Karlsruher Berichte zum Ingenieurholzbau

H. J. Blaß
I. Bejtka
T. Uibel

Tragfähigkeit von
Verbindungen mit
selbstbohrenden
Holzschrauben mit
Vollgewinde

universitätsverlag karlsruhe
H. J. Blaß, I. Bejtka, T. Uibel

Tragfähigkeit von Verbindungen mit selbstbohrenden

Holzschrauben mit Vollgewinde
Titelbild: Selbstbohrende Holzschraube mit Vollgewinde

Band 4 der Reihe

Karlsruher Berichte zum Ingenieurholzbau

Herausgeber
Universität Karlsruhe (TH)
Lehrstuhl für Ingenieurholzbau und Baukonstruktionen
Univ.-Prof. Dr.-Ing. H. J. Blaß
Tragfähigkeit von Verbindungen mit
selbstbohrenden Holzschrauben mit
Vollgewinde
Die Arbeiten wurden aus Haushaltsmitteln des Bundesministeriums
für Wirtschaft und Arbeit (BMWA) über die Deutsche Gesellschaft für
Holzforschung e.V. und die Arbeitsgemeinschaft industrieller
Forschungsvereinigungen „Otto von Guericke“ e.V. (AiF) gefördert

von
H. J. Blaß
I. Bejtka
T. Uibel
Lehrstuhl für Ingenieurholzbau und Baukonstruktionen
Universität Karlsruhe (TH)
Impressum

Universitätsverlag Karlsruhe
c/o Universitätsbibliothek
Straße am Forum 2
D-76131 Karlsruhe
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Universitätsverlag Karlsruhe 2006

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ISSN 1860-093X
ISBN 3-86644-034-0
 V

Vorwort

In diesem Forschungsbericht werden auf der Grundlage zahlreicher Versuche die

wichtigsten tragfähigkeitsrelevanten Parameter angegeben, die für die Bestimmung
der Tragfähigkeit von Holzverbindungen mit selbstbohrenden Schrauben notwendig
sind. Dazu wurden die Lochleibungsfestigkeit des Holzes, die Ausziehparameter so-
wie die Mindestabstände der Schrauben untereinander und zum Rand für selbstboh-
rende Holzschrauben mit unterschiedlichen Gewindeaußen-Kerndurchmesser-Ver-
hältnissen bestimmt. Zur Ermittlung des Tragverhaltens von schräg zur Belastungs-
richtung eingedrehten Schrauben sowie des Tragverhaltens der Schraube als Ver-
stärkungselement wurden ferner Ausziehparameter in Abhängigkeit vom Einschraub-
winkel sowie in Abhängigkeit von der Querbelastung der Schraube ermittelt. Die Un-
tersuchung der Lochleibungsfestigkeit des Holzes bei Beanspruchung durch selbst-
bohrende Holzschrauben in Abhängigkeit vom Winkel zwischen Belastungs- und
Holzfaserrichtung sowie vom Winkel zwischen Verbindungsmittelachse und Holzfa-
serrichtung war ebenfalls Gegenstand dieses Forschungsvorhabens.

Ein Bemessungsverfahren für Holz-Holz-Verbindungen mit schräg zur Belastungs-

richtung eingedrehten Schrauben wurde auf der Grundlage der Resultate dieses Vor-
habens weiter entwickelt und optimiert, damit Verbindungen mit selbstbohrenden
Vollgewindeschrauben allgemein anwendbar werden.

Darüber hinaus wurde ein Berechnungsverfahren für Verbindungen mit Vollgewinde-

schrauben als Verstärkungselemente zur Vermeidung des Aufspaltens von Nadel-
hölzern und zur Erhöhung der Tragfähigkeit bei konventionellen Verbindungen mit
Bolzen und Stabdübeln entwickelt.

Die Arbeit wurde durch die Deutsche Gesellschaft für Holzforschung (DGfH) aus
Haushaltsmitteln des Bundesministeriums für Wirtschaft und Technologie (BMWi)
über die Arbeitgemeinschaft industrieller Forschungsvereinigungen „Otto von Gueri-
cke“ e.V. (AIF) gefördert.

Die Versuche zur Ermittlung der Mindestabstände der Schrauben untereinander und
zum Rand wurden von Herrn Dipl.-Ing. T. Uibel geplant, durchgeführt und ausgewer-
tet.

Die Planung, Durchführung und Auswertung der Versuche zur Ermittlung der Loch-
leibungsfestigkeit des Holzes und des Ausziehwiderstandes der Schrauben, die Ent-
wicklung eines Berechnungsverfahrens für verstärkte Verbindungen sowie die Pla-
nung, Durchführung und Auswertung der Versuche zur Verifizierung dieses Berech-
VI

nungsverfahrens erfolgte durch Herrn Dr.-Ing. I. Bejtka. Dieser Forschungsbericht

wurde von den Herren Dipl.-Ing. T. Uibel und Dr.-Ing. I. Bejtka erstellt.

Für die Herstellung der Versuchskörper sowie der Versuchsvorrichtung und für die
Messungen im Labor waren die Herren A. Klein, M. Huber, G. Kranz und M. Deeg
verantwortlich. Bei der Auswertung der Versuchsergebnisse haben die wissenschaft-
lichen Hilfskräfte des Lehrstuhls für Ingenieurholzbau und Baukonstruktionen tatkräf-
tig mitgewirkt.

Allen Beteiligten ist für die Mitarbeit zu danken.

Hans Joachim Blaß

 VII

Inhalt

1 Einleitung............................................................................................................ 1

2 Grundlagenversuche .......................................................................................... 3

2.1 Lochleibungsfestigkeit des Holzes bei Beanspruchung durch

selbstbohrende Vollgewindeschrauben ..................................................... 3

2.2 Ausziehwiderstand unter Berücksichtigung der Einschraubtiefe.............. 12

2.3 Ausziehwiderstand in Abhängigkeit vom Einschraubwinkel ..................... 19

2.4 Ausziehwiderstand unter Berücksichtigung der Querbelastung ............... 25

2.5 Verschiebungsmodul auf Herausziehen beanspruchter selbstbohrender

Holzschrauben ......................................................................................... 38

2.6 Grenzverschiebung auf Herausziehen beanspruchter selbstbohrender

Holzschrauben ......................................................................................... 42

2.7 Fließmomente von selbstbohrenden Holzschrauben ............................... 45

2.8 Zusammenfassung .................................................................................. 50

3 Ermittlung von Mindestabständen .................................................................... 51

3.1 Allgemeines – Bisheriger Kenntnisstand.................................................. 51

3.2 Einschraubversuche ................................................................................ 53

3.3 Spaltverhalten unter Beanspruchung auf Abscheren............................... 57

4 Verbindungen mit geneigt angeordneten Schrauben ....................................... 68

4.1 Einleitung ................................................................................................. 68

4.2 Versuche.................................................................................................. 69

4.3 Vergleich der Ergebnisse mit Berechnungsmodellen............................... 77

5 Verstärkung von Stabdübelverbindungen......................................................... 86

5.1 Einleitung ................................................................................................. 86

5.2 Berechnungsmodell für verstärkte Verbindungen .................................... 88

5.2.1 Annahmen ................................................................................... 88

5.2.2 Tragfähigkeit von mit selbstbohrenden Vollgewindeschrauben

verstärkten Stahlblech-Holz-Verbindungen ................................. 92
VIII

5.2.3 Tragfähigkeit von mit selbstbohrenden Vollgewindeschrauben

verstärkten Holz-Holz-Verbindungen ........................................... 96

5.2.4 Tragfähigkeit der Verstärkungselemente ................................... 104

5.3 Finite-Elemente-Modell für verstärkte Verbindungen ............................. 108

5.4 Versuche an mit selbstbohrenden Vollgewindeschrauben verstärkten

Verbindungen ......................................................................................... 121

5.5 Zusammenfassung ................................................................................. 130

5.6 Berechnungsprogramm .......................................................................... 131

6 Zusammenfassung ......................................................................................... 134

7 Literatur........................................................................................................... 136

8 Verwendete Normen ....................................................................................... 139

9 Anhänge ......................................................................................................... 140

9.1 Anhang zum Abschnitt 2.4...................................................................... 140

9.2 Anhang zum Abschnitt 3.2...................................................................... 142

9.3 Anhang zum Abschnitt 3.3...................................................................... 157

9.4 Anhang zum Abschnitt 4.2...................................................................... 194

9.5 Anhang zum Abschnitt 5.2.2................................................................... 197

9.5.1 Einschnittige Stahlblech-Holz-Verbindungen mit dickem Stahlblech

und zweischnittige Stahlblech-Holz-Verbindungen mit innen
liegendem Stahlblech ................................................................ 197

9.5.2 Einschnittige Stahlblech-Holz-Verbindungen mit dünnem

Stahlblech .................................................................................. 198
9.5.3 Zweischnittige Stahlblech-Holz-Verbindungen mit dünnen, außen
liegenden Stahlblechen ............................................................. 199

9.5.4 Zweischnittige Stahlblech-Holz-Verbindung mit dicken, außen

liegenden Stahlblechen ............................................................. 200

9.6 Anhang zum Abschnitt 5.2.3................................................................... 201

9.6.1 Einschnittige Holz-Holz-Verbindungen ...................................... 201

9.6.2 Zweischnittige Holz-Holz-Verbindungen .................................... 208

 Einleitung 1

1 Einleitung
Gegenwärtig stehen für den Holzbau selbstbohrende Vollgewindeschrauben mit Län-
gen bis zu 600 mm und Durchmessern bis zu 12 mm zur Verfügung, die ohne Vor-
bohren und damit schnell und wirtschaftlich ins Holz eingedreht werden können. Mit
diesen Schrauben eröffnen sich zahlreiche Möglichkeiten, tragfähigere und steifere
Verbindungen kostengünstig herzustellen bzw. das Holz in gefährdeten Bereichen
wirkungsvoll zu verstärken.
In der traditionellen Verbindungstechnik wird bei der Verbindung zweier Hölzer das
stiftförmige Verbindungsmittel (Schraube) in der Regel entweder rechtwinklig zur
Schraubenachse auf Abscheren oder in Schaftrichtung auf Herausziehen bean-
sprucht. Dabei werden die Schrauben in den zu verbindenden Teilen rechtwinklig zur
Holzfaserrichtung eingeschraubt.
Dreht man die Schrauben unter einem Winkel von weniger als 90° in die Hölzer ein,
entsteht eine Verbindung, die bei gleicher Schraubenzahl und Holzabmessungen
deutlich tragfähiger und vor allem steifer ist als die herkömmliche Verbindung. Der
Grund für die erhebliche Steigerung der Tragfähigkeit und Steifigkeit ist die hohe axi-
ale Tragfähigkeit der Vollgewindeschraube auch bei Verbindungen, die planmäßig
nur parallel zur Fuge beansprucht werden.
Vollgewindeschrauben können als wirksame Verstärkungselemente zur Vermeidung
des Aufspaltens von Nadelhölzern und zur Erhöhung der Tragfähigkeit bei konventi-
onellen Verbindungen mit Bolzen und Stabdübeln eingesetzt werden. Durch eine
Anordnung der Vollgewindeschraube rechtwinklig zur Faserrichtung des Holzes und
zur Beanspruchungsrichtung kann das Spalten des Holzes bei konventionellen Ver-
bindungen mit Bolzen und Stabdübeln, insbesondere bei Verbindungen mit geringen
Abständen der Verbindungsmittel untereinander, verhindert und die Tragfähigkeit
damit gesteigert werden. Werden die Vollgewindeschrauben darüber hinaus im direk-
ten Kontakt zu den Bolzen und Stabdübel eingedreht, kann die Tragfähigkeit weiter
gesteigert werden.
Um diese Möglichkeiten für die Praxis allgemein nutzbar machen zu können, bedarf
es anerkannter Rechenverfahren sowie konstruktiver Randbedingungen. Rechenver-
fahren für die kombiniert beanspruchten, schräg zur Faser angeordneten Schrauben
können aus den Grundfällen reine Abscher- und Herausziehbeanspruchung abgelei-
tet werden. Rechenverfahren für verstärkte konventionelle Verbindungen lassen sich
in Anlehnung an die Theorie von Johansen (1949) herleiten.
Damit beide Rechenverfahren für die Praxis allgemein nutzbar sind, sind jedoch die
tragfähigkeitsrelevanten Eingangsgrößen für selbstbohrende Vollgewindeschrauben
zu bestimmen.
2 Einleitung

In diesem Forschungsvorhaben, das durch die Deutsche Gesellschaft für Holzfor-

schung e.V. mit Mitteln der Arbeitsgemeinschaft industrieller Forschungsvereinigun-
gen „Otto von Guericke“ e.V. in Köln finanziert wurde, wurden auf der Grundlage
zahlreicher Versuche die wichtigsten tragfähigkeitsrelevanten Parameter ermittelt, die
für die Bestimmung der Tragfähigkeit von Holzverbindungen mit selbstbohrenden
Schrauben notwendig sind. Dazu wurden die Lochleibungsfestigkeit des Holzes, die
Ausziehparameter sowie die Mindestabstände der Schrauben untereinander und
zum Rand für selbstbohrende Holzschrauben mit unterschiedlichen Gewindeaußen-
Kerndurchmesser-Verhältnissen bestimmt. Zur Ermittlung des Tragverhaltens von
schräg zur Belastungsrichtung eingedrehten Schrauben sowie des Tragverhaltens
der Schraube als Verstärkungselement wurden ferner der Ausziehparameter in Ab-
hängigkeit vom Einschraubwinkel sowie in Abhängigkeit von der Querbelastung der
Schraube ermittelt. Die Untersuchung der Lochleibungsfestigkeit des Holzes bei Be-
anspruchung durch selbstbohrende Holzschrauben in Abhängigkeit vom Winkel zwi-
schen Belastungs- und Holzfaserrichtung sowie vom Winkel zwischen Verbindungs-
mittelachse und Holzfaserrichtung war ebenfalls Gegenstand dieses Forschungsvor-
habens.
Auf der Grundlage der Resultate dieses Vorhabens wurde die Bemessung von Ver-
bindungen mit geneigt eingedrehten Schrauben weiter entwickelt und optimiert und
ein Bemessungsverfahren für mit selbstbohrenden Vollgewindeschrauben verstärkte
konventionelle Verbindungen mit Bolzen und Stabdübeln entwickelt.
 Grundlagenversuche 3

2 Grundlagenversuche
2.1 Lochleibungsfestigkeit des Holzes bei Beanspruchung durch selbstboh-
rende Vollgewindeschrauben
Die Lochleibungsfestigkeit des Holzes ist der Widerstand, der einem stiftförmigen
Verbindungsmittel rechtwinklig zu seiner Achse beim Eindrücken in das Holz von
diesem entgegengebracht wird. Für übliche stiftförmige Verbindungsmittel wie Stab-
dübel, Bolzen oder Nägel ist die Lochleibungsfestigkeit des Holzes von der Rohdich-
te des Holzes, vom Durchmesser des stiftförmigen Verbindungsmittels und gegebe-
nenfalls vom Winkel zwischen der Faserrichtung und der Kraftrichtung abhängig.
An zahlreichen unterschiedlichen Hölzern, darunter auch Laubhölzer, wurde die
Lochleibungsfestigkeit bei Beanspruchung durch glattschaftige Verbindungsmittel
und Sondernägel ermittelt. Die Forschungsergebnisse sind unter anderem in Werner
(1993), Hilson et al. (1987), Rodd et al. (1987), Smith und Whale (1987), Whale und
Smith (1989), Whale et al. (1989) und Ehlbeck und Werner (1992) wiedergegeben.
Die Ergebnisse aus diesen Untersuchungen sind im folgenden zusammengefasst:
Die Last-Verformungs-Kurven können gut durch eine 3-parametrische Exponential-
funktion angepasst werden.
Die Lochleibungsfestigkeit wird signifikant durch die Rohdichte und den Durchmesser
des stiftförmigen Verbindungsmittels beeinflusst.
Für große Durchmesser ist der Einfluss des Winkels zwischen Kraft- und Faserrich-
tung größer als für kleine Durchmesser.
Die genannten Untersuchungen enthalten keine Lochleibungsfestigkeiten bei Bean-
spruchung durch den Gewindebereich von Holzschrauben. In DIN 1052:2004-08 wird
die Lochleibungsfestigkeit des Holzes bei Beanspruchung durch Holzschrauben in
vorgebohrten Hölzern entsprechend der Lochleibungsfestigkeit bei Beanspruchung
durch Nägel in vorgebohrten Hölzern (d ≤ 8 mm) oder durch Stabdübel (d > 8 mm)
berechnet. Die Lochleibungsfestigkeit bei Beanspruchung durch Holzschrauben in
nicht vorgebohrten Hölzern wird wie die Lochleibungsfestigkeit bei Beanspruchung
durch Nägel in nicht vorgebohrten Hölzern berechnet. Selbstbohrende Holzschrau-
ben werden dabei als Verbindungsmittel in nicht vorgebohrten Hölzer betrachtet.
Damit beträgt der charakteristische Wert der Lochleibungsfestigkeit des Holzes bei
Beanspruchung durch selbstbohrende Holzschrauben nach DIN 1052:2004-08:

N
fh,S,k = 0,082 ⋅ ρ k ⋅ d −0,3 in (1)
mm2
4 Grundlagenversuche

mit
d Schraubennenndurchmesser in mm
ρk charakteristischer Wert der Rohdichte des Holzes in kg/m3
Wie für Nägel in nicht vorgebohrten Hölzern ist bei selbstbohrenden Holzschrauben
kein Einfluss des Winkels zwischen Kraft- und Faserrichtung zu berücksichtigen.
An der Universität Karlsruhe (TH), Versuchsanstalt für Stahl, Holz und Steine durch-
geführte Vorversuche zeigen, dass die Lochleibungsfestigkeit des Holzes bei Bean-
spruchung durch den Gewindebereich von selbstbohrenden Holzschrauben, insbe-
sondere für höhere Werte der Rohdichte des Holzes, von den nach Gleichung (1)
berechneten Werten abweicht. Mit steigender Rohdichte des Holzes steigt das Ver-
hältnis zwischen den Versuchswerten und den nach Gleichung (1) berechneten Wer-
ten.
Im Rahmen dieses Forschungsvorhabens wurden Versuche zur Bestimmung der
Lochleibungsfestigkeit des Holzes bei Beanspruchung durch den Gewindebereich
selbstbohrender Holzschrauben in Anlehnung an DIN EN 383 durchgeführt. Variiert
wurden hierbei der Nenndurchmesser der Schrauben (d = 6 mm, 8 mm, 10 mm und
12 mm) sowie der Winkel α zwischen der Kraft- und der Faserrichtung des Holzes.
Weiterhin wurde der Winkel ε zwischen der Schraubenachse und der Holzfaserrich-
tung variiert. Die Definition der Winkel α und ε ist in Bild 2-1 dargestellt.

F (α = 0° ; ε = 90°)
(α = 90° ; ε = 90°)
F

(ε = 0°) F

Bild 2-1 Definition der Winkel α und ε

Folgende Winkelkombinationen wurden untersucht:
ε = 90°: α = 0, 30, 45, 60 und 90° (n = 410 Versuche)
α = 0°: ε = 0, 30, 45 und 60° (n = 323 Versuche)
 Grundlagenversuche 5

Für jede Winkelkombination und für jeden Verbindungsmitteltyp wurden mindestens

20 Versuche durchgeführt. Die Gesamtzahl beträgt n = 733 Versuche. Die Ein-
schraubtiefe wurde bei allen Versuchen so gewählt, dass sich die Verbindungsmittel
bei Beanspruchung rechtwinklig zur Schraubenachse nicht verbogen. Bei Schrauben
mit 6 mm Durchmesser betrug die Einschraubtiefe 3,3◊d. Bei Schrauben mit 8, 10
und 12 mm Durchmesser wurde die Einschraubtiefe zu 3◊d bestimmt. Die Ein-
schraubtiefe entsprach der Prüfkörperdicke t.
Für die Versuchskörper wurde Vollholz der Holzart Fichte (picea abies) verwendet.
Das verwendete Vollholz wurde nach Verfahren 1 der DIN EN 28970 für einen cha-
rakteristischen Wert der Rohdichte von ρk = 380 kg/m3 ausgesucht. Im Bereich der
eingedrehten Schrauben war das Holz fehlerfrei. Die mittlere Rohdichte der 733
Prüfkörper betrug ρm = 420 kg/m3 bei einer Standardabweichung von 49,4 kg/m3. Die
Häufigkeitsverteilung der Rohdichte des verwendeten Holzes ist in Bild 2-2 darge-
stellt.

18%

16%

14%
relative Häufigkeit [%]

12%

10%

8%

6%

4%

2%

0%
310 330 350 370 390 410 430 450 470 490 510 530 550 570
3
Rohdichte [kg/m ]

Bild 2-2 Häufigkeitsverteilung der Rohdichte des Holzes

In Bild 2-3 sind für rechtwinklig zur Faserrichtung des Holzes eingedrehte Schrauben
(ε = 90°) die in Versuchen ermittelten 410 Werte der Lochleibungsfestigkeit des Hol-
zes über den nach Gleichung (1) berechneten Werten aufgetragen. Der Korrelations-
koeffizient R wurde zu R = 0,761 bestimmt. Nach der Methode der kleinsten Quadra-
te wurde die Steigung der Regressionsgeraden zu m = 1,457 bei einem Abszissen-
abschnitt b = -5,886 bestimmt.
6 Grundlagenversuche

35

30
fh,S aus Versuchen (ε = 90°) [N/mm ]
2

25

20

15
d = 6 mm

10 d = 8 mm

d = 10 mm
5

d = 12 mm
0
0 5 10 15 20 25 30 35
2
fh,S nach DIN 1052:2004-08 (ε = 90°) [N/mm ]

Bild 2-3 Lochleibungsfestigkeit des Holzes fh,S aus Versuchen über der nach
Gleichung (1) in Anlehnung an DIN 1052:2004-08 berechneten Lochlei-
bungsfestigkeit des Holzes fh,S für ε = 90°
Das 5%-Quantil der Grundgesamtheit für die untersuchten Holzschrauben bezogen
auf den 5%-Quantilwert der Rohdichte der verwendeten 410 Holzproben (ρ0,05 = 340
kg/m3) wird erreicht, wenn der Parameter p = 0,082 in Gleichung (1) auf p = 0,076
abgemindert wird.
In Bild 2-4 sind die aus Versuchen ermittelten 733 Werte der Lochleibungsfestigkeit
des Holzes über den berechneten Werten nach Gleichung (2) aufgetragen. Glei-
chung (2) wurde aus einer multiplen Regressionsanalyse bestimmt. Es ergibt sich ein
Korrelationskoeffizient R von R = 0,909. Nach der Methode der kleinsten Quadrate
wurde die Steigung der Regressionsgeraden zu m = 0,995 und der Abszissenab-
schnitt b zu b = -0,051 bestimmt.
0,022 ⋅ ρ 1,24 ⋅ d −0,3 N
fh,S = in (2)
2,5 ⋅ cos2 ε + sin2 ε mm2

mit
d Schraubennenndurchmesser in mm
ρ Rohdichte des Holzes in kg/m3
ε Winkel zwischen der Schraubenachse und der Holzfaserrichtung
 Grundlagenversuche 7

35

30
fh,S aus Versuchen [N/mm ]

25
2

20

15
d = 6 mm

10 d = 8 mm

d = 10 mm
5

d = 12 mm
0
0 5 10 15 20 25 30 35
2
fh,S aus Berechnung [N/mm ]

Bild 2-4 Lochleibungsfestigkeit des Holzes fh,S aus Versuchen über der nach
Gleichung (2) berechneten Lochleibungsfestigkeit fh,S
Das 5%-Quantil der Grundgesamtheit für die untersuchten Holzschrauben bezogen
auf den 5%-Quantilwert der Rohdichte der verwendeten 733 Holzproben (ρ0,05 = 350
kg/m3) wird erreicht, wenn der Parameter p = 0,022 in Gleichung (2) auf p = 0,019
abgemindert wird.
Der charakteristische Wert der Lochleibungsfestigkeit des Holzes bei Beanspruchung
durch den Gewindebereich selbstbohrender Holzschrauben kann damit nach Glei-
chung (3) berechnet werden:

1,24
0,019 ⋅ ρk ⋅ d −0,3 N
fh,S,k = in (3)
2,5 ⋅ cos2 ε + sin2 ε mm2

Für rechtwinklig zur Faserrichtung eingedrehte selbstbohrende Holzschrauben (ε =

90°) sind in Bild 2-5 die aus Versuchen ermittelten 410 Werte der Lochleibungsfes-
tigkeit des Holzes über den nach Gleichung (2) berechneten Werten aufgetragen. Für
einen Einschraubwinkel ε = 90° ergibt sich ein Korrelationskoeffizient R von R =
0,765. Die Steigung der Regressionsgeraden beträgt m = 1,082 und der Abszissen-
abschnitt b = -1,981.
8 Grundlagenversuche

35

30
fh,S aus Versuchen (ε = 90°) [N/mm ]
2

25

20

15
d = 6 mm

10 d = 8 mm

d = 10 mm
5

d = 12 mm
0
0 5 10 15 20 25 30 35
2
fh,S aus Berechnung (ε = 90°) [N/mm ]

Bild 2-5 Lochleibungsfestigkeit des Holzes fh,S aus Versuchen über der nach
Gleichung (2) berechneten Lochleibungsfestigkeit fh,S für ε = 90°
Das 5%-Quantil der Grundgesamtheit für die untersuchten Holzschrauben bezogen
auf den 5%-Quantilwert der Rohdichte der verwendeten 410 Holzproben (ρ0,05 = 340
kg/m3) wird erreicht, wenn der Parameter p = 0,022 in Gleichung (2) ebenfalls auf p =
0,019 abgemindert wird.
Die Abminderung des Parameters p = 0,022 auf p = 0,019 gilt gleichermaßen unter
Berücksichtigung aller 733 Ergebnisse bzw. unter Berücksichtigung der Ergebnisse
für rechtwinklig zur Holzfaserrichtung eingedrehte Schrauben (n = 410).
Mit einer sehr guten Korrelation zwischen den Versuchsergebnissen und den be-
rechneten Werten wird der charakteristische Wert der Lochleibungsfestigkeit des
Holzes bei Beanspruchung durch den Gewindebereich selbstbohrender Holzschrau-
ben nach Gleichung (3) berechnet. Diese Gleichung gilt für die verwendeten selbst-
bohrenden Holzschrauben unter Berücksichtigung der Winkel α und ε im Bereich
zwischen 0° und 90°.
Wie für Nägel und Klammern in nicht vorgebohrten Löchern konnte ein Einfluss des
Winkels α auf die Lochleibungsfestigkeit des Holzes nicht beobachtet werden. Der
Einfluss des Durchmessers des Verbindungsmittels auf die Lochleibungsfestigkeit
des Holzes ist in Gleichung (1) und (2) gleich. Der Einfluss der Rohdichte auf die
Lochleibungsfestigkeit ist in Gleichung (2) jedoch etwas größer als in Gleichung (1).
Dieser Einfluss ist insbesondere bei Hölzern höherer Rohdichte feststellbar. Der
 Grundlagenversuche 9

Winkel ε zwischen der Schraubenachse und der Holzfaserrichtung ist ein neuer, bis-
her unberücksichtigter Parameter. Parallel zur Holzfaser eingedrehte und rechtwink-
lig zur Achse beanspruchte Holzschrauben weisen eine 60% kleinere Lochleibungs-
festigkeit auf als rechtwinklig zur Holzfaser eingedrehte und rechtwinklig zur Achse
beanspruchte Holzschrauben.
Soll das Last-Verformungs-Verhalten von Verbindungen mit selbstbohrenden Holz-
schrauben realitätsgetreu nachgebildet werden, müssen sämtliche traglastrelevanten
Parameter bekannt sein. Diese dienen zum Beispiel als Eingangsgröße für die Mo-
dellierung von Verbindungen mit stiftförmigen Verbindungsmitteln mit Hilfe der Finite-
Elemente-Methode. Das nichtlineare Lochleibungsverhalten des Holzes bei Bean-
spruchung durch selbstbohrende Holzschrauben kann in Anlehnung an Werner
(1993) durch eine 3-parametrische Exponentialfunktion nachgebildet werden. Der
Verlauf dieser Näherungsfunktion ist in Bild 2-6 dargestellt.
Lochleibungsspannung

fh
arctan K3
K2

arctan K1

0 wS wmax
Verformung w
Bild 2-6 Verlauf der Näherungsfunktion zur Anpassung der Spannungs-
Verformungs-Kurve eines Lochleibungsversuches
Die in Bild 2-6 dargestellte 3-parametrische Exponentialfunktion lautet:
⎡ ⎛
⎜ − K1⋅ ⎟⎤
w −w S ⎞

σ h,S (w ) = ⎣⎡K 2 + K 3 ⋅ (w − w S ) ⎤⎦ ⋅ 1 − e
⎢ ⎝ K2 ⎠
⎥ ≤ fh,S (4)
⎢⎣ ⎥⎦

mit K1 in N/mm3, K2 in N/mm2, K3 in N/mm3, wS in mm nach Bild 2-6 und fh,S in N/mm2
nach Gleichung (2).
10 Grundlagenversuche

Zur Bestimmung der Parameter K1, K2, K3 und wS wurden mit den Ergebnissen aus
den Lochleibungsversuchen multiple Regressionsanalysen durchgeführt. Obwohl die
Lochleibungsfestigkeit fh,S nach Gleichung (2) vom Winkel α unabhängig ist, trifft dies
nicht notwendigerweise auf die Kurvenparameter K1, K2, K3 und wS zu. Infolgedessen
wurden die Kurvenparameter aus allen Versuchen sowie für unterschiedliche α und ε
ermittelt.
In Tabelle 2-1 bis Tabelle 2-4 sind die Mittelwerte und die Standardabweichungen
der Kurvenparameter K1, K2, K3 und wS für selbstbohrende Holzschrauben darge-
stellt.
Die Kurvenparameter K1, K2, K3 und wS für parallel zur Faserrichtung beanspruchte
und rechtwinklig zur Faserrichtung eingedrehte Schrauben sind in Tabelle 2-1 darge-
stellt.
Tabelle 2-1 Beanspruchung in Faserrichtung, Schrauben rechtwinklig zur Faserrich-
tung (α = 0°, ε = 90°) - n = 80 Versuche
α = 0°, ε = 90° K1 K2 K3 wS

Mittelwert 1,287 1,029 -0,010 0,022

Standard- 0,0081 0,0060 0,0015 0,0019
abweichung

Tabelle 2-2 zeigt die Kurvenparameter K1, K2, K3 und wS für unter 45° zur Faserrich-
tung beanspruchte und rechtwinklig zur Faserrichtung eingedrehte Schrauben.
Tabelle 2-2 Beanspruchung unter 45° zur Faser, Schrauben rechtwinklig zur Faser-
richtung (α = 45°, ε = 90°) - n = 80 Versuche
α = 45°, ε = 90° K1 K2 K3 wS

Mittelwert 1,301 0,889 0,019 0,009

Standard- 0,0083 0,0045 0,0012 0,0018
abweichung

K1, K2, K3 und wS für rechtwinklig zur Faserrichtung beanspruchte und rechtwinklig
zur Faserrichtung eingedrehte Schrauben enthält Tabelle 2-3. In
Tabelle 2-4 sind schließlich die Kurvenparameter K1, K2, K3 und wS für parallel zur
Faserrichtung eingedrehte Schrauben dargestellt.
 Grundlagenversuche 11

Tabelle 2-3 Beanspruchung rechtwinklig zur Faser, Schrauben rechtwinklig zur Fa-
serrichtung (α = 90°, ε = 90°) - n = 80 Versuche
α = 90°, ε = 90° K1 K2 K3 wS

Mittelwert 0,917 0,695 0,061 0,025

Standard- 0,0050 0,0040 0,0010 0,0017
abweichung

Tabelle 2-4 Schrauben parallel zur Faserrichtung (ε = 0°) - n = 80 Versuche

ε = 0° K1 K2 K3 wS

Mittelwert 1,678 0,878 0,021 0,010

Standard- 0,0090 0,0027 0,0008 0,0012
abweichung
Kurvenparameter für weitere Winkel α und ε wurden nicht ermittelt. Sie können aus
den in Tabelle 2-1 bis Tabelle 2-4 angegebenen Parametern durch lineare Interpola-
tion bestimmt werden.
In Bild 2-7 ist der berechnete Verlauf der Lochleibungsspannung in Abhängigkeit von
der Verformung w für drei unterschiedliche Winkel α zwischen der Kraft- und der Fa-
serrichtung des Holzes (ε = 90°) dargestellt. Weiterhin ist ein Kurvenverlauf für paral-
lel zur Faserrichtung des Holzes eingedrehte Schrauben angegeben (ε = 0°).
Mit Hilfe von Gleichung (4) sowie den zugehörigen Parametern in Tabelle 2-1 bis
Tabelle 2-4 kann das Lochleibungsverhalten des Holzes bei Beanspruchung durch
den Gewindebereich selbstbohrender Holzschrauben realitätsgetreu nachgebildet
werden.
12 Grundlagenversuche

20

18
Lochleibungsspannung σh,S (w) [N/mm2]

16

14

12

10

6
alpha = 0° - epsilon = 90°
4 alpha = 45° - epsilon = 90°
alpha = 90° - epsilon = 90°
2
epsilon = 0°
0
0 1 2 3 4 5
Verformung w [mm]

Bild 2-7 Verlauf der Lochleibungsspannung in Abhängigkeit von der Verformung

w für Schrauben mit d = 8 mm Durchmesser sowie für eine Rohdichte
des Holzes mit ρ = 380 kg/m3

2.2 Ausziehwiderstand unter Berücksichtigung der Einschraubtiefe

In DIN 1052:2004:08 wird der charakteristische Wert der Tragfähigkeit Rax,k auf He-
rausziehen beanspruchter Schrauben nach folgender Gleichung berechnet:

⎧ ⎫
⎪ f1,k ⋅ d ⋅ A ef 2⎪
Rax ,k = min ⎨ ; f2,k ⋅ d k ⎬ (5)
⎪ sin2 α + 4 ⋅ cos2 α ⎪
⎩ 3 ⎭

Die axiale Tragfähigkeit ist von der Zugtragfähigkeit der Schraube (in Gleichung (5)
nicht angegeben) sowie von der Tragfähigkeit des Schraubengewindes im Holz und
von der Tragfähigkeit des Kopfes gegen Durchziehen abhängig. Bei Vollgewinde-
schrauben ist die Kopfdurchziehtragfähigkeit nicht maßgebend. Die Tragfähigkeit auf
Herausziehen beanspruchter Vollgewindeschrauben ist damit vom Durchmesser d,
von der Einschraubtiefe l ef, vom Einschraubwinkel α zwischen der Schraubenachse
und der Holzfaserrichtung sowie vom charakteristischen Wert des Ausziehparame-
ters f1,k abhängig. Der charakteristische Wert des Ausziehparameters ist außerdem
vom charakteristischen Wert der Rohdichte des Holzes sowie von der Tragfähig-
 Grundlagenversuche 13

keitsklasse des Schraubengewindes abhängig. Holzschrauben werden entsprechend

ihrem Widerstand gegen Herausziehen aus Nadelholz bei Beanspruchung in
Schaftrichtung in die Tragfähigkeitsklassen 1, 2 oder 3 eingeteilt. Der charakteristi-
sche Wert des Ausziehparameters f1,k berechnet sich für die Tragfähigkeitsklasse 1
zu f1,k = 60◊10 -6◊ρk2, für die Tragfähigkeitsklasse 2 zu f1,k = 70◊10-6◊ρk2 und für die
Tragfähigkeitsklasse 3 zu f1,k = 80◊10-6◊ρk2.
Im Eurocode 5 wird der charakteristische Wert des Ausziehwiderstandes Rax,k nach
folgender Gleichung berechnet:

1,5
3,6 ⋅ 10 −3 ⋅ ρk
⋅ (π ⋅ d ⋅ A ef )
0,8
Rax ,k = n 0,9
⋅ (6)
sin2 α + 1,5 ⋅ cos2 α

Im Vergleich zur Gleichung (5) ist die axiale Ausziehtragfähigkeit nach Gleichung (6)
nicht linear von der Schraubenanzahl, nicht linear vom Schraubendurchmesser sowie
nicht linear von der wirksamen Einschraubtiefe abhängig. Auf der Seite des Schrau-
benkopfes entspricht die wirksame Einschraubtiefe der Eindringtiefe des Gewinde-
teils im Holz. Auf der Seite der Schraubenspitze dagegen wird die wirksame Ein-
schraubtiefe aus der Differenz der Eindringtiefe des Gewindeteils im Holz und dem
Schraubendurchmesser berechnet. Damit wird der Einfluss der Schraubenspitze
rechnerisch berücksichtigt.
Für selbstbohrende Holzschrauben kann die Ausziehtragfähigkeit entsprechend
Gleichung (5) und (6) berechnet werden. An der Universität Karlsruhe (TH), Ver-
suchsanstalt für Stahl, Holz und Steine durchgeführte Vorversuche mit selbstbohren-
den Holzschrauben belegen, dass die nach Gleichung (5) berechneten Werte des
Ausziehwiderstandes (DIN 1052:2004-08) im Vergleich zu den Versuchsergebnissen
konservativ sind. Für auf Herausziehen beanspruchte selbstbohrende Holzschrauben
kann gegebenenfalls ein höherer Wert des Ausziehparameters angenommen wer-
den, als derjenige der Tragfähigkeitsklasse 3.
Im Vergleich der Ergebnisse aus den Vorversuchen mit denjenigen nach Gleichung
(6) stellte sich dagegen heraus, dass die nach Eurocode 5 berechneten Werte zum
Teil größer sind als die Versuchsergebnisse. Aus diesem Grund wurden im Rahmen
dieses Forschungsvorhabens weitere Versuche zur Bestimmung der Tragfähigkeit
auf Herausziehen beanspruchter selbstbohrender Holzschrauben durchgeführt.
Zunächst wurde der Ausziehwiderstand nur unter Berücksichtung der Einschraubtie-
fen ohne Variation des Einschraubwinkels ermittelt. Der Winkel zwischen der Schrau-
benachse und der Holzfaserrichtung war bei allen Prüfkörpern mit α = 90° konstant.
14 Grundlagenversuche

Der Einfluss des Einschraubwinkels auf die axiale Ausziehtragfähigkeit sollte in wei-
teren Versuchsreihen untersucht werden.
Es wurden insgesamt 413 Versuche durchgeführt. Holzschrauben mit Durchmessern
von d = 6 mm, d = 7,5 mm, d = 8 mm, d = 10 mm und d = 12 mm wurden unter 90°
zur Faserrichtung des Holzes ohne Vorbohren in die Prüfkörper eingedreht, so dass
die Schraubenspitze außerhalb der Prüfkörper war. Die Schrauben wurden in Rich-
tung ihrer Achse auf Herausziehen beansprucht. Hierbei wurde die Last über eine
Aufsteckhülse auf die Schraubenspitze parallel zur Schraubenachse aufgebracht.
Voruntersuchungen haben gezeigt, dass bei selbstbohrenden Holzschrauben die
Tragfähigkeit bei Beanspruchung auf Herausdrücken gleich der Tragfähigkeit bei Be-
anspruchung auf Herausziehen ist. Bei der gewählten Versuchsdurchführung war es
möglich, die Relativverschiebung zwischen der Oberfläche des Holzes und der
Schraube ohne Verformungen in der Schraube sowie ohne Verformungen der Ober-
fläche des Holzes zu ermitteln. In Bild 2-8 ist die Versuchsvorrichtung zur Ermittlung
des Ausziehwiderstandes von selbstbohrenden Holzschrauben dargestellt.
Justierrahmen

Prüfkörper

Hülse Fax
δ ax

Gleitlager

Rahmen Führungsrahmen

Bild 2-8 Versuchsvorrichtung zur Ermittlung des Ausziehwiderstandes

Die maximale Einschraubtiefe betrug lS = 120 mm und entsprach bei Schrauben mit
einem Durchmesser von d = 7,5 mm einer Einschraubtiefe von 16◊d. Größere Ein-
schraubtiefen wurden im Rahmen dieses Vorhabens nicht untersucht. Damit sollte
 Grundlagenversuche 15

ein eventuelles Ausknicken der Schrauben bei Beanspruchung auf Herausdrücken

verhindert werden. Folgende Schraubentypen wurden geprüft:
Schmid Star Drive Schraube 6 x 130 mm: lS = 20 bis 60 mm
Würth AMO III Schraube 7,5 x 182 mm: lS = 40 bis 120 mm
Würth ASSY Schraube 8 x 340 mm: lS = 40 bis 100 mm
Schmid Star Drive Schraube 10 x 200 mm: lS = 40 bis 100 mm
ABC Spax-S Schraube 12 x 420 mm: lS = 40 bis 100 mm
Für die Versuchskörper zur Ermittlung des Ausziehwiderstandes wurde Vollholz der
Holzart Fichte (picea abies) verwendet. Das verwendete Vollholz wurde nach Verfah-
ren 1 der DIN EN 28970 für einen charakteristischen Wert der Rohdichte von ρk =
380 kg/m3 ausgesucht. Im Bereich der eingedrehten Schrauben war das Holz fehler-
frei. Die mittlere Rohdichte der 413 Prüfkörper betrug ρm = 396 kg/m3 bei einer Stan-
dardabweichung von 31,2 kg/m3. Die Häufigkeitsverteilung der Rohdichte des ver-
wendeten Holzes ist in Bild 2-9 dargestellt.

15%

12%
relative Häufigkeit [%]

9%

6%

3%

0%
320 330 340 350 360 370 380 390 400 410 420 430 440 450 460 470 480
3
Rohdichte [kg/m ]

Bild 2-9 Häufigkeitsverteilung der Rohdichte des Holzes

In Bild 2-10 sind für rechtwinklig zur Holzfaserrichtung eingedrehte und auf Heraus-
ziehen beanspruchte selbstbohrende Holzschrauben die in den Versuchen ermittel-
ten 413 Werte des Ausziehwiderstandes über den nach Gleichung (5) berechneten
Werten aufgetragen. Hierbei wurden die Ausziehwiderstände mit dem größten Wert
16 Grundlagenversuche

des Ausziehparameters f1 = 80◊10-6◊ρ2 für die Tragfähigkeitsklasse 3 und mit der zu-
gehörigen Rohdichte jedes einzelnen Prüfkörpers berechnet. Der Einschraubwinkel α
wurde zu α = 90° angenommen. Die Einschraubtiefe entsprach der Prüfkörperbreite.
Die axiale Tragfähigkeit wurde nach Gleichung (5) ohne den Kopfdurchziehwider-
stand berechnet. Unter Berücksichtigung aller 413 Werte ergibt sich ein Korrelations-
koeffizient R von R = 0,927. Die Steigung der Regressionsgeraden zwischen den
nach der DIN 1052:2004-08 berechneten Werten und den 413 Versuchsergebnissen
beträgt m = 1,011 bei einem Abszissenabschnitt b = 2270.

20000

15000
Rax aus Versuchen [N]

10000

6 mm

7,5 mm
5000
8 mm

10 mm

12 mm
0
0 5000 10000 15000 20000
Rax nach DIN 1052:2004-08 [N]

Bild 2-10 Ausziehwiderstand Rax aus Versuchen über dem nach Gleichung (5) in
Anlehnung an DIN 1052:2004-08 berechneten Ausziehwiderstand Rax
für α = 90° und für f1 = 80◊10-6◊ρ2
Das 5%-Quantil der Grundgesamtheit für die untersuchten Holzschrauben bezogen
auf den 5%-Quantilwert der Rohdichte der verwendeten 413 Holzproben (ρ0,05 = 342
kg/m3 für 413 Holzproben) wird noch erreicht, wenn der charakteristische Wert des
Ausziehparameters von f1,k = 80◊10-6◊ρκ2 auf f1,k = 113◊10-6◊ρκ2 erhöht wird.
In Bild 2-11 sind für rechtwinklig zur Holzfaserrichtung eingedrehte und axial bean-
spruchte selbstbohrende Holzschrauben die in Versuchen ermittelten 413 Werte des
Ausziehwiderstandes über den nach Gleichung (6) berechneten Werten aufgetragen.
Die Ausziehwiderstände wurden nach Gleichung (6) mit der zugehörigen Rohdichte
jedes einzelnen Prüfkörpers sowie mit n = 1 berechnet. Der Einschraubwinkel α wur-
de zu α = 90° angenommen. Da die Schraubenspitze außerhalb der Prüfkörper lag,
 Grundlagenversuche 17

entsprach die wirksame Einschraubtiefe der Prüfkörperbreite. Unter Berücksichtigung

aller 413 Werte ergibt sich ein Korrelationskoeffizient R von R = 0,945. Die Steigung
der Regressionsgeraden beträgt m = 0,871 bei einem Abszissenabschnitt b = 933.

20000

15000
Rax aus Versuchen [N]

10000

6 mm

7,5 mm
5000
8 mm

10 mm

12 mm
0
0 5000 10000 15000 20000
Rax nach EN 1995-1-1:2004 (D) Eurocode 5 [N]

Bild 2-11 Ausziehwiderstand Rax aus Versuchen über dem nach Gleichung (6) in
Anlehnung an EC 5 berechneten Ausziehwiderstand Rax für α = 90°
Im Gegensatz zum Vergleich der Versuchsergebnisse mit den nach DIN 1052:2004-
08 berechneten Werten muss beim Vergleich der Versuchsergebnisse mit den nach
Eurocode 5 berechneten Werten der Parameter p = 3,6 in Gleichung (6) auf p = 2,95
abgemindert werden, um das 5%-Quantil der Grundgesamtheit für die untersuchten
Holzschrauben bezogen auf den 5%-Quantilwert der Rohdichte der verwendeten 413
Holzproben (ρ0,05 = 342 kg/m3 für 413 Holzproben) noch zu erreichen.
Die beste Korrelation zwischen den Versuchsergebnissen und den rechnerisch ermit-
telten Traglasten wird mit einem Korrelationskoeffizienten R = 0,953 mit Gleichung
(7) erreicht (siehe Bild 2-12). Die Steigung der Regressionsgeraden berechnet sich
zu m = 1,003 bei einem Abszissenabschnitt b = -26,7.

