoll) bzw. 0,001°

TNC 360 12-15

12 Tabellen, Übersichten, Diagramme
12.5 Technische Information

Programmierbare Funktionen
Konturelemente Gerade
Fase
Kreisbahn
Kreismittelpunkt
Kreisradius
tangential anschließende Kreisbahn
Ecken-Runden
Programm-Sprünge Unterprogramm
Programmteil-Wiederholung
Hauptprogramm als Unterprogramm
Bearbeitungs-Zyklen Tief- und Gewindebohren (auch mit
geregelter Spindel)
Rechteck- und Kreistasche fräsen,
Nut fräsen
beliebige Taschen und Inseln bearbeiten
Koordinaten-Umrechnungen Nullpunkt-Verschiebung
Spiegeln
Drehung
Massfaktor
3D-Tastsystem-Einsatz Antastfunktionen zum Bezugspunkt-Setzen
und zur automatischen Werkstück-
Vermessung
Digitalisieren von 3D-Formen mit TS 120
(Option, nur Blank Klartext-Dialog)
Mathematische Funktionen Grundrechenarten +, –, x und ÷
Dreiecksberechnungen sin, cos, tanund arctan
Wurzel aus Werten (√a) und
Quadratsummen (√ a2 + b2)
Vergleiche größer, kleiner, gleich, ungleich

12-16 TNC 360

12 Tabellen, Übersichten, Diagramme
12.5 Technische Information

Zubehör

Disketten-Einheit FE 401
Ausführung tragbares Koffergerät
Einsatzbereich alle TNC-Bahnsteuerungen,
TNC 131, TNC 135
Datenschnittstellen 2 Schnittstellen V.24/RS-232-C
Übertragungs- • TNC : 2 400 bis 38 400 Baud
geschwindigkeit • PRT : 110 bis 9 600 Baud
Diskettenlaufwerk separates Laufwerk zum Kopieren,
Speicherplatz 795 Kbyte
(ca. 25.000 Programmsätze),
bis zu 256 Dateien
Disketten 3,5 Zoll, DS DD, 135 TPI

Schaltende 3D-Tastsysteme TS120, TS 511

Ausführung Tastsysteme mit Rubin-Tastkugel und
Taststift mit Soll-Bruchstelle, genormte
Werkzeugkegel
Fabrikate TS 120 Kabelanschluß, Anpaßelektronik integriert
TS 511 Infrarot-Übertragungsstrecke, separate
Sende- und Empfangseinheit
Einwechselung TS 120 manuell
TS 511 automatisch
Antast-Reproduzierbarkeit besser 1 µm
Antast-Geschwindigkeit maximal 3 m/min

Elektronische Handräder
HR 130 Einbauversion
HR 330 mobile Version,
Übertragung über Kabel.
Ausgerüstet mit Achswahltasten,
Eilgangstaste, Sicherheitsschalter,
NOT-AUS-Taste

TNC 360 12-17

12 Tabellen, Übersichten, Diagramme

12.6 TNC-Meldetexte
Die TNC erzeugt die Meldetexte automatisch. Sie stehen unter anderem
zur Verfügung bei
• falschen Eingaben
• logischen Fehlern im Programm
• nicht ausführbaren Konturelementen
• unvorschriftsmäßigem Tastsystem-Einsatz
Einige besonders häufig vorkommende TNC-Meldetexte stehen in den
folgenden Übersichten.
Ein Meldetext, der die Nummer eines Programmsatzes enthält, wurde
durch diesen Satz oder einen vorhergegangenen verursacht.
TNC-Meldetexte werden mit der Taste CE gelöscht, nachdem ihre
Ursache beseitigt ist.

TNC-Meldetexte beim Programmieren

EINGABE WEITERER PROGRAMME UNMOEGLICH

Alte Dateien löschen, um weitere eingeben zu können

EINGABEWERT FALSCH

• LBL-Nummer korrekt eingeben

• Richtige Taste drücken

EXT. AUS/EINGABE NICHT BEREIT

Verbindung zu externem Gerät korrekt herstellen

LABEL-NUMMER BELEGT

Label-Nummer nur jeweils einmal vergeben

SPRUNG AUF LABEL 0 NICHT ERLAUBT

CALL LBL 0 nicht programmieren

12-18 TNC 360

12 Tabellen, Übersichten, Diagramme
12.6 TNC-Meldetexte

TNC-Meldetexte beim Programm-Test und Programmlauf

AKTUELLER SATZ NICHT ANGEWAEHLT

Vor Programm-Test oder Programmlauf Programm-Anfang mit GOTO 0

wählen

ANTASTPUNKT NICHT ERREICHBAR

3D-Tastsystem näher am Antastpunkt vorpositionieren

ARITKMETIKFEHLER

Berechnungen mit nicht erlaubten Werten

• Werte innerhalb der Bereichsgrenzen definieren

• Antast-Positionen für das 3D-Tastsystem eindeutig auseinanderliegend
wählen
• Berechnungen müssen mathematisch korrekt durchfürbar sein

