Produktionstechnik
VORLESUNG 3
SIMULTANEOUS
ENGINEERING
FMEA
Prof. Harald Jaich
SIMULTANEOUS ENGINEERING
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AUFGABEN DER PRODUKT- UND
PROZESSENTWICKLUNG
Übergreifende Aufgaben
Projektmanagement Kostenrechnung Zeitplanung Qualitätssicherung
Product Engineering
Konzept und Entwurf Berechnung und Simulation
Detaillierung und Ausarbeitung
Manufacturing Engineering
Planung der Montage Fabriksimulation
Simulation der Montage Planung der Fertigungsprozesse
Materialflusssimulation Simulation der Fertigungsprozesse
Ergonomieuntersuchungen Konstruktion der Fertigungsmittel
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KONVENTIONELLER
ENTWICKLUNGSPROZESS
Festlegung
Design-
„Wasserfallprinzip“
Produkt-
eigenschaften änderungen
Konstruktions-
Styling
änderungen
Konstruk-
tion Planungs-
änderungen
Arbeits- Nacharbeit der
planung Fertigungsmittel
Probleme: Herstellung
• Änderungen verursachen lange Fertigungs-
Verzögerungen und damit Kosten mittel
Aufbau der
• Entwicklungsprozess ist schwer planbar Produktions-
stätten
• Fehler werden zu spät erkannt
Zeit
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SIMULTANEOUS ENGINEERING
• Zeitliche Überlappung bzw. paralleles Arbeiten der verschiedenen
Disziplinen der Produktentwicklung
• Frühzeitige Überprüfung der Herstellbarkeit und Montierbarkeit
• Verstärkte Kooperation in Form von Teamarbeit
• Weitergabe halbfertiger Daten (mit definiertem Reifegrad) an
nachgelagerte Bereiche
• Iterativer Entwicklungsprozess
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ZEITVORTEILE DURCH SIMULTANEOUS
ENGINEERING
Konventioneller Ablauf
Herstellung
Anforderungs- Konzeption 3D/2D-Entwurf und Optimierung NC-Program-
modellierung Detaillierung F2 F1
mierung
Auftrag
F3
F4
Ablauf bei Simultaneous Engineering Zeit-
Herstellung
vorteil
Anforderungs-
modellierung
Konzeption
3D/2D-Entwurf und
Detaillierung
Optimierung
F2 F1
NC-Program-
F3
F4
mierung
Produktmodell
UMSETZUNGSMITTEL FÜR SIMULTANEOUS
ENGINEERING
• Unterstützung der Zusammenarbeit durch Co-Location (Projektcenter)
verschiedener Planungsfunktionen eines gemeinsamen Produkts
• Verwendung einer Datenbank für eine gemeinsame Datenbasis
• Keine redundanten Daten
• Definierter Workflow
• Kein Datensuchen
• Verwendung eines Produktdatenmodells
• Nutzung der parametrischen und wissensbasierten Konstruktion um
Änderungen in bestehende Entwürfe leicht einzuarbeiten
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KBE DEMO - AUTOMATISCHE ANPASSUNG
BEI EINBAUÄNDERUNG
Abhängig von der
spezifischen
Einbausituation
werden die
Baugruppen
unterschiedlich
angeordnet und
um spezifische
Komponenten
ergänzt.
KBE DEMO ASSOZIATIVITÄT MIT PRODUKT
ENTWICKLUNGS-DATEN
Produktänderungen
werden
automatisch in das
Werkzeug
übernommen.
INTERGRATION VON PRODUKT- UND
PROZESSENTWICKLUNG
Aufwand Stückzahl
Gesamt
Produktions-
prozessentwicklung
Produktentwicklung
SOP Zeit
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FMEA
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UMSETZUNGSMITTEL FÜR SIMULTANEOUS
ENGINEERING
• Frühe Durchsprachen mit Verantwortlichen aller Entwicklungsbereiche
(incl. Fertigung, Wartung und Recycling) z.B. mit FMEA
Berechnung
Konstruktion
Fertigung
Styling
Montage
Marketing
Einkauf
Vertrieb Kundendienst
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FMEA
Englischer Originaltitel:
FMEA – „Failure Mode and Effects Analysis“
Deutsche Übersetzung:
FMEA – „FehlerMöglichkeits- und EinflussAnalyse“
oder „Analyse potentieller Fehler und Folgen“
Methodischer Zwang zur vollständigen Erfassung potentieller Probleme
zur Vermeidung von Fehlern
Gezielte Fehlervermeidung in der Planungsphase
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ENTWICKLUNGSGESCHICHTE DER FMEA
1963 NASA
1965 Luft- und Raumfahrt
1975 Kerntechnik
1980 Normung in Deutschland
1986 Verstärkter Einsatz in der Automobilindustrie
1990 Einsatz in der Elektronik und Softwareentwicklung
heute: fester Bestandteil der Qualitätssicherung
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VERSCHIEDENE FMEA-ARTEN
System-FMEA
i.d.R. vor Abschluss der Systemplanung oder bei Systemänderungen.