0,91
Rax = 0,61⋅ d 0,53 ⋅ A ef ⋅ ρ 0,79 (7)
18 Grundlagenversuche

Eine Steigung der Regressionsgeraden m = 1,086 bei einem Abszissenabschnitt b =

-173 und ein Korrelationskoeffizient R = 0,954 werden noch erreicht, wenn Gleichung
(7) zur Gleichung (8) vereinfacht wird.

⋅ ρ 0,8
0,9
Rax = 0,6 ⋅ d ⋅ A ef (8)

20000

15000
Rax aus Versuchen [N]

10000

6 mm

7,5 mm
5000
8 mm

10 mm

12 mm
0
0 5000 10000 15000 20000
Rax aus Berechnung [N]

Bild 2-12 Ausziehwiderstand Rax aus Versuchen über dem nach Gleichung (7)
berechneten Ausziehwiderstand Rax
Das 5%-Quantil der Grundgesamtheit für die untersuchten Holzschrauben bezogen
auf den 5%-Quantilwert der Rohdichte der verwendeten 413 Holzproben (ρ0,05 = 342
kg/m3 für 413 Holzproben) wird erreicht, wenn der Parameter p = 0,6 in Gleichung (8)
auf p = 0,56 abgemindert wird.
Der charakteristische Wert des Ausziehwiderstandes für selbstbohrende Holzschrau-
ben kann damit nach Gleichung (9) berechnet werden:

⋅ ρk
0,9 0,8
Rax ,k = 0,56 ⋅ d ⋅ A ef (9)
 Grundlagenversuche 19

Obwohl Gleichung (8) die beste Korrelation zu den Versuchsergebnissen darstellt,

gilt diese zunächst für rechtwinklig zur Faserrichtung des Holzes eingedrehte und
axial beanspruchte selbstbohrende Holzschrauben. Der Einfluss des Einschraubwin-
kels sowie der Querbelastung auf den Ausziehwiderstand wird in den folgenden Ab-
schnitten behandelt.

2.3 Ausziehwiderstand in Abhängigkeit vom Einschraubwinkel

In DIN 1052:2004:08 wird der Einschraubwinkel berücksichtigt, indem die Tragfähig-
keit auf Herausziehen beanspruchter Holzschrauben für Einschraubwinkel α < 90°
abgemindert wird. Nach Gleichung (5) beträgt bei einem Einschraubwinkel von α =
45° die Ausziehtragfähigkeit etwa 86% des entsprechenden Wertes für rechtwinklig
zur Faserrichtung des Holzes eingedrehte Holzschrauben. Das Verhältnis zwischen
der Tragfähigkeit axial beanspruchter Holzschrauben für einen Einschraubwinkel von
α = 45° und dem entsprechenden Wert für einen Einschraubwinkel von α = 90° be-
rechnet sich nach Eurocode 5 (vgl. Gleichung (6)) zu 80%. In DIN 1052:2004:08 gilt
die Gleichung zur Ermittlung der Tragfähigkeit auf Herausziehen beanspruchter
Holzschrauben nur für Einschraubwinkel zwischen 45° und 90°. Einschraubwinkel α
< 45° sind nicht zulässig.
Die in Abschnitt 2.2 angegebenen Gleichungen (7) und (8) gelten nur für rechtwinklig
zur Faserrichtung des Holzes eingedrehte und axial beanspruchte selbstbohrende
Holzschrauben. Um zu überprüfen, inwieweit diese Gleichungen für andere Ein-
schraubwinkel angepasst werden müssen, wurden weitere Ausziehversuche durch-
geführt.
Untersucht wurde der Einfluss des Winkels zwischen der Schraubenachse und der
Holzfaserrichtung auf die Ausziehtragfähigkeit. Hierbei wurde der Einschraubwinkel
zwischen 0° und 90° jeweils in 15°-Schritten variiert. Je Winkel und Verbindungsmit-
teltyp wurden mindestens 20 Versuche durchgeführt. Die Einschraubtiefe war bei
allen Versuchen mit lS = 4◊d konstant um einen Einfluss der Einschraubtiefe zu ver-
meiden. Für die Versuche zur Bestimmung des Ausziehwiderstandes in Abhängigkeit
vom Einschraubwinkel wurden selbstbohrende Holzschrauben mit Durchmessern
von d = 5 mm, 7,5 mm, 8 mm, 10 mm und 12 mm verwendet.
Es wurden 799 Versuche durchgeführt. Das für die Prüfkörper verwendete Holz mit
einer Dicke, die der Einschraubtiefe entsprach, wurde aus Kanthölzern unter dem
Winkel 90° - α herausgeschnitten. Selbstbohrende Holzschrauben wurden rechtwink-
lig zur Oberfläche der Prüfkörper ohne Vorbohren in diese eingedreht, so dass die
Schraubenspitze außerhalb des Prüfkörpers war. Anschließend wurden die Prüfkör-
per in die eigens konstruierte Vorrichtung zur Bestimmung des Ausziehwiderstandes
eingebaut (Bild 2-8) und in Achsrichtung beansprucht. Hierbei wurde die Last über
eine Aufsteckhülse auf die Schraubenspitze parallel zur Schraubenachse aufge-
20 Grundlagenversuche

bracht. Bei dieser Versuchsdurchführung ist es möglich, die Relativverschiebung

zwischen der Oberfläche des Holzes und der Schraube ohne Verformungen in der
Schraube sowie ohne Verformungen der Oberfläche des Holzes zu ermitteln.
Für die Versuchskörper wurde Vollholz der Holzart Fichte (picea abies) verwendet.
Das Vollholz wurde nach Verfahren 1 der DIN EN 28970 für einen charakteristischen
Wert der Rohdichte von ρk = 410 kg/m3 ausgesucht. Im Bereich der eingedrehten
Schrauben war das Holz fehlerfrei. Insbesondere für die Versuchskörper mit parallel
zur Faserrichtung des Holzes eingedrehten selbstbohrenden Holzschrauben (α = 0°)
wurde das Holz vorwiegend aus der Mitte der Kanthölzer herausgeschnitten, um
Schwindrisse im Prüfkörper zu minimieren. Die mittlere Rohdichte der 799 Prüfkörper
betrug ρm = 452 kg/m3 bei einer Standardabweichung von 50,1 kg/m3. Die Häufig-
keitsverteilung der Rohdichte des verwendeten Holzes ist in Bild 2-13 dargestellt.

18%

16%

14%
relative Häufigkeit [%]

12%

10%

8%

6%

4%

2%

0%
340 360 380 400 420 440 460 480 500 520 540 560
3
Rohdichte [kg/m ]

Bild 2-13 Häufigkeitsverteilung der Rohdichte des Holzes

Unter Berücksichtigung der jeweiligen Rohdichte wurde für jeden Prüfkörper der
Ausziehwiderstand nach Gleichung (8) berechnet. Auf der Basis der in Abschnitt 2.2
vorgestellten Ergebnisse war zu erwarten, dass für Versuchskörper mit rechtwinklig
zur Holzfaserrichtung eingedrehten Schrauben die beste Korrelation zwischen den
berechneten Werten und den Versuchsergebnissen erreicht wird, wenn der Auszieh-
widerstand nach Gleichung (8) berechnet wird. In Bild 2-14 sind die Verhältnisse zwi-
schen den Versuchsergebnissen und den nach Gleichung (8) berechneten Werten in
 Grundlagenversuche 21

Abhängigkeit vom Einschraubwinkel mit ihrem Höchst-, Kleinst- und Mittelwert dar-
gestellt.

2
d = 5 mm d = 7,5 mm d = 8 mm d = 10 mm d = 12 mm
Rax aus Versuchen / Rax aus Berechnung

0
0 30 60 90 0 30 60 90 0 30 60 90 0 30 60 90 0 30 60 90
Winkel zwischen Schraubenachse und Holzfaserrichtung [°]

Bild 2-14 Verhältnis zwischen den Versuchswerten und den nach Gleichung (8)
berechneten Werten des Ausziehwiderstandes
In Bild 2-14 ist ein eindeutiger Einfluss des Winkels zwischen der Schraubenachse
und der Holzfaserrichtung nicht zu erkennen. Insbesondere für Schrauben mit einem
kleinen Durchmesser (d = 5 mm) ist der Ausziehwiderstand für einen Einschraubwin-
kel von α = 0° praktisch gleich dem entsprechendem Wert für einen Einschraubwin-
kel von α = 90°. Ein ähnlich geringer Einfluss des Winkels ist bei Schrauben mit ei-
nem Durchmesser von d = 8 mm und d = 10 mm und mit Ausnahme des Einschrau-
bewinkels α = 0° auch bei Schrauben mit einem Durchmesser von d = 12 mm zu be-
obachten. Der deutlichste Einfluss des Einschraubwinkels ist bei Schrauben mit ei-
nem Durchmesser von d = 7,5 mm zu erkennen. Bei diesen Schrauben ist die Ge-
windesteigung bezogen auf den Gewindeaußendurchmesser am geringsten und das
Verhältnis zwischen dem Kern- und dem Gewindeaußendurchmesser am größten.
In Bild 2-15 sind für die geprüften Schrauben die 799 Versuchswerte über den nach
Gleichung (5) berechneten Werten aufgetragen. Hierbei wurden die Werte des Aus-
ziehwiderstandes mit dem Wert des Ausziehparameters f1 = 80◊10-6◊ρ2 für
Schraubengewinde der Tragfähigkeitsklasse 3 und mit der zugehörigen Rohdichte
jedes Prüfkörpers berechnet. Die Einschraubtiefe lS = 4◊d entsprach der Prüfkörper-
breite. Die axiale Tragfähigkeit wurde nach Gleichung (5) (DIN 1052:2004-08) ohne
22 Grundlagenversuche

den Kopfdurchziehwiderstand, jedoch unter Berücksichtigung des Einschraubwinkels

berechnet. Unter Berücksichtigung aller 799 Werte ergibt sich ein Korrelationskoeffi-
zient R von R = 0,910, eine Steigung der Regressionsgeraden m = 0,989 und ein
Abszissenabschnitt b = 1044.

12000

10000
Rax aus Versuchen [N]

8000

6000

d = 5 mm

4000 d = 7,5 mm

d = 8 mm

2000 d = 10 mm

d = 12 mm

0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000
Rax nach DIN 1052:2004-08 [N]

Bild 2-15 Ausziehwiderstand Rax aus Versuchen über dem nach Gleichung (5)
berechneten Ausziehwiderstand Rax für f1 = 80◊10-6◊ρ2
Das 5%-Quantil der Grundgesamtheit für die untersuchten Holzschrauben bezogen
auf den 5%-Quantilwert der Rohdichte der verwendeten 799 Holzproben (ρ0,05 = 373
kg/m3 für 799 Holzproben) wird noch erreicht, wenn der Wert des Ausziehparameters
von f1,k = 80◊10-6◊ρκ2 auf f1,k = 109◊10-6◊ρκ2 erhöht wird.
In Bild 2-16 sind für die verwendeten Holzschrauben die in Versuchen ermittelten 799
Werte des Ausziehwiderstandes über den nach Gleichung (6) berechneten Werten
aufgetragen. Der Ausziehwiderstand wurde nach Gleichung (6) mit der zugehörigen
Rohdichte jedes Prüfkörpers sowie mit n = 1 berechnet. Unter Berücksichtigung aller
799 Werte ergibt sich ein Korrelationskoeffizient R von R = 0,902. Die Steigung der
Regressionsgeraden beträgt m = 0,728 bei einem Abszissenabschnitt b = 420.
 Grundlagenversuche 23

12000

10000
Rax aus Versuchen [N]

8000

6000

d = 5 mm

4000 d = 7,5 mm

d = 8 mm

2000 d = 10 mm

d = 12 mm

0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000
Rax nach EN 1995-1-1 (D) Eurocode 5 [N]

Bild 2-16 Ausziehwiderstand Rax aus Versuchen über dem nach Gleichung (6) in
Anlehnung an den Eurocode 5 berechneten Ausziehwiderstand Rax
Beim Vergleich der Versuchsergebnisse mit den nach EC 5 berechneten Werten
muss der Parameter p = 3,6 in Gleichung (6) auf p = 2,85 abgemindert werden, um
ein 5%-Quantil der Grundgesamtheit für die untersuchten Holzschrauben bezogen
auf den 5%-Quantilwert der Rohdichte der verwendeten 799 Holzproben (ρ0,05 = 373
kg/m3 für 799 Holzproben) noch zu erreichen.
Sowohl in Abschnitt 2.2 als auch in Abschnitt 2.3 wurde gezeigt, dass der Wert des
Ausziehparameters nach DIN 1052:2004-08 für die untersuchten Holzschrauben er-
höht werden könnte. Das 5%-Quantil der Grundgesamtheit für die in Abschnitt 2.2
untersuchten Holzschrauben bezogen auf den 5%-Quantilwert der Rohdichte der
verwendeten Holzproben wird noch erreicht, wenn der charakteristische Wert des
Ausziehparameters von f1,k = 80◊10-6◊ρκ2 auf f1,k = 113◊10-6◊ρκ2 erhöht wird. Bei diesen
Versuchen wurde der Einschraubwinkel nicht variiert. Unter Berücksichtigung unter-
schiedlicher Einschraubwinkel kann der charakteristische Wert des Ausziehparame-
ters von f1,k = 80◊10-6◊ρκ2 auf f1,k = 109◊10-6◊ρκ2 erhöht werden. Damit ist es möglich,
für die verwendeten Holzschrauben eine weitere Tragfähigkeitsklasse 4 mit einem
charakteristischen Wert des Ausziehparameters von f1,k = 100◊10-6◊ρκ2 einzuführen.
Der Vergleich der Versuchsergebnisse mit den nach EC 5 berechneten Werten des
Ausziehwiderstandes zeigt dagegen, dass die berechneten Tragfähigkeiten deutlich
größer sind als die Versuchsergebnisse. Damit das 5%-Quantil der Grundgesamtheit
24 Grundlagenversuche

mit der Berechnung übereinstimmt, muss der Parameter p = 3,6 in Gleichung (6) auf
p = 2,85 abgemindert werden. Dies gilt sowohl für die Untersuchungen in Abschnitt
2.2 als auch in Abschnitt 2.3.
Obwohl in Bild 2-14 kein eindeutiger Einfluss des Winkels zwischen der Schrauben-
achse und der Holzfaserrichtung zu erkennen ist, wird die beste Korrelation zwischen
den Versuchsergebnissen und den rechnerisch ermittelten Traglasten mit einem Kor-
relationskoeffizienten R = 0,953 nach Gleichung (10) erreicht. Die Steigung der Reg-
ressionsgeraden in Bild 2-17 berechnet sich zu m = 1,202 bei einem Abszissenab-
schnitt b = -821.

0,9
0,6 ⋅ d ⋅ A ef ⋅ ρ 0,8
Rax = (10)
1,2 ⋅ cos2 α + sin2 α

12000

10000
Rax aus Versuchen [N]

8000

6000

d = 5 mm

4000 d = 7,5 mm

d = 8 mm

2000 d = 10 mm

d = 12 mm

0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000
Rax aus Berechnung [N]

Bild 2-17 Ausziehwiderstand Rax aus Versuchen über dem nach Gleichung (10)
berechneten Ausziehwiderstand Rax
Das 5%-Quantil der Grundgesamtheit für die untersuchten Holzschrauben bezogen
auf den 5%-Quantilwert der Rohdichte der verwendeten 799 Holzproben (ρ0,05 = 373
kg/m3 für 799 Holzproben) wird berechnet, wenn der Parameter p = 0,6 in Gleichung
(10) auf p = 0,52 abgemindert wird.
 Grundlagenversuche 25

Der charakteristische Wert der Tragfähigkeit auf Herausziehen beanspruchter selbst-

bohrender Holzschrauben unter Berücksichtigung des Winkels zwischen der Schrau-
benachse und der Holzfaserrichtung beträgt damit nach Gleichung (11):

0,9 0,8
0,52 ⋅ d ⋅ A ef ⋅ ρk
Rax ,k = (11)
1,2 ⋅ cos2 α + sin2 α

Dieses Ergebnis gilt jedoch nur für die verwendeten selbstbohrenden Holzschrauben.
Für selbstbohrende Holzschrauben anderer Geometrien gilt Gleichung (11) nicht
notwendigerweise. Für selbstbohrende Holzschrauben anderer Geometrien sollte der
Einfluss des Einschraubwinkels daher durch Versuche bestimmt werden.

2.4 Ausziehwiderstand unter Berücksichtigung der Querbelastung

Selbstbohrende Holzschrauben sind besonders wirksam, wenn sie gleichzeitig auf
Abscheren und Herausziehen beansprucht werden. Bei gleichzeitiger Beanspru-
chung auf Abscheren und Herausziehen ist nach DIN 1052:2004-08 der Tragfähig-
keitsnachweis mittels einer quadratischen Interaktion zu führen.
Ein Beispiel für eine kombinierte Beanspruchung infolge Herausziehen und Absche-
ren stellen Verbindungen mit geneigt angeordneten Holzschrauben dar. Bei einer
geneigten Anordnung werden diese Verbindungsmittel gleichzeitig auf Herausziehen
und Abscheren beansprucht. Für den Nachweis der Tragfähigkeit wird in der Regel
der Anteil der Abscherkomponente vernachlässigt. Die Tragfähigkeit einer Verbin-
dung mit geneigt angeordneten Holzschrauben ist damit in erster Linie von der Trag-
fähigkeit bei Beanspruchung auf Herausziehen abhängig. Auch wenn die Abscher-
komponente vernachlässigt wird, ist anzunehmen, dass bei einer kombinierten Bean-
spruchung die Tragfähigkeit bei Beanspruchung auf Herausziehen geringer ist als
der entsprechende Wert ohne Querbelastung.
Um diesen Sachverhalt zu klären, wurden Versuche mit gleichzeitiger Beanspru-
chung in und rechtwinklig zur Schraubenachse durchgeführt. Insgesamt 180 Holz-
schrauben mit einem Durchmesser von 6 bis 12 mm wurden mit unterschiedlich ho-
her Querbelastung auf Herausziehen geprüft. In Bild 2-18 ist die Versuchsvorrichtung
schematisch dargestellt. Zwei Ansichten der Versuchsvorrichtung zeigt Bild 2-19.
26 Grundlagenversuche

Justierrahmen Fla
Prüfkörper

δla
Hülse Fax
δ ax

Gleitlager

Rahmen Führungsrahmen

Bild 2-18 Versuchsvorrichtung zur Ermittlung des Ausziehwiderstandes bei gleich-

zeitiger Querbelastung

Bild 2-19 Versuchsvorrichtung mit induktiven Wegaufnehmern, zwei Kraftmess-

dosen sowie mit einem eingebauten Versuchskörper – Links: Blick auf
den Schraubenkopf – Rechts: Schraubenspitze und Kraftmessdosen
 Grundlagenversuche 27

Fla

Fax

Bild 2-20 Versuchsvorrichtung mit eingebautem Versuchskörper

Die Prüfkörper wurden aus Vollholz der Holzart Fichte mit einer Breite und Höhe von
mindestens 20◊d hergestellt. Rechtwinklig zur Oberfläche der Prüfkörper wurden
selbstbohrende Holzschrauben mit einem Durchmesser von 6 bis 12 mm eingedreht,
sodass die Schraubenspitze und der Schraubenkopf außerhalb der Prüfkörper lagen.
Die Prüfkörperdicke lag im Bereich zwischen 2,5◊d und 3,3◊d. Damit konnte gewähr-
leistet werden, dass die Schraube infolge der Beanspruchung rechtwinklig zu ihrer
Achse nicht verbogen wurde.
Für jeden Versuchskörper wurde die Lochleibungsfestigkeit des Holzes fh,cal bei Be-
anspruchung durch den Gewindebereich berechnet. Die Prüfkörper wurden auf zwei
unterschiedliche Arten zunächst rechtwinklig zur Schraubenachse beansprucht. Ent-
weder wurde eine vorgegebene laterale Verschiebung δla £ 5 mm rechtwinklig zur
Schraubenachse aufgebracht oder es wurde bis zu einer vorgegebenen Lochlei-
bungsspannung σh ≤ fh,cal belastet. Anschließend wurden die Schrauben bei gleich
bleibender lateraler Verschiebung bzw. Lochleibungsspannung bis zum Versagen
auf Herausziehen beansprucht. Mit Hilfe zweier induktiver Wegaufnehmern wurde die
Verschiebung δla rechtwinklig zur Schraubenachse aufgezeichnet. Die axiale Relativ-
verschiebung δax zwischen der Schraube und der Oberfläche des Holzes wurde mit
Hilfe eines induktiven Wegaufnehmers aufgezeichnet. Dieser wurde auf der span-
nungsfreien Seite der Schraube am Schraubenkopf befestigt. Die Relativverschie-
bung δax konnte damit ohne den Einfluss der Dehnung in der Schraube sowie ohne
Oberflächenverformungen des Holzes ermittelt werden. Für jeden Versuchskörper
wurde ein Last-Verschiebungs-Diagramm für die axiale sowie für die laterale Bean-
spruchung aufgezeichnet. Aus den Last-Verschiebungs-Diagrammen wurden die
28 Grundlagenversuche

Tragfähigkeiten bei Beanspruchung auf Herausziehen sowie die zugehörigen latera-

len Verschiebung bzw. Lochleibungsspannungen ermittelt.
Für die Versuche wurde Vollholz der Holzart Fichte (picea abies) verwendet. Im Be-
reich der eingedrehten Schrauben war das Holz fehlerfrei. Die mittlere Rohdichte der
180 Prüfkörper betrug ρm = 419 kg/m3 bei einer Standardabweichung von 36,5 kg/m3.
Die Häufigkeitsverteilung der Rohdichte des Holzes ist in Bild 2-21 dargestellt.

30%

25%
relative Häufigkeit [%]

20%

15%

10%

5%

0%
330 350 370 390 410 430 450 470 490 510 530 550
3
Rohdichte [kg/m ]

Bild 2-21 Häufigkeitsverteilung der Rohdichte des verwendeten Holzes

Die Ergebnisse der durchgeführten Versuche sind in Bild 2-22 dargestellt. Der korri-
gierte Ausziehparameter ist in Abhängigkeit von der lateralen Verschiebung für
Schrauben mit einem Durchmesser von 6 bis 12 mm dargestellt. Zum besseren Ver-
gleich der Versuchsergebnisse untereinander wurden die Ausziehparameter durch
Multiplikation mit dem Korrekturfaktor kρ korrigiert. kρ wird als Quotient aus der für
das verwendete Holz zugrunde gelegten charakteristischen Rohdichte des Holzes
(hier: ρk = 380 kg/m3) und der Rohdichte jedes einzelnen Prüfkörpers berechnet.
Ohne laterale Verschiebung beträgt der mittlere Wert des Ausziehparameters bezo-
gen auf eine charakteristische Rohdichte des Holzes von ρk = 380 kg/m3 fax = 14,8
N/mm2. Mit zunehmender Verschiebung δla sinkt der Wert des Ausziehparameters.
Bei einer Verschiebung von δla = 5 mm beträgt der Wert des Ausziehparameters
78,5% des entsprechenden Wertes ohne Querbelastung. Innerhalb einer Verschie-
bung von bis zu δla = 5 mm wird angenommen, dass die Lochleibungsfestigkeit des
Holzes erreicht wird. Mit diesen Versuchen sollte lediglich gezeigt werden, dass die
 Grundlagenversuche 29

Tragfähigkeit auf Herausziehen beanspruchter selbstbohrender Holzschrauben mit

zunehmender Lochleibungsspannung sinkt. Auf Grund der Vielzahl der zu untersu-
chenden Parameter waren jedoch weitere Versuche vorgesehen.
25
korrigierter Ausziehparameter fax [N/mm ]
2

20

100%
15

78,5%

10

57,1%

d=6 mm d=7,5 mm d=8 mm d=10 mm d=12 mm

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
laterale Verschiebung [mm]

Bild 2-22 Korrigierter Ausziehparameter in Abhängigkeit von der lateralen

Verschiebung
Zur Ermittlung des Ausziehwiderstandes in Abhängigkeit von der Querbelastung
wurden weitere 300 Versuche durchgeführt. Um die Anzahl der zu untersuchenden
Parameter zu minimieren, wurden nur noch Schrauben mit einem Durchmesser von
8 mm und 12 mm verwendet. Die Einschraubtiefe wurde bei Schrauben mit 8 mm
Durchmesser zu 2,25◊d und bei Schrauben mit 12 mm Durchmesser zu 3,3◊d ge-
wählt. Variiert wurde der Winkel β zwischen der Schraubenachse und der Holzfaser-
richtung zwischen 0° und 90° in 15°-Schritten sowie der Winkel α zwischen der late-
ralen Beanspruchung rechtwinklig zur Schraubenachse und der Holzfaserrichtung
zwischen 0° und 90° in 15°-Schtritten. Die Ausziehversuche wurden mit unterschied-
licher lateraler Quereindrückung δla durchgeführt. Hierbei wurden 80 Ausziehversu-
che ohne Quereindrückung, 100 Ausziehversuche mit δla = 2 mm sowie 120 weitere
Ausziehversuche mit δla = 5 mm durchgeführt. Bei einer lateralen Eindrückung von δla
= 5 mm wird angenommen, dass die Lochleibungsfestigkeit des Holzes erreicht ist.
Die Versuche wurden analog zu den Versuchen mit der in Bild 2-18 dargestellten
Versuchsvorrichtung durchgeführt. Für jeden Versuch wurde jeweils ein Last-
Verschiebungs-Diagramm für die axiale sowie für die laterale Beanspruchung aufge-
zeichnet.
30 Grundlagenversuche

Für die Versuchskörper wurde Vollholz der Holzart Fichte (picea abies) verwendet.
Im Bereich der eingedrehten Schrauben war das Holz fehlerfrei. Insbesondere für die
Versuchskörper mit parallel zur Faserrichtung des Holzes eingedrehten selbstboh-
renden Holzschrauben wurde das Holz vorwiegend aus der Mitte der Kanthölzer he-
rausgeschnitten, um Schwindrisse in den Prüfkörpern zu vermeiden. Die mittlere
Rohdichte der 300 Prüfkörper betrug ρm = 410 kg/m3 bei einer Standardabweichung
von 43,1 kg/m3. Die Häufigkeitsverteilung der Rohdichte des Holzes ist in Bild 2-23
dargestellt.
20%

15%
relative Häufigkeit [%]

10%

5%

0%
310 330 350 370 390 410 430 450 470 490 510 530 550 570
3
Rohdichte [kg/m ]

Bild 2-23 Häufigkeitsverteilung der Rohdichte des verwendeten Holzes

Die Tragfähigkeit auf Herausziehen beanspruchter selbstbohrender Holzschrauben
ist in den Abschnitten 2.2 und 2.3 angegeben. Um zu überprüfen, inwieweit die dorti-
gen Gleichungen auf Ausziehversuche bei gleichzeitiger Querbelastung übertragen
werden können, wurden mit den jeweiligen Werten der Rohdichte der Prüfkörper die
Tragfähigkeiten nach Abschnitt 2.2 und 2.3 berechnet und den Versuchsergebnissen
gegenübergestellt. Hierbei wurden sowohl die Werte des Ausziehwiderstandes ohne
Querbelastung (δla = 0 mm) als auch die Tragfähigkeiten bei Querbelastung (δla =
2 mm und δla = 5 mm) berechnet.
In Bild 2-24 sind sämtliche 300 Werte des Ausziehwiderstandes für eine laterale Ver-
schiebung von δla = 0 mm, 2 mm und 5 mm über den nach Gleichung (5) berechne-
ten Werten aufgetragen. Hierbei wurden die Werte des Ausziehwiderstandes mit dem
Wert des Ausziehparameters f1 = 80◊10-6◊ρ2 für die Tragfähigkeitsklasse 3 und der
zugehörigen Rohdichte jedes einzelnen Prüfkörpers berechnet. Die Einschraubtiefe
 Grundlagenversuche 31

entsprach der Prüfkörperbreite. Die axiale Tragfähigkeit wurde nach Gleichung (5)
ohne den Kopfdurchziehwiderstand berechnet. Die Werte des Ausziehwiderstandes
für eine laterale Verschiebung von δla = 2 und 5 mm wurden ebenfalls nach Glei-
chung (5) ohne Abminderung infolge der lateralen Eindrückung berechnet.
Aus den 80 Ausziehversuchen ohne laterale Verschiebung (δla = 0) wurde die Reg-
ressionsgerade mit einer Steigung m = 1,264 und einem Abszissenabschnitt b = 173
ermittelt.

12000

9000
Rax aus Versuchen [N]

6000

delta = 0 mm

3000
delta = 2 mm

delta = 5 mm

0
0 3000 6000 9000 12000
Rax nach DIN 1052:2004-08 [N]

Bild 2-24 Ausziehwiderstand Rax aus Versuchen über dem nach Gleichung (5)
berechneten Ausziehwiderstand Rax für f1 = 80◊10-6◊ρ2
Der Korrelationskoeffizient R betrug für diese 80 Versuche R = 0,967.
Bild 2-25 zeigt den Vergleich zwischen den 300 Versuchsergebnissen für eine latera-
le Verschiebung von δla = 0, 2 und 5 mm und den Werten nach Gleichung (6) (vgl.
Eurocode 5). Die Werte des Ausziehwiderstandes wurden mit der zugehörigen Roh-
dichte jedes einzelnen Prüfkörpers sowie mit n = 1 berechnet. Die wirksame Ein-
schraubtiefe entsprach der Prüfkörperbreite. Die Werte des Ausziehwiderstandes für
eine laterale Verschiebung von δla = 2 und 5 mm wurden ohne Abminderung infolge
der lateralen Eindrückung berechnet. Aus den 80 Ausziehversuchen ohne laterale
Verschiebung (δla = 0) wurde eine Regressionsgerade mit einer Steigung m = 0,886
und einem Abszissenabschnitt b = -459 ermittelt. Der Korrelationskoeffizient R betrug
für diese 80 Versuche R = 0,951.
32 Grundlagenversuche

14000

12000

10000
Rax aus Versuchen [N]

8000

6000

delta = 0 mm
4000

delta = 2 mm
2000
delta = 5 mm

0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000
Rax nach EN 1995-1-1 (D) Eurocode 5 [N]

Bild 2-25 Ausziehwiderstand Rax aus Versuchen über dem nach Gleichung (6) in
Anlehnung an den Eurocode 5 berechneten Ausziehwiderstand Rax
Schließlich sind in Bild 2-26 die in Versuchen ermittelten 300 Werte des Ausziehwi-
derstandes für eine laterale Verschiebung von δla = 0, 2 und 5 mm über den nach
Gleichung (10) berechneten Werte aufgetragen.
Auch für die Darstellung in Bild 2-26 wurden die Werte des Ausziehwiderstandes oh-
ne Abminderung infolge der lateralen Eindrückung berechnet. Aus den 80 Auszieh-
versuchen ohne laterale Verschiebung (δla = 0) wurde die Regressionsgerade mit der
Steigung m = 1,391 und einem Abszissenabschnitt b = -1467 ermittelt. Der Korrelati-
onskoeffizient R betrug für diese 80 Versuche R = 0,979.
 Grundlagenversuche 33

12000

9000
Rax aus Versuchen [N]

6000

delta = 0 mm

3000
delta = 2 mm

delta = 5 mm

0
0 3000 6000 9000 12000
Rax aus Berechnung [N]

Bild 2-26 Ausziehwiderstand Rax aus Versuchen über dem nach Gleichung (10)
berechneten Ausziehwiderstand Rax
Nachfolgend werden Abminderungsfaktoren ermittelt, mit deren Hilfe der Ausziehwi-
derstand entsprechend der Größe der lateralen Verschiebung bzw. der Größe der
Lochleibungsspannung abgemindert werden kann. Zur Ermittlung der Abminderungs-
faktoren wurde für jede Versuchsreihe der Quotient aus der Tragfähigkeit bei Bean-
spruchung auf Herausziehen für δla = 2 und 5 mm und der Tragfähigkeit ohne Quer-
eindrückung bestimmt.
Zum besseren Vergleich der Versuchsergebnisse untereinander wurden die Werte
des Ausziehwiderstandes mit dem Korrekturfaktor kρ korrigiert. Der Korrekturfaktor kρ
wird als Quotient aus der charakteristischen Rohdichte des verwendeten Holzes
(hier: ρk = 350 kg/m3) und der Rohdichte jedes einzelnen Prüfkörpers berechnet.
In Bild 2-27 sind für die verwendete Schraube mit einem Durchmesser von d = 8 mm
die Tragfähigkeiten bei Beanspruchung auf Herausziehen in Abhängigkeit von der
lateralen Verschiebung δla, vom Einschraubwinkel β sowie vom Winkel zwischen der
Abscherkraft und der Faserrichtung des Holzes dargestellt. Für jede Versuchsreihe
ist der Mittelwert, der Höchstwert sowie der Kleinstwert der Tragfähigkeit angegeben.
Bezogen auf den Wert des Ausziehwiderstandes ohne Querbelastung ist weiterhin
für jede Versuchsreihe das Verhältnis des Mittelwertes in Prozent dargestellt.
Eine entsprechende Auswertung für die Schraube mit d = 12 mm ist in Bild 2-28 dar-
gestellt.
34 Grundlagenversuche

2,5
β = 0° β = 30° β = 60° β = 90°
Rax aus Versuchen für Schraube mit d = 8 mm [kN]

100% 100%
97%
100%

92%
1,5 100% 79% 78% 79%
82%

78% 77%

α = 90° α = 90° α = 90° α = 0°

α = 60° α = 30° α = 90°
0,5
0 2 5 0 2 5 0 2 5 0 2 5
Laterale Verschiebung [mm]

Bild 2-27 Mittelwert, Höchstwert und Kleinstwert des Ausziehwiderstandes für

d = 8 mm sowie für δla = 0, 2 und 5 mm

10,0
β = 0° β = 30° β = 60° β = 90°
Rax aus Versuchen für Schraube mit d = 12 mm [kN]

100%
98%
100%
100% 96%
6,0
81%
100% 85%
81%
91%

68%

63%

α = 90° α = 90° α = 90° α = 0°

α = 90°
2,0
0 2 5 0 2 5 0 2 5 0 2 5
Laterale Verschiebung [mm]

Bild 2-28 Mittelwert, Höchstwert und Kleinstwert des Ausziehwiderstandes für

d = 12 mm sowie für δla = 0, 2 und 5 mm
 Grundlagenversuche 35

Bei einer lateralen Verschiebung von δla = 5 mm wird angenommen, dass die Loch-
leibungsfestigkeit des Holzes erreicht ist. Bei dieser Verschiebung beträgt die Trag-
fähigkeit bei Beanspruchung auf Herausziehen für Schrauben mit einem Durchmes-
ser von d = 8 mm 77% bis 82% des entsprechenden Wertes ohne Querbelastung.
Für Schrauben mit einem Durchmesser von d = 12 mm müsste die Tragfähigkeit bei
Beanspruchung auf Herausziehen auf einen Wert zwischen 63% und 85% des ent-
sprechenden Wertes ohne Querbelastung abgemindert werden, falls eine laterale
Beanspruchung δla = 5 mm zu berücksichtigen wäre. Ein ähnliches Ergebnis wurde
bereits in den Vorversuchen festgestellt (siehe Bild 2-22).
Obwohl angenommen wird, dass die Lochleibungsfestigkeit des Holzes aus Last-
Verschiebungs-Diagrammen bis zu einer Eindrückung des stiftförmigen Verbin-
dungsmittels von 5 mm rechtwinklig zu seiner Achse ins Holz ermittelt wird, ist es
sinnvoller, bei einer kombinierten Beanspruchung den Ausziehwiderstand in Abhän-
gigkeit von der Lochleibungsspannung anzugeben.
Hierbei wurde die Lochleibungsspannung zum besseren Vergleich der Ergebnisse
untereinander ebenfalls mit der charakteristischen Rohdichte des Holzes von ρk =
350 kg/m3 und der Rohdichte jedes einzelnen Prüfkörpers korrigiert.
Für rechtwinklig zur Faserrichtung des Holzes eingedrehte Holzschrauben (β = 90°)
sowie für einen Winkel von α = 90° zwischen der Richtung der lateralen Kraftkompo-
nente und der Holzfaserrichtung sind in Bild 2-29 die korrigierten Ausziehparameter
in Abhängigkeit von der Lochleibungsspannung als Einzelwerte dargestellt. Die Loch-
leibungsspannungen wurden aus den Last-Verschiebungs-Diagrammen bei einer
lateralen Verschiebung von δla = 0, 2 und 5 mm ermittelt. In diesem Bild sind alle Ein-
zelwerte für Schrauben mit einem Durchmesser von 8 mm und 12 mm sowie die zu-
gehörige Regressionsgerade dargestellt. Die Gleichung dieser Regressionsgeraden
lautet fax = 14,232 − 0,181⋅ σh (vgl. in Tabelle 2-5). Weitere Ausziehparameter in Ab-
hängigkeit von der Lochleibungsspannung für Einschraubwinkel von β = 0°, 30° und
60° sowie für einen Winkel von α = 90° zwischen der Richtung der lateralen Kraft-
komponente und der Holzfaserrichtung und für einen Einschraubwinkel von β = 90°
sowie für einen Winkel von α = 0° sind in Anhang 9.1 dargestellt. Dort sind ebenfalls
die zugehörigen Regressionsgeraden eingezeichnet. Die entsprechenden Gleichun-
gen dieser Regressionsgeraden sind in Tabelle 2-5 in Spalte 4 angegeben.
36 Grundlagenversuche

20
korrigierter Ausziehparameter fax [N/mm2]

15

10

08_90_90_0 12_90_90_0 08_90_90_2 12_90_90_2 08_90_90_5 12_90_90_5

0
0 5 10 15 20
korrigierte Lochleibungsspannung σh [N/mm2]

Bild 2-29 Korrigierter Ausziehparameter in Abhängigkeit von der korrigierten

Lochleibungsspannung für α = 90° und für β = 90°

Tabelle 2-5 Gleichungen der Regressionsgeraden sowie Auswertung der Auszieh-

versuche in Abhängigkeit von der Lochleibungsspannung
d β α linearer Ansatz σh,max fax (σh,max) γmax σh,mittel fax (σh,mittel) γmittel fh,cal fax (fh,cal) γcal
2 2 2 2 2 2
[mm] [°] [°] [N/mm ] [N/mm ] [−] [N/mm ] [N/mm ] [−] [N/mm ] [N/mm ] [−]

8 0 90 9,09 9,33 0,81 8,43 9,49 0,83 6,73 9,89 0,86

fax = 11,461 - 0,234 ⋅ σh
12 0 90 6,99 9,83 0,86 5,49 10,2 0,89 5,96 10,1 0,88

8 30 90 10,7 7,98 0,68 8,11 8,91 0,75 7,92 8,97 0,76

fax =11,801 - 0,357 ⋅ σh
12 30 90 9,68 8,35 0,71 7,99 8,95 0,76 7,01 9,30 0,79

8 60 90 16,1 10,5 0,78 12,8 11,1 0,83 12,2 11,2 0,83

fax = 13,417 - 0,183 ⋅ σh
12 60 90 11,7 11,3 0,84 10,2 11,6 0,86 10,8 11,4 0,85

8 90 90 18,2 10,9 0,77 16,5 11,2 0,79 16,8 11,2 0,79

fax = 14,232 - 0,181 ⋅ σh
12 90 90 15,6 11,4 0,80 12,6 12,0 0,84 14,9 11,5 0,81

8 90 0 22,7 11,2 0,78 20,2 11,5 0,80 16,8 12,0 0,83

fax = 14,393 - 0,142 ⋅ σh
12 90 0 15,8 12,1 0,84 13,8 12,4 0,86 14,9 12,3 0,85

Mittelwert 0,79 Mittelwert 0,82 Mittelwert 0,83

Mit Hilfe der in Tabelle 2-5 angegebenen Gleichungen der Regressionsgeraden wer-
den nachfolgend für jede Versuchsreihe die Quotienten γ der Werte der Ausziehpa-
rameter unter Berücksichtigung der Querbelastung und der entsprechenden Werte
der Ausziehparameter ohne Querbelastung ermittelt.
 Grundlagenversuche 37

Drei unterschiedliche Situationen wurden hierbei betrachtet:

1) Unter Verwendung des größten Wertes der Lochleibungsspannung σh,max wurde
für jede Versuchsreihe mit Hilfe der entsprechenden Regressionsgleichung der zu
dieser Lochleibungsspannung zugeordnete Wert des Ausziehparameters berechnet.
Die für jede Versuchsreihe ermittelten größten Werte der Lochleibungsspannung sind
in Tabelle 2-5 in Spalte 5 angegeben. Die mit Hilfe der entsprechenden Gleichung
der Regressionsgeraden berechneten Werte des Ausziehparameters sind in Tabelle
2-5 in Spalte 6 angegeben. Das Verhältnis γmax zwischen dem zur maximalen Loch-
leibungsspannung zugeordneten Wert des Ausziehparameters und dem entspre-
chenden Wert des Ausziehparameters ohne Querbelastung (σh = 0) ist in Spalte 7
angegeben. Unter Berücksichtigung der maximalen Lochleibungsspannung liegen
die Quotienten γmax im Bereich zwischen 0,68 und 0,86 mit einem Mittelwert von γmax
= 0,79.
2) Unter Verwendung des für jede Versuchsreihe gemittelten Wertes der Lochlei-
bungsspannung σh,mittel wurde mit Hilfe der entsprechenden Regressionsgleichung
der zu dieser Lochleibungsspannung zugeordnete Wert des Ausziehparameters be-
rechnet. Die für jede Versuchsreihe ermittelten mittleren Werte der Lochleibungs-
spannung sind in Tabelle 2-5 in Spalte 8 angegeben. Die mit Hilfe der entsprechen-
den Gleichung der Regressionsgeraden berechneten Werte des Ausziehparameters
sind in Tabelle 2-5 in Spalte 9 angegeben. Das Verhältnis γmittel zwischen dem zur
mittleren Lochleibungsspannung zugeordneten Wert des Ausziehparameters und
dem entsprechenden Wert des Ausziehparameters ohne Querbelastung (σh = 0) ist
in Spalte 10 angegeben. Unter Berücksichtigung der mittleren Lochleibungsspan-
nung liegen die Quotienten γmittel im Bereich zwischen 0,75 und 0,89 mit einem Mit-
telwert von γmittel = 0,82.
3) Das Verhältnis γcal in Tabelle 2-5 in Spalte 13 wurde entsprechend der Vorge-
hensweise in den Punkten 1) und 2) ermittelt. Der Wert γcal ist hierbei das Verhältnis
zwischen dem zur berechneten Lochleibungsfestigkeit fh,cal zugeordneten Wert des
Ausziehparameters und dem entsprechenden Wert des Ausziehparameters ohne
Querbelastung. Die Lochleibungsfestigkeit fh,cal wurde hierbei für jede Versuchsreihe
nach Gleichung (2) (vgl. Abschnitt 2.1) unter Berücksichtigung der Rohdichte des
Holzes, des Schraubendurchmessers sowie des Winkels zwischen der Schrauben-
achse und der Holzfaserrichtung berechnet und ist in Tabelle 2-5 in Spalte 11 ange-
geben. Die mit Hilfe der entsprechenden Gleichung der Regressionsgeraden be-
rechneten Werte des Ausziehparameters sind in Tabelle 2-5 in Spalte 12 angegeben.
Unter Berücksichtigung der berechneten Lochleibungsfestigkeit liegen die Quotienten
γcal im Bereich zwischen 0,76 und 0,88 mit einem Mittelwert von γcal = 0,83.
38 Grundlagenversuche

Trotz unterschiedlicher Betrachtungsweisen liegen die mittleren Werte der Verhält-

nisse zwischen dem Wert des Ausziehparameters bei gleichzeitiger Querbelastung
und dem entsprechenden Wert des Ausziehparameters ohne Querbelastung im Be-
reich zwischen 0,79 und 0,83. Der kleinste und damit ungünstigste Wert des Verhält-
nisses γ wurde zu 0,68 ermittelt.
Die Auswertungen zeigen, dass der Ausziehwiderstand selbstbohrender Holzschrau-
ben bei gleichzeitiger Beanspruchung auf Abscheren zurückgeht. Da selbst bei Errei-
chen der Lochleibungsfestigkeit noch mehr als zwei Drittel der Tragfähigkeit auf He-
rausziehen vorhanden sind, stellt die quadratische Interaktion nach DIN 1052:2004-
08 eine sehr konservative Bemessung für kombiniert beanspruchte Schrauben dar.
Dies gilt umso mehr, da beim Versagen infolge einer kombinierten Beanspruchung
infolge Herausziehen und Abscheren die Lochleibungsfestigkeit des Holzes in der
Regel nur in der Nähe der Fuge erreicht wird.