BAHN-KORR. FALSCH BEENDET

Werkzeug-Radius-Korrektur nicht in einem Satz mit Kreisbahn-Position

aufheben

BAHN-KORR. FALSCH BEGONNEN

• Gleiche Radius-Korrektur vor und nach einem RND- und CHF-Satz

eingeben
• Werkzeug-Radius-Korrektur nicht in einem Satz mit Kreisbahn-Position
beginnen

CYCL UNVOLLSTAENDIG

• Zyklen mit allen Angaben in der festgelegten Reihenfolge definieren

• Umrechnungszyklen nicht aufrufen
• Vor einem Zyklus-Aufruf den Zyklus definieren
• Zustelltiefe ungleich 0 eingeben

DEFINITION BLK FORM FEHLERHAFT

• MIN- und MAX-Punkt entsprechend Vorschrift programmieren

• Seitenverhältnis kleiner 84:1 wählen
• BLK FORM beim Programmieren mit PGM CALL ins Hauptprogramm
schreiben

DOPPEL-PROGR. EINER ACHSE

Für Positionierungen Koordinaten jeder Achse nur einmal eingeben

EBENE FALSCH DEFINIERT

• Werkzeug-Achse bei aktiver Grunddrehung nicht ändern

• Hauptachsen für Kreisbahn korrekt definieren
• Beide Hauptachsen für CC definieren

TNC 360 12-19

12 Tabellen, Übersichten, Diagramme
12.6 TNC-Meldetexte

FALSCHE ACHSE PROGRAMMIERT

• gesperrte Achsen nicht programmieren

• Rechteck-Tasche und Nut in der Bearbeitungsebene ausführen
• Drehacshen nicht spiegeln
• Fasenlänge positiv eingeben

FALSCHE DREHZAHL

Drehzahl innerhalb der Bereichsgrenzen programmieren

FASE NICHT ERLAUBT

• Fase zwischen zwei Geradensätze mit gleicher Radius-Korrektur

einfügen
• Keine Änderung am laufenden PGM
• Programm nicht editieren, während es übertragen oder ausgeführt wird

GROBER POSITIONIERFEHLER

Die TNC überwacht Positionen und Bewegungen. Weicht die Ist-Position

zu stark von der Soll-Position ab, wird diese Fehlermeldung blinkend
ausgegeben. Zur Behebung des Fehlers END-Taste einige Sekunden
gedrückt halten (Warmstart)

KREIS-ENDPUNKT FALSCH

• Anschlußkreis vollständig eingeben

• Bahn-Endpunkte auf Kreisbahn liegend programmieren

LABEL-NR. NICHT VORHANDEN

Nur gesetzte Label-Nummern aufrufen

PGM-ABSCHNITT NICHT DARSTELLBAR

• Fräserradius kleiner wählen

• Bewegungen mit einer Dreh-Achse werden nicht grafisch simuliert
• Werkzeug-Achse für Simulation gleich der Achse in der BLK-FORM
eingeben

RADIUSKORREKTUR UNDEFINIERT

Radiuskorrektur im ersten Unterprogramm zu Zyklus 14: KONTUR ein-

geben

RUNDUNG NICHT DEFINIERT

Tangential anschließende Kreise und Rundungs-Kreise korrekt eingeben

RUNDUNGS-RADIUS ZU GROSS

Rundungs-Kreise müssen zwischen Kontur-Elemente passen

12-20 TNC 360

12 Tabellen, Übersichten, Diagramme
12.6 TNC-Meldetexte

TASTE OHNE FUNKTION

Diese Meldung kommt immer dann, wenn eine Taste betätigt wird, die für
den aktuellen Dialog nicht benötigt wird

TASTSTIFT AUSGELENKT

Taststift vor dem ersten Antasten ohne Werkstück-Berührung vorpositio-

nieren

TASTSYSTEM NICHT BEREIT

• Sende- und Empfangsfenster (TS 511) auf Empfangseinheit einstellen

• Tastsystem auf Betriebsbereitschaft prüfen

UNDEFINIERTER PROGRAMMSTART

• Im Programm nur mit TOOL DEF-Satz beginnen

• Programm nach Unterbrechung nicht mit anschließender Kreisbahn
oder Pol-Übernahme neu starten

VORSCHUB FEHLT

• Vorschub für Positioniersatz eingeben

• FMAX in jedem Satz erneut eingeben

VORZ. CYCL-PARAMETER FALSCH

Vorzeichen für Zyklus-Parameter vorschriftsgemäß eingeben

WERKZEUG-RADIUS ZU GROSS

Werkzeug-Radius so wählen, daß

• er innerhalb der vorgegebenen Grenzen liegt
• Konturelemente sich berechnen und ausführen lassen

WINKEL-BEZUG FEHLT

• Kreisbahnen und -Endpunkte eindeutig definieren

• Bei Polarkoordinaten-Angaben Polarkoordinaten-Winkel korrekt definie-
ren

TNC 360 12-21

12 Tabellen, Übersichten, Diagramme
12.6 TNC-Meldetexte

ZU HOHE VERSCHACHTELUNG

• Unterprogramme mit LBL0 abschließen

• CALL LBL für Unterprogramme ohne REP setzen
• CALL LBL für Programmteil-Wiederholungen mit Wiederholungen (REP)
setzen
• Unterprogramme dürfen sich nicht selbst aufrufen
• Unterprogramme maximal 8-fach verschachteln
• Hauptprogramme als Unterprogramme maximal 4-fach verschachteln