Es geht um Funktionen, auch wenn die einzelnen Bauteile noch nicht
komplett definiert sind.
Konstruktions-FMEA
i.d.R. vor Beendigung der Konstruktionsphase.
Es geht bereits um konkrete Bauteile und um ihr Zusammenspiel.
Prozess-FMEA
i.d.R. parallel zur Prozessplanung.
Es geht um den Fertigungsprozess des Systems und seine Optimierung.
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PRINZIPIELLER ABLAUF DER ANALYSE,
FRAGESTELLUNGEN
Was könnte warum schiefgehen...?
An welchem Bauteil… ?
An welcher Funktion...?
Wie hoch ist das Risiko...?
Was kann wer dagegen tun...?
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FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS
(FMEA)
Risikofaktor Entdeckungswahrscheinlichkeit
Bilden der Risikokennzahl
1 Sehr Der Fehler liegt inner-halb 1/10000
Risikofaktor Bedeutung des Fehlers
gering der Spezifikation
W x B x E = RK
1 2Risikofaktor
Gering
Sehr DerFehler
Der Fehlerliegt
ist statisch
inner-halb
Fehlerwahrscheinlichkeit 1/5000
1/10000
3 gering beherrscht
der Spezifikation 1/2000
12 Sehr
Gering Der
DerFehler liegt
Fehler ist inner-
statisch 1/10000
1/5000
Maßnahmen zur
4 Mittel
gering
Der Fehler kann
halb der Spezifikation
beherrscht
1/1000
Überwachung
3 1/2000
2 5
Gering
gelegentlich auftreten
Der Fehler ist statisch 1/500
1/5000 notwendig,
4 Mittel Der Fehler kann 1/1000
3 6 beherrscht 1/200
1/2000 falls...
5 gelegentlich auftreten 1/500
4 7 Hoch
Mittel DerDer Fehler kann oft
Fehler kann 1/100
1/1000
6 1/200
5 8 gelegentlich
auftreten auftreten 1/50
1/500
7 Hoch Der Fehler kann oft 1/100
6 9 Sehr Der Fehler tritt nahe-zu 1/20
1/200 Risikokennzahl RK ≥ 125
8 auftreten 1/50
hoch sicher auf.
7 10 Hoch Der Fehler kann oft 1/10
1/100
9 Sehr Der Fehler tritt nahe-zu 1/20
8 auftreten 1/50 oder
10 hoch sicher auf. 1/10
9 Sehr Der Fehler tritt nahe- 1/20
hoch zu sicher auf.
Oder einer der Faktoren W, B, E ≥ 8
10 1/10
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8
FEHLERWAHRSCHEINLICHKEIT
9
BEDEUTUNG
0
ENTDECKUNGSWAHRSCHEINLICHKEIT
Wahrscheinlichkeit des Entdeckens Bewertung
hoch 1
mäßig 2-5
gering 6-8
sehr gering 9
unwahrscheinlich 10
1
BEISPIEL FMEA VENTIL
(6) Passfeder (4) Hebel
3 x Schraube M4x15
(nicht dargestellt)
(2) Deckel
(5) Ventilteller
(3) Welle
(1) Ventilgehäuse
3 x Schraube M6x20
(nicht dargestellt)
CONCURRENT ENGINEERING
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CONCURRENT ENGINEERING
• Parallelisieren und Aufteilen einer Aufgabe innerhalb des
Entwicklungsprozesses
• Abgrenzung der aufgeteilten Aufgaben zueinander
• Aufgaben, die sich inhaltlich nicht mit anderen überlappen, können
unabhängig voneinander gelöst werden.
• Festlegen von definierten Schnittstellen
• Bei Überlappung oder Überschneidung der Aufgaben müssen diese
gemeinsam entschieden werden.
CONCURRENT ENGINEERING IN DER
KONSTRUKTION
• Parallelisieren der Konstruktionsaufgabe durch Abgrenzung von
Konstruktionsbereichen mit definierten Schnittstellen
• Vereinfachtes Volumenmodell aus Konzeptphase für
Form und Abmessungen
• Unabhängige Lösung von eindeutigen
Konstruktionsräumen
• Gemeinsame Entscheidung bei Überlappung
• Digital MockUp (DMU) zur frühzeitigen Kollisionserkennung
(AKS)
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KONSTRUKTIONSRÄUME FÜR
CONCURRENT ENGINEERING
Konstruktionsräume
am Beispiel eines Elektromotors
Baugruppe
Lagerung
(Welle und Lager)
Kommutator Läufer und Ständer
(Bürsten, Schleif-
(Blechpakete, Wicklungen, Blechmantel)
ringe etc.)
Anschlusskonstruktion (Blechhalter, Zahnriemenritzel)
CONCURRENT ENGINEERING IN DER CAM
PROGRAMMIERUNG
UG Master Model
(Komponente enthält
nur Geometrie) CAD-Konstrukteur
NC Programmierer 1 NC Programmierer 2
Aufspannung 1 Aufspannung 2
NC-Programm CAM Part 1 CAM Part 2 NC-Programm
Oberseite (Assembly) (Assembly) Unterseite