2.5 Verschiebungsmodul auf Herausziehen beanspruchter selbstbohrender

Holzschrauben
Der Verschiebungsmodul auf Herausziehen beanspruchter selbstbohrender Holz-
schrauben wurde aus den 413 aufgezeichneten Last-Verschiebungs-Diagrammen
zur Bestimmung des Ausziehwiderstandes in Abhängigkeit von der Einschraubtiefe
(siehe Abschnitt 2.2) ermittelt. Die Verteilung der Rohdichte des verwendeten Holzes
sowie die wichtigsten Informationen über die verwendeten selbstbohrenden Holz-
schrauben und die untersuchten Einschraubtiefen sind in Abschnitt 2.2 angegeben.
Alle Versuche wurden mit einen Einschraubwinkel von 90° durchgeführt. Der Ver-
schiebungsmodul Kax auf Herausziehen beanspruchter selbstbohrender Holzschrau-
ben wurde aus der Steigung der Tangente im Ursprung jeder Last-Verschiebungs-
Kurve ermittelt.
In Bild 2-30 sind die 413 Werte des Verschiebungsmoduls Kax für axial beanspruchte
und rechtwinklig zur Faserrichtung des Holzes eingedrehte selbstbohrende Holz-
schrauben über dem nach Gleichung (12) berechneten Verschiebungsmodul aufge-
tragen. Gleichung (12) wurde aus einer multiplen Regressionsanalyse bestimmt. Es
ergibt sich ein Korrelationskoeffizient R von R = 0,794, eine Steigung der Regressi-
onsgeraden m = 0,859 und ein Abszissenabschnitt b = 874.

N
K ax = 234 ⋅ ( ρ ⋅ d )
0,2 0,4
⋅ AS in (12)
mm
mit
d Schraubennenndurchmesser in mm
 Grundlagenversuche 39

ρ Rohdichte des Holzes in kg/m3

l S Länge des im Holz eingedrehten Gewindebereiches
Gleichung (12) gilt nur für rechtwinklig zur Faserrichtung des Holzes eingedrehte und
auf Herausziehen beanspruchte selbstbohrende Holzschrauben. Für Einschraubwin-
kel kleiner als 90° konnte keine Gleichung zur Berechnung des Verschiebungsmo-
duls ermittelt werden, obwohl 799 Versuche durchgeführt wurden (vgl. Abschnitt 2.3).
Die Ergebnisse stellten jedoch aufgrund einer zu geringen Variation der Einschraub-
länge keine sinnvolle Grundlage für eine multiple Regressionsanalyse dar.

9000

6 mm

8000
7,5 mm
Kax aus Versuchen [N/mm]

8 mm
7000

10 mm

6000
12 mm

5000

4000

3000
3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000
Kax aus Berechnung [N/mm]

Bild 2-30 Verschiebungsmoduln Kax aus Versuchen über dem nach Gleichung
(12) berechneten Verschiebungsmodul
Der Verschiebungsmodul auf Herausziehen beanspruchter selbstbohrender Holz-
schrauben für einen Einschraubwinkel von 45° wurde von Kevarinmäki aus 113 Ver-
suchen ermittelt (siehe Kevarinmäki (2002)). Hierbei wurden selbstbohrende Holz-
schrauben unterschiedlicher Hersteller mit Durchmessern von 4,5 mm, 6 mm, 7,5
mm und 8 mm unter 45° zur Faserrichtung des Holzes in Vollholz der Festigkeits-
klasse C24 / C40 bzw. in Kerto-S und Kerto-Q Platten eingedreht und auf Herauszie-
hen beansprucht. In Tabelle 2-6 sind die von Kevarinmäki durchgeführten Versuche
sowie die ermittelten Verschiebungsmoduln Kax,45° zusammengestellt.
40 Grundlagenversuche

Tabelle 2-6 Zusammenstellung der Versuche von Kevarinmäki (2002)

Holz Schraube Kax,45°
Klasse Rohdichte d lS
3
[kg/m ] [mm] [mm] [N/mm]
C24 366 6 48 4714
C24 356 6 70 5357
C24 387 7,5 60 8765
C24 389 7,5 90 12660
C40 429 6 48 6415
C40 429 7,5 60 10405
C24 349 4,5 36 2662
C24 347 8 72 2913
C24 340 6 48 3121
C24 348 6 70 5476
Kerto-S 503 6 48 6342
Kerto-Q 543 6 48 7021
Kerto-S 499 6 48 4452
Kerto-S 498 7,5 60 8624
Kerto-Q 539 7,5 60 7026
Kerto-S 474 7,5 60 7168

Obwohl der Verschiebungsmodul Kax nach Gleichung (12) nur für rechtwinklig zur
Holzfaserrichtung eingedrehte und auf Herausziehen beanspruchte selbstbohrende
Holzschrauben gilt, werden zum Vergleich der Ergebnisse die von Kevarinmäki ermit-
telten Verschiebungsmoduln Kax,45° den nach Gleichung (12) berechneten Werten
gegenübergestellt. In Bild 2-31 sind die Verschiebungsmoduln aus eigenen Versu-
chen sowie die Werte Kax,45° von Kevarinmäki (2002) den nach Gleichung (12) be-
rechneten Werten gegenübergestellt.
 Grundlagenversuche 41

14000
Kerto-S/Q - Kevarinmäki

12000 C24 / C40 - Kevarinmäki

6 mm
Kax aus Versuchen [N/mm]

10000
7,5 mm

8 mm
8000
10 mm

6000
12 mm

4000

2000
3000 5000 7000 9000
Kax aus Berechnung [N/mm]

Bild 2-31 Verschiebungsmoduln Kax aus eigenen Versuchen sowie Verschie-

bungsmoduln Kax,45° von Kevarinmäki (2002) über den nach Gleichung
(12) berechneten Verschiebungsmoduln
Obwohl die Ergebnisse eine große Streuung aufweisen, beträgt die mittlere Abwei-
chung der berechneten Verschiebungsmoduln von den Versuchsergebnissen von
Kevarinmäki lediglich 4,2%. Die von Kevarinmäki ermittelten Verschiebungsmoduln
liegen zwischen 2662 und 12660 N/mm. Der im Rahmen dieses Vorhabens ermittelte
Höchstwert des Verschiebungsmoduls beträgt dagegen nur Kax = 9540 N/mm. Da
diese Werte stark voneinander abweichen und darüber hinaus keine gute Korrelation
zwischen den Versuchsergebnissen von Kevarinmäki und den berechneten Werten
festgestellt wurde, wird empfohlen, die Verschiebungsmoduln auf Herausziehen be-
anspruchter selbstbohrender Holzschrauben für jeden Schraubentyp durch Versuche
zu ermitteln.
Aus den im Abschnitt 2.3 vorgestellten 799 Versuchen und den zugehörigen Last-
Verschiebungs-Diagrammen wurden weiterhin die Verschiebungsmoduln für Ein-
schraubwinkel zwischen 0° und 90° bestimmt. Mit diesen Werten alleine konnte je-
doch keine sinnvolle Gleichung mittels einer multiplen Regressionsanalyse hergelei-
tet werden, da einige traglastrelevante Parameter nicht ausreichend variiert worden
waren. Die Verschiebungsmoduln für Einschraubwinkel zwischen 0° und 90° wurden
daher den nach Gleichung (12) berechneten Werten gegenübergestellt (siehe Bild
2-32). Auch bei diesem Vergleich ist keine gute Korrelation zwischen den berechne-
ten Werten und den Versuchsergebnissen zu erkennen. Auffällig ist jedoch, dass der
42 Grundlagenversuche

Einschraubwinkel bei sonst identischen Parametern den Verschiebungsmodul nicht

signifikant beeinflusst.

8000
0°

7000 15°

30°
Kax aus Versuchen [N/mm]

6000
45°

5000 60°

75°
4000
90°

3000

2000

1000
1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
Kax aus Berechnung [N/mm]

Bild 2-32 Verschiebungsmoduln Kax aus Versuchen nach Abschnitt 2.3 über den
nach Gleichung (12) berechneten Verschiebungsmoduln
Gleichung (12) gilt nur für die verwendeten selbstbohrenden Holzschrauben sowie für
die untersuchten Durchmesser und Einschraubtiefen. Bei Betrachtung der Ergebnis-
se in Bild 2-31 und Bild 2-32 kann Gleichung (12) nicht auf Schrauben anderer Her-
steller bzw. auf andere Schraubendurchmesser und Einschraubtiefen übertragen
werden. Für selbstbohrende Holzschrauben anderer Hersteller und Abmessungen
wird daher empfohlen, den Verschiebungsmodul durch Versuche zu ermitteln. Die
Ergebnisse in Bild 2-32 zeigen jedoch, dass der Einschraubwinkel den Wert des Ver-
schiebungsmoduls nicht signifikant beeinflusst.

2.6 Grenzverschiebung auf Herausziehen beanspruchter selbstbohrender

Holzschrauben
Das Last-Verschiebungs-Verhalten auf Herausziehen beanspruchter selbstbohrender
Holzschrauben kann durch den Ausziehwiderstand Rax, den Verschiebungsmodul Kax
sowie die axiale Grenzverschiebung δax beschrieben werden. Die axiale Grenzver-
schiebung δax gibt die Verschiebung an, bei der die Tragfähigkeit Rax erreicht wird.
Nach Überschreiten dieser Grenzverschiebung ist eine weitere Laststeigerung nicht
 Grundlagenversuche 43

mehr möglich. Das typische Last-Verschiebungs-Verhalten auf Herausziehen bean-

spruchter selbstbohrender Holzschrauben ist in Bild 2-33 dargestellt.

Rax

K ax
δ
δ ax
Bild 2-33 Typisches Last-Verschiebungs-Verhalten auf Herausziehen bean-
spruchter selbstbohrender Holzschrauben
Für rechtwinklig zur Faserrichtung des Holzes eingedrehte selbstbohrende Holz-
schrauben wurde die Grenzverschiebung δax aus 413 Versuchen zur Ermittlung des
Ausziehwiderstandes unter Berücksichtigung der Einschraubtiefe bestimmt. Die wich-
tigsten Eigenschaften der verwendeten Holzschrauben sowie die Verteilung der
Rohdichte des verwendeten Holzes sind in Abschnitt 2.2 angegeben.
In Bild 2-34 sind mit einem Korrelationskoeffizienten R = 0,918 die Versuchsergeb-
nisse den berechneten Werten gegenübergestellt. Die axiale Grenzverschiebung
wurde hierbei nach Gleichung (13) berechnet.
Gleichung (13) wurde aus einer multiplen Regressionsanalyse ermittelt. Die Steigung
der Regressionsgeraden beträgt m = 0,958, der Abszissenabschnitt b = 0,106.

δ ax = 0,0016 ⋅ d ⋅ ρ ⋅ A S in mm (13)

mit
d Schraubennenndurchmesser in mm
ρ Rohdichte des Holzes in kg/m3
l S Länge des im Holz eingedrehten Gewindebereiches
44 Grundlagenversuche

5,0

4,0
δax aus Versuchen [mm]

3,0

2,0
d = 6 mm

d = 7,5 mm

1,0 d = 8 mm

d = 10 mm

d = 12 mm
0,0
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0
δax aus Berechnung [mm]

Bild 2-34 Axiale Grenzverschiebung aus Versuchen über der nach Gleichung (13)
berechneten Grenzverschiebung
Der Einfluss des Einschraubwinkels auf die axiale Grenzverschiebung wurde mittels
einer multiplen Regressionsanalyse ermittelt. Die entsprechenden Grenzverschie-
bungen wurden aus den Last-Verschiebungs-Diagrammen der 799 Versuche zur
Ermittlung des Ausziehwiderstandes bei unterschiedlichen Einschraubwinkeln ent-
nommen. Die wichtigsten Eigenschaften der verwendeten Holzschrauben sowie die
Verteilung der Rohdichte des verwendeten Holzes für alle 799 Versuche sind in Ab-
schnitt 2.3 angegeben.
Die beste Korrelation mit einem Korrelationskoeffizienten R = 0,798 zwischen den
berechneten Werten und den Versuchsergebnissen wird erreicht, wenn Gleichung
(13) mit dem Korrekturfaktor kδ,α nach Gleichung (15) abgemindert wird.

δ ax ,α = 0,0016 ⋅ d ⋅ ρ ⋅ A S ⋅ kδ ,α in mm (14)
1
kδ ,α = (15)
1,54 ⋅ cos α + sin2 α
2

Die Steigung der Regressionsgeraden zwischen den nach Gleichung (14) berechne-
ten Werten und den Versuchsergebnissen beträgt m = 0,696 bei einem Abszissen-
 Grundlagenversuche 45

abschnitt b = 0,705. In Bild 2-35 sind die nach Gleichung (14) berechneten Werte der
axialen Grenzverschiebung den Versuchsergebnissen gegenübergestellt.

3,5

3,0

2,5
δax,α aus Versuchen [mm]

5 mm
2,0

7,5 mm
1,5

8 mm
1,0

10 mm
0,5
12 mm

0,0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5
δax,α aus Berechnung [mm]

Bild 2-35 Axiale Grenzverschiebung aus Versuchen über der nach Gleichung (14)
berechneten Grenzverschiebung
Der Grund für die schlechtere Korrelation bei den Versuchen mit unterschiedlichen
Einschraubwinkeln war die Verwendung weiterer Holzschrauben, insbesondere einer
Holzschraube mit einem Durchmesser von d = 5 mm. Im Vergleich zu den übrigen
Holzschrauben zeichnet sich diese Schraube durch ein etwas größeres Verhältnis
zwischen dem Kern- und dem Gewindeaußendurchmesser aus. Es wird daher emp-
fohlen, bei Bedarf die axiale Grenzverschiebung für selbstbohrende Holzschrauben
durch Versuche zu ermitteln. Dies gilt auch für die Ermittlung des axialen Verschie-
bungsmoduls Kax.

2.7 Fließmomente von selbstbohrenden Holzschrauben

Der charakteristische Wert des Fließmomentes im Gewindebereich genormter Holz-
schrauben mit einem Gewinde nach DIN 7998 sowie mit einer Mindestzugfestigkeit
des Ausgangsdrahtes von 400 N/mm2 wird nach DIN 1052:2004-8 nach folgender
Gleichung berechnet.

M y ,k = 0,15 ⋅ fu,k ⋅ d 2,6 in Nmm (16)

46 Grundlagenversuche

Im Gegensatz zu genormten Holzschrauben mit einem Gewinde nach DIN 7998 wer-
den selbstbohrende Holzschrauben aus Kohlenstoffstahl nach dem Aufbringen des
Gewindes in der Regel gehärtet. Diese Härtung ist notwendig, um insbesondere bei
langen Schrauben höhere Werte der Zugtragfähigkeit, des Bruchdrehmomentes so-
wie des Fließmomentes zu erreichen.
Die Zugfestigkeit, die Streckgrenze und die Fließspannung sind damit von der Art der
Härtung abhängig. Einige selbstbohrende Holzschrauben weisen Fließspannungen
des gehärteten Materials von fy = 2000 N/mm2 auf. Häufiger sind jedoch Werte von fy
= 1000 N/mm2.
Da die Art der Härtung bei jedem Schraubenhersteller unterschiedlich ist, kann für
selbstbohrende Holzschrauben keine allgemeingültige Gleichung zur Berechnung
der Zugfestigkeit oder des Fließmomentes angegeben werden. Die Zugfestigkeit und
das Fließmoment sind durch Versuche zu bestimmen.
Zur Abschätzung des Fließmomentes von selbstbohrenden Holzschrauben wurden
die Höchstwerte der Fließmomente für 272 selbstbohrende Holzschrauben unter-
schiedlicher Hersteller mit 12 unterschiedlichen Gewindeaußendurchmessern (d = 3
mm; 3,5 mm; 4 mm; 4,5 mm; 5 mm; 6 mm; 6,5 mm; 7 mm; 7,5 mm; 8 mm; 10 mm
und 12 mm) ermittelt. Die Fließspannung fy,S wurde wie folgt berechnet:

6 ⋅ M y ,S
fy ,S = 3 (17)
dk

In Bild 2-36 sind für 272 selbstbohrende Holzschrauben mit Durchmessern von 3 mm
bis 12 mm die berechneten Fließspannungen fy in Abhängigkeit vom Kerndurchmes-
ser dk dargestellt.
 Grundlagenversuche 47

2500

2000
Fließspannung fy [N/mm ]
2

1500

1000

500

0
1 2 3 4 5 6 7 8
Kerndurchmesser dk [mm]

Bild 2-36 Fließspannung in Abhängigkeit vom Kerndurchmesser dk

Mit steigendem Kerndurchmesser dk sinkt die Fließspannung. Dieser Effekt wurde
ebenfalls in (Werner (1993)) bei Nägeln nach DIN 1151 festgestellt. Die Abhängigkeit
der Fließspannung fy in N/mm2 vom Kerndurchmesser dk in mm kann mit einem Kor-
relationskoeffizienten R = 0,670 nach Gleichung (18) beschrieben werden.

−0,19 N
fy ,S = 2056 ⋅ d k in (18)
mm2

Für alle 272 untersuchten Schrauben wurde folgender Zusammenhang zwischen

dem Kerndurchmesser dk und dem Gewindeaußen- bzw. dem Nenndurchmesser d
festgestellt:
Mittelwert: dk / d = 0,611
Standardabweichung: dk / d = 0,028
Variationskoeffizient: 4,63%
Mit den Gleichungen (17) und (18) können nur die Höchstwerte der Fließspannungen
im vollplastischen Zustand und somit nur die Höchstwerte der Fließmomente My,S
berechnet werden. Bei auf Abscheren beanspruchten stiftförmigen Verbindungsmit-
teln wird der maximale Biegewinkel und damit das Fließmoment im vollplastischen
48 Grundlagenversuche

Zustand jedoch nicht immer erreicht. Oft wird die Tragfähigkeit bei auf Abscheren
beanspruchten Verbindungsmitteln bei einem Biegewinkel erreicht, der kleiner ist als
der maximale Biegewinkel im vollplastischen Zustand.
Um diesen Effekt berücksichtigen zu können, wurden die Beziehungen zwischen
dem Biegemoment My,S(φ) und dem Biegewinkel φ für die geprüften Schrauben aus-
gewertet. Die Beziehung zwischen dem Biegemoment My,S(φ) und dem Biegewinkel
φ kann durch eine Exponentialfunktion beschrieben werden. Die Parameter der Ex-
ponentialfunktion wurden aus allen 272 Kurven zur Bestimmung des Fließmomentes
in Anlehnung an DIN EN 409 durch die Aufteilung der Kurve in 100 Abschnitte be-
stimmt. Damit wurden insgesamt 27200 Wertepaare mit Hilfe einer multiplen Regres-
sionsanalyse ausgewertet. Zwischen dem Biegemoment My,S(φ) = η◊My,S und dem
Biegewinkel φ wurde mit einem Korrelationskoeffizienten R = 0,962 folgender Zu-
sammenhang gefunden:

η = [1,1083 − 0,0002914 ⋅ φ ⋅ d ] ⋅ ⎡⎣1 − e −0,01397⋅φ ⋅d ⎤⎦ und M y ,S (φ ) = η ⋅ M y ,S (19)

mit
d Schraubennenndurchmesser in mm
φ Biegewinkel in Grad
My,S Höchstwert des Fließmomentes nach Gleichung (17)
Der Verlauf des Abminderungsbeiwertes η in Abhängigkeit vom Biegewinkel φ ist in
Bild 2-37 dargestellt. Mit steigendem Durchmesser wird das Fließmoment bei gerin-
geren Biegewinkeln erreicht. Für Schrauben mit einem Durchmesser von d = 4 mm
beträgt der Grenzwert des Biegewinkels etwa 45°. Für Schrauben mit einem Durch-
messer von d = 12 mm beträgt der Grenzwert des Biegewinkels nur noch 20°.
In Bild 2-38 sind für zwei selbstbohrende Holzschrauben (d = 6 mm und d =10 mm)
die Beziehungen zwischen dem Fließmoment und dem Biegewinkel dargestellt. Die
Beziehung zwischen Fließmoment und Biegewinkel wurde mit einem Verhältnis zwi-
schen dem Kerndurchmesser und dem Gewindeaußendurchmesser von dk/d = 0,611
berechnet. Zwischen den Versuchsergebnissen und den berechneten Werten ist eine
sehr gute Übereinstimmung zu erkennen.
 Grundlagenversuche 49

1,2

1
Abminderungsbeiwert η [-]

0,8

0,6

0,4
d = 4 mm
d = 6 mm
0,2 d = 8 mm
d = 10 mm
d = 12 mm
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Biegewinkel φ [°]

Bild 2-37 Verlauf des Abminderungsbeiwertes in Abhängigkeit vom Biegewinkel

70000

d = 6 mm - Berechnet
60000
d = 6 mm - Versuch
Biegemoment My,S(φ) [Nmm]

50000 d = 10 mm - Berechnet

d = 10 mm - Versuch
40000

30000

20000

10000

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Biegewinkel φ [°]

Bild 2-38 Vergleich zwischen berechneter und tatsächlicher Beziehung zwischen

dem Biegemoment und dem Biegewinkel für selbstbohrende Holz-
schrauben mit d = 6 mm und d = 10 mm Durchmesser
50 Grundlagenversuche

2.8 Zusammenfassung
Im Rahmen der durchgeführten Grundlagenversuche wurde die Lochleibungsfestig-
keit des Holzes bei Beanspruchung durch den Gewindebereich selbstbohrender
Holzschrauben in Abhängigkeit vom Winkel zwischen der Kraft- und der Faserrich-
tung sowie in Abhängigkeit vom Winkel zwischen der Schraubenachse und der Holz-
faserrichtung ermittelt.
Weiterhin wurde der Ausziehwiderstand in Abhängigkeit von der Einschraubtiefe und
dem Einschraubwinkel bestimmt. Für gleichzeitig auf Herausziehen und Abscheren
beanspruchte selbstbohrende Holzschrauben wurde darüber hinaus der Ausziehwi-
derstand in Abhängigkeit von der Querbelastung ermittelt.
Um das Last-Verformungs-Verhalten auf Herausziehen beanspruchter selbstbohren-
der Holzschrauben beschreiben zu können, wurden die Verschiebungsmoduln sowie
die Grenzverschiebungen bestimmt. Die Verschiebungsmoduln auf Herausziehen
beanspruchter selbstbohrender Holzschrauben dienen zur Abschätzung der Steifig-
keit von Verbindungen mit geneigt bzw. gekreuzt angeordneten Vollgewindeschrau-
ben. Die axialen Grenzverschiebungen dienen zur Abschätzung der maximalen Ver-
schiebung der Schrauben bei Beanspruchung auf Herausziehen. Nach Überschrei-
ten der Grenzverschiebung ist eine Steigerung der Last nicht mehr möglich.
Um die Tragfähigkeit von Verbindungen mit selbstbohrenden Holzschrauben rechne-
risch erfassen zu können, wurden die Fließmomente im Gewindebereich selbstboh-
render Holzschrauben ermittelt. Diese Ergebnisse gelten jedoch nur für die unter-
suchten Holzschrauben. Für selbstbohrende Holzschrauben anderer Hersteller bzw.
anderer Schraubenabmessungen sind die Fließmomente durch Versuche zu ermit-
teln. Die Eigenschaften der Schrauben, wie das Fließmoment, die Zugtragfähigkeit
und das Bruchdrehmoment sind insbesondere von der Art der Härtung der Schraube
sowie vom Ausgangsmaterial abhängig.
Die im Rahmen dieses Vorhabens ermittelte Lochleibungsfestigkeit des Holzes bei
Beanspruchung durch selbstbohrende Holzschrauben, der Ausziehwiderstand, der
Verschiebungsmodul sowie die Grenzverschiebung können auf selbstbohrende
Holzschrauben anderer Hersteller übertragen werden, sofern die Geometrie des Ge-
windebereiches ähnlich derjenigen der verwendeten Schrauben ist. Für selbstboh-
rende Holzschrauben mit abweichender Gewindegeometrie wird empfohlen, die ge-
nannten Parameter durch Versuche zu bestimmen.
 Ermittlung von Mindestabständen 51

3 Ermittlung von Mindestabständen

3.1 Allgemeines – Bisheriger Kenntnisstand
Holzbauteile können bereits beim Einbringen von stiftförmigen Verbindungsmitteln
ohne Vorbohren durch Aufspalten versagen oder eine Rissbildung aufweisen. Auf
diese Weise entstandene Risse haben einen Einfluss auf die Tragfähigkeit des Bau-
teils unter Belastung. Sie können ein weiteres Risswachstum initiieren und so zum
Versagen durch Aufspalten führen. Durch Anforderungen an Mindestabstände und
Mindestholzdicken sollen diese Versagensformen verhindert werden. Im Rahmen
dieses Forschungsvorhabens sollten die erforderlichen Mindestabstände von selbst-
bohrenden Vollgewindeschrauben untereinander und zum Rand bestimmt werden.
Bisherige Kenntnisse zum Spaltverhalten von Holz beim Einbringen von Verbin-
dungsmitteln ohne Vorbohren beruhen größtenteils auf Untersuchungen mit Nägeln
(Kevarinmäki (2005), Schmid (2002), Lau (1990), Ehlbeck und Siebert (1988), Lau
und Tardiff (1987), Ehlbeck und Görlacher (1982), Ehlbeck (1979), Marten (1952)).
Es konnten verschiedene Abhängigkeiten für Rissentstehung und Risswachstum be-
obachtet werden, die in materialspezifische, geometrische und verbindungsmittel-
spezifische Einflüsse eingeteilt werden können. Die erstgenannten sind folgende Ei-
genschaften des Baustoffs: Holzart, Rohdichte, Jahrringbreite, Holzfeuchte und Jahr-
ringlage in Bezug zur Verbindungsmittelachse. Zu den geometrischen Einflüssen
zählen die Abstände und Holzdicken in Bezug zum Durchmesser der Verbindungs-
mittel sowie die Anordnung der Verbindungsmittel im Anschlussbild. Die Ausbildung
der Spitze, des Kopfes, des Schaftes bzw. Gewindes sowie Querschnittsform und
Oberflächenbeschaffenheit von Schrauben bzw. Nägeln stellen verbindungsmittel-
spezifische Einflüsse dar.
Zur Vermeidung des Risswachstums und des Aufspaltens des Holzes werden in den
Bemessungsnormen für Holzbauwerke (z. B. DIN 1052, Eurocode 5) sowie in allge-
meinen bauaufsichtlichen Zulassungen für Holzschrauben Mindestabstände und Min-
destholzdicken in Abhängigkeit der Verbindungsmitteldurchmesser vorgeschrieben.
Die in den Normen angegebenen Mindestwerte für Holzdicke und Abstände der Ver-
bindungsmittel sind Erfahrungswerte bzw. beruhen auf empirischen Untersuchungen.
Zurzeit werden Holzschrauben im Allgemeinen bezüglich der Mindestabstände und
Mindestholzdicken wie Nägel in nicht vorgebohrten Hölzern behandelt. Nach DIN
1052:2004-08, Tabelle 10, gelten somit die in Tabelle 3-1 aufgeführten Mindestab-
stände. Die Definition der Mindestabstände ist im Bild 3-1 dargestellt.
52 Ermittlung von Mindestabständen

Tabelle 3-1 Abstände von Nägeln in nicht vorgebohrten Hölzern (DIN 1052)
a1 a2 a1,t a1,c a2,t a2,c
d < 5 mm (5+5·cos α)·d (7+5·cos α)·d 7·d (5+2·sin α)·d
5·d 5·d
d ≥ 5 mm (5+7·cos α)·d (10+5·cos α)·d 10·d (5+5·sin α)·d

a2 a2
a2 a2

a1 a1 a1 a1

a 2,c
α α α a 2,t

a 1,t a 1,c

Bild 3-1 Definition der Verbindungsmittelabstände

Auf Grundlage von Versuchen wurden für einige selbstbohrende Schrauben in all-
gemeinen bauaufsichtlichen Zulassungen bei einer Beanspruchung auf Herauszie-
hen geringere Abstände festgelegt. Selbstbohrende Holzschrauben werden häufig
mit speziellen Bohrspitzen hergestellt, die sich günstig auf das Spaltverhalten des
Holzes auswirken. Teilweise werden die Gewinde sowie die Köpfe so ausgebildet,
dass sie sich in das Holz einfräsen können. Bei Verwendung dieser Schrauben sind
geringere Abstände möglich, als es die Regelungen für nicht vorgebohrte Nägel vor-
sehen.
Je nach Hersteller und Typ der Schrauben werden die Merkmale, die ein Aufspalten
des Holzes vermeiden sollen (Bohrspitzen, Schraubenkopfform sowie Fräsrippen an
Spitze, Gewinde, Schaft oder Kopf) unterschiedlich ausgebildet. Sie weisen häufig
abweichende Geometrien und Anordnungen auf. Im Bild 3-2 sind verschiedene Aus-
führungen der Kopf- und Spitzenausbildung verschiedener Schraubentypen unter-
schiedlicher Hersteller dargestellt.
 Ermittlung von Mindestabständen 53

Bild 3-2 Unterschiedliche Ausbildung von Schraubenspitzen und -köpfen

Aufgrund dieser Abweichungen und Unterschiede in der Schraubengeometrie selbst
(Außendurchmesser, Kerndurchmesser, Kopfdurchmesser, Gewindesteigung) sind
an einem Schraubentyp experimentell ermittelte Mindestabstände und Holzdicken
nicht auf andere Schraubentypen übertragbar. Dies gilt auch für die Übertragung der
Ergebnisse auf unterschiedliche Schraubendurchmesser eines Schraubentyps. Folg-
lich sind zumindest für jeden Schraubentyp die Mindestabstände und Mindestholzdi-
cken separat durch Einschraubversuche zu ermitteln. Bei den Untersuchungen sind
auch die unterschiedlichen Durchmesser eines Schraubentyps zu berücksichtigen,
falls Ergebnisse aufgrund äquivalenter Geometrieverhältnisse und Eigenschaften
nicht übertragen werden können. Abschließend muss geprüft werden, ob die erreich-
te Kombination aus Holzdicke und Abständen genügt, um ein frühzeitiges Aufspalten
unter Belastung rechtwinklig zur Schraubenachse zu verhindern. Hierzu sind im
Rahmen des Forschungsvorhabens Zug-Scherversuche vorgesehen.

3.2 Einschraubversuche
Um die Anzahl der Variationsmöglichkeiten bei den Einschraubversuchen einzu-
schränken, wurden Abstände wie für vorgebohrt eingebrachte Nägel gemäß DIN
54 Ermittlung von Mindestabständen

1052:2004 angestrebt, siehe Tabelle 3-2. Für Schrauben unterschiedlicher Hersteller

wurden die Holzdicken bestimmt, die bei diesen Mindestabständen erforderlich sind,
um ein Aufspalten des Holzes beim Eindrehen zu vermeiden.
Tabelle 3-2 Abstände von Nägeln in vorgebohrten Hölzern, gem. DIN 1052
a1 a2 a1,t a1,c a2,t a2,c
(3+2·cos α)·d 3·d (7+5·cos α)·d 7·d (3+4·sin α)·d 3·d

Im Rahmen des Forschungsvorhabens wurden 231 Einschraubversuche durchge-

führt, bei denen insgesamt 889 Schrauben eingesetzt wurden. Davon wurden für 52
Versuche Teilgewindeschrauben (208 Stück) verwendet. Eine Übersicht der verwen-
deten Schraubentypen ist in Tabelle 3-3 zusammengestellt. Die Einschraubversuche
wurden mit unterschiedlichen Einschraubbildern und Mindestabständen gemäß
Tabelle 3-2 durchgeführt. In Bild 9-5 bis 9-13 des Anhangs werden die verschiede-
nen Schraubenbilder gezeigt. Die Konfigurationen der Einschraubversuche und ihre
Ergebnisse sind in Tabelle 9-1 bis Tabelle 9-7 zusammengefasst.
Tabelle 3-3 Übersicht der eingesetzten Schrauben
d
Hersteller Typ Gewinde
in mm
I A Teilgewinde 5
I B Vollgewinde 5
I A Vollgewinde 8, 10, 12
II - Vollgewinde 8,9
III - Vollgewinde 8

Die Häufigkeitsverteilung der Rohdichte der Versuchshölzer für alle 231 Versuche
wird im Bild 3-3 dargestellt. Es wurden gezielt Hölzer mit höheren Rohdichten aus-
gewählt, da bei diesen eine größere Spaltgefahr erwartet wird (Schmid (2002)). Die
mittlere Rohdichte betrug 479 kg/m³ und die Standardabweichung 37,9 kg/m³. Die
Holzfeuchte betrug im Mittel 12,0 % bei einem Variationskoeffizienten von 6,7%.
 Ermittlung von Mindestabständen 55

15%
Anzahl 231
Mittelwert 479
Standardabweichung 37,9
Minimum 368
12%
Maximum 591
5%-Quantil 417
relative Häufigkeit [%]

9%

6%

3%

0%
370 380 390 400 410 420 430 440 450 460 470 480 490 500 510 520 530 540 550 560 570 580 590
3
Rohdichte [kg/m ]

Bild 3-3 Rohdichte der Versuchshölzer für die Einschraubversuche (231 Werte)
In den Einschraubversuchen wurden die Schrauben mit einem elektrisch angetriebe-
nen Schrauber in die Hölzer soweit eingedreht, dass ihr Kopf mindestens bündig mit
der Holzoberfläche abschloss. Nach Abschluss des Einschraubvorgangs wurde das
Spaltverhalten der Prüfkörper beurteilt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 9-1 bis Tabelle
9-7 aufgeführt.
Die Längen oberflächlich sichtbarer Risse wurden unmittelbar nach der Versuchs-
durchführung ermittelt, um so eine weitere quantitative Aussage über die auftretende
Spalterscheinungen zu ermöglichen. Die Bezeichnungen der unterschiedlichen Riss-
längen werden im Bild 3-4 definiert.

aRi,1 aRi,2,1 aRi,2,2 aRi,3

a2

a1,t(c) a1
Riss

Bild 3-4 Definition der Risslängenbezeichnungen aRi,1, aRi,2,1, aRi,2,2 und aRi,3
Zum Vergleich unterschiedlicher Versuchsreihen wird der Quotient aus der gemes-
senen Risslänge und den entsprechenden Abständen gebildet. Hierbei werden zwei
Betrachtungen durchgeführt:
56 Ermittlung von Mindestabständen

Die Rissausbreitung in Richtung des Hirnholzes in Bezug zum Hirnholzabstand des

hirnholznächsten Verbindungsmittels wird durch den Quotient kRi,1 beschrieben.

aRi ,1
kRi ,1 = (20)
a1,t ( c )

mit
aRi,1 max. Risslänge zum Hirnholz (in Richtung a1,t(c))
a1,t(c) Abstand einer Schraube zum Hirnholz gemäß Einschraubbild
Die Summe der auftretenden Risslängen wird gebildet und durch die entsprechenden
Abstände dividiert. Die Risslänge aRi,3 wird dabei auf den Abstand a1,t(c) bezogen.

n −1
aRi ,1 + ∑ aRi ,2,i + aRi ,3
aRi ,ges (21)
kRi ,2 = = i =1
2 ⋅ a1,t ( c ) + (n − 1) ⋅ a1 2 ⋅ a1,t ( c ) + (n − 1) ⋅ a1

mit
aRi,1 max. Risslänge zum Hirnholz (in Richtung a1,t(c))
aRi,2,i max. Risslänge zwischen den Schrauben (Richtung a1)
aRi,3 max. Risslänge in Richtung des Prüfkörpers
n Anzahl hintereinander liegender Schrauben in einer Reihe
a1; a1,t(c) Abstände der Schrauben gemäß Einschraubbild
Die Diagramme in Bild 9-14 bis Bild 9-25 zeigen die Risslängenquotienten kRi,1 und
kRi,2 für die Einschraubversuche in Abhängigkeit von der Rohdichte der Versuchshöl-
zer. Bei Versuchen mit Einschraubbildern, die mehrere Schraubenreihen enthalten,
wurde nur die Schraubenreihe mit der maximalen Rissausdehnung berücksichtigt.
Die Qualität einer Aussage auf Grundlage einer Messung der Länge oberflächlich
sichtbarer Risse ist beschränkt. Das Ausmaß eines Risses ist nicht in jedem Fall ein-
deutig festzustellen. Des Weiteren lässt das beobachtete Risswachstums an der
Holzoberfläche keine eindeutigen Schlüsse auf den Rissverlauf über den Gesamt-
querschnitt zu. Das Rissverhalten des Holzes an der Oberfläche kann zum Teil maß-
gebend durch den Schraubenkopf beeinflusst werden. Ein Vergleich der vorliegen-
den Ergebnisse der Risslängenmessung (Bild 9-14 bis Bild 9-25) mit der getroffenen
Beurteilung des Spaltverhaltens zeigt dennoch eine weitgehende Übereinstimmung
(Tabelle 9-1 bis Tabelle 9-7). Aus den Tabellen ist der Einfluss der Rohdichte auf die
Risslänge bzw. das Spaltverhalten erkennbar.
 Ermittlung von Mindestabständen 57

Als Ergebnis der Einschraubversuche konnten für die unterschiedlichen Schrauben

die in Tabelle 3-4 aufgeführten Mindestholzdicken für die untersuchten Mindestab-
stände ermittelt werden. In Tabelle 3-4 sind Einschränkungen bezüglich der Mindest-
abstände angegeben.
Tabelle 3-4 Erforderliche Mindestholzdicken aus Einschraubversuchen
Hersteller - d Mindestholzdicke Einschränkungen bezüglich der
Schraubentyp in mm t in mm Mindestabstände

I-A 5 24 a1,c ≥ 12·d, a1 ≥ 5·d

I-B 5 30 a1,c ≥ 12·d, a1 ≥ 5·d
I-A 8 80 -
I-A 10 100 a1,c ≥ 12·d, a1 ≥ 5·d
I-A 12 96 a1,c ≥ 12·d, a1 ≥ 5·d
II 8,9 127 a1,c ≥ 12·d, a1 ≥ 5·d
III 8 40 a1,c ≥ 12·d, a1 ≥ 5·d

Im Rahmen der Einschraubversuche wurden Schraubenbilder mit einem Abstand der

Schrauben untereinander von a1=3·d geprüft (Einschraubbilder A-13-90-c,
A-23-90-c und A-33-90-c). Diese Abstände können bei Verbindungen auftreten, bei
denen der Winkel zwischen Kraft und Faserrichtung 90° beträgt (Queranschlüsse).
Es zeigte sich, dass bei diesen geringen Abständen zumeist durchgehende Risse
zwischen den Schrauben entstehen und die Oberfläche des Holzes durch das Ein-
drehen der Schraubenköpfe zersplittert. Bei Versuchen mit einem Abstand a1,t(c) von
7·d zeigte sich bei den gewählte Holzdicken häufig ein kritisches Risswachstum bis
über die Hälfte des Hirnholzabstandes.

3.3 Spaltverhalten unter Beanspruchung auf Abscheren

In den Einschraubversuchen wurden Mindestabstände und zugehörige Mindestholz-
dicken ermittelt, die erforderlich sind, um ein Aufspalten von Hölzern beim Einbringen
von selbstbohrenden Holzschrauben zu vermeiden. Es galt zu prüfen, ob bei diesen
Randbedingungen ein frühzeitiges Aufspalten der Hölzer unter Belastung auftritt.
Hierzu wurden 20 Versuchsreihen mit jeweils fünf Zug-Scherversuchen durchgeführt.
Es wurden Prüfkörper mit ein- und zweischnittigen Anschlüssen und unterschiedli-
chen Anschlussbildern hergestellt. Die Seitenhölzer aus Vollholz wurden mit den ent-
sprechenden Schrauben an Mittelhölzern aus Voll- oder Brettschichtholz befestigt.
58 Ermittlung von Mindestabständen

Eine Übersicht des Versuchsaufbaus und der unterschiedlichen Anschlussbilder ist

Bild 9-26 ff. des Anhangs zu entnehmen.
Tabelle 3-5 Versuchsreihen mit Schraubentyp A des Herstellers I
Versuchsreihe Schraube tS tM Einschraub- Versuchs-
in mm in mm bild anzahl
I-A-5-A12 5 x 80 / 60 24 120 A-12 5
I-A-5-A32 5 x 80 / 60 24 120 A-32 5
I-A-8-A12 8 x 200 80 245 A-12 5
I-A-8-B12 8 x 350 80 190 B-12 5
I-A-8-A32 8 x 200 80 245 A-32 5
I-A-8-B32 8 x 350 80 190 B-32 5
I-A-12-A12 12 x 240 96 295 A-12 5
I-A-12-B12 12 x 400 96 203 B-12 5
I-A-12-A32 12 x 240 96 295 A-32 5
I-A-12-B32 12 x 400 96 195 B-32 5

Tabelle 3-6 Versuchsreihen mit Schraubentyp B des Herstellers I

Versuchsreihe Schraube tS tM Einschraub- Versuchs-
in mm in mm bild anzahl
I-B-5-A12 5 x 100 / 61 30 150 A-12 5
I-B-6-A12 6 x 100 / 61 30 150 A-12 5
I-B-6-B12 6 x 120 / 68 30 60 B-12 5
I-B-6-A32 6 x 100 / 61 30 150 A-32 5

Tabelle 3-7 Versuchsreihen mit Schrauben des Herstellers II

Versuchsreihe Schraube tS tM Einschraub- Versuchs-
in mm in mm bild anzahl
II-8-A12 8,9 x 300 89 425 A-12 5
II-8-A13 8,9 x 300 107 389 A-13 5
 Ermittlung von Mindestabständen 59

Tabelle 3-8 Versuchsreihen mit Schrauben des Herstellers III

Versuchsreihe Schraube tS tM Einschraub- Versuchs-
in mm in mm bild anzahl
III-8-B12 8 x 280 40 200 B-12 5
III-8-B32 8 x 280 40 200 B-32 5
III-8-B14a 8 x 280 40 200 B-14a 5
III-8-B32a 8 x 280 40 200 B-32a 5

Die Eigenschaften der Seitenhölzer aller Zug-Scherversuche sind in Bild 3-5 darge-
stellt. Sie wurden für die einzelnen Versuchsreihen so ausgewählt, dass sie mög-
lichst hohe Rohdichten aufwiesen.