TNC-Meldetexte beim Digitalisieren

ANFANGS-POSITION FALSCH

Startpunkt-Koordinaten für Zyklus HOEHENLINIEN so programmieren,

daß sie innerhalb des BEREICHs liegen

ANTASTPUNKT NICHT ERREICHBAR

• Taststift darf vor Erreichen des BEREICHs nicht ausgelenkt werden

• Taststift muß im BEREICH ausgelenkt werden

BEREICH UEBERSCHRITTEN

BEREICH für gesamte 3D-Form eingeben

DATEN FUER BEREICH FEHLERHAFT

• MIN-Koordinaten kleiner als die entsprechenden MAX-Koordinaten

eingeben
• BEREICH innerhalb der Begrenzung durch Software-Endschalter
definieren
• BEREICH für Zyklen MAEANDER und HOEHENLINIEN definieren

DOPPEL-PROGR. EINER ACHSE

Für die Koordinaten des Startpunkts (Zyklus HOEHENLINIEN) zwei

verschiedene Achsen programmieren

12-22 TNC 360

12 Tabellen, Übersichten, Diagramme
12.6 TNC-Meldetexte

DREHUNG NICHT ERLAUBT

Koordinaten-Umrechnungen vor Digitalisieren zurücksetzen.

EBENE FALSCH DEFINIERT

Startpunkt-Koordinaten (Zyklus HOEHENLINIEN) von Taststift-Achse

verschieden definieren.

FALSCHE ACHSE PROGRAMMIERT

Kalibrierte Tastsystem-Achse im Zyklus BEREICH eingeben.

MASSFAKTOR NICHT ERLAUBT

Koordinaten-Umrechnungen vor Digitalisieren zurücksetzen.

SPIEGELUNG NICHT ERLAUBT

Koordinaten-Umrechnungen vor Digitalisieren zurücksetzen.

TASTKOPF-BATTERIE WECHSELN

Batterie im Tastkopf auswechseln.

Meldung wird am Zeilenende ausgegeben.

TASTSTIFT AUSGELENKT

Taststift so vorpositionieren, daß er außerhalb des BEREICHs nicht

ausgelenkt wird.

TASTSYSTEM NICHT BEREIT

• Sende- und Empfangsfenster (TS511) auf Empfangseinheit einstellen

• Tastsystem auf Betriebsbereitschaft prüfen
• Tastsystem läßt sich nicht freifahren (Hinterschneidungen)

ZEIT-BEGRENZUNG UEBERSCHRITTEN

ZEIT-BEGRENZUNG und 3D-Form aufeinander abstimmen

(Zyklus HOEHENLINIEN)

TNC 360 12-23

Zusatz-Funktionen (M-Funktionen)
Zusatz-Funktionen mit festgelegter Wirkung
M Wirkung der M-Funktion Wirksam am Satz- Seite
Anfang Ende
M00 Programmlauf HALT/Spindel HALT/Kühlmittel AUS • 3-4
M02 Programmlauf HALT/Spindel HALT/Kühlmittel AUS/ggf. Löschen der Status-Anzeige
(abhängig von Maschinen-Parameter)/Rücksprung zu Satz 1 • 3-4
M03 Spindel EIN im Uhrzeigersinn •
M04 Spindel EIN im Gegenuhrzeigersinn •
M05 Spindel HALT •
M06 Werkzeugwechsel/Programmlauf HALT (abhängig von Maschinen-Parameter)/Spindel HALT • 3-4
M08 Kühlmittel EIN •
M09 Kühlmittel AUS •
M13 Spindel EIN im Uhrzeigersinn/Kühlmittel EIN •
M14 Spindel EIN im Gegenuhrzeigersinn/Kühlmittel EIN •
M30 Gleiche Funktion wie M02 • 3-4
M89 Freie Zusatz-Funktion oder •
Zyklus-Aufruf, modal wirksam (abhängig von Maschinen-Parameter) • 8-3
M90 Ecken verschleifen • 5-36
M91 Im Positioniersatz: Koordinaten beziehen sich auf den Maschinen-Nullpunkt • 5-39
M92 Im Positioniersatz: Koordinaten beziehen sich auf eine vom Maschinen-Hersteller
definierte Position, z.B. auf die Werkzeugwechsel-Position • 5-39
M93 Im Positioniersatz: Koordinaten beziehen sich auf die aktuelle Werkzeug-Position.
Wirkt in Sätzen mit R0, R+, R– •
M94 Anzeige der Drehachse reduzieren auf einen Wert unter 360° • 5-40
M95 reserviert •
M96 reserviert •
M97 Kleine Konturstufen bearbeiten • 5-37
M98 Offene Konturen vollständig bearbeiten • 5-38
M99 Satzweiser Zyklus-Aufruf • 8-3