12%
Anzahl 200
Mittelwert 470
Standardabweichung 55,5
Minimum 358
10% Maximum 624
5%-Quantil 378
relative Häufigkeit in %

8%

6%

4%

2%

0%
320 340 360 380 400 420 440 460 480 500 520 540 560 580 600 620
Rohdichte in kg/m³

Bild 3-5 Rohdichte der Seitenhölzer der Zug-Scherversuche

Der Mittelwert der Rohdichten der Seitenhölzer betrug 470 kg/m³, die Standardab-
weichung 55,5 kg/m³ (Variationskoeffizient 11,8%) bei einer mittleren Holzfeuchte
von 11,5 % (Variationskoeffizient 10,5%).
Die Versuchsdurchführung erfolgte in Anlehnung an DIN EN 26891. Die Ergebnisse
der Zug-Scherversuche sind in Tabelle 9-8 bis Tabelle 9-27 dokumentiert. Für die
weitere Auswertung wurde die Höchstlast für den oberen und unteren Anschluss be-
stimmt. Beim Versagen eines Prüfkörpers unterhalb einer Verschiebung von 15 mm
60 Ermittlung von Mindestabständen

wurde die erreichte Höchstlast für beide Anschlüsse angesetzt. Es ist eo ipso davon
auszugehen, dass der nicht versagte Anschluss die gleiche oder eine höhere Bruch-
last erreicht. Neben den Höchstlasten und Rohdichten der Prüfkörper wird in den Ta-
bellen auch eine Auswertung der Verschiebungsmoduln ki und ks gemäß DIN EN
26891 angegeben. Des Weiteren werden die Ursache und der Ort des Versagens
aufgeführt.
Bei Versuchen der Reihen I-A-5, I-B-5 und I-B-6 trat immer ein Versagen durch Auf-
spalten auf. Die Verschiebungen lagen hierbei unterhalb von 15 mm. Insbesondere
bei den Versuchen mit Einschraubbildern, bei denen nur eine Schraubenreihe vorge-
sehen wurde, versagten die Prüfkörper bei geringen Verschiebungen.
Bei den Versuchen der Reihen I-A-8 und I-A-12 mit mehreren Verbindungsmittelrei-
hen (Einschraubbilder A32 und B32) konnte eine Verschiebung von 15 mm vor Ver-
sagen des Anschlusses erreicht werden. Bei den Versuchen dieser Reihen mit ledig-
lich einer Verbindungsmittelreihe (Einschraubbilder A12, B12) trat ein Versagen
durch Aufspalten der Seiten- oder Mittelhölzer auch bei Verschiebungen unterhalb
von 15 mm auf (Kleinstwert: vFmax= 3,41 mm). In den Versuchsreihen mit dem
Schraubentyp II wurden nur Schraubenbilder mit einreihiger Anordnung (A12, A13)
geprüft. Es trat i. d. R. ein Versagen durch Aufspalten der Seitenhölzer bei Verschie-
bungen unterhalb von 15 mm auf. Die Reihe III-8 wies sowohl bei einreihiger als
auch bei dreireihiger Anordnung der Schrauben im Anschlussbild ein Versagen durch
Aufspalten auf. Die Verschiebungen waren hierbei fast immer kleiner als 15 mm.
Die Erwartungswerte der Tragfähigkeit der Anschlüsse wurden berechnet und sind in
Tabelle 9-28 bis Tabelle 9-47 zusammengefasst. Die Abschertragfähigkeit RJoh wur-
den gemäß der Theorie von Johansen ermittelt. Hierzu wurden die Lochleibungsfes-
tigkeiten gemäß Gleichung (2) ermittelt. Für das Fließmoment der Schrauben wurden
vorliegende Mittelwerte aus Versuchen zur Ermittlung des Fließmomentes nach DIN
EN 409 verwendet.
Des Weiteren wurde in Anlehnung an DIN 1052:2004-08 die Tragfähigkeit für die Ab-
scherbeanspruchung um einen Betrag ∆Rla erhöht, um den Tragfähigkeitszuwachs
aus dem Einhängeeffekt zu berücksichtigen (Blaß und Bejtka (2002a, b), Hilson
(1995)). Abweichend zu der Regelung in DIN 1052 wurde die Tragfähigkeit auch für
zweischnittige Verbindungen um den Betrag ∆Rla erhöht. Für ∆Rla gilt:
∆Rla = min{0,25 ⋅ Rax ; RJoh } (22)
mit
Rax Axiale Tragfähigkeit der Schraube in Anlehnung an Gleichung (7) unter
Berücksichtigung der Tragfähigkeit bei Kopfdurchziehen und der Zug-
tragfähigkeit RZ der Schraube
 Ermittlung von Mindestabständen 61

RJoh Tragfähigkeit der Schraube auf Abscheren nach Johansen Theorie

Bei den geprüften Anordnungen wurde die Zugtragfähigkeit RZ der Schrauben nicht
maßgebend. Der Ausziehwiderstand wurde gemäß Gleichung (7) bestimmt. Kopf-
durchziehen wird für die Vollgewindeschrauben nicht maßgebend. Bei den Teilge-
windeschrauben in den Reihen I-A-5, I-B-5 und I-B-6 wird der Kopfdurchziehwider-
stand zu RKopf = (dKopf)2◊80·ρ²·10-6 angenommen.
Die Diagramme in Bild 3-6 bis Bild 3-9 zeigen einen Vergleich zwischen den Höchst-
lasten aus den Versuchen und den Erwartungswerten der Tragfähigkeit unter Be-
rücksichtigung des Einhängeeffekts. In Tabelle 9-28 bis Tabelle 9-47 sind die be-
rechneten Höchstlasten sowie das Verhältnis η zwischen Höchstlast aus dem Ver-
such und Erwartungswert (jeweils pro Scherfuge und Verbindungsmittel) aufgeführt.
Es wird deutlich, dass für die Schrauben vom Typ I-A bei mehrreihiger Anordnung im
Anschlussbild (A32, B32) die erreichten Lasten mit den berechneten Tragfähigkeiten
übereinstimmen. Bei Anschlussbildern mit lediglich einer Verbindungsmittelreihe trifft
dies nicht zu. Hier liegt das Verhältnis von Bruchlast zu Erwartungswert für Schrau-
ben des Durchmessers 8 und 12 mm im Mittel etwas unter 1,0. Für Schrauben klei-
nerer Durchmesser (I-A-5, I-B-5 und I-B-6) und geringe Holzdicken (24 bzw. 30 mm)
liegt die Höchstlast im Versuch nur zwischen 50 bis 80 % des Erwartungswertes.
Schraubentyp I-A

13000

12000 I-A-5 : ts= 24 mm

11000 I-A-8 : ts= 80 mm
Fmax aus Versuchen pro Scherfuge und VM in N

I-A-12: ts= 96 mm
10000

9000 I-A-5-A12
I-A-5-A32
8000 I-A-8-A12
I-A-8-B12
7000 I-A-8-A32
I-A-8-B32
6000
I-A-12-A12
5000 I-A-12-B12
I-A-12-A32
4000 I-A-12-B32

3000

2000

1000

0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000 11000 12000 13000
Erwartungswert RJoh+∆Rla pro Scherfuge und VM in N

Bild 3-6 Vergleiche für die Reihen I-A-5, I-A-8 und I-A-12
62 Ermittlung von Mindestabständen

Schraubentyp I-B

3500

3250
I-B-5 : ts= 30 mm
I-B-6 : ts= 30 mm
Fmax aus Versuchen pro Scherfuge und VM in N

3000

2750

2500
I-B-5-A12
I-B-6-A12
2250
I-B-6-B12
I-B-6-A32
2000

1750

1500

1250

1000
1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500 2750 3000 3250 3500
Erwartungswert RJoh+∆Rla pro Scherfuge und VM in N

Bild 3-7 Vergleiche für die Reihen I-B-5, I-B-6

Schraubentyp II

7000

II-8-A12: ts= 89 mm
6500
II-8-A13: ts= 107 mm
Fmax aus Versuchen pro Scherfuge und VM in N

6000

5500

II-8-A12
5000
II-8-A13

4500

4000

3500

3000
3000 3500 4000 4500 5000 5500 6000 6500 7000
Erwartungswert RJoh+∆Rax pro Scherfuge und VM in N

Bild 3-8 Vergleiche für die Reihen II-8

 Ermittlung von Mindestabständen 63

Schraubentyp III

7000

6000
Fmax aus Versuchen pro Scherfuge und VM in N

5000

III-8-B12
III-8-B32
4000
III-8-B14a
III-8-B32a

3000

2000

1000
1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
Erwartungswert RJoh+∆Rla pro Scherfuge und VM in N

Bild 3-9 Vergleiche für die Reihen III-8

Bei den Versuchen der Reihen II-8 und III-8 liegen die Erwartungswerte der Tragfä-
higkeit im Mittel deutlich unterhalb der im Versuch erreichten Höchstlasten. Bei Ver-
suchen mit drei und vier hintereinander liegenden Schrauben in einer Verbindungs-
mittelreihe (II-8-A13, III-8-B14a) sind die erreichten Lasten im Verhältnis geringer als
bei Anordnung von zwei Schrauben in einer Reihe.
Für ein Versagen durch Aufspalten bei reduzierten Mindestabständen können die mit
der Theorie von Johansen ermittelten Versagenslasten oberhalb der tatsächlichen
Bruchlast liegen. Die Theorie von Johansen beruht auf der Annahme eines idealplas-
tischen Verhaltens der Verbindungsmittel und des Holzes unter Lochleibungsbean-
spruchung. Versagt eine Verbindung spröde durch Aufspalten bei geringen Ver-
schiebungen, treffen diese Annahmen nicht mehr zu. Des Weiteren hat ein Versagen
durch frühzeitiges Aufspalten einen Einfluss auf die Erhöhung der Traglast durch den
Einhängeeffekt. Bei geringen Verschiebungen treten lediglich geringe oder sogar
keine Verformungen bzw. Schrägstellungen der Verbindungsmittel auf. Entsprechend
der Abnahme der Biegewinkel ist aus Gleichgewichtsgründen die zusätzliche Kraft-
komponente rechtwinklig zur unverformten Stiftachse geringer. Eine Erhöhung der
Abschertragfähigkeit aufgrund des Einhängeeffektes ist also nur noch teilweise bzw.
nicht mehr vorhanden.
Es ist daher erforderlich die Lasten abzumindern bzw. das Versagen durch Aufspal-
ten durch eine separate Berechnung zu erfassen.
64 Ermittlung von Mindestabständen

Für Stabdübeli wird in der DIN 1052:2004 ein Versagen durch Aufspalten durch eine
Reduzierung der Anzahl hintereinander liegender Verbindungsmittel auf eine wirk-
same Anzahl nef berücksichtigt. Hierbei ergibt sich nef gemäß Gleichung (23).
⎡ ⎪⎧ ⎛ a1 ⎞ ⎪⎫ ⎤ 90-α α
nef ,DIN = ⎢min ⎨n; n 0,9 ⋅ ⎜ 4 ⎟⎟ ⎬ ⎥⋅ +n⋅ (23)
⎢⎣ ⎜ 10 ⋅ d ⎥⎦ 90 90
⎪⎩ ⎝ ⎠ ⎪⎭

Die Tragfähigkeit einer Verbindung ergibt sich unter Berücksichtigung der wirksamen
Anzahl der Verbindungsmittel zu:
RVerbindung = m ⋅ nef ,DIN ⋅ RVM (24)
mit
m Anzahl der Verbindungsmittelreihen in einer Verbindung
RVM Tragfähigkeit eines Verbindungsmittels
Die reduzierte Tragfähigkeit unter Beachtung der wirksamen Verbindungsmittelan-
zahl wurde gemäß Gleichung (23) berechnet. Die Verhältnisse zwischen Versuchs-
ergebnissen und abgeminderten Tragfähigkeiten sind in Tabelle 9-28 ff. angegeben.
Eine Gegenüberstellung der Erwartungswerte der Tragfähigkeit mit den Versuchser-
gebnissen findet sich in Bild 3-10 bis Bild 3-13.

Schraubentyp I-A

13000

12000

11000
Fmax aus Versuchen pro Scherfuge und VM in N

10000

9000 I-A-5-A12
I-A-5-A32
8000 I-A-8-A12
I-A-8-B12
7000 I-A-8-A32
I-A-8-B32
6000
I-A-12-A12
5000 I-A-12-B12
I-A-12-A32
4000 I-A-12-B32

3000

2000

1000

0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000 11000 12000 13000
Erwartungswert (RJoh+∆Rla)·nef,DIN/n pro Scherfuge und VM in N

Bild 3-10 Vergleiche für die Reihen I-A, unter Berücksichtigung von nef,DIN

i
gilt auch für Schrauben in vorgebohrten Hölzern mit d > 8 mm
 Ermittlung von Mindestabständen 65

Schraubentyp I-B

3500

3250
Fmax aus Versuchen pro Scherfuge und VM in N

3000

2750

2500
I-B-5-A12
I-B-6-A12
2250
I-B-6-B12
I-B-6-A32
2000

1750

1500

1250

1000
1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500 2750 3000 3250 3500
Erwartungswert (RJoh+∆Rla)·nef,DIN/n pro Scherfuge und VM in N

Bild 3-11 Vergleiche für die Reihen I-B, unter Berücksichtigung von nef,DIN

Schraubentyp II

7000

6500
Fmax aus Versuchen pro Scherfuge und VM in N

6000

5500

II-8-A12
5000
II-8-A13

4500

4000

3500

3000
3000 3500 4000 4500 5000 5500 6000 6500 7000
Erwartungswert (RJoh+∆Rax)·nef,DIN/n pro Scherfuge und VM in N

Bild 3-12 Vergleiche für die Reihen II-8, unter Berücksichtigung von nef,DIN
66 Ermittlung von Mindestabständen

Schraubentyp III

7000

6000
Fmax aus Versuchen pro Scherfuge und VM in N

5000

III-8-B12
III-8-B32
4000
III-8-B14a
III-8-B32a

3000

2000

1000
1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
Erwartungswert (RJoh+∆Rla)·nef,DIN/n pro Scherfuge und VM in N

Bild 3-13 Vergleiche für die Reihen III-8, unter Berücksichtigung von nef,DIN
Für einige Versuchsreihen mit einreihiger Anordnung der Schrauben (I-A-5-A12, I-B-
5-A12, I-6-B12, I-B-5-A12, I-A-5-A12, II-8-A13, II-8-A12, III-8-B14a und
III-8-B12) wird die Tragfähigkeit auch unter Berücksichtigung der wirksamen Schrau-
benanzahl im Mittel überschätzt. In allen anderen Reihen liegt teilweise eine Über-
schätzung für einzelne Versuche vor (I-B-6-A12-3, I-B-6-A12-4, I-B-6-A32-3, I-A-8-
B12-3, I-A-8-A12-4, I-A-12-A12-4, I-A-12-B12-4, I-A-12-B12-5, III-8-B32-2, III-8-B32a-
2, III-8-B32a-5).
Die wirksame Anzahl der Verbindungsmittel nef,DIN gemäß Gleichung (23) beruht auf
Untersuchungen von Stabdübelverbindungen von Jorissen (1998). Aufbauend auf
einer Idee von Jorissen stellt Schmid (2002) eine Möglichkeit zur Berechung der
Tragfähigkeit stiftförmiger Verbindungsmittel in vorgebohrten Hölzern auf Grundlage
bruchmechanischer Betrachtungen vor. Diese Ansätze können nicht direkt für Ver-
bindungen mit Schrauben angewendet werden. Durch den Einschraubvorgang kön-
nen bereits Anfangsrisse vorliegen, die sich ungünstig auf das weitere Risswachstum
auswirken. Für eine analytische oder numerische Berechnung der Tragfähigkeit bei
Versagen durch Aufspalten, ist die Kenntnis über die Größe der Kraft erforderlich, die
vom Verbindungsmittel rechtwinklig zur Verschiebungsrichtung wirkt. Diese Spaltkraft
V wurde für Stabdübelverbindungen bereits ermittelt (z. B. Werner (1993), Jorissen
(1998)). Für Verbindungen mit selbstbohrenden Schrauben liegen hierzu noch keine
Erkenntnisse vor.
 Ermittlung von Mindestabständen 67

Abschließend ist festzustellen, dass eine einheitliche, allgemeingültige Regelung der

Mindestabstände und Holzdicken für Verbindungen mit selbstbohrenden Holz-
schrauben nicht möglich ist. Aufgrund von abweichenden Geometrien und unter-
schiedlichen Gestaltungsmöglichkeiten können diese Parameter nicht auf unter-
schiedliche Schraubentypen übertragen werden.
In der Regel können selbstbohrenden Holzschrauben unter Einhaltung einer jeweils
zu bestimmenden Holzdicke mit Abständen nach Tabelle 3-2 eingesetzt werden. Es
sind jedoch ggf. Einschränkungen bezüglich ihrer Tragfähigkeit zu berücksichtigen.
Durch Einschraubversuche können Mindestholzdicken ermittelt werden, die ausrei-
chen, um ein wesentliches Aufspalten der Hölzer beim Eindrehen zu verhindern. Sie
sind jedoch nicht in allen Fällen ausreichend, um ein frühzeitiges Versagen unter Be-
lastung auf Abscheren zu verhindern. Hierbei werden die Hölzer aufgespaltet, so
dass ein unerwünschtes sprödes Versagen vorliegt. Dieses trifft insbesondere bei
einer einreihigen Anordnung der Verbindungsmittel zu. Bei mehrreihiger Anordnung
der Schrauben ist das Versagensverhalten i. d. R. günstiger. Es wird empfohlen, die
hier ermittelten reduzierten Mindestabstände zunächst nur bei Verbindungen mit
mindestens 3 Verbindungsmittelreihen einzusetzen. Es bleibt zu klären, wie sich die-
se Anordnungen bei einer größeren Anzahl (n>2) hintereinander liegender Schrau-
ben verhalten.
Um allgemeingültige Aussagen über die erforderlichen Mindestabstände von selbst-
bohrenden Holzschrauben treffen zu können, müssen Methoden zur Beurteilung der
spaltreduzierenden Merkmale entwickelt werden. Außerdem ist es erforderlich, die
Spaltkraft für die Schrauben zuverlässig abzuschätzen, um darauf aufbauend ein
numerisches oder analytisches Modell zur Abschätzung der Rissausbreitung/Spalt-
gefahr zu entwickeln.
68 Verbindungen mit geneigt angeordneten Schrauben

4 Verbindungen mit geneigt angeordneten Schrauben

4.1 Einleitung
Holz-Holz- bzw. Stahlblech-Holz-Verbindungen werden in der Regel mit stiftförmigen
Verbindungsmitteln ausgeführt. Hierbei werden die stiftförmigen Verbindungsmittel
rechtwinklig zur Beanspruchungsrichtung im Holz angeordnet und damit rechtwinklig
zu ihrer Achse auf Abscheren beansprucht. Die Tragfähigkeit von Verbindungen mit
auf Abscheren beanspruchten stiftförmigen Verbindungsmitteln ist von der Lochlei-
bungsfestigkeit des Holzes, vom Fließmoment der Verbindungsmittel sowie von der
Geometrie der Verbindung abhängig. Glattschaftige stiftförmige Verbindungsmittel,
wie z. B. Stabdübel können nur auf Abscheren beansprucht werden. Profilierte Ver-
bindungsmittel, wie z. B. Schrauben weisen dagegen eine hohe Tragfähigkeit bei
Beanspruchung auf Abscheren sowie auf Herausziehen auf. Diese hohe Tragfähig-
keit bei Beanspruchung auf Herausziehen kann ausgenutzt werden, indem Schrau-
ben nicht rechtwinklig zur Kraftrichtung, sondern eher in Richtung der Kraft, d.h. ge-
neigt angeordnet werden. Bei einer geneigten Anordnung können Schrauben somit
gleichzeitig auf Herausziehen und Abscheren beansprucht werden. Mit abnehmen-
dem Winkel zwischen der Kraftrichtung und der Schraubenachse sinkt der Anteil der
Abscherkomponente. Der Anteil der Ausziehkomponente steigt.
In Blaß und Bejtka (2003a, 2003b) ist ein vereinfachtes Berechnungsverfahren zur
Berechnung der Tragfähigkeit von Verbindungen mit geneigt bzw. gekreuzt angeord-
neten Schrauben dargestellt. Die Tragfähigkeit dieser Verbindungen wird hierbei un-
ter Vernachlässigung der Abscherkomponente nur unter Berücksichtigung der axia-
len Kraftkomponente in der Schraube ermittelt. Unter Berücksichtigung des Fach-
werkmodells werden den geneigt bzw. gekreuzt angeordneten Schrauben nur die
axialen Zug- und Druckkräfte zugewiesen. Für kleine Winkel zwischen der Kraftrich-
tung in der Verbindung und der Schraubenachse stimmen die nach diesem Fach-
werkmodell berechneten Werte der Tragfähigkeit mit den tatsächlichen Tragfähigkei-
ten sehr gut überein. Für große Winkel sind die berechneten Werte der Tragfähigkeit
jedoch deutlich kleiner als die tatsächlichen Tragfähigkeiten. Da die Tragfähigkeit bei
Beanspruchung auf Herausziehen gleich der Tragfähigkeit bei Beanspruchung auf
Hineindrücken ist, können mit Hilfe dieses Fachwerkmodells sowohl Verbindungen
mit auf Herausziehen als auch mit auf Hineindrücken beanspruchten Schrauben be-
rechnet werden.
Ein detailliertes Berechnungsverfahren für Holz-Holz-Verbindungen mit geneigt an-
geordneten Schrauben wurde in Blaß und Bejtka (2002b) vorgestellt. Hierbei wird
sowohl die Kraftkomponente in Richtung der Schraubenachse als auch rechtwinklig
zur Schraubenachse rechnerisch berücksichtigt. Unter Berücksichtigung der Reibung
in der Fuge zwischen beiden Bauteilen kann die Tragfähigkeit in der Verbindung folg-
 Verbindungen mit geneigt angeordneten Schrauben 69

lich für alle Einschraubwinkel sehr detailliert berechnet werden. Dieses Berech-
nungsmodell gilt jedoch nur für Holz-Holz-Verbindungen mit einsinnig, d.h. in eine
Richtung geneigt angeordneten Schrauben. Verbindungen mit gekreuzt angeordne-
ten Schrauben können mit Hilfe dieses Berechnungsmodells zunächst nicht berech-
net werden.
Das Fachwerkmodell, bei dem die Abscherkomponente vernachlässigt wird, eignet
sich zur Berechnung von Verbindungen mit geneigt oder gekreuzt angeordneten
Schrauben mit Winkeln zwischen der Kraftrichtung in der Fuge und der Schrauben-
achse von weniger als etwa 45°. Damit können insbesondere Haupt-Nebenträger-
Anschlüsse mit unter höchstens 45° zur Kraftrichtung geneigt oder gekreuzt ange-
ordneten Schrauben berechnet werden.
Das detaillierte Berechnungsverfahren nach Blaß und Bejtka (2002b), welches die
Abscherkomponente mitberücksichtigt, eignet sich nur zur Ermittlung der Tragfähig-
keit von Holz-Holz-Verbindungen mit geneigt angeordneten Schrauben. Hierbei kön-
nen jedoch praktisch alle Winkel zwischen Schraubenachse und Kraftrichtung für
Einschraubwinkel im Bereich 0° < α ≤ 90° berücksichtigt werden.
Das anfängliche Ziel dieses Vorhabens war es, die vorgestellten Berechnungsverfah-
ren für Verbindungen mit geneigt und gekreuzt angeordneten Schrauben zu optimie-
ren und weiter zu entwickeln. In der Zwischenzeit wurde jedoch durch zahlreiche
Versuche gezeigt, dass beide Berechnungsverfahren zumindest für Verbindungen
mit einer geringen Anzahl geneigt bzw. gekreuzt angeordneter Schrauben gültig sind.
Damit galt es im Rahmen dieses Vorhabens weiter zu überprüfen, inwieweit die Be-
rechnungsverfahren auf Verbindungen mit mehreren hintereinander angeordneten
Vollgewindeschrauben anwendbar sind und wie die Steifigkeit von Verbindungen mit
geneigt oder gekreuzt angeordneten Vollgewindeschrauben abgeschätzt werden
kann.

4.2 Versuche
Im Rahmen dieses Vorhabens wurden Versuche an zweischnittigen Holz-Holz-
Verbindungen durchgeführt. Mit Hilfe dieser Versuche sollte überprüft werden, inwie-
weit die Anzahl hintereinander geneigt angeordneter selbstbohrender Vollgewinde-
schrauben die Tragfähigkeit von Verbindungen beeinflusst. Die Berechnungsmodelle
für Verbindungen mit geneigt angeordneten Schrauben gelten zunächst nur für Ver-
bindungen mit einer Schraube oder einem Schraubenkreuz. Selbstbohrende Holz-
schrauben weisen bei Beanspruchung auf Herausziehen ein etwa linear-elastisches
Last-Verformungs-Verhalten mit unmittelbaren Lastabfall nach Erreichen der Höchst-
last auf. Daher ist anzunehmen, dass mit zunehmender Anzahl hintereinander in
Lastrichtung angeordneter Schrauben die Tragfähigkeit pro Schraube sinkt. Grund
hierfür ist die ungleiche Verteilung der Last zwischen den einzelnen hintereinander
70 Verbindungen mit geneigt angeordneten Schrauben

angeordneten Verbindungsmitteln unter der Annahme eines ideal-elastischen Last-

Verformungs-Verhaltens für die Verbindungsmittel sowie für das Holz bei Beanspru-
chung auf Zug. Nach Lantos (1969) ist bei einem linear-elastischen Last-Verform-
ungs-Verhalten der Verbindungsmittel in der Fuge sowie des Holzes auf Zug die Be-
anspruchung in den äußeren Verbindungsmitteln größer als in denjenigen, die in der
Mitte der Verbindung angeordnet sind. Die Diskrepanz zwischen der Beanspruchung
der äußeren Verbindungsmittel zu derjenigen der inneren Verbindungsmittel steigt
mit zunehmender Anzahl hintereinander angeordneter Verbindungsmittel, mit zu-
nehmender Fugensteifigkeit der Verbindungsmittel sowie mit abnehmender Dehnstei-
figkeit der anzuschließenden Bauteile. Eine Verbindung mit mehreren hintereinander
angeordneten Verbindungsmitteln versagt, wenn die Tragfähigkeit der äußeren Ver-
bindungsmittel erreicht wird. Zu diesem Zeitpunkt ist die Beanspruchung der in der
Mitte der Verbindung angeordneten Verbindungsmittel jedoch geringer.
Um zu überprüfen, inwieweit mit steigender Anzahl hintereinander geneigt bzw. ge-
kreuzt angeordneter Vollgewindeschrauben die Tragfähigkeit bezogen auf eine Voll-
gewindeschraube sinkt, wurden 30 zweischnittige Holz-Holz-Verbindungen mit ge-
neigt und gekreuzt angeordneten selbstbohrenden Vollgewindeschrauben auf in
Zugscherversuchen geprüft. Variiert wurde hierbei nur die Art der Schraubenanord-
nung (gekreuzt und geneigt) sowie die Anzahl hintereinander angeordneter Schrau-
ben. Alle Versuchskörper wurden aus Brettschichtholz der Festigkeitsklasse GL28h
hergestellt. Die Querschnittshöhe der Bauteile betrug 200 mm. Als Verbindungsmittel
wurden selbstbohrende Vollgewindeschrauben mit einem Durchmesser von d = 8
mm und mit einer Länge von l = 260 mm verwendet. Der Winkel zwischen der
Schraubenachse und der Faserrichtung des Holzes betrug 45°. Geprüft wurden Ver-
suchskörper mit zwei, sechs und elf hintereinander angeordneten Schrauben je
Scherfuge (Versuchsreihe G-2, G-6 und G-11) sowie mit zwei, fünf und sieben hin-
tereinander angeordneten Schraubenkreuzen je Scherfuge (Versuchsreihe X-2, X-5
und X-7). Der Abstand der Schrauben bzw. der Schraubenkreuze untereinander in
Faserrichtung des Holzes betrug 200 mm. Lediglich bei den Versuchskörpern aus
der Versuchsreihe G-11 musste der faserparallele Abstand der Schrauben unterein-
ander auf 140 mm aufgrund einer maximalen Bauteillänge von 2000 mm reduziert
werden. Je Versuchsreihe wurden 5 Versuchskörper hergestellt und mit einer Uni-
versalprüfmaschine bis zum Versagen auf Zug geprüft.
In Bild 4-1 sind zwei Versuchskörper aus der Versuchsreihe G-2 und X-2 dargestellt.
Die Versuchskörper aus der Versuchsreihe G-6 und X-5 sind in Bild 4-2, diejenigen
aus der Versuchsreihe G-11 und X-7 in Bild 4-3 dargestellt.
 Verbindungen mit geneigt angeordneten Schrauben 71

80 80 80 80
d = 8 mm
l = 260 mm
α = 45°
bHolz = 200 mm G-2 X-2

200
400

400
200

180 180

Bild 4-1 Versuchskörper aus der Versuchsreihe G-2 und X-2

X-5
80 80 80 80

G-6
d = 8 mm
l = 260 mm
α = 45°
bHolz = 200 mm
1000

1000
200
200

180 180

Bild 4-2 Versuchskörper aus der Versuchsreihe G-6 und X-5

72 Verbindungen mit geneigt angeordneten Schrauben

80 80 80 X-7 80

G-11
d = 8 mm
l = 260 mm
α = 45°
bHolz = 200 mm

200
140

1500

1500

180 180

Bild 4-3 Versuchskörper aus der Versuchsreihe G-11 und X-7

Die Rohdichte der Bauteile jedes Versuchskörpers ist in Tabelle 4-1 angegeben. Auf
Grund der gewählten Vollgewindeschrauben mit einer Schraubenlänge von l = 260
mm und der Einschraubtiefe im Seitenholz mit lef,1 = 113 mm war zu erwarten, dass
als Versagen ein Herausziehen der Vollgewindeschrauben aus dem Seiteholz mit der
geringeren Rohdichte des Holzes eintreten würde. Mit dem kleineren Wert der Roh-
dichte aus beiden Seitenhölzern wurde infolgedessen bezogen auf den Mittelwert der
Rohdichte von ρMittel = 457 kg/m3 ein Korrekturfaktor errechnet. Mit Hilfe dieses Kor-
rekturfaktors wurden die Tragfähigkeiten und Steifigkeiten zum besseren Vergleich
der Ergebnisse untereinander entsprechend korrigiert.
 Verbindungen mit geneigt angeordneten Schrauben 73

Tabelle 4-1 Rohdichte der Einzelhölzer und Korrekturfaktor

Rohdichte ρ in kg/m3 Korrekturfaktor
Probe Seitenholz Mittelholz Seitenholz maßgebend [-]
G-2 1 506 416 451 451 1,013
G-2 2 462 383 468 462 0,989
G-2 3 552 417 488 488 0,937
G-2 4 455 504 434 434 1,053
G-2 5 399 410 481 399 1,145
G-6 1 502 405 418 418 1,093
G-6 2 425 411 425 425 1,075
G-6 3 503 380 483 483 0,946
G-6 4 531 444 498 498 0,918
G-6 5 460 425 411 411 1,112
G-11 1 429 399 539 429 1,065
G-11 2 409 376 432 409 1,117
G-11 3 460 480 464 460 0,994
G-11 4 485 438 494 485 0,942
G-11 5 515 410 501 501 0,912
X-2 1 428 418 449 428 1,068
X-2 2 498 411 460 460 0,994
X-2 3 435 410 488 435 1,051
X-2 4 557 449 477 477 0,958
X-2 5 505 469 521 505 0,905
X-5 1 445 402 486 445 1,027
X-5 2 555 456 491 491 0,931
X-5 3 488 453 501 488 0,937
X-5 4 475 426 504 475 0,962
X-5 5 424 394 464 424 1,078
X-7 1 524 408 471 471 0,970
X-7 2 427 405 434 427 1,070
X-7 3 475 418 471 471 0,970
X-7 4 468 444 481 468 0,977
X-7 5 494 447 493 493 0,927
Mittelwert 476 424 473 457
74 Verbindungen mit geneigt angeordneten Schrauben

Die Belastung der Versuchskörper folgte dem Schema nach DIN EN 26891. Gemes-
sen wurde hierbei die Last sowie mit Hilfe von zwei induktiven Wegaufnehmern die
Relativverschiebung der Seitenhölzer zum Mittelholz. Für jeden Versuchskörper wur-
den die zugehörigen Last-Verschiebungs-Diagramme bis zum Versagen aufgezeich-
net. Die entsprechenden Last-Verschiebungs-Diagramme sind im Anhang 9.2 darge-
stellt.
Alle Versuchskörper mit geneigt angeordneten Vollgewindeschrauben (Versuchsrei-
he G-2, G-6 und G-11) versagten infolge Hineinziehen der Vollgewindeschrauben in
das Seitenholz mit der kleineren Rohdichte. Nach dem Auftrennen der Versuchskör-
per konnten keine signifikanten plastischen Biegeverformungen der Vollgewinde-
schrauben festgestellt werden. Bei einem Einschraubwinkel von 45° ist die Tragfä-
higkeit dieser Verbindung praktisch nur vom Ausziehwiderstand der Vollgewinde-
schrauben abhängig. In Bild 4-4 ist ein Schnitt durch einen Versuchskörper mit ge-
neigt angeordneten Vollgewindeschrauben dargestellt.

Bild 4-4 Geöffneter Versuchskörper mit geneigt angeordneten Schrauben

Alle Versuchskörper mit gekreuzt angeordneten Vollgewindeschrauben (Versuchs-
reihe X-2, X-5 und X-7) versagten infolge Hineinziehen der auf Zug beanspruchten
Vollgewindeschrauben in das Seitenholz sowie Herausdrücken der auf Druck bean-
spruchten Vollgewindeschrauben aus dem Seitenholz mit der kleineren Rohdichte.
Nach dem Auftrennen der Versuchskörper konnten auch hier keine signifikanten Bie-
 Verbindungen mit geneigt angeordneten Schrauben 75

geverformungen der Vollgewindeschraube beobachtet werden. Links in Bild 4-5 ist

ein Schnitt durch einen Versuchskörper mit gekreuzt angeordneten Vollgewinde-
schrauben dargstellt. Rechts in Bild 4-5 wird das Herausdrücken einer Vollgewinde-
schraube gezeigt.

Bild 4-5 Links: Versuchskörper mit gekreuzt angeordneten Schrauben

Rechts: Herausdrücken einer auf Druck beanspruchten Schraube aus
dem Seitenholz
Aus den Last-Verformungs-Diagrammen wurden die Tragfähigkeiten sowie die Stei-
figkeiten je Schraube und Scherfuge (für die Versuchsreihe G-2, G-6 und G-11) bzw.
je Schraubenkreuz und Scherfuge (für die Versuchsreihe X-2, X-5 und X-7) ermittelt.
Die Steifigkeiten wurden aus den zugehörigen Last-Verformungs-Diagrammen im
Bereich zwischen 10% und 40% der geschätzten Höchstlast im linear-elastischen
Bereich ausgewertet. Da das Versagen im Seitenholz mit der geringeren Rohdichte
auftrat, wurden die Tragfähigkeiten und Steifigkeiten mit den in der Tabelle 4-1 an-
gegebenen Faktoren korrigiert. In Tabelle 4-2 sind die Tragfähigkeiten und Steifigkei-
ten für die Versuchsreihe G-2, G-6 und G-11 angegeben. Die entsprechenden Werte
für die Versuchsreihe X-2, X-5 und X-7 sind in Tabelle 4-3 dargestellt.
76 Verbindungen mit geneigt angeordneten Schrauben

Tabelle 4-2 Tragfähigkeiten und Steifigkeiten für die Versuchsreihe G-2, 6 und 11
Traglast Steifigkeit korrigierte korrigierte
Probe je Schraube je Schraube Traglast Steifigkeit
und Scherfuge und Scherfuge
[kN] [kN/mm] [kN] [kN/mm]
G-2 1 14,7 9,25 14,9 9,38
G-2 2 16,1 9,22 16,0 9,12
G-2 3 16,5 9,22 15,4 8,63
G-2 4 14,2 8,07 14,9 8,50
G-2 5 14,0 6,99 16,0 8,00
MW 15,1 8,55 15,4 8,73
G-6 1 15,0 8,71 16,4 9,52
G-6 2 14,7 8,24 15,8 8,86
G-6 3 16,8 9,27 15,9 8,77
G-6 4 16,4 8,31 15,1 7,63
G-6 5 14,2 8,04 15,8 8,94
MW 15,4 8,51 15,8 8,74
G-11 1 15,0 7,57 15,9 8,06
G-11 2 13,9 7,17 15,5 8,01
G-11 3 14,9 6,86 14,8 6,82
G-11 4 16,9 8,27 15,9 7,80
G-11 5 16,5 7,37 15,1 6,72
MW 15,4 7,45 15,4 7,48

Tabelle 4-3 Tragfähigkeiten und Steifigkeiten für die Versuchsreihe X-2, 5 und 7
Traglast je Steifigkeit je korrigierte korrigierte
Probe Schraubenkreuz Schraubenkreuz Traglast Steifigkeit
und Scherfuge und Scherfuge
[kN] [kN/mm] [kN] [kN/mm]
X-2 1 21,5 14,4 22,9 15,4
X-2 2 20,7 16,8 20,5 16,7
X-2 3 18,7 13,3 19,7 14,0
X-2 4 24,3 17,1 23,3 16,4
X-2 5 24,4 18,2 22,1 16,4
MW 21,9 16,0 21,7 15,8
X-5 1 19,1 13,8 19,6 14,1
X-5 2 23,4 17,8 21,8 16,6
X-5 3 22,0 14,6 20,6 13,7
X-5 4 21,9 16,6 21,0 15,9
X-5 5 21,9 14,4 23,6 15,5
MW 21,6 15,4 21,3 15,2
X-7 1 21,2 12,1 20,6 11,8
X-7 2 19,5 11,3 20,9 12,1
X-7 3 21,5 13,5 20,8 13,1
X-7 4 20,8 15,0 20,3 14,7
X-7 5 23,4 13,7 21,7 12,7
MW 21,3 13,1 20,8 12,9
 Verbindungen mit geneigt angeordneten Schrauben 77

Ein signifikanter Abfall der Tragfähigkeit pro Schraube bzw. Schraubenkreuz mit stei-
gender Anzahl hintereinander angeordneter selbstbohrender Vollgewindeschrauben
konnte nicht festgestellt werden. Dies kann damit begründet werden, dass bei Errei-
chen der Traglast kein linear-elastisches Tragverhalten mehr gegeben ist und damit
gewisse Lastumlagerungen innerhalb der Verbindung möglich sind.
Im Gebrauchslastbereich kann jedoch ein linear-elastisches Last-Verformungs-Ver-
halten der Schrauben auch bei einer Anordnung unter 45° zur Beanspruchungsrich-
tung angenommen werden. In diesem Bereich gilt damit die Lastverteilung nach der
Elastizitätstheorie. Mit zunehmender Anzahl hintereinander angeordneter Verbin-
dungsmittel sinkt damit die Steifigkeit pro Schraube bzw. pro Schraubenkreuz. Bezo-
gen auf die mittlere Steifigkeit für die Versuchsreihe G-2 beträgt die mittlere Steifig-
keit je Schraube und Scherfuge für die Versuchsreihe G-11 etwa 85,7%. Das Ver-
hältnis zwischen der mittleren Steifigkeit für die Versuchsreihe X-7 und der mittleren
Steifigkeit je Schraubenkreuz und Scherfuge für die Versuchsreihe X-2 liegt bei
81,7%.

4.3 Vergleich der Ergebnisse mit Berechnungsmodellen

Die Versuchsergebnisse bestätigen, dass im Traglastbereich die Last von den äuße-
ren Verbindungsmitteln auf die in der Mitte der Verbindung angeordneten Verbin-
dungsmittel umgelagert werden kann. Die Theorie des linear-elastischen Verbundes
nach Lantos für Verbindungen mit geneigt und gekreuzt angeordneten Vollgewinde-
schrauben ist somit im Traglastbereich nicht gültig. Die Tragfähigkeit von Verbindun-
gen mit mehreren hintereinander angeordneten Vollgewindeschrauben kann folglich
als Summe der Tragfähigkeit der Verbindungsmittel berechnet werden.
In den nachfolgenden Tabellen sind die Versuchsergebnisse den berechnet Werten
gegenübergestellt. Da keine plastischen Verformungen in den Vollgewindeschrauben
beobachtet wurden, wurde der Anteil der Abscherkomponente bei der Ermittlung der
Tragfähigkeit vernachlässigt. Die Tragfähigkeiten wurden nach dem vereinfachten
Berechnungsverfahren (Fachwerkmodell aus Blaß und Bejtka (2003a, 2003b)) ermit-
telt. Der Reibbeiwert in der Fuge wurde zu µ = 0,35 angenommen. Die Tragfähigkeit
je Scherfuge und Schraube für Verbindungen mit geneigt angeordneten Schrauben
wird nach Gleichung (25) berechnet. Gleichung (26) liefert die Tragfähigkeit je Scher-
fuge und Schraubenkreuz für Verbindungen mit gekreuzt angeordneten Schrauben.

RG = Rax ⋅ ( cos α + µ ⋅ sinα ) (25)

R X = 2 ⋅ Rax ⋅ cos α (26)
mit
78 Verbindungen mit geneigt angeordneten Schrauben

Rax axiale Tragfähigkeit nach Gleichung (10)

α Winkel zwischen Kraftrichtung und Schraubenachse

Tabelle 4-4 Verbindungen mit geneigt angeordneten Schrauben - Traglasten

Traglast korrigierte axiale berechnete Faktor
Probe je Schraube Traglast Tragfähigkeit Traglast f
und Scherfuge
R Rcor Rax RG RG/R
[kN] [kN] [kN] [kN] [-]
G-2 1 14,7 14,9 14,4 13,8 0,94
G-2 2 16,1 16,0 14,7 14,0 0,87
G-2 3 16,5 15,4 15,4 14,7 0,89
G-2 4 14,2 14,9 14,0 13,4 0,94
G-2 5 14,0 16,0 13,1 12,5 0,89
MW 15,1 15,4 0,91
G-6 1 15,0 16,4 13,6 13,0 0,87
G-6 2 14,7 15,8 13,8 13,1 0,89
G-6 3 16,8 15,9 15,2 14,6 0,86
G-6 4 16,4 15,1 15,6 14,9 0,91
G-6 5 14,2 15,8 13,4 12,8 0,90
MW 15,4 15,8 0,89
G-11 1 15,0 15,9 13,9 13,2 0,89
G-11 2 13,9 15,5 13,3 12,7 0,92
G-11 3 14,9 14,8 14,7 14,0 0,94
G-11 4 16,9 15,9 15,3 14,6 0,87
G-11 5 16,5 15,1 15,7 15,0 0,91
MW 15,4 15,4 0,90

Tabelle 4-5 Verbindungen mit gekreuzt angeordneten Schrauben - Traglasten

Traglast je korrigierte axiale berechnete Faktor
Probe Schraubenkreuz Traglast Tragfähigkeit Traglast f
und Scherfuge
R Rcor Rax RX RX/R
[kN] [kN] [kN] [kN] [-]
X-2 1 21,5 22,9 13,8 19,6 0,91
X-2 2 20,7 20,5 14,7 20,7 1,00
X-2 3 18,7 19,7 14,0 19,8 1,06
X-2 4 24,3 23,3 15,1 21,3 0,88
X-2 5 24,4 22,1 15,8 22,3 0,91
MW 21,9 21,7 0,95
X-5 1 19,1 19,6 14,3 20,2 1,06
X-5 2 23,4 21,8 15,4 21,8 0,93
X-5 3 22,0 20,6 15,4 21,7 0,99
X-5 4 21,9 21,0 15,0 21,3 0,97
X-5 5 21,9 23,6 13,7 19,4 0,89
MW 21,6 21,3 0,97
X-7 1 21,2 20,6 14,9 21,1 1,00
X-7 2 19,5 20,9 13,8 19,5 1,00
X-7 3 21,5 20,8 14,9 21,1 0,99
X-7 4 20,8 20,3 14,9 21,0 1,01
X-7 5 23,4 21,7 15,5 21,9 0,94
MW 21,3 20,8 0,99
 Verbindungen mit geneigt angeordneten Schrauben 79

Die Traglasten RG und RX wurden nach Gleichung (25) und (26) berechnet. Die axia-
le Tragfähigkeit Rax wurde unter Berücksichtigung der Rohdichte jedes einzelnen
Prüfkörpers nach Gleichung (10) ermittelt. In der letzten Spalte in Tabelle 4-4 und
Tabelle 4-5 sind die Verhältnisse der berechneten Werten der Tragfähigkeit zu den
Versuchsergebnissen angegeben. Mit einem Mittelwert von 0,89 bis 0,99 ist eine
sehr gute Korrelation zwischen den Versuchswerten und den nach Gleichung (25)
und (26) berechneten Werten zu beobachten.
Die Steifigkeit von Holz-Holz-Verbindungen mit geneigt bzw. gekreuzt angeordneten
Vollgewindeschrauben kann unter Berücksichtung des Fachwerkmodells wie folgt
abgeschätzt werden.
Der axiale Verschiebungsmodul Kax,i einer auf Herausziehen beanspruchten Vollge-
windeschraube in Bauteil i berechnet sich nach Gleichung (27):

Fax ,i
K ax ,i = (27)
δ ax ,i

Der Verschiebungsmodul K der Verbindung in Richtung der Beanspruchung F bezo-

gen auf eine Schraube und eine Scherfuge wird nach Gleichung (28) berechnet.

F
K= (28)
δ

Unter Vernachlässigung der Abscherkomponente gilt zwischen der axialen Verschie-

bung δax,i der Vollgewindeschraube im Bauteil i und der Verschiebung δi parallel zur
Fuge folgende Beziehung:

δ i = δ ax,i ⋅ cos α (29)

Für die Gesamtverschiebung parallel zur Fuge gilt:

2
δ = Σ δi (30)
i =1
80 Verbindungen mit geneigt angeordneten Schrauben

Einsetzen von Gleichung (27), (29) und (30) in Gleichung (28) ergibt mit Fax = Fax,1 =
Fax,2 den Verschiebungsmodul K in Richtung der Beanspruchung F bezogen auf eine
Vollgewindeschraube und eine Scherfuge nach folgender Gleichung:

F
K=
⎛ 1 1 ⎞ (31)
Fax ⋅ ⎜ + ⎟ ⋅ cos α
⎝ K ax ,1 K ax ,2 ⎠

Die Beziehung zwischen der axialen Kraftkomponente Fax in der Schraube bzw. im
Schraubenkreuz und der Kraftkomponente F in der Fuge kann Gleichung (25) und
(26) entnommen werden.
Die Steifigkeit KG von Holz-Holz-Verbindungen mit geneigt angeordneten Vollgewin-
deschrauben wird unter Berücksichtigung der Beziehung nach Gleichung (25) sowie
unter Berücksichtigung der Gleichung (31) je Scherfuge und Schraube wie folgt be-
rechnet:

1 + µ ⋅ tanα
KG =
1 1 (32)
+
K ax ,1 K ax ,2

Die Steifigkeit KX von Holz-Holz-Verbindungen mit gekreuzt angeordneten Vollge-

windeschrauben bezogen auf eine Scherfuge und ein Schraubenkreuz berechnet
sich nach Gleichung (33). Gleichung (33) wurde unter Berücksichtigung der Bezie-
hung nach Gleichung (26) und unter Berücksichtigung der Gleichung (31) hergeleitet.

2
KX =
1 1 (33)
+
K ax ,1 K ax ,2

mit
Kax,1 ; Kax,2 Verschiebungsmodul auf Herausziehen beanspruchter Schrauben in
Bauteil 1 und 2 (vgl. Abschnitt 2.5)
µ Reibbeiwert in der Fuge zwischen den Bauteilen aus Holz
α Winkel zwischen der Kraftrichtung und der Schraubenachse
 Verbindungen mit geneigt angeordneten Schrauben 81

Gleichungen (32) und (33) wurden mit Hilfe des Fachwerkmodells und somit unter
Vernachlässigung der Abscherkomponente hergeleitet. Bei Verbindungen mit geneigt
angeordneten selbstbohrenden Holzschrauben kann die Abscherkomponente nur für
Einschraubwinkel im Bereich zwischen 0° und etwa 45° zwischen der Schrauben-
achse und der Kraftrichtung vernachlässigt werden. Für Einschraubwinkel im Bereich
zwischen 45° und 90° zwischen der Kraftrichtung und der Schraubenachse wird
empfohlen, die Steifigkeit der Verbindung entsprechend der Steifigkeit für Verbin-
dungen mit auf Abscheren beanspruchten Schrauben zu berechnen.
Weiterhin gelten die Gleichungen (32) und (33) nur für eine Scherfuge und für eine
Schraube bzw. ein Schraubenkreuz. Die Steifigkeit einer Verbindung mit geneigt
bzw. gekreuzt angeordneten Holzschrauben wird im linear-elastischen Bereich der
Last-Verformungs-Kurve ermittelt. Unter Berücksichtigung der Theorie des linear-
elastischen Verbundes nach Lantos ist die Beanspruchung der äußeren Verbin-
dungsmittel größer als diejenige der in der Mitte der Verbindung angeordneten Ver-
bindungsmittel. Auf der Grundlage der Theorie von Lantos (1969) wurde eine Bezie-
hung zwischen der tatsächlichen Anzahl hintereinander angeordneter Schrauben
bzw. Schraubenkreuze und der wirksamen Anzahl der Verbindungsmittel erstellt. Die
Gesamtsteifigkeit einer Holz-Holz-Verbindung mit geneigt angeordneten selbstboh-
renden Vollgewindeschrauben wird nach folgender Gleichung berechnet:

KG,tot = KG ⋅ nef ,G ⋅ nSF (34)

Nach Gleichung (35) wird die Gesamtsteifigkeit einer Holz-Holz-Verbindung mit ge-
kreuzt angeordneten selbstbohrenden Vollgewindeschrauben berechnet:

K X ,tot = K X ⋅ nef , X ⋅ nSF (35)

mit
nSF Anzahl der Scherfugen
nef,G wirksame Anzahl hintereinander geneigt angeordneter Schrauben
nef,X wirksame Anzahl hintereinander angeordneter Schraubenkreuze
Die wirksame Anzahl nef,G bzw. nef,X kann auf der Grundlage der Theorie von Lantos
berechnet werden bzw. Bild 4-6 und Bild 4-7 entnommen werden.
82 Verbindungen mit geneigt angeordneten Schrauben

15

d = 6 mm, t = 4d, Typ G

Wirksame Anzahl nef,G hintereinander geneigt

13
d = 12 mm, t = 4d, Typ G

d = 6 mm, t = 30d, Typ G

11 95%
angeordneter Schrauben

d = 12 mm, t = 30d, Typ G

9
81%

7
99%

95%
5

3
100%

1
1 3 5 7 9 11 13 15
Anzahl nG hintereinander geneigt angeordneter Schrauben

Bild 4-6 nG,ef in Abhängigkeit von nG für geneigt angeordnete Schrauben

15
d = 6 mm, t = 4d, Typ X
Wirksame Anzahl nef,X hintereinander angeordneter

13
d = 12 mm, t = 4d, Typ X

d = 6 mm, t = 30d, Typ X

11
Schraubenkreuze

d = 12 mm, t = 30d, Typ X

9

97%
7

99% 89%
5
96%

3
100%

1
1 3 5 7 9 11 13 15
Anzahl nX hintereinander angeordneter Schraubenkreuze

Bild 4-7 nX,ef in Abhängigkeit von nX für gekreuzt angeordnete Schrauben

In Bild 4-6 und Bild 4-7 sind jeweils vier Kurven dargestellt. Jeweils zwei Kurven stel-
len den Verlauf der wirksamen Anzahl hintereinander angeordneter Schrauben in
Abhängigkeit von der tatsächlichen Schraubenanzahl für Schrauben mit 6 mm sowie
 Verbindungen mit geneigt angeordneten Schrauben 83

für Schrauben mit 12 mm Durchmesser dar. Innerhalb jedes Durchmessers wurde

weiterhin die Dicke der anzuschließenden Bauteile variiert (t = 4◊d und t = 30◊d). Zur
Ermittlung der Kurven wurde die kleinste mögliche Breite des Holzes angesetzt. Die-
se berechnet sich aus dem kleinsten möglichen Randabstand für vorwiegend auf He-
rausziehen beanspruchte Schrauben (b = 2◊a2,c = 8◊d). Der Abstand der Verbin-
dungsmittel untereinander in Kraftrichtung wurde zu a1 = 10◊d angenommen. Für ge-
neigt angeordnete Schrauben wurde weiterhin ein Reibbeiwert in der Fuge von µ =
0,35 zugrunde gelegt. Der Elastizitätsmodul der anzuschließenden Bauteile wurde zu
E = 10000 N/mm2 angenommen. Die Steifigkeit der Verbindungsmittel in der Fuge
wurde nach Gleichung (32) und (33) mit einem Einschraubwinkel von α = 45° be-
rechnet. Der axiale Verschiebungsmodul Kax der Schrauben wurde mit ρ = 450 kg/m3
sowie mit der zur Holzdicke zugehörigen Einschraubtiefe l S = t / sinα nach Glei-
chung (12) berechnet. Die dargestellten Kurvenverläufe repräsentieren damit die un-
tere sowie obere Grenze der Kurvenverläufe für gebräuchliche Verbindungen mit ge-
neigt und gekreuzt angeordneten selbstbohrenden Vollgewindeschrauben.
Für Verbindungen mit 11 hintereinander geneigt angeordneten selbstbohrenden
Vollgewindeschrauben liegt das Verhältnis zwischen der wirksamen und der tatsäch-
lichen Anzahl hintereinander angeordneter Verbindungsmittel im Bereich zwischen
81% und 95% (siehe Bild 4-6). Im Versuch wurde ein mittleres Verhältnis von 85,7%
ermittelt. Dieser Wert ergibt sich aus dem Quotienten des Mittelwertes der korrigier-
ten Steifigkeit für die Versuchsreihe G-11 und dem Mittelwert der korrigierten Steifig-
keit für die Versuchsreihe G-2 (siehe letzte Spalte in Tabelle 4-2).
Für Verbindungen mit 7 hintereinander angeordneten Schraubenkreuzen liegt das
Verhältnis zwischen der wirksamen und der tatsächlichen Anzahl hintereinander an-
geordneter Schraubenkreuze im Bereich zwischen 89% und 97% (siehe Bild 4-7). Im
Versuch wurde ein mittleres Verhältnis von 81,7% ermittelt. Dieser Wert ergibt sich
aus dem Quotienten des Mittelwertes der korrigierten Steifigkeit für die Versuchsrei-
he X-11 und dem Mittelwert der korrigierten Steifigkeit für die Versuchsreihe X-2 (sie-
he letzte Spalte in Tabelle 4-3).
In Tabelle 4-6 sind für Verbindungen mit geneigt angeordneten Schrauben die be-
rechneten Steifigkeiten den Versuchsergebnissen gegenübergestellt. Eine entspre-
chende Gegenüberstellung für die Versuchsreihe mit gekreuzt angeordneten
Schrauben ist in Tabelle 4-7 dargestellt. In den ersten vier Spalten sind unter ande-
rem die in den Versuchen ermittelten Steifigkeiten je Schraube bzw. Schraubenkreuz
und je Scherfuge sowie die Gesamtsteifigkeiten der geprüften Verbindungen ange-
geben. In Spalte 5 ist die nach Gleichung (32) und (33) berechnete Steifigkeit je
Schraube bzw. Schraubenkreuz und je Scherfuge dargestellt. Die nach Gleichung
(34) und (35) berechneten Gesamtsteifigkeiten sind in Spalte 7 angegeben. In Spalte
84 Verbindungen mit geneigt angeordneten Schrauben

6 sind die Verhältnisse zwischen der wirksamen und der tatsächlichen Anzahl hinter-
einander angeordneter Schrauben bzw. Schraubenkreuze dargestellt. Für die Be-
rechnung wurden die tatsächlichen Eigenschaften des verwendeten Holzes und der
Schrauben zugrunde gelegt. Das Verhältnis zwischen der berechneten Gesamtstei-
figkeit und dem Versuchswert ist in Spalte 8 angegeben.

Tabelle 4-6 Verbindungen mit geneigt angeordneten Schrauben - Steifigkeiten

Steifigkeit Rohdichte Gesamtsteifigkeit berechnete Verhältnis berechnete Faktor
Probe je Schraube der der Verbindung Steifigkeit je nG,ef / nG Gesamtsteifigkeit fG
und Scherfuge Probe aus Versuchen Schr. und SF nach Lantos
aus Versuchen Ktot KG KG,tot KG,tot / Ktot
[kN/mm] [kg/m3] [kN/mm] [kN/mm] [-] [kN/mm] [-]
G-2 1 9,25 451 37,0 5668 100% 22,7 61,3%
G-2 2 9,22 462 36,9 5696 100% 22,8 61,8%
G-2 3 9,22 488 36,9 5758 100% 23,0 62,5%
G-2 4 8,07 434 32,3 5625 100% 22,5 69,7%
G-2 5 6,99 399 27,9 5531 100% 22,1 79,2%
MW 8,55 66,9%
G-6 1 8,71 418 104 5583 97,8% 65,5 62,7%
G-6 2 8,24 425 98,8 5601 97,7% 65,7 66,5%
G-6 3 9,27 483 111 5746 97,7% 67,4 60,6%
G-6 4 8,31 498 99,8 5782 97,7% 67,8 67,9%
G-6 5 8,04 411 96,5 5564 97,8% 65,3 67,6%
MW 8,51 65,1%
G-11 1 7,57 429 167 5612 93,3% 115 69,2%
G-11 2 7,17 409 158 5558 93,4% 114 72,4%
G-11 3 6,86 460 151 5691 93,2% 117 77,3%
G-11 4 8,27 485 182 5751 93,1% 118 64,8%
G-11 5 7,37 501 162 5789 93,1% 119 73,1%
MW 7,45 71,4%

Tabelle 4-7 Verbindungen mit gekreuzt angeordneten Schrauben - Steifigkeiten

Steifigkeit je Rohdichte Gesamtsteifigkeit berechnete Verhältnis berechnete Faktor
Probe Schraubenkreuz der Probe der Verbindung Steifigkeit je SF nX,ef / nX Gesamtsteifigkeit fX
und Scherfuge aus Versuchen u. Schraubenkreuz nach Lantos
aus Versuchen Ktot KX KX,tot KX,tot / Ktot
[kN/mm] [kg/m3] [kN/mm] [kN/mm] [-] [kN/mm] [-]
X-2 1 14,4 428 57,8 8310 100% 33,2 57,6%
X-2 2 16,8 460 67,2 8431 100% 33,7 50,2%
X-2 3 13,3 435 53,2 8337 100% 33,3 62,7%
X-2 4 17,1 477 68,5 8492 100% 34,0 49,6%
X-2 5 18,2 505 72,7 8589 100% 34,4 47,3%
MW 16,0 53,5%
X-5 1 13,8 445 138 8375 98,0% 82,1 59,7%
X-5 2 17,8 491 178 8541 97,9% 83,7 46,9%
X-5 3 14,6 488 146 8531 97,9% 83,6 57,3%
X-5 4 16,6 475 166 8485 98,0% 83,1 50,2%
X-5 5 14,4 424 144 8294 98,0% 81,3 56,4%
MW 15,4 54,1%
X-7 1 12,1 471 170 8471 95,1% 113 66,4%
X-7 2 11,3 427 158 8306 95,2% 111 70,0%
X-7 3 13,5 471 189 8471 95,1% 113 59,6%
X-7 4 15,0 468 210 8460 95,1% 113 53,6%
X-7 5 13,7 493 191 8548 95,0% 114 59,5%
MW 13,1 61,8%
 Verbindungen mit geneigt angeordneten Schrauben 85

Für Verbindungen mit geneigt angeordneten Schrauben liegt das Verhältnis fG im

Bereich zwischen 65,1% und 71,4%. Das Verhältnis fX für Verbindungen mit gekreuzt
angeordneten Schrauben liegt im Bereich zwischen 53,5% und 61,8%. Damit werden
die Versuchsergebnisse deutlich unterschätzt.
Das geringe Verhältnis der berechneten Steifigkeiten zu den Versuchsergebnissen
kann mit dem zu gering angenommenen axialen Verschiebungsmodul Kax erklärt
werden. Der axiale Verschiebungsmodul wurde nach Gleichung (12) ermittelt. Es ist
anzunehmen, dass die axiale Steifigkeit der für diese Versuche verwendeten selbst-
bohrenden Vollgewindeschrauben 8 x 260 mm größer ist als diejenige, die nach
Gleichung (12) berechnet wurde. Gleichung (12) wurde mittels einer multiplen Reg-
ressionsanalyse hergeleitet. Zum Zeitpunkt der Herleitung dieser Gleichung lagen
jedoch keine selbstbohrenden Vollgewindeschrauben vom Typ 8 x 260 mm vor.
Damit zeigt sich, dass die Eigenschaften selbstbohrender Holzschrauben auf Grund
unterschiedlicher Gewindegeometrien für jeden Schraubentyp durch Versuche zu
bestimmen sind. Hierzu zählen insbesondere die Ausziehtragfähigkeit, der Verschie-
bungsmodul, die axiale Grenzverschiebung sowie die wichtigsten Materialeigen-
schaften der Schrauben.
86 Verstärkung von Stabdübelverbindungen

5 Verstärkung von Stabdübelverbindungen

5.1 Einleitung
Die Traglast von Holz-Holz- bzw. Stahlblech-Holz-Verbindungen mit auf Abscheren
beanspruchten stiftförmigen Verbindungsmitteln kann nach der Theorie von Johan-
sen (1949) berechnet werden. Hierbei ist die Traglast in erster Linie von der Lochlei-
bungsfestigkeit des Holzes, vom Fließmoment der Verbindungsmittel sowie von der
Geometrie der Verbindung abhängig. Für das Last-Verformungs-Verhalten des Hol-
zes unter Lochleibungsbeanspruchung und des Verbindungsmittels unter Biegebe-
anspruchung wurde hierbei ein ideal-plastisches Materialverhalten zugrunde gelegt.
Die Gleichungen zur Berechnung der Traglast von Holz-Holz- bzw. Stahlblech-Holz-
Verbindungen mit stiftförmigen Verbindungsmitteln sind z. B. im Anhang G 2 der DIN
1052:2004-08 angegeben.
Werden Verbindungen mit mehreren hintereinander in Faserrichtung des Holzes an-
geordneten Verbindungsmitteln hergestellt, kann unter Umständen ein sprödes
Spaltversagen der Verbindung eintreten. Dieses spröde Spaltversagen ist häufig be-
reits bei sehr geringen Verformungen einer Verbindung zu beobachten. Es tritt häufi-
ger auf, wenn die faserparallelen Abstände a1 der Verbindungsmittel untereinander
kleiner werden.
In Johansens Modellbildung wurden diese spröden Versagensarten nicht berücksich-
tigt. Versagt eine Verbindung infolge Spalten des Holzes, kann die nach Johansen
berechnete Tragfähigkeit nicht erreicht werden. Die Tragfähigkeit einer spaltgefähr-
deten Verbindung kann näherungsweise berechnet werden, indem anstelle der tat-
sächlichen Anzahl n der Verbindungsmittel untereinander eine wirksame Anzahl nef ≤
n verwendet wird. Auf der Grundlage der Untersuchungen von Jorissen (1998) kann
die wirksame Anzahl nef nach folgender Gleichung berechnet werden:

⎧ n ⎫
⎪ ⎪
nef = min ⎨ ⎬ (36)
a
⎪n 0,9 ⋅ 4 1
⎪
⎩ 10 ⋅ d ⎭

Sprödes Versagen infolge Spalten des Holzes kann vermieden werden, wenn ent-
weder die Abstände a1 ausreichend groß gewählt werden oder wenn das Holz im
Verbindungsbereich verstärkt wird.
Grundsätzlich kann zwischen außen und innen liegenden Verstärkungselementen
unterschieden werden. Zu den außen liegenden Verstärkungselementen zählen seit-
lich auf das Holz aufgeklebte Plattenwerkstoffe sowie seitlich aufgepresste Nagelplat-
 Verstärkung von Stabdübelverbindungen 87

ten. Diese Verstärkungsmaßnahmen verhindern ein sprödes Versagen der Verbin-

dung. Werden Verstärkungselemente mit einer hohen Lochleibungsfestigkeit in der
Fuge zwischen zwei zu verbindenden Bauteilen angebracht, kann zudem die Tragfä-
higkeit der Verbindung erhöht werden.
Zu den innen liegenden Verstärkungselementen gehören eingeklebte Gewindestan-
gen oder Schrauben in vorgebohrten oder nicht vorgebohrten Löchern. Im Vergleich
zu der Verstärkungsmethode mit außen liegenden Verstärkungselementen ist diese
Methode ansprechender, weil stiftförmige Verstärkungselemente in das Holz einge-
bracht werden und somit unsichtbar sind. Ein weiterer Unterschied zwischen diesen
Verstärkungsmethoden ist der Verbund zwischen dem Holz und dem Verstärkungs-
element. Verstärkungselemente mit mechanischem Verbund (z. B. Schrauben oder
aufgepresste Nagelplatten) sind im Vergleich zu eingeklebten oder aufgeklebten
Verstärkungselementen einfacher herzustellen. Damit stellen insbesondere Holz-
schrauben mit durchgehendem Gewinde, die ohne Vorbohren ins Holz eingedreht
werden, gegenwärtig die einfachste Verstärkungsmethode dar.
In den Erläuterungen zur DIN 1052:2004-08 wird aufbauend auf den Untersuchun-
gen von Schmid (2002) empfohlen, die auf Herausziehen beanspruchten Verstär-
kungsschrauben für 30% der Beanspruchung der Stabdübel pro Scherfuge zu be-
messen. Werden diese Verstärkungselemente ausreichend dimensioniert, kann das
Spalten einer Verbindung vermieden und die Traglast in Anlehnung an die Theorie
von Johansen berechnet werden. Das Versagen dieser Verbindungen ist dann, wie
von Johansen vorausgesetzt, plastisch.
Werden die Vollgewindeschrauben darüber hinaus direkt im Kontakt an die stiftförmi-
gen Verbindungsmittel eingebracht, können ähnlich wie bei aufgeklebten Verstär-
kungen sowohl die Steifigkeit als auch die Tragfähigkeit einer Verbindung weiter er-
höht werden.
In Bild 5-1 ist am Beispiel einer verstärkten zweischnittigen Stahlblech-Holz-
Verbindung mit innen liegendem Stahlblech die Anordnung der Vollgewindeschrau-
ben dargestellt.
Bild 5-2 zeigt das typische Last-Verformungs-Verhalten von spaltgefährdeten und
unterschiedlich verstärkten, nicht spaltgefährdeten Verbindungen.
88 Verstärkung von Stabdübelverbindungen

4·R d

Rd Rd
h
4·R d
a1
a1

Bild 5-1 Mit selbstbohrenden Vollgewindeschrauben verstärkte Verbindung

60

50

40
Last Rd in kN

30
4·Rd h 4·Rd h 4·Rd h

20

Rd Rd Rd
a1 a1 a1
10
Rd Rd
Rd
a1 < 10 ⋅ d ⋅ n 0,4
a1 < 10 ⋅ d ⋅ n 0,4
a1 < 10 ⋅ d ⋅ n0,4
0
0 3 6 9 12 15
Verschiebung in Richtung der Beanspruchung in mm

Bild 5-2 Typisches Last-Verformungs-Verhalten von spaltgefährdeten und

unterschiedlich verstärkten, nicht spaltgefährdeten Verbindungen
Nachfolgend wird auf der Grundlage der Theorie von Johansen eine Methode vorge-
stellt, mit deren Hilfe durch die Auflagerwirkung der Vollgewindeschrauben die Trag-
fähigkeit einer nicht spaltgefährdeten Verbindung erhöht werden kann.

5.2 Berechnungsmodell für verstärkte Verbindungen

5.2.1 Annahmen
In Bild 5-3 ist eine Stabdübelverbindung dargestellt, die mit selbstbohrenden Vollge-
windeschrauben verstärkt wird. Hierbei kann eine Schraube entweder als Verstär-
 Verstärkung von Stabdübelverbindungen 89

kung für einen Stabdübel (linke Seitenansicht), zwei (rechte Seitenansicht) oder auch
mehrere Stabdübel dienen.
Seitenansicht: Seitenansicht:
Verbindung mit Verbindung mit
einem Stabdübel zwei Stabdübeln
2·F 2·F 2·F
Vollgewindeschraube

Stabdübel

F F 2·F 2·F

Bild 5-3 Mit selbstbohrenden Vollgewindeschrauben verstärkte Stabdübelver-

bindung
Direkt im Kontakt mit den Stabdübeln sowie rechtwinklig zur Belastungsrichtung und
zur Achse der Stabdübel angeordnete Vollgewindeschrauben werden durch die
Stabdübel rechtwinklig zu ihrer Achse beansprucht. Daher kann das Tragverhalten
der Vollgewindeschrauben selbst ebenfalls in Anlehnung an die Theorie von Johan-
sen berechnet werden.
Auf Abscheren beanspruchte Schrauben weisen ein ähnliches Last-Verformungs-
Verhalten auf wie andere stiftförmige metallische Verbindungsmittel. Bei kleinen Ver-
formungen weist das Holz bei Beanspruchung rechtwinklig zur Schraubenachse so-
wie die Holzschraube bei Biegebeanspruchung ein linear-elastisches Materialverhal-
ten auf. Bei größeren Verformungen kann ein plastisches Materialverhalten ange-
nommen werden (links in Bild 5-4). Das Last-Verformungs-Verhalten von Schrauben
bei Beanspruchung auf Herausziehen ist bis zum spröden Versagen jedoch quasi
linear-elastisch. Bei Beanspruchung auf Herausziehen tritt anschließend ohne An-
kündigung ein deutlicher Lastabfall und damit Versagen ein (rechts in Bild 5-4).
Bei der Beanspruchung einer verstärkten Verbindung ist wegen der Anordnung der
Vollgewindeschrauben in einem Abstand zur Fuge die Verschiebung dieser Verstär-
kungselemente rechtwinklig zu ihrer Achse kleiner als die Verschiebung der Stabdü-
bel in der Fuge. Dadurch können sich die Verstärkungselemente im Holz nicht aus-
reichend schräg stellen, damit sich eine nennenswerte Zugtragwirkung einstellt. Un-
ter Berücksichtigung des Last-Verformungs-Verhaltens bei Beanspruchung auf He-
rausziehen wird bei einer geringen axialen Relativverschiebung die Ausziehtragfä-
higkeit nicht erreicht. Dieser Effekt wird mit steigender Entfernung der Verstärkungs-
90 Verstärkung von Stabdübelverbindungen

elemente von der Fuge größer. Daher ist es wirklichkeitsnäher, bei auf Abscheren
beanspruchten Vollgewindeschrauben als Verstärkungselemente die traglaststei-
gernde Wirkung auf Herausziehen zu vernachlässigen.

f ax
f h / My

δ la / φ δ
5 mm / 45° δ ax

Bild 5-4 Links: Schematisches Last-Verformungs-Verhalten des Holzes bei Loch-

leibungsbeanspruchung und der Schraube bei Biegebeanspruchung –
Rechts: Schematisches Last-Verformungs-Verhalten einer Schraube bei
Beanspruchung auf Herausziehen
Für die Herleitung der Gleichungen zur Berechnung der Tragfähigkeit von verstärkten
Verbindungen wird daher der Ausziehwiderstand der Vollgewindeschrauben ver-
nachlässigt. Für das Last-Verformungs-Verhalten des Holzes bei Lochleibungsbean-
spruchung und der Schrauben bei Biegebeanspruchung wird in Anlehnung an Jo-
hansen ein ideal-plastisches Last-Verformungs-Verhalten zugrunde gelegt (Bild 5-5).

f ax
f h / My

reelles Materialverhalten

idealisiertes Materialverhalten

δ la / φ δ
5 mm / 45° δ ax
Bild 5-5 Vereinfachte Annahmen für das Last-Verformungs-Verhalten des Holzes
bei Lochleibungsbeanspruchung und der Vollgewindeschrauben bei
Biegebeanspruchung
Unter Berücksichtigung der vereinfachten Annahmen für das Last-Verformungs-
Verhalten des Holzes bei Lochleibungsbeanspruchung und der Schrauben bei Bie-
 Verstärkung von Stabdübelverbindungen 91

gebeanspruchung sowie unter Vernachlässigung des Ausziehwiderstandes (Bild 5-5)

entspricht das Last-Verformungs-Verhalten der Vollgewindeschrauben als Verstär-
kungselemente bei Beanspruchung rechtwinklig zu ihrer Achse demjenigen in Bild
5-6.

R VE

FVE
δ VE
15 mm

Bild 5-6 Last-Verformungs-Verhalten für eine rechtwinklig zu ihrer Achse

beanspruchte Vollgewindeschraube als Verstärkungselement
Bei diesem in Bild 5-6 dargestellten idealisierten Last-Verformungs-Verhalten für das
Verstärkungselement bei Beanspruchung rechtwinklig zur Achse können sich für die
Stabdübel nur folgende Grundversagensmechanismen einstellen:
Wird unter der Annahme des idealisierten Last-Verformungs-Verhaltens der Verstär-
kungselemente die Tragfähigkeit des Verstärkungselementes RVE bei Beanspru-
chung rechtwinklig zur Achse durch die Kraftkomponente FVE aus dem Stabdübel
erreicht, wird sich das Verstärkungselement in Richtung der Kraft mit verschieben.
Diese Art der Verstärkung wird von nun an als "weiche" Verstärkung bezeichnet (o-
ben in Bild 5-7).
Wird unter der Annahme des idealisierten Last-Verformungs-Verhaltens der Verstär-
kungselemente die Tragfähigkeit des Verstärkungselementes RVE bei Beanspru-
chung rechtwinklig zur Achse durch die Kraftkomponente FVE aus dem Stabdübel
nicht erreicht, kann sich das Verstärkungselement in Kraftrichtung nicht mit verschie-
ben (unten in Bild 5-7). Das Verstärkungselement wirkt auf den Stabdübel wie ein
unverschiebliches Auflager. Dieser Art der Verstärkung wird von nun an als "harte"
Verstärkung bezeichnet.
In Abhängigkeit vom Verhältnis der Kraftkomponente FVE zur Tragfähigkeit RVE treten
unter der Annahme des idealisierten Last-Verformungs-Verhaltens für das Verstär-
kungselement bei Beanspruchung rechtwinklig zur Achse für jeden Versagensme-
chanismen mindestens zwei weitere Grundversagensmechanismen auf. Die
Versagensmechanismen für verstärkte Verbindungen werden nachfolgend, getrennt
für Stahlblech-Holz- und Holz-Holz-Verbindungen, hergeleitet.
92 Verstärkung von Stabdübelverbindungen

FVE
R VE

FVE

δ VE
15 mm

R VE

FVE
FVE
δ VE
15 mm

Bild 5-7 „Weiche“ und „harte“ Verstärkung (von oben nach unten)

5.2.2 Tragfähigkeit von mit selbstbohrenden Vollgewindeschrauben verstärkten

Stahlblech-Holz-Verbindungen
In Bild 5-8 ist für den Versagensmechanismus mit zwei Fließgelenken (VM 3) eine
zweischnittige Stahlblech-Holz-Verbindung mit innen liegendem Stahlblech mit einem
"harten" und einem "weichen" Verstärkungselement und eine Verbindung ohne Ver-
stärkungselemente dargestellt. Für diese verstärkte Verbindung werden nachfolgend
die Gleichungen zur Berechnung der Tragfähigkeit von verstärkten Stahlblech-Holz-
Verbindungen hergeleitet. Die Tragfähigkeit des Verstärkungselementes ist RVE. Die
Beanspruchung des Verstärkungselementes durch den Stabdübel ist FVE,3.
Die Tragfähigkeit je Verbindungsmittel und Scherfuge einer unverstärkten Stahlblech-
Holz-Verbindung für den in Bild 5-8 dargestellten Versagensmechanismus 3 wird
nach der Theorie von Johansen wie folgt berechnet:

R3 = 2 ⋅ 2 ⋅ M y ⋅ fh ⋅ d (37)

Der Abstand x3 zwischen dem Fließgelenk und der Fuge bei einer unverstärkten
Verbindung berechnet sich für Versagensmechanismus 3 nach Gleichung (38).

4 ⋅ My
x3 = (38)
fh ⋅ d
 Verstärkung von Stabdübelverbindungen 93

R3 R3 R3
t1 t1 t1

x s,3 x s,3 x3

p p

R3 R3 R3

fh fh fh

FVE,3 R VE
My My My
My R3 My R3 My R3
p p
x s,3 x3

Bild 5-8 Mechanisches Modell für VM 3 bei einer verstärkten zweischnittigen

Stahlblech-Holz-Verbindung mit innen liegendem Stahlblech.
Von links nach rechts: "harte", "weiche" und ohne Verstärkung
Wird ein Verstärkungselement zwischen dem Fließgelenk einer unverstärkten Ver-
bindung und der Fuge (p < x3) bündig an den Stabdübel angebracht, können sich für
den Versagensmechanismus 3 zwei weitere Versagensmechanismen einstellen.
Wird das Verstärkungselement außerhalb der Strecke x3 angebracht, ist keine Stei-
gerung der Traglast zu erwarten.
Für den Fall einer "weichen" Verstärkung nach Bild 5-8 wird die Tragfähigkeit R3 je
Scherfuge und Stabdübel nach Gleichung (39) berechnet.

R3 = RVE + 2 ⋅ fh ⋅ d ⋅ ( 2 ⋅ M y − RVE ⋅ p ) (39)

Die Tragfähigkeit R3 wird aus dem Momenten- und dem Kräftegleichgewicht in der
Fuge ermittelt. Bei diesem „weichen“ Grundversagensmechanismus ist die Tragfä-
higkeit RVE des Verstärkungselementes erreicht (FVE,3 ≥ RVE).
94 Verstärkung von Stabdübelverbindungen

Ist die Beanspruchung FVE,3 des Verstärkungselementes durch den Stabdübel kleiner
als die Tragfähigkeit RVE des Verstärkungselementes, wird sich unter Betrachtung
des Last-Verformungs-Verhaltens in Bild 5-6 die Schraube in Kraftrichtung nicht mit
verschieben. Für diesen Fall einer "harten" Verstärkung (siehe links in Bild 5-8) wird
die Tragfähigkeit R3 je Scherfuge und Stabdübel wie folgt berechnet:

2 ⋅ My fh ⋅ d ⋅ p
R3 = + (40)
p 2

Die Beanspruchung FVE,3 des Verstärkungselementes durch den Stabdübel wird e-

benfalls aus dem Kräftegleichgewicht in der Fuge hergeleitet:

2 ⋅ My fh ⋅ d ⋅ p
FVE ,3 = − (41)
p 2

Für FVE,3 < RVE wird Gleichung (40) maßgebend, weil die Vollgewindeschraube auf
den Stabdübel wie ein unverschiebliches Auflager wirkt. Für FVE ≥ RVE ist die Tragfä-
higkeit der Vollgewindeschraube erreicht. Unter Berücksichtigung des Last-
Verformungs-Verhaltens für die Vollgewindeschraube wird sich diese mit dem Stab-
dübel in Richtung der Kraft mit verschieben. Für diesen Fall einer „weichen“ Verstär-
kung wird Gleichung (39) maßgebend.
Anhand dieses Beispiels (zweischnittige Stahlblech-Holz-Verbindung mit innen lie-
gendem Stahlblech und Versagensmechanismus 3) wurde die Herleitung der Trag-
lastgleichungen für verstärkte Stahlblech-Holz-Verbindungen vorgestellt.
Die Tragfähigkeit einer verstärkten Stahlblech-Holz-Verbindung wird ermittelt, indem
zunächst die Tragfähigkeit RVE des Verstärkungselementes berechnet wird. Die Trag-
fähigkeit der Verstärkungselemente ist in Abschnitt 5.2.4 angegeben. Für jeden
Versagensmechanismus der Stabdübel wird zunächst die Beanspruchung FVE,i be-
rechnet. Für den Fall FVE,i < RVE wird die Tragfähigkeit einer verstärkten Verbindung
mit den Gleichungen für eine "harte" Verstärkung berechnet. Für den Fall FVE,i ≥ RVE
wird sich das Verstärkungselement in Kraftrichtung mit verschieben. Für diesen Fall
ist die Tragfähigkeit einer verstärkten Verbindung unter Berücksichtigung eines "wei-
chen" Verstärkungselementes zu berechnen.
Aufbauend auf diesen Überlegungen wurden die Gleichungen für mit selbstbohren-
den Vollgewindeschrauben verstärkte ein- und zweischnittige Stahlblech-Holz-Ver-
 Verstärkung von Stabdübelverbindungen 95

bindungen mit Stabdübeln hergeleitet. Die Gleichungen zur Berechnung der Tragfä-
higkeit von mit selbstbohrenden Vollgewindeschrauben verstärkten Stahlblech-Holz-
Verbindungen sind im Anhang 9.5 angegeben.
Um die Wirkungsweise dieser Verstärkung zu demonstrieren, wurden mit Hilfe dieser
Gleichungen die Tragfähigkeiten von verstärkten Stahlblech-Holz-Verbindungen be-
rechnet.
Die Wirkungsweise einer Verstärkung ist in Bild 5-9 dargestellt. Hier ist für eine zwei-
schnittige Stahlblech-Holz-Verbindung mit einem innen liegenden Stahlblech der Ver-
lauf der Tragfähigkeit R pro Scherfuge in Abhängigkeit von der Tragfähigkeit RVE des
Verstärkungselementes dargestellt.
40

35
Tragfähigkeit R der Verbindung je Scherfuge und

30

25
Stabdübel in kN

20

15
VM 1
10 VM 2 - weich

VM 3 - weich
5

VM 3 - hart
0
0 5 10 15 20 25 30
Tragfähigkeit RVE eines Verstärkungselementes in kN

Bild 5-9 Tragfähigkeit R einer verstärkten Stahlblech-Holz-Verbindung in Ab-

hängigkeit von der Tragfähigkeit RVE des Verstärkungselementes
Für die Berechnung der Tragfähigkeit wurden folgende Eingangsgrößen gewählt:
Lochleibungsfestigkeit des Holzes: fh = 30 N/mm2
Stabdübeldurchmesser: d = 16 mm
Dicke des anzuschließenden Bauteils: t1 = 60 mm
Fließmoment des Stabdübels: My = 246 Nm
Abstand des Verstärkungselementes zur Fuge: p = 20 mm
(Ein Abstand von p = 20 mm entspricht bei einem erforderlichen Mindestabstand von
a2,c = 2,5 · d einem Durchmesser des Verstärkungselementes von d = 8 mm).
96 Verstärkung von Stabdübelverbindungen

Für RVE = 0 N beträgt die Tragfähigkeit R = 17,4 kN und entspricht der Tragfähigkeit
für eine unverstärkte Verbindung. Maßgebend für dieses Versagen ist Versagensme-
chanismus 2. Mit steigender Tragfähigkeit RVE des Verstärkungselementes steigt die
Tragfähigkeit R je Scherfuge und Stabdübel. Wird in die Verbindung eine Vollgewin-
deschraube mit einer Tragfähigkeit von RVE = 22,6 kN in einem Abstand von p = 20
mm zur Fuge direkt an den Stabdübel angebracht, kann die Tragfähigkeit der ver-
stärkten Verbindung auf R = 29,4 kN erhöht werden. Der Anstieg der Tragfähigkeit
von R = 17,4 kN auf R = 29,4 kN entspricht einer Steigerung der Tragfähigkeit um
69%. Eine weitere Erhöhung der Tragfähigkeit ist nicht mehr möglich, weil ab einer
Tragfähigkeit der Vollgewindeschraube von RVE = 22,6 kN das „harte“ Verstärkungs-
element auf den Stabdübel quasi wie ein unverschiebliches Auflager wirkt. Im Ver-
gleich zu einer unverstärkten Verbindung mit dem maßgebenden Versagensmecha-
nismus 2 ändert sich infolge einer Verstärkung mit RVE = 22,6 kN der maßgebende
Versagensmechanismus zum VM 3 (siehe Bild 5-9).

5.2.3 Tragfähigkeit von mit selbstbohrenden Vollgewindeschrauben verstärkten

Holz-Holz-Verbindungen
Im Gegensatz zu verstärkten Stahlblech-Holz-Verbindungen, bei denen nur ein Bau-
teil aus Holz mit selbstbohrenden Holzschrauben zu verstärken ist, sind bei Holz-
Holz-Verbindungen sämtliche Bauteile zu verstärken. Erst dann kann ein wirksamer
Verstärkungseffekt erzielt werden. Damit ist die Ermittlung der Tragfähigkeit von ver-
stärken Holz-Holz-Verbindungen im Vergleich mit Stahlblech-Holz-Verbindungen
deutlich komplizierter. Unterschiede in der Lochleibungsfestigkeit in Holz-Holz-
Verbindungen können durch eine unterschiedliche Rohdichte oder unterschiedliche
Last-Faser-Winkel der verbundenen Hölzer verursacht werden. Dadurch entstehen in
den einzelnen Bauteilen unterschiedliche Tragfähigkeiten Ri,VE der Verstärkungsele-
mente und/oder der Beanspruchungen Fi,VE aus den Stabdübeln. Für den Fall unter-
schiedlicher Tragfähigkeiten Ri,VE und/oder unterschiedlicher Beanspruchungen Fi,VE
treten im Vergleich zu verstärkten Stahlblech-Holz-Verbindungen mit nur zwei Grund-
versagensmechanismen zwei zusätzliche Grundversagensmechanismen auf.
Der erste "harte" Grundversagensmechanismus entspricht demjenigen für verstärkte
Stahlblech-Holz-Verbindungen. Der "harte" Grundversagensmechanismus tritt ein,
wenn unter der Annahme des Zusammenwirkens der Stabdübel und der Vollgewin-
deschraube als Verstärkungselement und unter der Annahme des Last-Verformungs-
Verhaltens der Verstärkungselemente nach Bild 5-6 die Tragfähigkeiten beider Ver-
stärkungselemente R1,VE und R2,VE größer sind, als die entsprechenden Kraftkompo-
nenten F1,VE und F2,VE. Bei diesem "harten" Grundversagensmechanismus wirken die
Verstärkungselemente wie unverschiebliche Auflager der Stabdübel.
 Verstärkung von Stabdübelverbindungen 97

Sind entweder die Beanspruchungen aus den Stabdübeln Fi,VE und/oder die Tragfä-
higkeiten der Verstärkungselemente Ri,VE nicht gleich, können sich weiterhin die zu-
sätzlichen Grundversagensmechanismen "weich-hart" oder "hart-weich" einstellen.
Der Grundversagensmechanismus "weich-hart" tritt ein, wenn aufgrund unterschied-
licher Tragfähigkeiten Ri,VE der Verstärkungselemente und/oder aufgrund unter-
schiedlicher Beanspruchungen Fi,VE, im Bauteil 1 die Tragfähigkeit R1,VE kleiner ist als
die entsprechende Beanspruchung F1,VE und im Bauteil 2 die Beanspruchung F2,VE
kleiner ist als die entsprechende Tragfähigkeit R2,VE.
Ist im Bauteil 2 die Tragfähigkeit R2,VE kleiner als die entsprechende Beanspruchung
F2,VE und im Bauteil 1 die Beanspruchung F1,VE kleiner als die entsprechende Tragfä-
higkeit R1,VE, tritt der Grundversagensmechanismus "hart-weich" ein.
Der „weiche“ Grundversagensmechanismus kann praktisch nur dann auftreten, wenn
beide Beanspruchungen F1,VE und F2,VE aus dem Stabdübel größer als sind die ent-
sprechenden Tragfähigkeiten R1,VE und R2,VE.
Diese vier Grundversagensmechanismen sind bei der Berechnung der Tragfähigkeit
R von verstärkten Holz-Holz-Verbindungen und daher bei der Betrachtung jedes ein-
zelnen Versagensmechanismus zu berücksichtigen.
Am Beispiel des Versagensmechanismus 3 für eine einschnittige Holz-Holz-
Verbindung wird nachfolgend die Herleitung der Gleichungen zur Berechnung der
Traglast von verstärkten Holz-Holz-Verbindungen vorgestellt.
Dieser Versagensmechanismus ist gekennzeichnet durch das Erreichen von zwei
Fließgelenken im Stabdübel sowie durch das Erreichen der Lochleibungsfestigkeit in
beiden Bauteilen.
In Bild 5-10 sind für diesen Versagensmechanismus (VM 3) alle möglichen Grund-
versagensmechanismen dargestellt, welche sich in Abhängigkeit von der Größe der
Beanspruchungen Fi,VE und der Tragfähigkeiten Ri,VE einstellen können.
Die Tragfähigkeit des Verstärkungselementes in Bauteil 1 ist R1,VE, diejenige in Bau-
teil 2 ist R2,VE. Die Beanspruchung des Verstärkungselementes durch den Stabdübel
im Bauteil 1 ist F1,VE,3, diejenige im Bauteil 2 ist F2,VE,3. Es wird angenommen, dass
der Abstand p der Verstärkungselemente zur Fuge in beiden Bauteilen gleich ist.
98 Verstärkung von Stabdübelverbindungen

R3
x 2,s,3
R1,VE p My
R3 F1,VE,3
f h,1 R 1,VE

f h,2
R3 R 2,VE
My p R2,VE F 2,VE,3
x 1,s,3
R3 δ
t1 t2

R3
F1,VE,3 p
R3 My R 1,VE
f h,1
f h,2 F1,VE,3
My R3 R 2,VE
p F2,VE,3 F 2,VE,3

R3 δ
t1 t2

R3
R1,VE p
R3 My F1,VE,3
f h,1 R 1,VE
f h,2
R3 R 2,VE
My p F2,VE,3 F 2,VE,3
x 1,sr,3
R3 δ
t1 t2

R3
x 2,rs,3
F1,VE,3 p My
R3 R 1,VE
f h,1
F1,VE,3
f h,2
My R3 R 2,VE
p R2,VE F 2,VE,3

R3 δ
t1 t2

Bild 5-10 Grundversagensmechanismen „weich“, „hart“, „weich-hart“ und

"hart-weich" bei VM 3 (von oben nach unten)
Für die Verhältnisse der Lochleibungsfestigkeiten und der Tragfähigkeiten gilt:
R2,VE fh,2
ψ = und β= (42)
R1,VE fh,1
 Verstärkung von Stabdübelverbindungen 99

Die Tragfähigkeit je Stabdübel und Scherfuge einer unverstärkten Holz-Holz-

Verbindung für den Versagensmechanismus 3 wird nach der Theorie von Johansen
wie folgt berechnet:

2⋅ β
R3 = ⋅ 2 ⋅ fh,1 ⋅ d ⋅ M y (43)
1+ β

Die Abstände x1,3 und x2,3 zwischen den Fließgelenken und der Fuge in Bauteil 1 und
2 bei einer unverstärkten Verbindung mit Versagensmechanismus 3 berechnen sich
nach folgenden Gleichungen:

2⋅ β 2 ⋅ My 2 2 ⋅ My
x1,3 = ⋅ und x2,3 = ⋅ (44)
1+ β fh,1 ⋅ d β ⋅ (1 + β ) fh,1 ⋅ d

Werden die Verstärkungselemente innerhalb der Strecken x1,3 und x2,3 berührend an
die Stabdübel angeordnet, kann die Tragfähigkeit der Verbindung gesteigert werden.
Werden die Verstärkungselemente außerhalb der Strecken x1,3 und x2,3 angeordnet,
haben die Verstärkungselemente keine Auswirkung auf das Tragverhalten der Ver-
bindung.
Für den Fall einer "harten" Verstärkung nach Bild 5-10 wird die Tragfähigkeit R3 einer
verstärkten Verbindung aus dem Momenten- und dem Kräftegleichgewicht in der Fu-
ge nach Gleichung (45) berechnet.

My fh,1 ⋅ d ⋅ p
R3 = + ⋅ (1 + β ) (45)
p 4

Der "harte" Grundversagensmechanismus tritt auf, wenn die Tragfähigkeiten der

Verstärkungselemente R1,VE und R2,VE bei Beanspruchung rechtwinklig zur Achse
größer sind als die entsprechenden Kraftkomponenten F1,VE,3 und F2,VE,3. Die Kraft-
komponenten F1,VE,3 und F2,VE,3 werden ebenfalls aus dem Momenten- und dem Kräf-
tegleichgewicht in der Fuge für eine "harte" Verbindung hergeleitet. Gleichung (45)
gilt somit, wenn Gleichungen (46) und (47) eingehalten werden.
100 Verstärkung von Stabdübelverbindungen

My fh,1 ⋅ d ⋅ p
R1,VE > F1,VE ,3 = − ⋅ (3 − β ) (46)
p 4

und
F2,VE ,3 My fh,1 ⋅ d ⋅ p
R1,VE > = − ⋅ ( 3 ⋅ β − 1) (47)
ψ ψ ⋅p ψ ⋅4

Der "weiche" Grundversagensmechanismus kann aus dem Momenten- und dem

Kräftegleichgewicht in Bild 5-10 nach folgender Gleichung berechnet werden:

( β +ψ ) ⋅ (ψ − 1)
2 2
2⋅ β R
R3 = R1,VE ⋅ + ⋅ fh,1 ⋅ d ⋅ ( 2 ⋅ M y − R1,VE ⋅ p ⋅ (1 + ψ ) ) − 1,VE (48)
(1 + β ) 1+ β 2 ⋅ (1 + β )

Der "weiche" Grundversagensmechanismus tritt auf, wenn das Verstärkungselement

in Bauteil 1 innerhalb der Strecke x1,s,3 und das Verstärkungselement in Bauteil 2 in-
nerhalb der Strecke x2,s,3 angeordnet wird (p ≤ x1,s,3 und p ≤ x2,s,3). Die Strecken x1,s,3
und x2,s,3 für den "weichen" Grundversagensmechanismus (siehe Bild 5-10) können
aus dem Momenten- und dem Kräftegleichgewicht in der Fuge berechnet werden.
Für p ≤ x1,s,3 und p ≤ x2,s,3 können diese Gleichungen nach R1,VE umgeformt werden
(siehe Gleichung (49) und (50)). Damit der "weiche" Grundversagensmechanismus
maßgebend wird, müssen folgende Gleichungen eingehalten werden:

⎧ ⎡ ⎤⎫
⎪ fh,1 ⋅ d ⋅ p ⎢ (1 + ψ )2 ⋅ ( β 2 + β ) − 4 ⋅ β ⋅ψ 2 + 4 ⋅ β ⋅ (ψ − 1) ⋅ M y
2
⎥⎪
⎪ ⋅
2 ⎢ p 2 ⋅ d ⋅ fh,1 ⎥⎪
⎪ (ψ − 1) ⎢ ⎥⎪
⎪⎪ ⎣⎢ − ( β − 1) ⋅ψ − β − 1 ⎥⎪
⎦⎪
R1,VE ≤ Z3 = min ⎨ ⎬
⎪ ⎡ 4 ⋅ (ψ − 1) ⋅ M y ⎤
2
⎪ (49)
⎪ fh,1 ⋅ d ⋅ p ⎢ ( 2 + ψ ) ⋅ ( β + 1) ⋅ψ + 1 − 3 ⋅ β + ⎥ ⎪
⎪ 2 ⎢
⋅ p 2 ⋅ d ⋅ fh,1 ⎥ ⎪
⎪ (ψ − 1) ⎢ ⎥ ⎪
⎩⎪ ⎢
⎣ − ( β + 1) ⋅ ψ + β − 1 ⎥⎦ ⎭⎪
wenn ψ ≠ 1

⎧ M y fh,1 ⋅ d ⋅ p ⎫
⎪ p − 4 ⋅ β ⋅ (1 + β ) ⎪
⎪ ⎪
R1,VE ≤ Z3 = min ⎨ ⎬ wenn ψ = 1 (50)
M f
⎪ y − h,1 ⋅ d ⋅ p ⋅ β
⋅ (1 + β ) ⎪
⎪⎩ p 4 ⎪⎭
 Verstärkung von Stabdübelverbindungen 101

Für den Fall, dass die Gleichungen (49) und (50) nicht eingehalten werden und
gleichzeitig die Tragfähigkeit R1,VE kleiner als oder gleich der Beanspruchung F1,VE,3
und zusätzlich die Beanspruchung F1,VE,3 > F2,VE,3 / ψ ist, tritt der "weich-harte" Grund-
versagensmechanismus ein. Bei diesem „weichen“ Grundversagensmechanismus
kann sich das Verstärkungselement in Bauteil 1 mit dem Stabdübel mit verschieben.
In Bauteil 2 wirkt das Verstärkungselement auf den Stabdübel quasi wie ein unver-
schiebliches Auflager.
Für diesen Fall berechnet sich die Tragfähigkeit R3 einer verstärkten Verbindung mit
Versagensmechanismus 3 durch das Lösen des Momenten- und des Kräftegleich-
gewichtes in Bild 5-10 nach folgender Gleichung:

⎡ 4 ⋅ R1,VE ⋅ p − 4 ⋅ M y ⎤
R3 = R1,VE + fh,1 ⋅ d ⋅ ⎢ (1 + β ) ⋅ p 2 − − p⎥ (51)
⎣⎢ fh,1 ⋅ d ⎦⎥

Für den Fall, dass die Gleichungen (49) und (50) nicht eingehalten werden und
gleichzeitig die Tragfähigkeit R1,VE kleiner als oder gleich der Beanspruchung F2,VE,3 /
ψ ist und zusätzlich die Beanspruchung F1,VE,3 ≤ F2,VE,3 / ψ ist, tritt der "hart-weiche"
Grundversagensmechanismus ein. Bei diesem „hart-weichen“ Grundversagensme-
chanismus kann sich das Verstärkungselement in Bauteil 2 mit dem Stabdübel mit
verschieben. In Bauteil 1 wirkt das Verstärkungselement als unverschiebliches Aufla-
ger.
Für diesen Fall berechnet sich die Tragfähigkeit R3 einer verstärkten Verbindung mit
Versagensmechanismus 3 durch das Lösen des Momenten- und des Kräftegleich-
gewichtes in Bild 5-10 nach folgender Gleichung:

⎡ 4 ⋅ β ⋅ ( R1,VE ⋅ψ ⋅ p − M y ) ⎤
R3 = R1,VE ⋅ψ + fh,1 ⋅ d ⋅ ⎢ (1 + β ) ⋅ β ⋅ p 2 − − p⋅β⎥ (52)
⎢⎣ fh,1 ⋅ d ⎥⎦

Basierend auf der Herleitung der Traglastgleichungen für eine einschnittige Holz-
Holz-Verbindung mit Versagensmechanismus 3 werden die übrigen Traglastglei-
chungen angegeben.
Die Tragfähigkeit einer verstärkten Holz-Holz-Verbindung wird ermittelt, indem zu-
nächst die Tragfähigkeiten R1,VE und R2,VE der Verstärkungselemente berechnet wer-
den. Abhängig von der Größe der Tragfähigkeiten R1,VE und R2,VE bezogen auf die
102 Verstärkung von Stabdübelverbindungen

Größe der Beanspruchungen F1,VE,i und F2,VE,i, wird für jeden i-ten Versagensmecha-
nismus nur einer der Grundversagensmechanismen "hart", "weich", "weich-hart" oder
"hart-weich" maßgebend. Für den maßgebenden Grundversagensmechanismus ist
die entsprechende Tragfähigkeit zu berechnen.
Im Vergleich zu den Gleichungen für konventionelle unverstärkte Holz-Holz-Verbind-
ungen sind diese Gleichungen umfangreicher. Trotzdem kann es von Vorteil sein,
ohne Änderung der Anschlussgeometrie durch eine Verstärkung mit selbstbohrenden
Vollgewindeschrauben die Tragfähigkeit zu erhöhen.
Aufbauend auf dieser Theorie wurden die Gleichungen für mit selbstbohrenden Voll-
gewindeschrauben verstärkte ein- und zweischnittige Holz-Holz-Verbindungen mit
Stabdübeln hergeleitet. Die Gleichungen zur Berechnung der Tragfähigkeit von mit
selbstbohrenden Vollgewindeschrauben verstärkten Holz-Holz-Verbindungen sind im
Anhang 9.6 angegeben.
Um die Wirkungsweise dieser Verstärkung zu demonstrieren, wurden mit Hilfe dieser
Gleichungen die Tragfähigkeiten von verstärkten Holz-Holz-Verbindungen berechnet.
Die Wirkungsweise einer Verstärkung ist beispielhaft in Bild 5-11 dargestellt. Hier ist
für eine einschnittige Holz-Holz-Verbindung der Verlauf der Tragfähigkeit R in Ab-
hängigkeit von der Tragfähigkeit R1,VE des Verstärkungselementes in Bauteil 1 dar-
gestellt.
Zur Berechnung der Tragfähigkeit wurden folgende Parameter gewählt:
Lochleibungsfestigkeit des Holzes in Bauteil 1: fh,1 = 26 N/mm2
Stabdübeldurchmesser: d = 16 mm
Dicke des linken Bauteils: t1 = 60 mm
Dicke des rechten Bauteils: t2 = 80 mm
Fließmoment des Stabdübels: My = 246 Nm
Abstand der Verstärkungselemente zur Fuge: p = 15 mm
Verhältnis der Lochleibungsfestigkeiten: β = 1,2
Verhältnis der Tragfähigkeiten der Verstärkungselemente: ψ = 1,1
 Verstärkung von Stabdübelverbindungen 103

40000

35000
Traglast R der Verbindung je Scherfuge und

30000
Hauptverbindungselement [N]

25000

20000

15000

10000

VM 1a - weich VM_1c - weich VM 2a - weich VM 2a - weich/hart

5000 VM 2a - hart VM 2b - weich VM 2b - hart/weich VM 3 - weich
VM 3 - weich/hart VM 3 - hart
0
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000 40000
Tragfähigkeit RVE,1 [N]

Bild 5-11 Tragfähigkeit R einer verstärkten, einschnittigen Holz-Holz-Verbindung

in Abhängigkeit von der Tragfähigkeit R1,VE des Verstärkungselementes
in Bauteil 1
Für R1,VE = 0 N beträgt die Tragfähigkeit der Verbindung R = 12,4 kN und entspricht
der Tragfähigkeit einer unverstärkten Verbindung. Maßgebend ist Versagensmecha-
nismus 2a. Wird die Verbindung verstärkt, indem in jedes Bauteil eine selbstbohren-
de Vollgewindeschraube in einem Abstand von p = 15 mm zur Fuge direkt an den
Stabdübel angebracht wird, kann die Tragfähigkeit auf R = 19,8 kN gesteigert wer-
den. Diese Steigerung entspricht einem Zuwachs der Tragfähigkeit von 60% gegen-
über der Tragfähigkeit einer unverstärkten Verbindung. Die dafür erforderlichen Trag-
fähigkeiten der Verstärkungselemente betragen R1,VE = 15,3 kN und R2,VE = ψ·R1,VE =
16,8 kN. Eine weitere Erhöhung der Tragfähigkeit durch Steigerung von Ri,VE ist nicht
mehr möglich, weil für R1,VE > 15,3 kN das Verstärkungselement als ein unverschieb-
liches Auflager des Stabdübels wirkt.
Anhand des Verlaufs der Tragfähigkeit R in Abhängigkeit der Tragfähigkeiten Ri,VE
können die Übergänge zwischen den einzelnen Grundversagensmechanismen be-
trachtet werden. Mit zunehmender Tragfähigkeit der Verstärkung tritt zunächst der
„weiche“ Grundversagensmechanismus auf. Gefolgt vom „weich-harten“ oder „hart-
weichen“ Grundversagensmechanismus wird bei ausreichender Tragfähigkeit der
Verstärkungselemente der „harte“ Grundversagensmechanismus erreicht. Bei einem
„harten“ Grundversagensmechanismus nimmt die Tragfähigkeit einer verstärkten
Verbindung mit steigender Tragfähigkeit der Verstärkungselemente nicht mehr zu.
104 Verstärkung von Stabdübelverbindungen

Die exakten Übergänge zwischen den Grundversagensmechanismen bestätigen die

Gültigkeit der hergeleiteten Gleichungen.

5.2.4 Tragfähigkeit der Verstärkungselemente

Mit selbstbohrenden Vollgewindeschrauben verstärkte Stahlblech-Holz- und Holz-
Holz-Verbindungen werden mit Hilfe der in den Anhängen 9.5 und 9.6 angegebenen
Gleichungen in Abhängigkeit von der Tragfähigkeit RVE der Verstärkungselemente
berechnet.
Die Tragfähigkeit RVE der Verstärkungselemente bei Beanspruchung durch die Stab-
dübel kann ebenfalls entsprechend der Theorie von Johansen hergeleitet werden.
Zur Berechnung der Tragfähigkeit RVE der Vollgewindeschrauben als Verstärkungs-
elemente sind nachfolgend Gleichungen angegeben. Hierbei wird zwischen folgen-
den Fällen unterschieden:
Fall A: Das Verstärkungselement wird durch einen Stabdübel beansprucht.
Dieser Fall entspricht dem Fall einer zweischnittigen Stahlblech-Holz-
Verbindung mit innen liegendem Stahlblech.

lS

M y,S
f h,S
R VE
dS
Die Tragfähigkeit RVE je Verstärkungselement bei Beanspruchung durch einen Stab-
dübel (Fall A) wird nach Gleichung (53) berechnet. Hierbei wird angenommen, dass
der Stabdübel in der Mitte der Vollgewindeschraube angreift.

RVE = min {RA1, RA 2 , RA3 } (53)

mit
RA1 = fh,S ⋅ dS ⋅ lS (54)
⎡ 16 ⋅ M y ,S ⎤
RA 2 = fh,S ⋅ dS ⋅ lS ⋅ ⎢ 2
+ 2 − 1⎥ (55)
⎢⎣ fh,S ⋅ dS ⋅ lS ⎥⎦

RA3 = 4 ⋅ M y ,S ⋅ fh,S ⋅ dS (56)

 Verstärkung von Stabdübelverbindungen 105

Fall B: Das Verstärkungselement wird durch zwei Stabdübel beansprucht. Der

Abstand zwischen den Stabdübeln beträgt a2. Die Abstände zwischen
dem linken Stabdübel und dem Schraubenkopf sowie zwischen dem
rechten Stabdübel und der Schraubenspitze sind identisch.

lS

a2 M y,S
f h,S
R VE R VE
dS
Die Tragfähigkeit RVE je Verstärkungselement bei Beanspruchung durch zwei Stab-
dübel (Fall B) wird nach Gleichung (57) berechnet.

RVE = min {RB1, RB 2 , RB 3 , RB 4 , RB 5 , RB 6 } (57)

mit
RB1 = 0,5 ⋅ fh,S ⋅ dS ⋅ lS (58)

fh,S ⋅ dS ⋅ lS ⎡ 16 ⋅ M y ,S ⎛ a2 ⎞
2
a2 ⎥
⎤
RB 2 = ⋅⎢ + 2⋅⎜ − 1⎟ + 2 ⋅ l − 1⎥ (59)
2 ⎢⎣ fh,S ⋅ dS ⋅ lS 2 ⎝ lS ⎠ S ⎦
fh,S ⋅ dS ⋅ a2
RB 3 = + 2 ⋅ 2 ⋅ M y ,S ⋅ fh,S ⋅ dS (60)
2
RB 4 = 4 ⋅ M y ,S ⋅ fh,S ⋅ dS (61)

f ⋅d ⋅l ⎡ 16 ⋅ M 2
M y ,S ⎤
⎢ ⎛ a2 ⎞ a2 ⎥
RB 5 = h,S S S ⋅ y ,S
+ 2 ⋅ ⎜l − 1⎟ + 4 ⋅ + − 1 (62)
2 ⎢⎣ fh,S ⋅ dS ⋅ lS 2 ⎝ S ⎠ fh,S ⋅ dS ⋅ lS
2
lS ⎥⎦

f ⋅d ⋅l ⎡ 8 ⋅ M y ,S
2 ⎤
⎢ ⎛ a2 ⎞ a2 ⎥
RB 6 = h,S S S ⋅ + − 1 − + 1 (63)
2 ⎢⎣ fh,S ⋅ dS ⋅ lS 2 ⎜⎝ lS ⎟
⎠ l S ⎥⎦

Diese Gleichungen gelten nur für eine symmetrische Anordnung der Stabdübel. Hier
sind die Abstände zwischen dem linken Stabdübel und dem Schraubenkopf sowie
zwischen dem rechten Stabdübel und der Schraubenspitze gleich.
Bei der Beanspruchung des Verstärkungselementes durch einen Stabdübel können
nur drei Versagensmechanismen auftreten.
106 Verstärkung von Stabdübelverbindungen

Bei der symmetrischen Beanspruchung des Verstärkungselementes durch zwei

Stabdübel können mindestens sechs Versagensmechanismen auftreten. Rechne-
risch werden jedoch nur die vorgestellten sechs Versagensmechanismen maßge-
bend.
Im Vergleich zur Berechnung konventioneller mehrschnittiger Stahlblech-Holz-Ver-
bindungen ist bei durch zwei Stabdübel beanspruchte Verstärkungselemente zu be-
achten, dass sich das Verstärkungselement an der Stelle der Lasteinleitung schräg
stellen kann. Bei mehrschnittigen Stahlblech-Holz-Verbindungen wird dagegen an
der Stelle der innen liegenden Stahlbleche eine Einspannung des stiftförmigen Ver-
bindungsmittels zugrunde gelegt. Damit entsprechen nur fünf der vorgestellten sechs
Versagensmechanismen denjenigen für mehrschnittige Stahlblech-Holz-Verbindun-
gen mit zwei innen liegenden Stahlblechen. Der Versagensmechanismus B6 nach
Gleichung (63) ist ein neuer Versagensmechanismus. Dieser tritt nur auftritt, wenn
sich das Verstärkungselement an der Stelle der Lasteinleitung schräg stellt.
Bei verstärkten Verbindungen mit mehreren nebeneinander angeordneten Stabdü-
beln können die Verstärkungselemente durch mehr als zwei Stabdübel beansprucht
werden. Eine Erweiterung der Gleichungen auf mehr als zwei nebeneinander ange-
ordnete Stabdübel ist jedoch ohne weiteres möglich. Die Tragfähigkeit der Verstär-
kungselemente bei Beanspruchung durch mehr als zwei nebeneinander angeordnete
Stabdübel kann z. B. durch die Kombination der Tragfähigkeiten der Verstärkungs-
elemente bei Beanspruchung durch einen und/oder zwei Stabdübel bestimmt wer-
den. Hierbei ist jedoch zu berücksichtigen, dass sich das Verstärkungselement an
der Stelle der Stabdübel verdrehen bzw. schräg stellen kann.
Zur leichteren Abschätzung der einzelnen Versagensmechanismen sind nachfolgend
zwei Diagramme angegeben. Mit Hilfe dieser Diagramme kann in Abhängigkeit vom
Verhältnis a2 und/oder l S zu (My,S / fh,S◊dS)0,5 der maßgebende Versagensmechanis-
mus für den Verstärkungsfall A und B ermittelt werden.
In Bild 5-12 ist das Diagramm zur Bestimmung des maßgebenden Versagensme-
chanismus für den Verstärkungsfall A dargestellt. Zur Bestimmung des maßgeben-
den Versagensmechanismus für den Verstärkungsfall B ist das entsprechende Dia-
gramm in Bild 5-13 dargestellt.
 Verstärkung von Stabdübelverbindungen 107

Bild 5-12 Maßgebender Versagensmechanismus für Verstärkungstyp A

Bild 5-13 Maßgebender Versagensmechanismus für Verstärkungstyp B

108 Verstärkung von Stabdübelverbindungen

5.3 Finite-Elemente-Modell für verstärkte Verbindungen

Mit Hilfe der in den Abschnitten 5.2.2 bis 5.2.4 (vgl. Anhang 9.5 und 9.6) angegebe-
nen Gleichungen werden verstärkte Stahlblech-Holz- sowie Holz-Holz-Verbindungen
berechnet. Hierzu wurden vereinfachende Annahmen für das Last-Verformungs-
Verhalten bei Lochleibungsbeanspruchung des Holzes und der Verbindungsmittel bei
Biegebeanspruchung getroffen. Die Tragfähigkeit unter Berücksichtigung des tat-
sächlichen Last-Verformungs-Verhaltens für das Holz und für die stiftförmigen Ver-
bindungsmittel kann numerisch mit Hilfe der Methode der Finiten-Elemente berech-
net werden.
Zur Verifizierung der vorgestellten Gleichungen und der getroffenen Annahmen wird
nachfolgend ein Finite-Elemente-Modell für unverstärkte sowie verstärkte Stahlblech-
Holz-Verbindungen unter Berücksichtigung des tatsächlichen Last-Verformungs-
Verhaltens für das Holz und für die Verbindungsmittel vorgestellt (Bild 5-14). Durch
einfache Ergänzungen und Veränderungen kann dieses Berechnungsmodell auch
auf andere Zugscherverbindungen, wie zum Beispiel Holz-Holz-Verbindungen, erwei-
tert werden. Zur Berechnung der Systeme wurde das Finite-Elemente-Programm
Ansys verwendet.
Stiftförmige Verbindungsmittel mit beliebigen Querschnitten können im Finite-Ele-
mente-Programm Ansys durch zweidimensionale Beam23-Stabelemente mit nichtli-
nearen Materialeigenschaften abgebildet werden. Bei diesen Stabelementen können
die Spannungen in der Mitte, am Rand sowie 30% oberhalb und unterhalb der Sys-
temachse im Querschnitt ausgegeben werden. Damit können an jeder Stelle eines
stiftförmigen Verbindungsmittels der Spannungszustand (elastisch, elastisch-
plastisch sowie vollplastisch) und die zugehörigen Spannungen im Querschnitt aus-
gegeben werden.
Mit Hilfe der Beam23-Stabelemente wurden die Hauptverbindungselemente sowie
die Verstärkungselemente unter Berücksichtigung des realitätsgetreuen Last-
Verformungs-Verhaltens bei Biegebeanspruchung abgebildet. In Bild 5-14 sind die
Hauptverbindungselemente als 1 , die Verstärkungselemente als 3 dargestellt.

Die Eigenschaften des Holzes in unmittelbarer Nähe des stiftförmigen Verbindungs-

mittels werden durch zweidimensionale Combin39-Federelemente mit nichtlinearen
Materialeigenschaften abgebildet. Combin39-Federelemente bilden sowohl das
nichtlineare Lochleibungsverhalten des Holzes bei Beanspruchung durch stiftförmige
Verbindungsmittel als auch das nichtlineare Ausziehverhalten der Verstärkungsele-
mente ab.
Das Lochleibungsverhalten des Holzes bei Beanspruchung durch die Hauptverbin-
dungselemente ist als 2 , dasjenige bei Beanspruchung durch die Verstärkungsele-
 Verstärkung von Stabdübelverbindungen 109

mente als 4 abgebildet. Für das Lochleibungsverhalten 2 wurde eine 3-parame-

trische Exponentialfunktion nach Werner (1993), für das Lochleibungsverhalten 4
die in Abschnitt 2.1 ermittelte 3-parametrische Exponentialfunktion angesetzt.
3
lS 5

6 4
Detail A
δH 1
Y

9
p 2

Detail A

X2 7

X1

Bild 5-14 Finite-Elemente-Modell zur Berechnung von unverstärkten sowie

verstärkten Verbindungen
Zusätzlich zur Lochleibungsfestigkeit des Holzes wurde der Ausziehwiderstand der
Verstärkungselemente modelliert. Das in Abschnitt 2 ermittelte Ausziehverhalten
wurde in Form von Combin39-Federelementen 5 berücksichtigt. Da als Hauptver-
bindungselemente vorwiegend glattschaftige Stabdübel eingesetzt werden, wurde für
die Hauptverbindungselemente kein Ausziehwiderstand berücksichtigt. Dennoch
kann durch Hinzufügen von Kontaktelementen, insbesondere bei profilierten Haupt-
110 Verstärkung von Stabdübelverbindungen

verbindungselementen, die Reibung zwischen der Oberfläche des Holzes und der
Oberfläche der stiftförmigen Verbindungsmittel abgebildet werden.
Den Schnittpunkt zwischen diesen Stab- und Federelementen bilden Knoten, welche
in einem Abstand von 5 mm zueinander angeordnet sind. Konvergenzuntersuchun-
gen haben gezeigt, dass ausgehend von dem gewähltem Knotenabstand bis hin zu
einer vollständigen Bettung des Verbindungsmittels die numerischen Ergebnisse um
weniger als 5% voneinander abweichen. Mit kleinerem Knotenabstand steigt jedoch
die Berechnungszeit überproportional an.
Die Koppelung zwischen den Hauptverbindungs- und den Verstärkungselementen
wird ebenfalls durch ein Combin39-Federelement 6 gebildet. Dieses Element wird
in einem Abstand p zur Fuge an das Hauptverbindungselement angebracht und ist
mit dem Verstärkungselement direkt verbunden. Im Vergleich zu einem steifen Ver-
bindungsstab zwischen dem Hauptverbindungs- und dem Verstärkungselement kann
mit Hilfe dieses Combin39-Federelementes ein herstellungsbedingter Abstand zwi-
schen dem Hauptverbindungs- und dem Verstärkungselement modelliert werden. Für
den Fall, dass die Verstärkungselemente in einem Abstand a1,v zum Hauptverbin-
dungselement angebracht werden, und damit bis zu einer Verschiebung a1,v der
Hauptverbindungselemente keinen Verstärkungseffekt aufweisen, kann das Last-
Verformungs-Verhalten des Kopplungselementes nach Bild 5-15 berücksichtigt wer-
den.
F
∞

0 a1,v u
Bild 5-15 Last-Verformungs-Verhalten des Kopplungselementes
Bis zu einer Verschiebung a1,v, die dem herstellungsbedingten Abstand zwischen
dem Hauptverbindungs- und dem Verstärkungselement entspricht, ist die Steifigkeit
des Federelementes gleich Null. Das Verstärkungselement weist keinen Verstär-
kungseffekt auf. Anschließend kann durch eine „unendliche“ Federsteifigkeit eine
Last aus dem Hauptverbindungselement in das Verstärkungselement übertragen
werden. Werden die Verstärkungselemente unmittelbar an die Hauptverbindungs-
elemente angebracht, ist a1,v = 0.
 Verstärkung von Stabdübelverbindungen 111

In Bild 5-14, Detail A ist die Schnittstelle zwischen dem Kopplungselement und den
Stabelementen des Hauptverbindungselementes dargestellt. Bei einer Verschiebung
des Hauptverbindungselementes rechtwinklig zu seiner Achse um δH (Abscheren),
verschieben sich die Knoten des Hauptverbindungselementes in Richtung der Y-
Achse und in Richtung der X-Achse. Mit steigender Verschiebung rechtwinklig zur
Stabachse steigt die Relativverschiebung in X-Richtung zwischen dem Hauptverbin-
dungselement und dem Verstärkungselement. Damit aufgrund dieser Relativver-
schiebung keine Zwängungen im Kopplungselement entstehen, wurde dieses glei-
tend auf dem Hauptverbindungselement angebracht. Die Eigenschaft des Gleitens
wird durch Kontaktelemente Contact48 zwischen dem untersten Knoten des Kopp-
lungselementes und den Stäben des Hauptverbindungselementes dargestellt. Sind
die Normalenvektoren des Kontaktelementes 8 und des Zielelementes 7 iden-
tisch, kann zwischen beiden Elementen eine Kraft übertragen werden. Wirken die
Normalenvektoren in entgegen gesetzte Richtung, kann vom Hauptverbindungsele-
ment in das Verstärkungselement keine Kraft übertragen werden. Durch die Steue-
rung der Richtung der Normalenvektoren können ohne Änderung des Finite-Elemen-
te-Systems verstärkte und unverstärkte Verbindungen gleichermaßen modelliert und
berechnet werden. Für den Reibbeiwert zwischen dem Kontakt- und dem Zielelement
wurde µ = 0 gesetzt. Hierbei kann der Reibbeiwert jedoch beliebig geändert werden.
Dies kann dann notwendig werden, wenn Verstärkungselemente mit einer profilierten
Oberfläche direkt an Hauptverbindungselemente mit einer ebenfalls profilierten Ober-
fläche angebracht werden. Dies erfordert jedoch eine sehr präzise Herstellung der
Verstärkung.
Die Berechnung jedes Finite-Elemente-Systems erfolgt schrittweise. Hierbei wird das
Hauptverbindungselement an der Stelle der Fuge 9 , rechtwinklig zu seiner Achse
von δH = 0 mm bis δH = 15 mm in 0,2 mm-Schritten verschoben. Zu jedem Verschie-
bungsschritt wird die Last aufgezeichnet. Im zeitgesteuerten Postprozessor des Fini-
te-Elemente-Programms Ansys kann abschließend aus den berechneten Wertepaa-
ren (Last und dazugehörige Verschiebung) eine Last-Verformungskurve für unver-
stärkte oder verstärkte Verbindungen unter Berücksichtigung des realitätsgetreuen
Last-Verformungs-Verhaltens ausgegeben werden.
Bei Stahlblech-Holz-Verbindungen wird zwischen dicken und dünnen Stahlblechen
unterschieden. Der Unterschied zwischen beiden Systemen ist die Lagerung des
Hauptverbindungselementes im Stahlblech. Bei dünnen Stahlblechen kann sich das
Hauptverbindungselement im Stahlblech frei verdrehen, bei dicken Stahlblechen ist
eine Verdrehung des Hauptverbindungselementes im Stahlblech nicht möglich. Diese
Eigenschaft wird im Finite-Elemente-Modell durch eine Behinderung der Verdrehung
des Knotens 9 gesteuert.
112 Verstärkung von Stabdübelverbindungen

Eine genaue Nachbildung der Lagerung des Hauptverbindungselementes im Stahl-

blech ist zwar möglich, aber nicht sinnvoll, weil in der Praxis der Lochdurchmesser im
Stahlblech vom Durchmesser des Hauptverbindungselementes in der Regel ab-
weicht. Damit sind der Schlupf und folglich die Spannungsverteilung im Loch bei je-
der Verbindung unterschiedlich.
Die Betrachtung der Grenzfälle „Einspannung des Stiftes“ oder „gelenkige Lagerung
des Stiftes“ führt zu einer sinnvolleren Abschätzung der Lagerung des Hauptverbin-
dungselementes im Stahlblech.
Das vorgestellte numerische Modell soll die Möglichkeit einer realitätsgetreuen Nach-
bildung des Last-Verformungs-Verhaltens von unverstärkten sowie verstärkten Ver-
bindungen zeigen. Durch einfache Änderungen im System können verschiedene
Verbindungstypen, wie zum Beispiel Holz-Holz-Verbindungen, modelliert und be-
rechnet werden.
Weil das Finite-Elemente-Modell lediglich zur Verifizierung der getroffenen Annah-
men bei der analytischen Herleitung der Gleichungen zur Berechnung der Traglast
von verstärkten Verbindungen dienen soll, wurden keine weiteren Finite-Elemente-
Berechnungen für weitere Verbindungstypen durchgeführt.
Im Rahmen dieser Arbeit wurden 2088 Last-Verschiebungs-Diagramme mit Hilfe der
Finite-Elemente-Methode berechnet. Hierbei wurden für verstärkte Stahlblech-Holz-
Verbindungen folgende Parameter variiert:
Durchmesser des Hauptverbindungselementes d: d = 8, 16, 24, 32 mm
Durchmesser des Verstärkungselementes dS: dS = 6, 8, 10, 12 mm
Länge des Hauptverbindungselementes l: l = 100, 300, 500 mm
Dicke des anzuschließenden Holzes t = 0,5 · l: t = 50, 150, 250 mm
Länge des Verstärkungselementes lS: lS = 100, 200, 300 mm
Rohdichte des Holzes: ρ = 350, 400, 450 kg/m3
Fließspannung des Hauptverbindungselementes fy: fy = 240, 360 N/mm2
Stahlblechdicke: dünn, dick
Unter Berücksichtigung sämtlicher Parameter wurden somit 1728 verstärkte Stahl-
blech-Holz-Verbindungen berechnet.
Darüber hinaus wurden 360 unverstärkte Stahlblech-Holz-Verbindungen modelliert.
Dabei wurden folgende Parameter variiert:
Durchmesser des Hauptverbindungselementes d: d = 8, 16, 24, 32 mm
Länge des Hauptverbindungselementes l: l = 100, 300, 500 mm
 Verstärkung von Stabdübelverbindungen 113

Dicke des anzuschließenden Holzes t = 0,5·l: t = 50, 150, 250 mm

Rohdichte des Holzes: ρ = 300, 350, 400, 450, 500 kg/m3
Fließspannung des Hauptverbindungselementes fy: fy = 240, 360, 600 N/mm2
Stahlblechdicke: dünn, dick
Der Abstand a1,v zwischen dem Hauptverbindungselement und dem Verstärkungs-
element wurde bei allen Finite-Elemente-Modellen zu a1,v = 0 gesetzt. Damit wurde
nur der Fall eines direkten Kontaktes zwischen dem Verstärkungselement und dem
Hauptverbindungselement untersucht. Der Abstand p zwischen der Fuge und dem
Verstärkungselement wurde bei allen Finite-Elemente-Systemen zu p = 2,5 · dS an-
genommen. Dieser Abstand entspricht dem Abstand in den Traglastversuchen.
Das Lochleibungsverhalten des Holzes bei Beanspruchung durch die Verstärkungs-
elemente fh,S wurde in Abhängigkeit von der Rohdichte und vom Durchmesser des
stiftförmigen Verbindungsmittels aus der in Abschnitt 2.1 angegebenen 3-
parametrischen Näherungsfunktion berechnet. Das Fließmoment der Hauptverbin-
dungselemente wurde mit einer Fließspannung fy = 240, 360 oder 600 N/mm2, das-
jenige der Verstärkungselemente mit der in Abschnitt 2.7 angegebenen Fließspan-
nung berechnet. Das Last-Verformungs-Verhalten der Verstärkungselemente bei Be-
anspruchung auf Herausziehen entspricht demjenigen nach Bild 2-33.
Aus den aufgezeichneten Last-Verformungs-Diagrammen für unverstärkte und ver-
stärkte Stahlblech-Holz-Verbindungen wurden die Traglasten sowie die Steifigkeiten
je Hauptverbindungselement und Scherfuge berechnet. In Bild 5-16 ist eine nume-
risch ermittelte Last-Verformungs-Kurve einer zugehörigen Versuchskurve gegen-
übergestellt.
Beide Kurven stellen das Last-Verformungs-Verhalten einer verstärkten Verbindung
dar. Unter Vernachlässigung geringer Abweichungen stimmen im gesamten nichtli-
nearen Bereich beide Kurven sehr gut überein.
Zur Verifizierung der Annahmen für das Last-Verformungs-Verhalten der Verstär-
kungselemente bei Beanspruchung auf Abscheren wurden die Quotienten aus der
maximalen axialen Beanspruchung zur axialen Tragfähigkeit der Verstärkungsele-
mente berechnet. Damit soll gezeigt werden, dass wegen der geringen Verschiebung
der Verstärkungselemente rechtwinklig zu ihrer Achse keine nennenswerte Zugkräfte
im Verstärkungselement auftreten und folglich die axiale Tragfähigkeit der Verstär-
kungselemente in der Regel nicht erreicht wird. Konsequenterweise wäre damit die
Vernachlässigung des Ausziehwiderstandes der Verstärkungselemente im analyti-
schen Berechnungsmodell bestätigt.
114 Verstärkung von Stabdübelverbindungen

45

36

27
Last [kN]

18

9
Versuchsdaten

Finite-Elemente-Berechnung
0
0 3 6 9 12 15
Relativverschiebung zwischen Holz und Stahlblech [mm]

Bild 5-16 Gegenüberstellung des Last-Verformungs-Verhaltens aus einer Finite-

Elemente-Berechnung sowie aus einem Versuch für eine verstärkte
Stahlblech-Holz-Verbindung
In Bild 5-17 sind 2088 numerisch ermittelte Traglasten den analytisch berechneten
Traglasten für unverstärkte sowie verstärkte Verbindungen gegenübergestellt. Trotz
unterschiedlicher Annahmen für das Last-Verformungs-Verhalten des Holzes und der
Verbindungsmittel beträgt die größte Abweichung zwischen den numerisch und den
analytisch berechneten Traglasten lediglich 15%. Bei der numerischen Berechnung
wurde das tatsächliche, bei der analytischen Berechnung ein idealisiertes Last-
Verformungs-Verhalten für das Holz und die stiftförmigen Verbindungsmittel ange-
nommen. Diese gute Korrelation zwischen den numerisch und den analytisch be-
rechneten Traglasten bestätigt die getroffenen Annahmen.
Obwohl im Finite-Elemente-Modell das realitätsgetreue Last-Verformungs-Verhalten
der Verstärkungselemente bei Beanspruchung auf Herausziehen berücksichtigt wur-
de, konnte in keinem der 1728 berechneten Systeme die axiale Tragfähigkeit der
Verstärkungsschrauben erreicht werden. Der größte Verhältniswert der axialen Kraft-
komponente zur axialen Tragfähigkeit der Verstärkungselemente betrug 63%. Bei
50% der Simulationen lag das Verhältnis zwischen der axialen Kraftkomponente und
der axialen Tragfähigkeit des Verstärkungselementes unter 11%. Die Summenhäu-
figkeit des Anteiles der axialen Kraftkomponente zur Tragfähigkeit der Verstärkungs-
elemente ist in Bild 5-18 dargestellt.
 Verstärkung von Stabdübelverbindungen 115

100000
d = 32 mm verstärkt
90000
d = 24 mm verstärkt
80000
numerisch ermittelte Traglast [N]

d = 16 mm verstärkt
70000
d = 8 mm verstärkt

60000
d = 32 mm unverstärkt

50000 d = 24 mm unverstärkt

40000 d = 16 mm unverstärkt

30000 d = 8 mm unverstärkt

20000

10000

0
0 10000 20000 30000 40000 50000 60000 70000 80000 90000 100000
analytisch berechnete Traglast [N]

Bild 5-17 Numerisch ermittelte Traglasten über analytisch berechnete Traglasten

100%

90%

80%

70%
Summenhäufigkeit

60%

50%

40%

30%

20%

10%

0%
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70%
Anteil der Kraftkomponente Fax an der axialen Tragfähigkeit Rax

Bild 5-18 Summenhäufigkeit des Anteiles Fax / Rax

Bei 23% der untersuchten Systeme wird das Verstärkungselement auf Herausziehen
überhaupt nicht beansprucht. Dieser Fall tritt auf, wenn das Verstärkungselement für
den Fall einer „harten“ Verstärkung als Auflager wirkt oder für den Fall einer „wei-
chen“ Verstärkung sich infolge seiner hohen Biegetragfähigkeit nicht verbiegt und
116 Verstärkung von Stabdübelverbindungen

folglich, ohne axiale Bewegungen nur rechtwinklig zu seiner Achse in das Holz ein-
gedrückt wird.
In den folgenden beiden Bildern ist die Wirksamkeit dieser Verstärkungsmethode
dargestellt. In Abhängigkeit vom Durchmesser des Hauptverbindungselementes
(Stabdübels) und des Verstärkungselementes (Vollgewindeschraube) ist der Zu-
wachs der Traglast einer verstärkten Verbindung im Vergleich zu einer geometrisch
identischen, jedoch unverstärkten Verbindung dargestellt. In Bild 5-19 ist der Trag-
lastzuwachs aus den analytischen Berechnungen, in Bild 5-20 derjenige aus den
numerischen Berechnungen dargestellt.
Der Vergleich zwischen beiden Bildern bestätigt die Übereinstimmung zwischen ana-
lytischer und numerischer Berechnung. Weiterhin ist zu erkennen, dass der Verstär-
kungseffekt mit zunehmenden Durchmesser der Hauptverbindungselemente steigt.
Der höchste Verstärkungseffekt wird erreicht, wenn der Durchmesser der Verstär-
kungselemente in etwa 30% bis 40% des Durchmessers der Hauptverbindungsele-
mente entspricht und die Verstärkungselemente mit dem kleinsten möglichen Ab-
stand zur Fuge direkt an die Hauptverbindungselemente angebracht werden.

100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
8/1
8/1 2
8/8 0 mm
8 /6 mm mm
16 mm
16 /12
16 /1 0 mm
16 /8 mm
24 /6 mm
24 /1 2 mm
24 / 10 mm
24 /8m mm
32 /6 m
32 /12 mm
32 /10 mm
32 /8 mm
Hauptverbindungselement /6 mm
mm
Verstärkungselement

Bild 5-19 Traglastzuwachs aus analytischer Berechnung

 Verstärkung von Stabdübelverbindungen 117

100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
8 /1
8/1 2m
8 /8 0m m
8/6 mm m
16 mm
16 /12
16 /1 0 mm
16 /8 mm
24 /6 mm
24 /1 2 mm
24 /1 0 mm
24 /8 mm
32 /6 mm
32 /12 mm
32 /10 mm
32 /8 mm
Hauptverbindungselement /6 mm
mm
Verstärkungselement

Bild 5-20 Traglastzuwachs aus numerischer Berechnung

Im Rahmen dieser Arbeit wurden die Tragfähigkeiten von verstärkten Verbindungen
und zur Verifizierung der Ergebnisse von unverstärkten Verbindungen analytisch so-
wie numerisch berechnet. Eine analytische Ermittlung der Steifigkeiten von verstärk-
ten oder unverstärkten Verbindungen ist jedoch nahezu unmöglich, weil hierzu für
sämtliche Parameter das Last-Verformungs-Verhalten im linear-elastischen Bereich
berücksichtigt werden muss.
Ehlbeck und Werner haben aus Versuchen an Holz-Holz-Verbindungen mit stiftför-
migen Verbindungsmitteln den Verschiebungsmodul bestimmt (Ehlbeck und Werner,
1992). Dieser ist in erster Linie vom Durchmesser des Verbindungsmittels sowie von
der Rohdichte des Holzes abhängig. Einen Einfluss weiterer Parameter, wie zum
Beispiel der Holzdicke oder der Fließspannung der Verbindungsmittel, konnten Ehl-
beck und Werner aufgrund einer zu geringen Anzahl der Versuche nicht ermitteln.
Nach Ehlbeck und Werner (1992) wird der Verschiebungsmodul Kser je Verbin-
dungsmittel und Scherfuge nach folgender Gleichung berechnet:
ρ 1,5 ⋅ d N
K ser = in (64)
20 mm
mit
ρ Rohdichte des Holzes in kg/m3
d Durchmesser in mm
118 Verstärkung von Stabdübelverbindungen

Obwohl Gleichung (64) aus Versuchen an Holz-Holz-Verbindungen ermittelt wurde,

wird sie gleichermaßen zur Berechnung des Verschiebungsmoduls von Stahlblech-
Holz-Verbindungen eingesetzt. Zahlreiche Versuche bestätigen jedoch, dass für
Stahlblech-Holz-Verbindungen der Verschiebungsmodul nicht mit Gleichung (64) ü-
bereinstimmt.
Aus insgesamt 360 numerisch ermittelten Last-Verformungs-Diagrammen für unver-
stärkte Stahlblech-Holz-Verbindungen mit dicken und dünnen Stahlblechen (je 180
Simulationen) wurden die Verschiebungsmoduln Kser,num ausgewertet und den nach
Gleichung (64) berechneten Werten gegenübergestellt.
Folgende Parameter wurden zur Bestimmung der 360 numerischen Last-
Verformungs-Diagramme variiert:
Durchmesser des Hauptverbindungselementes d: d = 8, 16, 24, 32 mm
Länge des Hauptverbindungselementes l: l = 100, 300, 500 mm
Dicke des anzuschließenden Holzes t = 0,5 · l: t = 50, 150, 250 mm
Rohdichte des Holzes: ρ = 300, 350, 400, 450, 500 kg/m3
Fließspannung des Hauptverbindungselementes fy: fy = 240, 360, 600 N/mm2
Stahlblechdicke: dünn, dick
In Bild 5-21 sind für alle 360 Simulationen die Summenhäufigkeiten der Abweichun-
gen des numerisch ermittelten Verschiebungsmoduls Kser,num zu dem nach Gleichung
(64) berechneten Wert Kser angegeben. Die schwarze Kurve der Summenhäufigkeit
zeigt die Abweichung Kser,num zu Kser bei unverstärkten Stahlblech-Holz-Verbindungen
mit dicken Stahlblechen, der graue Verlauf diejenige bei unverstärkten Stahlblech-
Holz-Verbindungen mit dünnen Stahlblechen.
Gleichung (64) unterscheidet nicht zwischen der Dicke des Stahlbleches und folglich
nicht zwischen der Lagerung des Hauptverbindungselementes im Stahlblech (dickes
bzw. dünnes Stahlblech). Die unterschiedlichen Verläufe der Summenhäufigkeit bes-
tätigen jedoch, dass die Stahlblechdicke (dickes bzw. dünnes Stahlblech) einen Ein-
fluss auf den Verschiebungsmodul hat.
Für unverstärkte Stahlblech-Holz-Verbindungen mit dünnen Stahlblechen ist die mitt-
lere Abweichung zwischen Kser,num und Kser nach Gleichung (64) mit etwa 10% ge-
ring. Für unverstärkte Stahlblech-Holz-Verbindungen mit dicken Stahlblechen ist die
mittlere Abweichung zwischen Kser,num und Kser mit etwa 150% sehr groß. Die maxi-
male Abweichung zwischen Kser,num und Kser nach Gleichung (64) beträgt sogar
400%.
 Verstärkung von Stabdübelverbindungen 119

Damit ist Gleichung (64) zur Bestimmung des Verschiebungsmoduls bei Stahlblech-
Holz-Verbindungen, insbesondere mit dicken Stahlblechen, ungeeignet. Allerdings
muss an dieser Stelle erwähnt werden, dass der Fall eines „übergroßen“ Bohrloches
im Rahmen dieser Untersuchungen nicht berücksichtigt wurde.

100%

90%

80%

70%
Summenhäufigkeit

60%

50%

40%

30%

20%
unverstärkte Verbindung - dickes Stahlblech
10%
unverstärkte Verbindung - dünnes Stahlblech
0%
-100% -50% 0% 50% 100% 150% 200% 250% 300% 350% 400%
Abweichung Kser,num von Kser

Bild 5-21 Summenhäufigkeiten der Abweichung des numerisch ermittelten

Verschiebungsmoduls zu dem nach Gleichung (64) berechneten Wert
Vergleicht man nur die numerischen Ergebnisse untereinander, sind die Verschie-
bungsmoduln von verstärkten Stahlblech-Holz-Verbindungen im Mittel um 24% grö-
ßer als diejenigen von unverstärkten Stahlblech-Holz-Verbindungen (Bild 5-22). Die-
se Differenz gilt jedoch nur, wenn die Verstärkungselemente direkt im Kontakt an die
Hauptverbindungselemente angebracht werden.
Zur Quantifizierung des Verschiebungsmoduls von Stahlblech-Holz-Verbindungen
wurden aus den 360 Finite-Elemente-Berechnungen an unverstärkten Verbindungen
die Verschiebungsmoduln mit Hilfe einer multiplen Regressionsanalyse ausgewertet.
Da die Verschiebungsmoduln für verstärkte Stahlblech-Holz-Verbindungen im Mittel
um 24% und im günstigsten Fall um 60% größer sind als diejenigen für unverstärkte
Verbindungen (siehe Bild 5-22), können folgende Gleichungen auch auf verstärkte
Verbindungen übertragen werden.
120 Verstärkung von Stabdübelverbindungen

100%

90%

80%

70%
Summenhäufigkeit

60%

50%

40%

30%

20%

10%

0%
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60%
Abweichung Kser,num,verstärkt von Kser,num,unverstärkt

Bild 5-22 Summenhäufigkeit der Abweichung des Verschiebungsmoduls für

verstärkte Verbindungen zu demjenigen für unverstärkte Verbindungen
(Vergleich der Ergebnisse aus numerischer Berechnung)
Mit einem Korrelationskoeffizienten von R = 0,983 kann der Verschiebungsmodul für
Stahlblech-Holz-Verbindungen unter der Annahme einer freien Verdrehung des
Stabdübels im Stahlblech (dünnes Stahlblech), nach folgender Gleichung berechnet
werden:

N
K ser ,G = 0,037 ⋅ ρ 0,82 ⋅ d 1,41 ⋅ t 0,66 in (65)
mm

Die Berechnung des Verschiebungsmoduls für Stahlblech-Holz-Verbindungen unter

der Annahme einer Einspannung des Stabdübels im Stahlblech (dickes Stahlblech),
wird nach Gleichung (66) empfohlen. Hierbei beträgt der Korrelationskoeffizient
R = 0,989.

N
K ser ,E = 0,31⋅ ρ 0,72 ⋅ d 1,54 ⋅ t 0,25 ⋅ fy
0,16
in (66)
mm
mit
ρ Rohdichte des Holzes in kg/m3
 Verstärkung von Stabdübelverbindungen 121

d Durchmesser des Hauptverbindungselementes in mm

t Stahlblechdicke in mm
fy Fließspannung des Hauptverbindungselementes in N/mm2
Im Vergleich zum Verschiebungsmodul nach Gleichung (64) ist der Verschiebungs-
modul Kser,G zusätzlich von der Dicke des Holzes abhängig. Beim Verschiebungsmo-
dul Kser,E nach Gleichung (66) für Stahlblech-Holz-Verbindungen mit einem dicken
Stahlblech kommt als weiterer Parameter noch die Fließspannung des Hauptverbin-
dungselementes hinzu.
Der Verschiebungsmodul nach Gleichung (65) gilt für den Extremfall einer gelenkigen
Lagerung des Hauptverbindungselementes. Der Extremfall einer Einspannung des
Hauptverbindungselementes im Stahlblech wird mit Gleichung (66) beschrieben. Da
der Lochdurchmesser im Stahlblech in der Regel nicht gleich dem Durchmesser ei-
nes Verbindungsmittels ist, liegen die tatsächlichen Werte der Verschiebungsmoduln
in der Regel zwischen den Werten aus diesen beiden Gleichungen.
Ein Vergleich zwischen den Verschiebungsmoduln aus Versuchen, den Verschie-
bungsmoduln nach Gleichung (64) sowie den Verschiebungsmoduln aus der Finite-
Elemente-Berechnung wird im folgenden Abschnitt dargestellt.

5.4 Versuche an mit selbstbohrenden Vollgewindeschrauben verstärkten Ver-

bindungen
Zur weiteren Verifizierung analytischer und numerischer Berechnungen wurden Ver-
suche an unverstärkten und verstärkten Stahlblech-Holz-Verbindungen sowie Holz-
Holz-Verbindungen durchgeführt.
Insgesamt 26 Versuchsreihen in drei unterschiedlichen Versuchsgruppen wurden im
Rahmen dieses Vorhabens geprüft.
In der ersten Versuchsgruppe wurden Stahlblech-Holz-Verbindungen mit innen lie-
genden und außen liegenden dicken und dünnen Stahlblechen mit Stabdübeln oder
Bolzen als Hauptverbindungselemente geprüft. Hierbei wurden in jeder Versuchsrei-
he geometrisch gleiche verstärkte und, zum Vergleich der Ergebnisse, unverstärkte
Versuchskörper geprüft. Bei jedem Versuchskörper wurden maximal zwei Hauptver-
bindungselemente nebeneinander angeordnet. Da ein Spalten des Holzes als Ver-
sagen nicht maßgebend war, konnten die Last-Verformungs-Diagramme bis zu einer
Verschiebung von 15 mm aufgezeichnet werden. Die Ergebnisse aus dieser Ver-
suchsgruppe dienen zur Verifizierung der berechneten Verschiebungsmoduln und
der berechneten Tragfähigkeiten. Darüber hinaus kann im Vergleich zwischen den
Ergebnissen für unverstärkte und verstärkte Verbindungen der Zuwachs der Traglast
auch experimentell ermittelt werden.
122 Verstärkung von Stabdübelverbindungen

In der zweiten Versuchsgruppe wurden zur Verifizierung der berechneten Verschie-

bungsmoduln Versuche an unverstärkten Stahlblech-Holz-Verbindungen mit innen
liegenden Stahlblechen und Stabdübeln durchgeführt. Bei dieser Versuchsgruppe
wurden in Abhängigkeit von der Versuchsreihe drei bis fünf Hauptverbindungsele-
mente hintereinander in Faserrichtung des Holzes angeordnet. Verbindungen mit
mehreren hintereinander angeordneten Verbindungsmitteln neigen zu Spalten, wenn
gleichzeitig der faserparallele Abstand der Verbindungsmittel untereinander zu gering
ist. Bei fast allen Versuchskörpern aus dieser Versuchsgruppe war Spalten des Hol-
zes die Bruchursache. Diese Bruchursache trat jedoch im Übergang zwischen dem
ausgeprägten linear-elastischen und dem plastischen Bereich auf. Daher können
diese Versuche nicht zur Verifizierung der Traglasten, sondern nur zur Verifizierung
der berechneten Verschiebungsmoduln herangezogen werden.
In der dritten Versuchsgruppe wurden einschnittige und zweischnittige Holz-Holz-
Verbindungen geprüft. Hierbei wurden entsprechend den Versuchen aus der ersten
Versuchsgruppe paarweise geometrisch identische, unverstärkte und verstärkte Ver-
bindungen mit zwei faserparallel angeordneten Stabdübelreihen geprüft. Die Ergeb-
nisse aus dieser Versuchsgruppe dienen zur Verifizierung der berechneten Traglas-
ten für unverstärkte und verstärkte Verbindungen und zur Verifizierung des Traglast-
zuwachses.
Die erste Versuchsgruppe wurde in 10 Versuchsreihen unterteilt. In jeder Versuchs-
reihe wurden 5 gleiche Versuchskörper geprüft. Die wichtigsten Eigenschaften der
Versuchskörper sind in Tabelle 5-1 in den ersten 10 Zeilen dargestellt. In der ersten
Spalte sind die Prüfkörperbezeichnungen dargestellt. Versuchskörper der Versuchs-
reihe S wurden mit Stabdübeln, Versuchskörper der Versuchsreihe B mit Bolzen her-
gestellt. In der zweiten Spalte ist die Anzahl der Versuchskörper je Versuchsreihe
angegeben. Bei Versuchskörpern des Typs H-S-H (Spalte 3) wurde ein 10 mm di-
ckes Stahlblech mittig zwischen zwei Holzteile eingefügt. Bei Versuchskörpern des
Typs S-H-S wurden zwei 10 mm dicke außen liegende Stahlbleche an ein Holzteil
angebracht. Die mittlere Rohdichte des Holzes aller Versuchskörper aus einer Ver-
suchsreihe ist in Spalte 4 angegeben. Die Dicke der angeschlossenen Holzteile be-
trug bei dieser ersten Versuchsgruppe t = 60 mm. Der Durchmesser der Hauptver-
bindungselemente (Stabdübel oder Bolzen) ist in Spalte 7, die zugehörige Fließ-
spannung in Spalte 8 angegeben. Die Fließspannung wurde den Herstellerangaben
für die verwendeten Bolzen und Stabdübel entnommen. In Spalte 9 ist die Anzahl der
Hauptverbindungselemente rechtwinklig zur Faser sowie in Faserrichtung dargestellt.
Der Abstand a2 der Hauptverbindungselemente untereinander rechtwinklig zur Faser
ist in Spalte 13 angegeben. Die Eigenschaften der Verstärkungselemente (Durch-
messer dS, Gewindelänge lS, Anzahl der Vollgewindeschrauben sowie der Abstand p
der Vollgewindeschrauben zur Fuge) sind in den Spalten 10 bis 14 dargestellt. Bei
 Verstärkung von Stabdübelverbindungen 123

verstärkten Verbindungen wurden die Verstärkungselemente rechtwinklig zur Achse

der Hauptverbindungselemente und rechtwinklig zur Faserrichtung des Holzes bün-
dig an die Hauptverbindungselemente eingedreht. Die Breite der Hölzer entsprach
bei allen Versuchskörpern der Länge lS = 130 mm der Verstärkungselemente. Die
mittlere Traglast je Scherfuge und Hauptverbindungselement ist in Spalte 15, der
mittlere Verschiebungsmodul Kser je Scherfuge und Hauptverbindungselement in
Spalte 16 angegeben. Der Verschiebungsmodul Kser wurde aus der Steigung der
Last-Verformungs-Kurve zwischen 10% und 40% der Höchstlast ermittelt.

Tabelle 5-1 Zusammenstellung der Ergebnisse

Prüf- Anzahl Typ mittlere Hauptverbindungselemente Verstärkungselemente Traglast Steifigkeit
körper Rohdichte VM-Anzahl Abstand VM je SF/VM je SF/VM
n ρ t1 t2 d fy rechtw./ dS lS p a2 Anzahl RVM Kser,VM
[-] [-] [kg/m3] [mm] [mm] [mm] [N/mm2] parallel [mm] [mm] [mm] [mm] [-] [kN] [kN/mm]

S-2-8-0 5 H-S-H 412 60 8 600 2/1 - - - 40 - 7,65 4,65

S-2-8-1 5 H-S-H 425 60 8 600 2/1 7,5 130 15 40 1 9,33 4,69
S-1-16-0 5 H-S-H 406 60 16 240 1/1 - - - - - 16,1 10,2
S-1-16-1 5 H-S-H 416 60 16 240 1/1 7,5 130 15 - 1 22,6 9,89
S-1-24-0 5 H-S-H 396 60 24 240 1/1 - - - - - 32,0 20,8
S-1-24-2 5 H-S-H 407 60 24 240 1/1 7,5 130 15 - 2 53,5 24,1
B-2-8-0 5 S-H-S 397 60 8 430 2/1 - - - 40 - 6,38 3,59
B-2-8-2 5 S-H-S 401 60 8 430 2/1 7,5 130 15 40 2 12,6 3,80
B-1-20-0 5 S-H-S 411 60 20 430 1/1 - - - - - 16,9 4,78
B-1-20-2 5 S-H-S 414 60 20 430 1/1 7,5 130 15 - 2 31,2 6,05

S-5/100-16 11 H-S-H 465 100 16 240 1/5 - - - - - *) 14,5

S-3/50-24 2 H-S-H 474 50 24 360 1/3 - - - - - *) 38,2
S-4/50-24 2 H-S-H 506 50 24 360 1/4 - - - - - *) 22,9
S-5/50-24 3 H-S-H 449 50 24 600 1/5 - - - - - *) 28,7
S-3/100-24 8 H-S-H 469 100 24 600 1/3 - - - - - *) 45,2
S-3/100-24 7 H-S-H 469 100 24 360 1/3 - - - - - *) 38,2
S-4/100-24 6 H-S-H 465 100 24 360 1/4 - - - - - *) 40,3
S-5/100-24 1 H-S-H 450 100 24 360 1/5 - - - - - *) 47,7

H-24-0 5 H-H 412 50 50 24 240 1/2 - - - - - 13,1 11,2

H-24-1 5 H-H 409 50 50 24 240 1/2 7,5 180 15 - 1 19,1 13,6
H-16-0 5 H-H 415 40 40 16 240 2/2 - - - 60 - 7,6 7,61
H-16-1 5 H-H 399 40 40 16 240 2/2 7,5 180 15 60 1 11,5 8,92
H-20-0 5 H-H-H 392 100 60 20 240 2/2 - - - 60 - 19,6 8,66
H-20-1 5 H-H-H 403 100 60 20 240 2/2 7,5 180 15 60 1 24,5 9,12
H-30-0 5 H-H-H 415 100 100 30 240 1/2 - - - - - 34,9 12,3
H-30-1 5 H-H-H 408 100 100 30 240 1/2 7,5 180 15 - 1 42,3 13,9

*) Traglast konnte nicht ermittelt werden, weil Proben vorzeitig gespalten sind
Die zweite Versuchsgruppe wurde in 8 Versuchsreihen unterteilt. In jeder Versuchs-
reihe (siehe Tabelle 5-1, Zeile 11 bis 18) wurden zur Verifizierung der berechneten
Verschiebungsmoduln zweischnittige Stahlblech-Holz-Verbindungen mit innen lie-
genden, 10 mm dicken Stahlblechen (Typ H-S-H) und Stabdübeln als Hauptverbin-
dungselemente geprüft. Die mittlere Rohdichte der Hölzer, die Dicke der Hölzer, der
Durchmesser sowie die Fließspannung der Hauptverbindungselemente sind in den
Spalten 4 bis 8 angegeben. Die Breite der Hölzer betrug bei allen Versuchskörpern
200 mm. Die Anordnung der Hauptverbindungselemente (Anzahl rechtwinklig sowie
124 Verstärkung von Stabdübelverbindungen

parallel zur Faser) ist in Spalte 9 dargestellt. Der Abstand der Hauptverbindungsele-
mente in Faserrichtung wurde zu a1 = 5 · d gewählt. In Spalte 16 sind zur Verifizie-
rung der berechneten Verschiebungsmoduln die mittleren Werte der Verschie-
bungsmoduln je Scherfuge und Hauptverbindungselement angegeben.
Die dritte Versuchsgruppe wurde ebenfalls in 8 Versuchsreihen unterteilt. In jeder
Versuchsreihe wurden 5 gleiche Versuchskörper geprüft. Verbindungen vom Typ H-
H (Spalte 3) entsprechen einschnittigen Holz-Holz-Verbindungen, diejenigen vom
Typ H-H-H entsprechen zweischnittigen Holz-Holz-Verbindungen. Die mittlere Roh-
dichte der Versuchskörper bezogen auf eine Versuchsreihe ist in Spalte 4 angege-
ben. Die Dicken t1 und t2 der angeschlossenen Holzteile sind in Spalte 5 und 6 dar-
gestellt. Bei zweischnittigen Verbindungen vom Typ H-H-H entspricht die Dicke t1
dem Seitenholz, die Dicke t2 dem Mittelholz. Als Hauptverbindungselemente wurden
bei dieser Versuchsgruppe nur Stabdübel mit einem Durchmesser nach Spalte 7, mit
einer Fließspannung nach Spalte 8 und mit einer Anordnung nach Spalte 9 einge-
setzt. Die Breite der Hölzer betrug 180 mm und entsprach der Länge der Verstär-
kungselemente. Weitere Angaben zu den Verstärkungselementen sind in den Spal-
ten 10 bis 14 angegeben. Die mittlere Traglast je Scherfuge und Hauptverbindungs-
element ist in Spalte 15, der mittlere Verschiebungsmodul Kser je Scherfuge und
Hauptverbindungselement in Spalte 16 angegeben. Der Verschiebungsmodul Kser
wurde aus der Steigung der Last-Verformungs-Kurve zwischen 10% und 40% der
Höchstlast ermittelt.
In Bild 5-23 sind für alle Versuchsreihen aus der ersten und der dritten Versuchs-
gruppe die Versuchsergebnisse den nach Abschnitt 5.2.2 und 5.2.3 (vgl. Anlage 9.5
und 9.6) berechneten Tragfähigkeiten je Scherfuge und Verbindungsmittel darge-
stellt. In jeder Spalte sind die Einzelwerte für unverstärkte (Reihe xxx-0) sowie für
geometrisch identische, verstärkte Versuchskörper (Reihe xxx-1 oder xxx-2) darge-
stellt. Zum Vergleich der Ergebnisse wurden die Tragfähigkeiten nach Abschnitt 5.2.2
und 5.2.3 (vgl. Anlage 9.5 und 9.6) mit den in Tabelle 5-1 angegebenen Parametern
und mit der mittleren Rohdichte des Holzes berechnet. Unterhalb jeder Spalte ist der
prozentuelle Zuwachs ∆ der Traglast für verstärkte Verbindungen im Vergleich zu
unverstärkten Verbindungen dargestellt. ∆V entspricht dem mittleren Zuwachs der
Versuchstraglast. ∆Gl entspricht dem Zuwachs der berechneten Traglast.
Bei den Versuchsreihen in Spalte 1 und 2 sowie 6 bis 9 entsprechen die berechneten
Traglasten praktisch den Versuchsergebnissen. Ebenso entspricht der Zuwachs der
Versuchstraglast ∆V dem berechneten Zuwachs ∆Gl der Traglast. Bei diesen Ver-
suchsreihen wurde jeweils nur ein Verstärkungselement in einem Abstand p zur Fuge
im Kontakt mit den Hauptverbindungselementen angeordnet.
 Verstärkung von Stabdübelverbindungen 125

Berechnete Traglasten Versuchswerte

60

S-1-16-0
S-1-16-1

S-1-24-0
S-1-24-2

B-1-20-0
B-1-20-2
S-2-8-0
S-2-8-1

B-2-8-0
B-2-8-2

H-24-0
H-24-1

H-16-0
H-16-1

H-20-0
H-20-1

H-30-0
H-30-1
50

40 39,7
Traglast [kN]

33,3 33,6
30
26,4 25,5

21,3 20,4
20
17,8
16,2 15,4
14,8
12,3
10 10,9
8,75
7,14 6,71 7,58
5,94

0
∆V = 21,9% ∆V = 40,3% ∆V = 67,3% ∆V = 97,0% ∆V = 84,8% ∆V = 46,2% ∆V = 51,6% ∆V = 24,5% ∆V = 21,3%
∆Gl = 22,5% ∆Gl = 43,9% ∆Gl = 26,1% ∆Gl = 13,0% ∆Gl = 57,4% ∆Gl = 44,7% ∆Gl = 43,8% ∆Gl = 32,5% ∆Gl = 18,2%

Bild 5-23 Versuchsergebnisse und berechnete Traglasten für unverstärkte und

verstärkte Verbindungen
Bei den Versuchsreihen in Spalte 3 bis 5 stimmen die berechneten Traglasten für
unverstärkte Verbindungen ebenfalls mit den Versuchsergebnissen überein. Bei den
verstärkten Verbindungen wurden im Vergleich zu den berechneten Werten jedoch
deutlich höhere Traglasten erreicht. Hierbei wurden zwei Verstärkungselemente je
Hauptverbindungsmittel direkt an das Hauptverbindungselement angebracht. Der
Abstand zwischen dem ersten Verstärkungselement und der Fuge betrug p. In einem
Abstand von 20 mm zu dem ersten Verstärkungselement wurde dann das zweite
Verstärkungselement angebracht. Die in den Abschnitten 5.2.2 und 5.2.3 angegebe-
nen Gleichungen gelten nur für Verbindungen mit einem Verstärkungselement. Damit
lassen sich die Tragfähigkeiten und folglich der Traglastzuwachs nicht miteinander
vergleichen. Da jedoch ein zusätzliches Verstärkungselement die Tragfähigkeit einer
Verbindung positiv beeinflusst, können die angegebenen Gleichungen konservativ
auch für mehrere Verstärkungselemente je Hauptverbindungselement angewendet
werden.
Nachfolgend sind Bilder von geprüften Verbindungen dargestellt. In Bild 5-24 ist ein
Schnitt durch einen unverstärkten Versuchskörper aus der Versuchsreihe S-2-8-0
dargestellt. Die Verformungsfigur entspricht dem berechneten Versagensmechanis-
mus. In Bild 5-25 ist ein Schnitt durch einen verstärkten Versuchskörper aus der Ver-
suchsreihe S-2-8-1 dargestellt. Hier ist der berechnete Versagensmechanismus „3-
126 Verstärkung von Stabdübelverbindungen

hart“ mit zwei Fließgelenken zu erkennen. Die Fließgelenke bildeten sich an der Stel-
le der „harten“ Verstärkungselemente aus.

Bild 5-24 Schnitt durch einen unverstärkten Versuchskörper der Reihe S-2-8-0

Bild 5-25 Schnitt durch einen verstärkten Versuchskörper der Reihe S-2-8-1
Schnitte durch Versuchskörper aus der Versuchsreihe S-1-16-0 und S-1-16-1 sind in
Bild 5-26 dargestellt. Im Vergleich zur Versuchsreihe S-2-8-1 konnte sich das Ver-
stärkungselement in Richtung der Last mit verschieben. Dieser „weiche“ Versagens-
mechanismus 2 entspricht dem berechneten und maßgebenden Versagensmecha-
nismus 2 mit einer „weichen“ Verstärkung.
 Verstärkung von Stabdübelverbindungen 127

Bild 5-26 Schnitt durch einen verstärkten (links) und durch einen unverstärkten
(rechts) Versuchskörper aus der Versuchsreihe S-1-16
Eine verformte Vollgewindeschraube als Verstärkungselement ist in Bild 5-27 darge-
stellt.

Bild 5-27 Verstärkungselement aus der Versuchsreihe S-1-24-2

128 Verstärkung von Stabdübelverbindungen

In Bild 5-27 ist deutlich der Ausgangszustand sowie der Endzustand der Lage eines
Verstärkungselementes zu erkennen.
Zur Überprüfung der Gleichungen zur Berechnung des Verschiebungsmoduls Kser für
Stahlblech-Holz-Verbindungen wurden die Verschiebungsmoduln aus der ersten und
der zweiten Versuchsgruppe den berechneten Werten gegenübergestellt. In Bild
5-28 sind die Verschiebungsmoduln aus der ersten Versuchsgruppe, in Bild 5-29 die-
jenigen aus der zweiten Versuchgruppe dargestellt. Für jede Versuchsreihe wurden
die nach den Gleichungen (64) bis (66) berechneten Werte den zugehörigen Ver-
suchswerten gegenübergestellt. Die Verschiebungsmoduln wurden hierbei mit der
zugehörigen Rohdichte des Holzes sowie mit den entsprechenden mittleren Parame-
tern berechnet.
Die schwarzen Säulen repräsentieren die nach Gleichung (64) bzw. in Anlehnung an
DIN 1052:2004-08 berechneten Werte der Verschiebungsmoduln. Diese Werte sind
nur vom Durchmesser des stiftförmigen Verbindungsmittels sowie von der Rohdichte
des Holzes abhängig. Die weißen Säulen repräsentieren die nach den Gleichungen
(65) und (66) berechneten Verschiebungsmoduln Kser,G und Kser,E.
Bei Versuchskörpern mit innen liegenden Stahlblechen ist der Verschiebungsmodul
Kser,E nach Gleichung (66) maßgebend. Diese Gleichung gilt für Stahlblech-Holz-
Verbindungen unter der Annahme einer Einspannung des stiftförmigen Verbin-
dungsmittels im Stahlblech. Diese Annahme trifft bei innen liegenden Stahlblechen
immer zu.
Bei Versuchskörpern mit außen liegenden, dünnen Stahlblechen wird der Verschie-
bungsmodul nach Gleichung (65) unter der Annahme einer drehfreien Lagerung des
stiftförmigen Verbindungsmittels im Stahlblech berechnet. Der Fall einer drehfreien
Lagerung des stiftförmigen Verbindungsmittels konnte nur bei der Versuchsreihe B-1-
20-0/2 angenommen werden. Bei diesen zweischnittigen Verbindungen mit außen
liegenden Stahlblechen der Dicke t = 10 mm und Verbindungsmitteln mit einem
Durchmesser von d = 20 mm konnten sich die Verbindungsmittel im Stahlblech frei
verdrehen. Bei der Versuchsreihe B-2-8-0/2 mit dünnen Verbindungsmitteln (d = 8
mm, t = 10 mm) konnte keine drehfreie Lagerung angenommen werden. Bei dieser
Versuchsreihe können die Verbindungsmittel in den Stahlblechen als eingespannt
betrachtet werden.
Alle Versuchskörper wurden ohne Schlupf im Stahlblech hergestellt. Die Passbolzen
und die Stabdübel wurden passgenau in die Bauteile aus Holz und Stahl eingesetzt.
 Verstärkung von Stabdübelverbindungen 129

25000
Versuchsdaten Reihe
S-1-24-0/2

K_ser,G oder K_ser,E

20000
K_ser,DIN

15000
Kser [N/mm]

Reihe
S-1-16-0/1
Reihe
B-1-20-0/2
10000

Reihe
Reihe
S-2-8-0/1
B-2-8-0/2
5000

Bild 5-28 Gegenüberstellung der Verschiebungsmoduln für die erste Versuchs-

gruppe aus Versuchen, nach Gleichung (64) und nach den Gleichungen
(65) und (66)

60000
Reihe
Versuchsdaten S-5-100-24

Reihe Reihe Reihe

50000 K_ser,E S-3-100-24 S-3-100-24 S-4-100-24

Reihe
K_ser,DIN S-3-50-24
40000

Reihe
Kser [N/mm]

S-5-50-24
30000 Reihe
S-4-50-24
Reihe
S-5-100-16
20000

10000

Bild 5-29 Gegenüberstellung der Verschiebungsmoduln für die zweite Versuchs-

gruppe aus Versuchen, nach Gleichung (64) und nach Gleichung (66)
130 Verstärkung von Stabdübelverbindungen

Die nach Gleichung (65) berechneten Verschiebungsmoduln Kser,G für drehfrei gela-
gerte stiftförmige Verbindungsmittel sind deutlich kleiner als die nach Gleichung (64)
berechneten Werte Kser (siehe Versuchsreihe B-1-20-0/2 in Bild 5-28). Die nach Glei-
chung (66) berechneten Verschiebungsmoduln Kser,E für drehsteif gelagerte stiftför-
mige Verbindungsmittel sind jedoch deutlich größer als die nach Gleichung (64) be-
rechneten Werte Kser. Im Allgemeinen ist jedoch zu erkennen, dass im Vergleich zu
den Versuchsergebnissen Gleichungen (65) und (66) deutlich bessere Ergebnisse
liefern als Gleichung (64).

5.5 Zusammenfassung
Werden auf Abscheren beanspruchte Stabdübelverbindungen mit selbstbohrenden
Vollgewindeschrauben verstärkt, kann die Tragfähigkeit im Vergleich zu konventio-
nellen unverstärkten Verbindungen gesteigert werden. Hierbei müssen die Vollge-
windeschrauben als Verstärkungselemente direkt im Kontakt mit den Stabdübeln so-
wie rechtwinklig zur Beanspruchungsrichtung und rechtwinklig zur Stabdübelachse
angeordnet werden.
Die Wirkungsweise dieser Verstärkung kann darüber hinaus gesteigert werden, wenn
insbesondere spaltgefährdete Verbindungen verstärkt werden. Spalten kann auftre-
ten, wenn die Abstände der Verbindungsmittel untereinander in Faserrichtung des
Holzes zu gering sind. Durch die Anordnung der Vollgewindeschrauben rechtwinklig
zur Stabdübelachse kann bei ausreichender Dimensionierung der Verstärkungsele-
mente bei Beanspruchung in Richtung ihrer Achse das Spalten des Holzes wirkungs-
voll verhindert werden.
In (Blaß et al. (2005)) ist ein Beispiel zur Dimensionierung der Vollgewindeschrauben
als Spaltverstärkung in spaltgefährdeten Verbindungen angegeben. Obwohl in die-
sem Beispiel die Vollgewindeschrauben in der Mitte zwischen den einzelnen Stabdü-
beln angeordnet sind, gilt dieses Bemessungsverfahren gleichermaßen für Verstär-
kungselemente, die direkt im Kontakt mit den Stabdübeln angeordnet sind.
Dieses Bemessungsverfahren basiert auf den Untersuchungen von Schmid (2002).
Schmid empfiehlt, die auf Herausziehen beanspruchten Vollgewindeschrauben als
Spaltverstärkung für 30% der Beanspruchung der Stabdübel pro Scherfuge zu be-
messen. Das Verstärkungselement ist damit ausreichend dimensioniert, wenn die
Kraftkomponente rechtwinklig zur Faser geringer ist als die Tragfähigkeit der Vollge-
windeschraube bei Beanspruchung auf Herausziehen.
Ein weiteres Bemessungsverfahren für Vollgewindeschrauben als Spaltverstärkung
ist in Bejtka (2005) angegeben. Dieses Verfahren setzt voraus, dass eine spaltge-
fährdete Verbindung vollständig durchgerissen ist. Das Verstärkungselement ist aus-
reichend dimensioniert, wenn die Rissöffnung infolge Spalten geringer ist als die zu-
 Verstärkung von Stabdübelverbindungen 131

lässige axiale Verschiebung der Vollgewindeschraube bei Beanspruchung auf He-

rausziehen. Schmid dagegen setzt für sein Verfahren voraus, dass ein Spaltriss nur
zwischen dem Verstärkungselement und dem Stabdübel auftreten kann.
Beide Verfahren unterscheiden sich in ihren Annahmen und Ergebnissen. Dennoch
sind Verstärkungselemente, die nach beiden Verfahren dimensioniert werden, für
gebräuchliche spaltgefährdete Verbindungen mit Stabdübeln oder Bolzen ausrei-
chend bemessen.
Ferner können Verbindungen mit auf Abscheren beanspruchten Stabdübeln oder
Bolzen infolge Blockscheren versagen. Das Ausscheren einzelner oder mehrerer
Holzblöcke in einer Verbindung kann durch rechtwinklig zur Faserrichtung des Hol-
zes und rechtwinklig zur Stabdübelachse eingedrehte Vollgewindeschrauben nicht
verhindert werden. Daher ist es ratsam, insbesondere bei mit selbstbohrenden Voll-
gewindeschrauben verstärkten Verbindungen den Versagensfall des Blockscherens
stets zu berücksichtigen.
Ein Berechnungsverfahren für den Versagensfall des Blockscherens bei Verbindun-
gen mit Stabdübeln oder Bolzen ist in Bejtka (2005) angegeben.
Spröde Versagensfälle wie Spalten und Blockscheren sind in Verbindungen mit stift-
förmigen Verbindungsmitteln stets zu vermeiden. Zum einen tritt sprödes Versagen
ohne Ankündigung an und zum anderen sind im Vergleich zum duktilen Versagen die
Tragfähigkeiten bei sonst gleichen Parametern deutlich geringer. Darüber hinaus gilt
das auf der Grundlage der Theorie von Johansen hergeleitete Berechnungsverfahren
für mit selbstbohrenden Vollgewindeschrauben verstärkte Stahlblech-Holz- und Holz-
Holz-Verbindungen ausschließlich für ein duktiles Last-Verformungs-Verhalten. Das
Berechnungsverfahren ist nicht mehr gültig, wenn Verbindungen zum spröden Ver-
sagen infolge Spalten oder Blockscheren neigen.

5.6 Berechnungsprogramm
Die Berechnung der Tragfähigkeit von verstärkten Verbindungen ist auf Grund der
Vielzahl von Gleichungen (vgl. Anhang 9.5 und 9.6) sehr umständlich. Zur besseren
Handhabung der umfangreichen Gleichungen wurde am Lehrstuhl für Ingenieurholz-
bau und Baukonstruktionen, Universität Karlsruhe (TH) ein Programm zur Berech-
nung von verstärkten Stabdübelverbindungen entwickelt.
Mit Hilfe dieses Programms kann die Tragfähigkeit der Verstärkungselemente sowie
die Tragfähigkeit von verstärkten Stahlblech-Holz- und Holz-Holz-Verbindungen ein-
fach berechnet werden. Dieses Programm ermöglicht weiterhin die Berechnung von
unverstärkten konventionellen Verbindungen sowie die Dimensionierung der erfor-
derlichen Spaltverstärkung entsprechend Blaß et al. (2005) und Schmid (2002). Wei-
132 Verstärkung von Stabdübelverbindungen

terhin wurde das Programm dem Bemessungskonzept der DIN 1052:2004-08 ange-
passt.
In den folgenden Bildern ist ein Auszug aus dem Berechnungsprogramm dargestellt.
Links in Bild 5-30 ist die Oberfläche mit der Eingabe der allgemeinen Parameter dar-
gestellt. Hier werden tragfähigkeitsrelevante Parameter, die für die Ermittlung der
Tragfähigkeit der Verstärkungselemente und der Verbindungen notwendig sind, ein-
gegeben. Der Anwender hat darüber hinaus die Wahl, bei der Berechnung unver-
stärkter und verstärkter Verbindungen die Spaltverstärkung nach Blaß et al. (2005)
und Schmid (2002) zu berücksichtigen. Rechts in Bild 5-30 ist die Oberfläche mit der
Berechnung der Verstärkungselemente dargstellt. Hier kann die Tragfähigkeit eines
Verstärkungselementes für eine Stahlblech-Holz-Verbindung oder beider Verstär-
kungselemente in einer Holz-Holz-Verbindung unter Berücksichtigung der Verstär-
kungsart (durch ein oder zwei Stabdübel beanspruchte Vollgewindeschrauben) sowie
unter Berücksichtigung aller erforderlichen Parameter ermittelt werden.

Bild 5-30 Links: Oberfläche mit allgemeinen Eingaben.

Rechts: Oberfläche zur Berechnung der Tragfähigkeit der Vollgewinde-
schrauben als Verstärkungselemente
Der eigentliche Kernpunkt des Programms ist die Ermittlung der Tragfähigkeit von
verstärkten Stahlblech-Holz- und Holz-Holz-Verbindungen. Eine Berechnung ist für
alle einschnittigen bzw. zweischnittigen Verbindungen auch unter Berücksichtigung
des Spaltens möglich. Entsprechende Zeichnungen und eine Führungshilfe zu den
einzelnen Eingabefelder vereinfachen die Eingabe der notwendigen Parameter und
die Ermittlung der Tragfähigkeit. Die Programmoberfläche zur Berechnung der Trag-
fähigkeit von unverstärkten und verstärkten Stahlblech-Holz- und Holz-Holz-Verbind-
ungen ist in Bild 5-31 dargestellt.
 Verstärkung von Stabdübelverbindungen 133

Bild 5-31 Oberflächen zur Berechnung der Tragfähigkeit von unverstärkten und
verstärkten Stahlblech-Holz- und Holz-Holz-Verbindungen
Für jeden Verstärkungs- und Verbindungstyp kann eine vollständige Berechnung
ausgedruckt werden.
Dieses Berechnungsprogramm kann über den Lehrstuhl für Ingenieurholzbau und
Baukonstruktionen, Universität Karlsruhe (TH) bezogen werden.
134 Zusammenfassung

6 Zusammenfassung
Das Ziel dieses Forschungsvorhabens war die Ermittlung der wichtigsten tragfähig-
keitsrelevanten Parameter für selbstbohrende Schrauben zur Ermittlung der Tragfä-
higkeiten von Holzverbindungen mit stiftförmigen Verbindungsmitteln. Hierbei wurden
die Lochleibungsfestigkeit des Holzes, der Ausziehwiderstand sowie die Mindestab-
stände der Schrauben untereinander und zum Rand für selbstbohrende Holzschrau-
ben bestimmt. Die axiale Grenzverschiebung, der Verschiebungsmodul sowie die
Fließmomente von selbstbohrenden Holzschrauben waren weitere Parameter, die im
Rahmen dieses Forschungsvorhabens zusätzlich ermittelt wurden. Obwohl zahlrei-
che Schrauben unterschiedlicher Hersteller und Abmessungen zur Durchführung der
Versuche verwendet wurden, können einige der ermittelten Parameter nicht auf alle
Holzschrauben übertragen werden. Der Grund hierfür sind die großen Unterschiede
in der Ausbildung der Gewindebereiche sowie die Unterschiede im Ausgangsmaterial
bzw. im Herstellungsprozess von selbstbohrenden Holzschrauben. Die Gewindege-
ometrie beeinflusst in erster Linie das Last-Verformungs-Verhalten bei Beanspru-
chung auf Herausziehen und Abscheren. Die Mindestabstände der Schrauben unter-
einander sowie zum Rand und das Spaltverhalten werden signifikant durch die Geo-
metrie der Schraubenspitze beeinflusst. Materialeigenschaften, wie z. B. die Zugtrag-
fähigkeit, das Bruchdrehmoment und die Fließmomente von selbstbohrenden Holz-
schrauben unterscheiden sich auf Grund des unterschiedlichen Ausgangsmaterials
sowie unterschiedlicher Herstellungsprozesse.

Mit Hilfe der im Rahmen dieses Forschungsvorhabens ermittelten Parameter kann

das Trag- und Verformungsverhalten von selbstbohrenden Holzschrauben bei Bean-
spruchung rechtwinklig zur Achse und in Achsrichtung gut abgeschätzt werden.

Im Rahmen dieses Forschungsvorhabens wurden weiterhin Untersuchungen an

Holz-Holz-Verbindungen mit geneigt angeordneten Schrauben durchgeführt. Ziel
dieser Untersuchungen war in erster Linie zu überprüfen, inwieweit die Tragfähigkeit
und Steifigkeit von Verbindungen mit mehreren hintereinander geneigt angeordneten
Schrauben von der Verbindungsmittelanzahl abhängig sind.

Auf Grund des linear-elastischen Last-Verformungs-Verhaltens von Schrauben bei

Beanspruchung auf Herausziehen war zu erwarten, dass mit steigender Anzahl hin-
tereinander angeordneter Schrauben die Tragfähigkeit einer Verbindung bezogen auf
ein Verbindungsmittel abnimmt.

Die durchgeführten Versuche mit zweischnittigen Holz-Holz-Verbindungen mit unter-

schiedlicher Anzahl hintereinander angeordneter Schrauben belegen jedoch, dass
 Zusammenfassung 135

zumindest bei Holz-Holz-Verbindungen im Traglastbereich eine Abminderung der

tatsächlichen Anzahl hintereinander angeordneter Schrauben auf eine wirksame,
kleinere Anzahl nicht notwendig ist. Offensichtlich kann die Last in den äußeren Ver-
bindungsmitteln auf die weniger beanspruchten, in der Mitte der Verbindung ange-
ordneten Verbindungsmittel umverteilt werden. Im Traglastbereich werden somit die
Verbindungsmittel durch die Umverteilung der Last in gleicher Höhe beansprucht.
Bis zu 40% der Traglast kann jedoch ein linear-elastisches Last-Verformungs-
Verhalten der Schrauben parallel zur Fuge auch bei einer geneigten Anordnung zur
Beanspruchungsrichtung angenommen werden. In diesem Bereich gilt damit die
Theorie nach Lantos (Lastverteilung nach der Elastizitätstheorie). Damit sinkt die
Steifigkeit einer Verbindung mit zunehmender Anzahl hintereinander angeordneter
Verbindungsmittel pro Schraube bzw. Schraubenkreuz.
Zur Ermittlung der Steifigkeit von Verbindungen mit mehreren hintereinander ange-
ordneten Schrauben ist es daher ratsam, anstelle der tatsächlichen eine wirksame,
kleinere Verbindungsmittelanzahl in Rechnung zu stellen. Die wirksame Verbin-
dungsmittelanzahl kann unter Berücksichtigung der Steifigkeiten der Verbindung und
der anzuschließenden Bauteile entsprechend der Theorie von Lantos ermittelt wer-
den.
Abschließend wurde im Rahmen dieses Forschungsvorhabens eine Verstärkungs-
methode für konventionelle Verbindungen mit Stabdübeln bzw. Bolzen vorgestellt.
Werden Stahlblech-Holz- bzw. Holz-Holz-Verbindungen mit Vollgewindeschrauben
verstärkt, kann Spalten vermieden und bei einer geeigneten Anordnung der Vollge-
windeschrauben die Tragfähigkeit im Vergleich zu unverstärkten geometrisch identi-
schen Verbindungen gesteigert werden.

Hierzu müssen die Vollgewindeschrauben als Verstärkungselemente im direkten

Kontakt zu den Stabdübeln bzw. Bolzen sowie rechtwinklig zur Stabdübelachse und
rechtwinklig zur Beanspruchungsrichtung angeordnet werden. Auf der Grundlage der
Theorie von Johansen wurde für diese Verstärkungsmethode ein Berechnungsver-
fahren hergeleitet. Damit können mit selbstbohrenden Vollgewindeschrauben ver-
stärkte Verbindungen unter Berücksichtigung der ermittelten Parameter berechnet
werden. Eine Steigerung der Traglast durch die Auflagerwirkung der Schrauben von
bis zu 100% konnte durch Versuche bestätigt werden.
Die Berechnung der Tragfähigkeit von mit selbstbohrenden Vollgewindeschrauben
verstärkten Verbindungen ist auf Grund der Vielzahl von Gleichungen sehr umständ-
lich. Zur besseren Handhabung dieser Gleichungen wurde am Lehrstuhl für Ingeni-
eurholzbau und Baukonstruktionen, Universität Karlsruhe (TH) ein Programm zur
Berechnung von verstärkten Stabdübelverbindungen entwickelt.
136 Literatur

7 Literatur
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Bejtka, I. (2005): Verstärkung von Bauteilen aus Holz mit Vollgewindeschrauben.
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 Verwendete Normen 139

8 Verwendete Normen
DIN 96, Ausgabe Dezember 1986. Halbrund-Holzschrauben mit Schlitz
DIN 97, Ausgabe Dezember 1986. Senk-Holzschrauben mit Schlitz
DIN 571, Ausgabe Dezember 1986. Sechskant-Holzschrauben
DIN 1052:2004-08: Entwurf, Berechnung und Bemessung von Holzbauwerken – All-
gemeine Bemessungsregeln und Bemessungsregeln für den Hochbau
DIN 1151, Ausgabe April 1973. Drahtstifte rund; Senkkopf, Flachkopf
DIN 7998, Ausgabe Februar 1975. Gewinde und Schraubenenden für Holzschrauben
DIN EN 383, Ausgabe Oktober 1993. Holzbauwerke; Prüfverfahren: Bestimmung der
Lochleibungsfestigkeit und Bettungswerte für stiftförmige Verbindungsmittel
DIN EN 409, Ausgabe Oktober 1993. Holzbauwerke; Prüfverfahren: Bestimmung des
Fließmomentes von stiftförmigen Verbindungsmittel; Nägel
DIN EN 26891, Ausgabe Juli 1991. Holzbauwerke; Verbindungen mit mechanischen
Verbindungsmitteln; Allgemeine Grundsätze für die Ermittlung der Tragfähigkeit und
des Verformungsverhaltens (ISO 6891:1983)
Eurocode 5: EN 1995-1-1:2004 (D): Bemessung und Konstruktion von Holzbauten –
Teil 1-1: Allgemeines – Allgemeine Regeln und Regeln für den Hochbau
140 Anhänge

9 Anhänge
9.1 Anhang zum Abschnitt 2.4
20
korrigierter Ausziehparameter fax [N/mm2]

15

10

08_00_90_0 12_00_90_0 08_00_90_2 12_00_90_2 08_00_90_5 12_00_90_5

0
0 2 4 6 8 10
korrigierte Lochleibungsspannung σh [N/mm2]

Bild 9-1 Ausziehparameter fax in Abhängigkeit von σh für α = 90° und β = 0°

18
korrigierter Ausziehparameter fax [N/mm2]

15

12

08_30_90_0 12_30_90_0 08_30_90_2 12_30_90_2 08_30_90_5 12_30_90_5

0
0 2 4 6 8 10 12
korrigierte Lochleibungsspannung σh [N/mm2]

Bild 9-2 Ausziehparameter fax in Abhängigkeit von σh für α = 90° und β = 30°
 Anhänge 141

korrigierter Ausziehparameter fax [N/mm2] 20

16

12

08_60_90_0 12_60_90_0 08_60_90_2 12_60_90_2 08_60_90_5 12_60_90_5

0
0 3 6 9 12 15 18
korrigierte Lochleibungsspannung σh [N/mm2]

Bild 9-3 Ausziehparameter fax in Abhängigkeit von σh für α = 90° und β = 60°
20
korrigierter Ausziehparameter fax [N/mm2]

15

10

08_90_0_0 12_90_0_0 08_90_0_2 12_90_0_2 08_90_0_5 1290_0_5

0
0 5 10 15 20 25
korrigierte Lochleibungsspannung σh [N/mm2]

Bild 9-4 Ausziehparameter fax in Abhängigkeit von σh für α = 0° und β = 90°

142 Anhänge

9.2 Anhang zum Abschnitt 3.2

a2,c

a1 a1

a1,t a1,t

t b

d in mm 5 8 8,9 10 12
a1,t 60 96 107 120 144
a1 25 40 45 50 60
a2,c 15 24 26,5 30 36
b 30 48 53 60 72

Bild 9-5 Schraubenbild A-12-0-t für Einschraubversuche

a2,c

a1
a a1

a1,c a1,c

t b

d in mm 5 8 8,9 10 12
a1,c 35 56 62 70 84
a1 25 40 45 50 60
a2,c 15 24 26,5 30 36
b 30 48 53 60 72

Bild 9-6 Schraubenbild A-12-0-c für Einschraubversuche

 Anhänge 143

a2,c

a1 a1

a1,t a1,t

t b

d in mm 5 8 8,9 10 12
a1,t 60 96 107 120 144
a1 25 40 45 50 60
a2,c 15 24 26,5 30 36
b 30 48 53 60 72

Bild 9-7 Schraubenbild B-12-0-t für Einschraubversuche

a2,c

a1 a1

a1,c a1,c

t b

d in mm 5 8 8,9 10 12
a1,c 35 56 62 70 84
a1 25 40 45 50 60
a2,c 15 24 26,5 30 36
b 30 48 53 60 72

Bild 9-8 Schraubenbild B-12-0-c für Einschraubversuche

144 Anhänge

a2

a1 a1

a1,t a2,c a1,t

t b

d in mm 5 8 8,9 10 12
a1,t 60 96 107 120 144
a1 25 40 45 50 60
a2,c / a2 15 24 26,5 30 36
b 60 96 106 120 144

Bild 9-9 Schraubenbild B-32-0-t für Einschraubversuche

a2

a1 a1

a1,c a2,c a1,c

t b

d in mm 5 8 8,9 10 12
a1,c 35 56 62 70 84
a1 25 40 45 50 60
a2,c / a2 15 24 26,5 30 36
b 60 96 106 120 144

Bild 9-10 Schraubenbild B-32-0-c für Einschraubversuche

 Anhänge 145

a2,t

a1 a1
a1,c a2,c a1,c

t b

d in mm 5 8 8,9 10 12
a1,c / a2,t 35 56 62 70 84
a1 15 24 26,5 30 36
a2,c 15 24 26,5 30 36
b 50 80 89 100 120

Bild 9-11 Schraubenbild A-13-90-c für Einschraubversuche

a2 a2,t

a1 a1
a1,c a2,c a1,c

t b

d in mm 5 8 8,9 10 12
a1,c / a2,t 35 56 62 70 84
a1 15 24 26,5 30 36
a2,c / a2 15 24 26,5 30 36
b 65 104 116 130 156

Bild 9-12 Schraubenbild A-23-90-c für Einschraubversuche

146 Anhänge

a2 a2,t

a1 a1
a1,c a 2,c a1,c

t b

d in mm 5 8 8,9 10 12
a1,c / a2,t 35 56 62 70 84
a1 15 24 26,5 30 36
a2,c / a2 15 24 26,5 30 36
b 80 128 142 160 192

Bild 9-13 Schraubenbild A-33-90-c für Einschraubversuche

 Anhänge 147

Tabelle 9-1 Einschraubversuche der Reihe I-A-5

Versuche mit
Holz- Ein- Spalterscheinungen
Bez. d in Anzahl
dicke schraub-
Reihe mm Vers. Auf- größere geringe
t in mm bild
spalten Risse Risse
I-A-5-24-1 5 24 A-12-0-t 3 - - 2
I-A-5-24-2 5 24 A-12-0-c 6 - - 4
I-A-5-24-3 5 24 A-32-0-t 6 - - 2
I-A-5-24-4 5 24 A-32-0-c 5 - - -
I-A-5-24-5 5 24 A-33-90-c 2 1 - -
I-A-5-24-6 5 24 A-23-90-c 1 - - -
I-A-5-24-7 5 24 B-12-0-t 3 - - 2
I-A-5-30-1 5 30 A-12-0-t 4 - - 1
I-A-5-30-2 5 30 A-12-0-c 7 1 - 4
I-A-5-30-3 5 30 A-32-0-t 2 - - 2
I-A-5-30-4 5 30 A-32-0-c 8 - - 4
I-A-5-30-5 5 30 A-13-90-c 4 - - 3
Tabelle 9-2 Einschraubversuche der Reihe I-A-8
Versuche mit
Bez. Holz- Ein- Spalterscheinungen
d in Anzahl
dicke schraub-
Reihe mm Vers. Auf- größere geringe
t in mm bild
spalten Risse Risse
I-A-8-40-1 8 40 A-12-0-t 2 1 1 -
I-A-8-40-2 8 40 A-32-0-t 2 - - 2
I-A-8-40-3 8 40 A-32-0-c 1 - - 1
I-A-8-56-1 8 56 A-12-0-t 1 - - 1
I-A-8-59-1 8 59 A-12-0-t 3 - 2 1
I-A-8-56-2 8 56 A-32-0-t 3 - 1 2
I-A-8-56-3 8 56 A-32-0-c 2 - - 2
I-A-8-64-1 8 64 A-12-0-t 5 - 3 -
I-A-8-80-1 8 80 A-12-0-t 5 1 - 2
I-A-8-80-2 8 80 A-12-0-c 4 - - 2
I-A-8-80-3 8 80 A-32-0-c 2 - - 2
I-A-8-80-4 8 80 A-23-90-c 5 - 1 3
148 Anhänge

Tabelle 9-3 Einschraubversuche der Reihe I-A-10

Versuche mit
Bez. Holz- Ein- Spalterscheinungen
d in Anzahl
dicke schraub-
Reihe mm Vers. Auf- größere geringe
t in mm bild
spalten Risse Risse
I-A-10-80-1 10 80 A-12-0-t 2 1 - 1
I-A-10-80-2 10 80 A-32-0-t 2 - 1 1
I-A-10-96-1 10 96 A-12-0-t 3 - 2 1
I-A-10-96-2 10 96 A-32-0-t 2 - - 2
I-A-10-96-3 10 96 A-32-0-c 1 - - -
I-A-10-96-4 10 96 A-23-90-c 2 1 1 -

Tabelle 9-4 Einschraubversuche der Reihe I-A-12

Versuche mit
Bez. Holz- Ein- Spalterscheinungen
d in Anzahl
dicke schraub-
Reihe mm Vers. Auf- größere geringe
t in mm bild
spalten Risse Risse
I-A-12-60-1 12 60 A-12-0-t 2 - - 1
I-A-12-60-2 12 60 A-32-0-t 2 1 1 -
I-A-12-60-3 12 60 A-32-0-c 1 1 - -
I-A-12-80-1 12 80 A-12-0-t 3 - 1 -
I-A-12-80-2 12 80 A-32-0-t 4 - 1 -
I-A-12-80-3 12 80 A-32-0-c 3 - 1 -
I-A-12-84-1 12 84 A-12-0-t 1 - - 1
I-A-12-84-2 12 84 A-32-0-t 1 - - 1
I-A-12-84-3 12 84 A-32-0-c 2 - 1 1
I-A-12-96-1 12 96 A-12-0-t 3 - - 1
I-A-12-96-2 12 96 A-12-0-c 5 - - 4
I-A-12-96-3 12 96 A-32-0-t 1 - - -
I-A-12-96-4 12 96 A-32-0-c 2 - - -
I-A-12-96-5 12 96 A-23-90-c 8 - - 2
I-A-12-96-6 12 96 B-12-0-t 2 - - 2
I-A-12-100-1 12 100 A-23-90-c 2 - - 1
 Anhänge 149

Tabelle 9-5 Einschraubversuche der Reihe I-B-5

Versuche mit
Bez. Holz- Ein- Spalterscheinung
d in Anzahl
dicke schraub-
Reihe mm Vers. Auf- größere geringe
t in mm bild
spalten Risse Risse
I-B-5-24-1 5 24 A-12-0-t 7 - 4 2
I-B-5-24-2 5 24 A-12-0-c 4 - 2 2
I-B-5-24-3 5 24 A-32-0-t 9 - 1 6
I-B-5-24-4 5 24 A-33-90-c 1 - 1 -
I-B-5-30-1 5 30 A-12-0-t 8 1 - 4
I-B-5-30-2 5 30 A-12-0-c 9 - 1 5
I-B-5-30-3 5 30 A-32-0-t 4 - - 1
I-B-5-30-4 5 30 A-32-0-c 6 1* 1 1
I-B-5-30-5 5 30 A-13-90-c 4 - 2 1
I-B-5-30-6 5 30 B-12-0-t 4 - - 1
* Druckholz

Tabelle 9-6 Einschraubversuche der Reihe II-8

Versuche mit
Bez. Holz- Ein- Spalterscheinungen
d in Anzahl
dicke schraub-
Reihe mm Vers. Auf- größere geringe
t in mm bild
spalten Risse Risse
II-8-62-1 8,9 62 A-12-0-t 3 - - 3
II-8-80-1 8,9 80 A-12-0-t 2 1 1 -
II-8-80-2 8,9 80 A-32-0-t 1 - - 1
II-8-80-3 8,9 80 A-32-0-c 3 - - 2
II-8-80-4 8,9 80 A-23-90-c 2 - - 1
II-8-89-1 8,9 89 A-12-0-t 4 - 2 1
II-8-107-1 8,9 107 A-12-0-t 3 - - 2
II-8-126-1 8,9 126 A-12-0-t 4 - 1 3
150 Anhänge

Tabelle 9-7 Einschraubversuche der Reihe III-8

Versuche mit
Bez. Holz- Ein- Spalterscheinungen
d in Anzahl
dicke schraub-
Reihe mm Vers. Auf- größere geringe
t in mm bild
spalten Risse Risse
III-8-30-1 8 30 A-12-0-t 4 - - 2
III-8-40-1 8 40 A-12-0-t 3 - 1 -
III-8-40-2 8 40 A-32-0-t 3 - - -
III-8-40-3 8 40 A-23-90-c 3 - - -
 Anhänge 151

Schraubentyp I-A-5 - Risslängenquotient kRi,1 (Risse zum Hirnholz)

1,2

1,0

0,8
Risslängenquotient kRi,1

d=5 mm, t=24 mm, a1,t

d=5 mm, t=24 mm, a1,c
0,6
d=5 mm, t=30 mm, a1,t
d=5 mm, t=30 mm, a1,c

0,4

0,2

0,0
350 400 450 500 550 600
Rohdichte in kg/m³

Bild 9-14 Risslängenquotient kRi,1 (Gl. (20)) für Reihe I-A-5

Schraubentyp I-A-5 - Risslängenquotient kRi,2

1,2

1,0

0,8
Risslängenquotient kRi,2

d=5 mm, t=24 mm, a1,t

d=5 mm, t=24 mm, a1,c
0,6
d=5 mm, t=30 mm, a1,t
d=5 mm, t=30 mm, a1,c

0,4

0,2

0,0
350 400 450 500 550 600
Rohdichte in kg/m³

Bild 9-15 Risslängenquotient kRi,2 (Gl. (21)) für Reihe I-A-5

152 Anhänge

Schraubentyp I-A-8 - Risslängenquotient kRi,1 (Risse zum Hirnholz)

1,2

1,0

0,8
Risslängenquotient kRi,1

d=8 mm, t=40 mm, a1,t

d=8 mm, t=40 mm, a1,c
d=8 mm, t=56 mm, a1,t
0,6 d=8 mm, t=56 mm, a1,c
d=8 mm, t=59/64 mm, a1,t
d=8 mm, t=80 mm, a1,t
d=8 mm, t=80 mm, a1,c
0,4

0,2

0,0
350 400 450 500 550 600
Rohdichte in kg/m³

Bild 9-16 Risslängenquotient kRi,1 (Gl. (20)) für Reihe I-A-8

Schraubentyp I-A-8 - Risslängenquotient kRi,2

1,2

1,0

0,8
Risslängenquotient kRi,2

d=8 mm, t=40 mm, a1,t

d=8 mm, t=40 mm, a1,c
d=8 mm, t=56 mm, a1,t
0,6 d=8 mm, t=56 mm, a1,c
d=8 mm, t=59/64 mm, a1,t
d=8 mm, t=80 mm, a1,t
d=8 mm, t=80 mm, a1,c
0,4

0,2

0,0
350 400 450 500 550 600
Rohdichte in kg/m³

Bild 9-17 Risslängenquotient kRi,2 (Gl. (21)) für Reihe I-A-8

 Anhänge 153

Schraubentyp I-A-10 und I-A-12 - Risslängenquotient kRi,1 (Risse zum Hirnholz)

1,2

1,0

d=10 mm, t=80 mm, a1,t

0,8 d=10 mm, t=96 mm, a1,t
Risslängenquotient kRi,1

d=10 mm, t=96 mm, a1,c

d=12 mm, t=60 mm, a1,t
d=12 mm, t=60 mm, a1,c
0,6 d=12 mm, t=80/84 mm, a1,t
d=12 mm, t=80/84 mm, a1,c
d=12 mm, t=96 mm, a1,t
d=12 mm, t=96 mm, a1,c
0,4
d=12 mm, t=100 mm, a1,c

0,2

0,0
350 400 450 500 550 600
Rohdichte in kg/m³

Bild 9-18 Risslängenquotient kRi,1 (Gl. (20)) für Reihe I-A-10 u. I-A-12

Schraubentyp I-A-10 und I-A-12 - Risslängenquotient kRi,2

1,2

1,0

d=10 mm, t=80 mm, a1,t

0,8 d=10 mm, t=96 mm, a1,t
Risslängenquotient kRi,2

d=10 mm, t=96 mm, a1,c

d=12 mm, t=60 mm, a1,t
d=12 mm, t=60 mm, a1,c
0,6 d=12 mm, t=80/84 mm, a1,t
d=12 mm, t=80/84 mm, a1,c
d=12 mm, t=96 mm, a1,t
d=12 mm, t=96 mm, a1,c
0,4
d=12 mm, t=100 mm, a1,c

0,2

0,0
350 400 450 500 550 600
Rohdichte in kg/m³

Bild 9-19 Risslängenquotient kRi,2 (Gl. (21)) für Reihe I-A-10 u. I-A-12
154 Anhänge

Schraubentyp I-B-5 - Risslängenquotient kRi,1 (Risse zum Hirnholz)

1,2

1,0

0,8
Risslängenquotient kRi,1

d=5 mm, t=24 mm, a1,t

d=5 mm, t=24 mm, a1,c
0,6
d=5 mm, t=30 mm, a1,t
d=5 mm, t=30 mm, a1,c

0,4

0,2

0,0
350 400 450 500 550 600
Rohdichte in kg/m³

Bild 9-20 Risslängenquotient kRi,1 (Gl. (20)) für Reihe I-B-5

Schraubentyp I-B-5 - Risslängenquotient kRi,2

1,2

1,0

0,8
Risslängenquotient kRi,2

d=5 mm, t=24 mm, a1,t

d=5 mm, t=24 mm, a1,c
0,6
d=5 mm, t=30 mm, a1,t
d=5 mm, t=30 mm, a1,c

0,4

0,2

0,0
350 400 450 500 550 600
Rohdichte in kg/m³

Bild 9-21 Risslängenquotient kRi,2 (Gl. (21)) für Reihe I-B-5

 Anhänge 155

Schraubentyp II-8 - Risslängenquotient kRi,1 (Risse zum Hirnholz)

1,2

1,0

0,8
Risslängenquotient kRi,1

d=8,9 mm, t=62 mm, a1,t

d=8,9 mm, t=80 mm, a1,t
d=8,9 mm, t=80 mm, a1,c
0,6 d=8,9 mm, t=89 mm, a1,t
d=8,9 mm, t=107 mm, a1,t
d=8,9 mm, t=126 mm, a1,t

0,4

0,2

0,0
350 400 450 500 550 600
Rohdichte in kg/m³

Bild 9-22 Risslängenquotient kRi,1 (Gl. (20)) für Reihe II-8

Schraubentyp II-8 - Risslängenquotient kRi,2

1,2

1,0

0,8
Risslängenquotient kRi,2

d=8,9 mm, t=62 mm, a1,t

d=8,9 mm, t=80 mm, a1,t
d=8,9 mm, t=80 mm, a1,c
0,6 d=8,9 mm, t=89 mm, a1,t
d=8,9 mm, t=107 mm, a1,t
d=8,9 mm, t=126 mm, a1,t

0,4

0,2

0,0
350 400 450 500 550 600
Rohdichte in kg/m³

Bild 9-23 Risslängenquotient kRi,2 (Gl. (21)) für II-8

156 Anhänge

Schraubentyp III-8 - Risslängenquotient kRi,1 (Risse zum Hirnholz)

1,2

1,0

0,8
Risslängenquotient kRi,1

d=8 mm, t=30 mm, a1,t

0,6 d=8 mm, t=40 mm, a1,t
d=8 mm, t=40 mm, a1,c

0,4

0,2

0,0
350 400 450 500 550 600
Rohdichte in kg/m³

Bild 9-24 Risslängenquotient kRi,1 (Gl. (20)) für Reihe III-8

Schraubentyp III-8 - Risslängenquotient kRi,2

1,2

1,0

0,8
Risslängenquotient kRi,2

d=8 mm, t=30 mm, a1,t

0,6 d=8 mm, t=40 mm, a1,t
d=8 mm, t=40 mm, a1,c

0,4

0,2

0,0
350 400 450 500 550 600
Rohdichte in kg/m³

Bild 9-25 Risslängenquotient kRi,2 (Gl. (21)) für Reihe III-8

 Anhänge 157

9.3 Anhang zum Abschnitt 3.3

tM b

a1,t tS a1,t
a1 a1
a1,t a 2,c

d in mm 5 6 8 8,9 10 12
a1,t 60 72 96 106 120 144
a1 25 30 40 45 50 60
a2,c 15 18 24 26,5 30 36
b 30 36 48 53 60 72

Bild 9-26 Versuchsaufbau der Zug-Scherversuche, Einschraubbild A-12

158 Anhänge

tM b

a1,t tS a1,t
a1 a1
a1 a1
a1,t a 2,c

d in mm 5 6 8 8,9 10 12
a1,t 60 72 96 106 120 144
a1 25 30 40 45 50 60
a2,c 15 18 24 26,5 30 36
b 30 36 48 53 60 72

Bild 9-27 Versuchsaufbau der Zug-Scherversuche, Einschraubbild A-13

 Anhänge 159

tM b

a1,t tS a1,t
a1 a1
a1,t a 2,c

d in mm 5 6 8 8,9 10 12
a1,t 60 72 96 106 120 144
a1 25 30 40 45 50 60
a2,c 15 18 24 26,5 30 36
b 30 36 48 53 60 72

Bild 9-28 Versuchsaufbau der Zug-Scherversuche, Einschraubbild B-12

160 Anhänge

tM b

a1,t tS a1,t
a1 a1
a1 a1
a1 a1
a1,t a 2,c

d in mm 5 6 8 8,9 10 12
a1,t 60 72 96 106 120 144
a1 25 30 40 45 50 60
a2,c 15 18 24 26,5 30 36
b 30 36 48 53 60 72

Bild 9-29 Versuchsaufbau der Zug-Scherversuche, Einschraubbild B-14a

 Anhänge 161

tM b

a1,t tS a1,t
a1 a1
a1,t

a 2,c a2

d in mm 5 6 8 8,9 10 12
a1,t 60 72 96 106 120 144
a1 25 30 40 45 50 60
a2 / a2,c 15 18 24 26,5 30 36
b 60 72 96 107 120 144

Bild 9-30 Versuchsaufbau der Zug-Scherversuche, Einschraubbild A-32

162 Anhänge

tM b

a1,t tS a1,t
a1 a1
a1,t

a 2,c a2

d in mm 5 6 8 8,9 10 12
a1,t 60 72 96 106 120 144
a1 25 30 40 45 50 60
a2 / a2,c 15 18 24 26,5 30 36
b 60 72 96 107 120 144

Bild 9-31 Versuchsaufbau der Zug-Scherversuche, Einschraubbild B-32

 Anhänge 163

tM b

a1,t tS a1,t
a1 a1
a1,t

a 2,c a2

d in mm 5 6 8 8,9 10 12
a1,t 60 72 96 106 120 144
a1 25 30 40 45 50 60
a2 / a2,c 15 18 24 26,5 30 36
b 60 72 96 107 120 144

Bild 9-32 Versuchsaufbau der Zug-Scherversuche, Einschraubbild B-32a

 164

Fmax vFmax Fv15 Fmaßg ki ks ρSH ρMH Ort, Abfolge u.

v
Versuch Ursache des
in kN in mm in kN in kN in N/mm² in N/mm² in kg/m³ in kg/m³ >15mm
Versagens
Tabelle 9-8

v1 0,91 - 610 552

4,43 15,53 12,17 -
v2 1,05 - 553 552 Aufspalten
I-A-5-A12-1 4,43 Seitenholz
v3 1,06 - 610 559
4,43 12,34 10,01 -
v4 1,61 - 553 559 x
v1 1,68 - 624 500
2,69 16,16 12,35 -
v2 0,02 - 623 500 Aufspalten
I-A-5-A12-2 2,69 Seitenholz
v3 0,83 - 624 579
2,69 3,04 2,28 -
v4 19,17 2,55 623 579 x
v1 0,83 - 553 525
3,51 9,64 7,45 -
v2 0,77 - 541 525 Aufspalten
I-A-5-A12-3 3,51 Seitenholz
v3 1,09 - 553 524 x
3,51 13,27 10,05 -
v4 0,78 - 541 524
Anhänge

v1 1,44 - 539 491 x

3,93 9,14 7,04 -
v2 1,82 - 544 491 Aufspalten
I-A-5-A12-4 3,93 Seitenholz
v3 1,17 - 539 484
3,93 21,18 16,93 -
v4 0,90 - 544 484
v1 2,24 - 523 380
Zug-Scherversuche der Reihe I-A-5-A12

4,85 2,84 2,64 -

v2 2,17 - 513 380 x Aufspalten
I-A-5-A12-5 4,85 Seitenholz
v3 1,58 - 523 493
4,85 3,87 3,47 -
v4 1,94 - 513 493
Mittelwerte 3,88 3,88 10,70 8,44
 Fmax vFmax Fv15 Fmaßg ki ks ρSH ρMH Ort, Abfolge u.
v
Versuch Ursache des
in kN in mm in kN in kN in N/mm² in N/mm² in kg/m³ in kg/m³ >15mm
Versagens
Tabelle 9-9

v1 4,97 - 517 388

20,38 29,20 23,38 -
v2 5,27 - 522 388 1. Aufspalten
I-A-5-A32-1 20,38 Seitenholz
v3 5,42 - 517 394
20,38 23,91 19,50 -
v4 4,87 - 522 394
v1 4,53 - 561 387
18,46 6,30 6,64 -
v2 7,21 - 561 387 2. Aufspalten
I-A-5-A32-2 18,46 Seitenholz
v3 6,84 - 561 413 1.
18,46 11,07 10,62 -
v4 4,02 - 561 413
v1 6,93 - 420 386 2.
19,63 38,53 31,79 -
v2 9,92 - 423 386 Aufspalten
I-A-5-A32-3 19,63 Seitenholz
v3 14,98 - 420 382 1.
19,63 25,34 20,06 -
v4 10,10 - 423 382
v1 8,32 - 564 385
Anhänge

26,09 30,82 24,63 -

v2 10,20 - 580 385 1. Aufspalten
I-A-5-A32-4 26,09 Seitenholz
v3 9,67 - 564 553 2.
26,09 35,17 28,23 -
v4 7,60 - 580 553
v1 6,02 - 472 386
21,13 28,94 22,90 -
Zug-Scherversuche der Reihe I-A-5-A32

v2 5,99 - 447 386 1. Aufspalten

I-A-5-A32-5 21,13 Seitenholz
v3 5,07 - 472 394
21,13 38,69 30,29 -
v4 5,44 - 447 394
Mittelwerte 21,14 21,14 26,80 21,80 -
165
 166

Fmax vFmax Fv15 Fmaßg ki ks ρSH ρMH Ort, Abfolge u.

v
Versuch Ursache des
in kN in mm in kN in kN in N/mm² in N/mm² in kg/m³ in kg/m³ >15mm
Versagens
v1 19,27 19,62 367 413
Tabelle 9-10

18,73 3,28 2,78 +

v2 >20 18,60 371 413 x Aufspalten
I-A-8-A12-1 22,88 Mittelholz
v3 15,26 22,54 367 418
22,88 3,29 2,84 -
v4 11,59 - 371 418
v1 15,38 23,97 363 435
24,51 3,91 3,43 -
v2 14,57 - 371 435 Aufspalten
I-A-8-A12-2 24,51 Mittelholz
v3 17,18 23,07 363 419
22,70 3,38 2,97 +
v4 19,39 22,34 371 419 x
v1 12,71 - 396 428
20,92 2,93 2,52 Aufspalten -
v2 12,90 - 407 428 Seitenholz
I-A-8-A12-3 20,92 v. Scherfuge
v3 12,37 - 396 427
20,92 3,52 3,07 ausgehend -
v4 11,32 - 407 427 x
v1 11,58 - 423 418 x
Anhänge

17,47 4,09 3,56 Aufspalten -

v2 10,09 - 423 418 Seitenholz
I-A-8-A12-4 17,47 v. Scherfuge
v3 8,61 - 423 427
17,47 4,29 3,70 ausgehend -
v4 10,05 - 423 427 x
v1 15,56 22,91 429 438 x
23,24 3,80 3,36 Aufspalten -
Zug-Scherversuche der Reihe I-A-8-A12

v2 13,91 - 442 438 Seitenholz

I-A-8-A12-5 23,24 v. Scherfuge
v3 11,19 - 429 436
23,24 4,07 3,55 ausgehend -
v4 12,28 - 442 436
Mittelwerte 21,80 21,21 3,66 3,18
 Fmax vFmax Fv15 Fmaßg ki ks ρSH ρMH Ort, Abfolge u.
v
Versuch Ursache des
in kN in mm in kN in kN in N/mm² in N/mm² in kg/m³ in kg/m³ >15mm
Versagens
v1 >20 20,42 436 361 eine Sr. am
21,16 3,32 2,72 +
Tabelle 9-11

v2 17,99 22,12 462 361 Anschluss v1

I-A-8-B12-1 23,94 verlaufenÆ
v3 10,24 - 436 362 Aufspalten keine
keine - 3,61 2,92 SH Messung
v4 - 462 362
Messung

v1 10,50 - 545 379

20,30 4,66 3,82 -
v2 8,69 - 575 379 Aufspalten
I-A-8-B12-2 20,30 Seitenholz
v3 10,79 - 545 386
20,30 3,93 3,24 -
v4 11,94 - 575 386 x
v1 8,18 - 489 367
15,08 3,61 3,01 -
v2 12,36 - 520 367 x Aufspalten
I-A-8-B12-3 15,08 Seitenholz
v3 13,95 - 489 382 x
15,08 2,94 2,42 -
v4 10,14 - 520 382
v1 16,08 28,74 426 345
27,70 3,78 3,04 +
Anhänge

v2 17,71 26,68 429 345 Aufspalten

I-A-8-B12-4 29,81 Seitenholz
v3 18,59 25,99 426 363
27,47 3,95 3,18 +
v4 16,23 28,91 429 363 x
v1 9,05 - 415 352
22,04 4,65 3,67 -
v2 11,47 - 424 352 Aufspalten
Zug-Scherversuche der Reihe I-A-8-B12

I-A-8-B12-5 22,04 Seitenholz

v3 13,06 - 415 344 x
22,04 3,90 3,10 -
v4 11,19 - 424 344
Mittelwerte 22,23 21,24 3,84 3,11
167
 168

Fmax vFmax Fv15 Fmaßg ki ks ρSH ρMH Ort, Abfolge u.

v
Versuch Ursache des
in kN in mm in kN in kN in N/mm² in N/mm² in kg/m³ in kg/m³ >15mm
Versagens
v1 >20 67,05 360 443 x
Tabelle 9-12

66,69 7,39 6,35 +

v2 >20 66,29 358 443 Aufspalten
I-A-8-A32-1 81,94 Mittelholz
v3 18,77 71,93 360 438
71,99 9,29 7,99 +
v4 >20 72,80 358 438
v1 17,96 66,04 373 448
67,62 8,07 7,02 +
v2 17,48 69,39 365 448 x Aufspalten
I-A-8-A32-2 75,50 Mittelholz
v3 16,64 70,32 373 431
70,73 8,81 7,69 +
v4 16,46 69,69 365 431
v1 18,50 72,15 376 436
72,52 8,89 7,82 +
v2 18,21 73,30 375 436 Aufspalten
I-A-8-A32-3 81,08 Mittelholz
v3 19,11 73,44 376 442 x
73,46 8,81 7,80 +
v4 18,54 72,92 375 442
v1 21,67 71,27 402 457 x
Anhänge

73,57 10,15 8,94 Aufspalten +

v2 17,69 75,91 404 457 x Seitenholz
I-A-8-A32-4 79,72 v. Scherfuge
v3 16,60 76,59 402 441
74,29 10,49 9,19 ausgehend +
v4 21,09 71,71 404 441 x
v1 18,44 70,54 442 460
72,69 9,40 7,94 +
Zug-Scherversuche der Reihe I-A-8-A32

v2 17,52 74,16 456 460 x Aufspalten

I-A-8-A32-5 81,46 Mittelholz
v3 16,52 76,99 442 444
75,57 11,39 9,54 +
v4 17,52 74,21 456 444
Mittelwerte 79,94 71,91 9,27 8,03
 Fmax vFmax Fv15 Fmaßg ki ks ρSH ρMH Ort, Abfolge u.
v
Versuch Ursache des
in kN in mm in kN in kN in N/mm² in N/mm² in kg/m³ in kg/m³ >15mm
Versagens
v1 >20 69,10 422 353
70,33 7,83 6,41 +
Tabelle 9-13

v2 >20 71,65 415 353

I-A-8-B32-1 87,99 v > 15
v3 18,11 75,85 422 351
72,37 8,28 6,82 +
v4 >20 69,35 415 351
v1 16,78 75,68 453 379
73,52 9,94 8,19 +
v2 18,53 71,44 449 379
I-A-8-B32-2 82,55 v > 15
v3 19,31 70,62 453 375
72,25 8,71 7,17 +
v4 17,61 73,97 449 375
v1 19,24 75,84 420 379 x
71,96 8,49 6,91 +
v2 >20 67,18 416 379 Aufspalten
I-A-8-B32-3 82,24 Seitenholz
v3 19,64 68,27 420 370
73,94 9,02 7,34 +
v4 16,59 79,19 416 370
v1 17,92 83,50 454 438
85,62 12,72 10,3 +
v2 16,25 88,25 515 438 x
Anhänge

Aufspalten
I-A-8-B32-4 92,07 Seitenholz
v3 19,66 78,08 454 381
76,68 9,79 8,05 +
v4 >20 75,20 515 381 x
v1 14,68 - 411 385 x
81,72 11,18 9,02 +
v2 >20 75,43 422 385 x Aufspalten
I-A-8-B32-5 87,17
Zug-Scherversuche der Reihe I-A-8-B32

v3 17,77 80,36 411 343 x Seitenholz

84,58 11,43 9,06 +
v4 14,39 - 422 343
Mittelwerte 86,40 76,30 9,74 7,93
169
 170

Fmax vFmax Fv15 Fmaßg ki ks ρSH ρMH Ort, Abfolge u.

v
Versuch Ursache des
in kN in mm in kN in kN in N/mm² in N/mm² in kg/m³ in kg/m³ >15mm
Versagens
v1 16,83 37,79 394 424
Tabelle 9-14

38,82 8,04 6,94 +

v2 16,95 39,56 414 424 Aufspalten
I-A-12-A12-1 41,01 Mittelholz
v3 >20 36,83 394 405 1.
36,58 8,80 7,59 +
v4 19,34 36,23 414 405
v1 >20 33,80 380 392
33,05 6,85 5,79 +
v2 19,30 32,29 409 392 Aufspalten
I-A-12-A12-2 40,59 Mittelholz
v3 17,78 37,92 380 389
37,93 8,50 7,26 +
v4 >20 37,94 409 389 1.
v1 15,26 37,24 388 447
36,98 8,72 7,46 +
v2 16,69 36,86 430 447 2. Aufspalten MH
I-A-12-A12-3 37,57
v3 >20 35,31 388 433 1. Aufspalten SH
35,38 8,45 7,13 +
v4 18,07 35,52 430 433
Anhänge

v1 4,47 - 470 412

22,41 10,71 9,06 -
v2 4,58 - 461 412 1. Aufspalten
I-A-12-A12-4 22,41 Seitenholz
v3 3,41 - 470 422
22,41 11,25 9,81 -
v4 3,66 - 461 422
v1 >20 35,82 579 420 1. Aufspalten MH
34,87 12,37 10,85 +
Zug-Scherversuche der Reihe I-A-12-A12

v2 >20 34,55 580 420 2. Aufspalten MH

I-A-12-A12-5 37,58
v3 14,11 - 579 439 3. Aufspalten SH
37,58 13,60 12,12 -
v4 10,93 - 580 439
Mittelwerte 35,83 33,60 9,73 8,40
 Fmax vFmax Fv15 Fmaßg ki ks ρSH ρMH Ort, Abfolge u.
v
Versuch Ursache des
in kN in mm in kN in kN in N/mm² in N/mm² in kg/m³ in kg/m³ >15mm
Versagens
v1 17,91 37,91 384 456
Tabelle 9-15

38,44 6,11 5,12 +

v2 17,43 39,33 408 456
I-A-12-B12-1 43,95 v > 15 mm
v3 17,00 41,76 384 466
40,90 6,87 5,59 +
v4 17,74 40,49 408 466
v1 12,41 - 413 456
42,59 10,16 7,99 -
v2 14,43 - 415 456
I-A-12-B12-2 42,59 v > 15 mm
v3 17,45 39,83 413 452
40,33 7,48 6,33 +
v4 16,19 40,95 415 452
v1 10,78 - 462 510 x
34,04 9,20 7,37 -
v2 9,45 - 466 510 Aufspalten
I-A-12-B12-3 34,04 Seitenholz
v3 9,95 - 462 528
34,04 9,50 7,99 -
v4 11,53 - 466 528
v1 10,43 - 520 520
Anhänge

31,44 9,58 7,96 -

v2 11,10 - 486 520 Aufspalten
I-A-12-B12-4 31,44 Seitenholz
v3 9,96 - 520 523 x
31,44 10,47 8,25 -
v4 9,22 - 486 523
v1 6,95 - 481 519
27,59 9,84 8,10 -
v2 5,14 - 473 519 Aufspalten
Zug-Scherversuche der Reihe I-A-12-B12

I-A-12-B12-5 27,59 Seitenholz

v3 6,35 - 481 516
27,59 8,42 6,89 -
v4 8,40 - 473 516 x
Mittelwerte 35,92 34,84 8,76 7,16
171
 172

Fmax vFmax Fv15 Fmaßg ki ks ρSH ρMH Ort, Abfolge u.

v
Versuch Ursache des
in kN in mm in kN in kN in N/mm² in N/mm² in kg/m³ in kg/m³ >15mm
Versagens
v1 16,90 128,69 399 401
Tabelle 9-16

131,07 23,49 20,06 +

v2 16,04 132,43 404 401
I-A-12-A32-1 140,49 v > 15 mm
v3 18,77 118,16 399 396
118,45 22,74 19,69 +
v4 19,18 118,39 404 396
v1 15,36 132,01 420 409
131,03 26,32 22,26 +
v2 15,78 130,24 433 409 Aufspalten
I-A-12-A32-2 133,26 Seitenholz
v3 >20 111,83 420 412
113,08 21,39 18,02 +
v4 19,94 114,06 433 412 x
v1 16,49 135,78 386 425
136,37 27,99 25,12 +
v2 15,63 137,51 436 425 1. Aufspalten
I-A-12-A32-3 141,88 Seitenholz
v3 16,86 134,80 386 411
128,89 26,82 23,46 +
v4 19,77 124,32 436 411 2.
v1 13,88 - 445 420
Anhänge

123,04 28,04 24,15 +

v2 16,98 113,58 465 420 Aufspalten
I-A-12-A32-4 125,16 Seitenholz
v3 16,99 119,10 445 419 1.
122,64 29,04 25,29 +
v4 14,70 123,26 465 419 2.
v1 18,06 121,85 467 435
119,63 24,99 21,16 +
v2 >20 114,91 484 435 2. Aufspalten
Zug-Scherversuche der Reihe I-A-12-A32

I-A-12-A32-5 131,47 Seitenholz

v3 16,17 127,53 467 452
126,77 26,01 22,33 +
v4 15,85 127,68 484 452 1.
Mittelwerte 134,45 125,10 25,68 22,15
 Fmax vFmax Fv15 Fmaßg ki ks ρSH ρMH Ort, Abfolge u.
v
Versuch Ursache des
in kN in mm in kN in kN in N/mm² in N/mm² in kg/m³ in kg/m³ >15mm
Versagens
v1 14,66 - 470 447
Tabelle 9-17

136,23 27,47 21,29 Zugversagen

-
v2 14,60 - 463 447
I-A-12-B32-1 136,23 der Seiten-
v3 15,47 133,43 470 421 hölzer
132,89 26,61 20,57 +
v4 15,60 133,21 463 421
v1 16,13 144,67 410 384
130,69 17,04 14,00 +
v2 >20 117,83 408 384 Aufspalten
I-A-12-B32-2 149,60 Mittelholz
v3 >20 116,54 410 389 2.
128,61 18,73 15,25 +
v4 >20 140,68 408 389 1.
v1 17,95 134,63 416 417 1.
135,60 20,75 17,50 +
v2 19,27 136,24 427 417 Aufspalten
I-A-12-B32-3 151,57 Seitenholz
v3 15,88 148,39 416 407
143,95 21,03 17,74 +
v4 16,62 138,43 427 407
v1 19,77 139,76 427 446
Anhänge

144,19 24,21 19,86 +

v2 17,75 148,64 426 446
I-A-12-B32-4 166,76 v > 15 mm
v3 >20 133,98 427 432
130,06 19,41 15,56 +
v4 >20 127,02 426 432
v1 18,27 125,21 428 443 1. Aufspalten
118,48 20,10 16,79 Seitenholz, +
v2 >20 110,82 456 443
Zug-Scherversuche der Reihe I-A-12-B32

I-A-12-B32-5 134,91 bei v1 Riss d.

v3 17,35 124,30 428 444 2. Einschrauben
128,07 21,96 18,32 +
v4 15,85 131,52 456 444 vorhanden

Mittelwerte 145,81 132,88 21,73 17,69

173
 174

Fmax vFmax Fv15 Fmaßg ki ks ρSH ρMH Ort, Abfolge u.

v
Versuch Ursache des
in kN in mm in kN in kN in N/mm² in N/mm² in kg/m³ in kg/m³ >15mm
Versagens
v1 2,46 - 532 472 x
Tabelle 9-18

5,55 14,38 10,94 -

v2 2,41 - 542 472 Aufspalten
I-B-5-A12-1 5,55 Seitenholz
v3 2,22 - 532 449
5,55 14,23 10,94 -
v4 2,22 - 542 449
v1 2,94 - 542 555 x
5,97 12,41 9,31 -
v2 2,69 - 539 555 Aufspalten
I-B-5-A12-2 5,97 Seitenholz
v3 2,74 - 542 456
5,97 11,16 8,61 -
v4 3,31 - 539 456
v1 0,95 - 558 468
5,15 19,96 15,64 -
v2 1,09 - 540 468 Aufspalten
I-B-5-A12-3 5,15 Seitenholz
v3 2,14 - 558 479
5,15 7,94 6,11 -
v4 2,70 - 540 479 x
v1 3,92 - 551 465
Anhänge

5,55 9,25 7,16 -

v2 2,84 - 553 465 Aufspalten
I-B-5-A12-4 5,55 Seitenholz
v3 3,03 - 551 465
5,55 11,6 8,67 -
v4 3,67 - 553 465 x
v1 1,35 - 553 574
5,36 14,96 11,60 -
Zug-Scherversuche der Reihe I-B-5-A12

v2 1,51 - 584 574 Aufspalten

I-B-5-A12-5 5,36 Seitenholz
v3 2,51 - 553 573 x
5,36 11,10 8,51 -
v4 1,71 - 584 573
Mittelwerte 5,52 5,52 12,70 9,75
 Fmax vFmax Fv15 Fmaßg ki ks ρSH ρMH Ort, Abfolge u.
v
Versuch Ursache des
in kN in mm in kN in kN in N/mm² in N/mm² in kg/m³ in kg/m³ >15mm
Versagens
v1 4,55 - 455 468
Tabelle 9-19

9,25 18,56 14,45 -

v2 4,07 - 466 468 Aufspalten
I-B-6-A12-1 9,25 Seitenholz
v3 5,01 - 455 456
9,25 13,62 10,60 -
v4 5,11 - 466 456 x
v1 2,54 - 485 482
8,98 25,04 19,68 -
v2 3,19 - 482 482 Aufspalten
I-B-6-A12-2 8,98 Seitenholz
v3 2,53 - 485 469 x
8,98 42,50 32,95 -
v4 2,10 - 482 469
v1 0,59 - 483 478 (x)
6,75 51,07 41,21 -
v2 0,83 - 466 478 Aufspalten
I-B-6-A12-3 6,75 Seitenholz
v3 1,76 - 483 480
6,75 22,98 18,48 -
v4 1,64 - 466 480
v1 1,85 - 497 477 x
Anhänge

7,25 26,51 20,22 -

v2 1,23 - 490 477 Aufspalten
I-B-6-A12-4 7,25 Seitenholz
v3 1,24 - 497 482
7,25 36,78 28,50 -
v4 0,95 - 490 482
v1 2,09 - 470 493
9,02 31,11 24,74 -
Zug-Scherversuche der Reihe I-B-6-A12

v2 3,16 - 466 493 Aufspalten

I-B-6-A12-5 9,02 Seitenholz
v3 3,57 - 470 504 x
9,02 31,83 23,55 -
v4 2,60 - 466 504
Mittelwerte 8,25 8,25 30,00 23,44
175
 176

Fmax vFmax Fv15 Fmaßg ki ks ρSH ρMH Ort, Abfolge u.

v
Versuch Ursache des
in kN in mm in kN in kN in N/mm² in N/mm² in kg/m³ in kg/m³ >15mm
Versagens
v1 6,12 - 454 426
Tabelle 9-20

28,62 32,21 25,61 -

v2 8,54 - 450 426 Aufspalten
I-B-6-A32-1 28,62 Seitenholz
v3 7,75 - 454 413 1.
28,62 27,17 21,45 -
v4 7,00 - 450 413 2.
v1 6,66 - 485 424
24,62 19,84 15,63 -
v2 8,97 - 475 424 Aufspalten
I-B-6-A32-2 24,62 Seitenholz
v3 9,40 - 485 427 1.
24,62 17,31 13,54 -
v4 8,21 - 475 427 2.
v1 3,49 - 508 472
24,87 39,65 31,06 -
v2 3,87 - 501 472 Aufspalten
I-B-6-A32-3 24,87 Seitenholz
v3 4,41 - 508 493 1.
24,87 32,12 25,42 -
v4 4,33 - 501 493
v1 5,18 - 477 471
Anhänge

29,19 33,59 26,24 -

v2 7,80 - 487 471 1. Aufspalten
I-B-6-A32-4 29,19 Seitenholz
v3 6,30 - 477 478
29,19 34,59 27,27 -
v4 4,10 - 487 478
v1 5,51 - 476 465 1.
28,15 65,51 53,30 -
Zug-Scherversuche der Reihe I-B-6-A32

v2 3,87 - 477 465 Aufspalten

I-B-6-A32-5 28,15 Seitenholz
v3 3,68 - 476 462 2.
28,15 84,81 71,05 -
v4 3,32 - 477 462
Mittelwerte 27,09 27,09 38,68 31,06
 Fmax vFmax Fv15 Fmaßg ki ks ρSH ρMH Ort, Abfolge u.
v
Versuch Ursache des
in kN in mm in kN in kN in N/mm² in N/mm² in kg/m³ in kg/m³ >15mm
Versagens
v1 4,07 - 468 501
Tabelle 9-21

8,28 6,46 5,51 -

v2 4,20 - 463 501 Aufspalten
I-B-6-B12-1 8,28 Seitenholz
v3 5,08 - 468 496 x
8,28 5,84 4,97 -
v4 4,95 - 463 496
v1 2,20 - 472 523
7,80 8,10 6,35 -
v2 2,44 - 479 523 Aufspalten
I-B-6-B12-2 7,80 Seitenholz
v3 2,83 - 472 521 x
7,80 7,68 5,90 -
v4 2,37 - 479 521
v1 2,84 - 524 537
8,48 13,26 9,83 -
v2 3,37 - 500 537 x Aufspalten
I-B-6-B12-3 8,48 Seitenholz
v3 2,79 - 524 531
8,48 16,25 12,32 -
v4 2,12 - 500 531
v1 2,82 - 522 547 x
Anhänge

8,38 12,59 9,63 -

v2 1,91 - 532 547 Aufspalten
I-B-6-B12-4 8,38 Seitenholz
v3 1,70 - 522 543
8,38 10,74 8,23 -
v4 2,63 - 532 543
v1 2,67 - 429 442
8,19 10,11 7,75 -
Zug-Scherversuche der Reihe I-B-6-B12

v2 2,20 - 462 442 Aufspalten

I-B-6-B12-5 8,19 Seitenholz
v3 3,25 - 429 479
8,19 7,51 5,97 -
v4 3,66 - 462 479 x
Mittelwerte 8,23 8,23 9,85 7,65
177
 178

Fmax vFmax Fv15 Fmaßg ki ks ρSH ρMH Ort, Abfolge u.

v
Versuch Ursache des
in kN in mm in kN in kN in N/mm² in N/mm² in kg/m³ in kg/m³ >15mm
Versagens
Tabelle 9-22

v1 12,24 - 391 456

22,26 7,16 5,65 -
v2 11,27 - 422 456 Aufspalten
II-8-A12-1 22,26 Seitenholz
v3 9,99 - 391 433
22,26 7,21 6,03 -
v4 12,56 - 422 433 x
v1 6,40 - 420 447
18,03 9,97 7,69 -
v2 6,41 - 440 447 Aufspalten
II-8-A12-2 18,03 Seitenholz
v3 8,32 - 420 448 x
18,03 7,48 5,82 -
v4 7,58 - 440 448
v1 13,98 - 455 452
22,13 5,95 5,01 -
v2 10,22 - 440 452 x Aufspalten
II-8-A12-3 22,13 Seitenholz
v3 10,71 - 455 452
22,13 6,61 5,43 -
v4 15,18 21,93 440 452
Anhänge

v1 7,18 - 484 447 x

17,40 9,49 7,29 -
v2 7,07 - 488 447 Aufspalten
II-8-A12-4 17,40 Seitenholz
v3 4,89 - 484 449
17,40 9,98 7,64 -
v4 7,04 - 488 449 x
v1 8,81 - 496 449
Zug-Scherversuche der Reihe II-A-8-A12

18,87 8,39 6,45 -

v2 9,28 - 491 449 Aufspalten
II-8-A12-5 18,87 Seitenholz
v3 8,80 - 496 437
18,87 8,32 6,36 -
v4 7,63 - 491 437 x
Mittelwerte 19,74 19,74 8,06 6,34
 Fmax vFmax Fv15 Fmaßg ki ks ρSH ρMH Ort, Abfolge u.
v
Versuch Ursache des
in kN in mm in kN in kN in N/mm² in N/mm² in kg/m³ in kg/m³ >15mm
Versagens
v1 9,88 - 478 469 x
Tabelle 9-23

22,89 20,59 15,76 -

v2 5,18 - 488 469 Aufspalten
II-8-A13-1 22,89 Seitenholz
v3 3,70 - 478 476
22,89 22,35 17,07 -
v4 6,68 - 488 476
v1 4,06 - 517 463
20,58 22,45 17,20 -
v2 2,50 - 494 463 Aufspalten
II-8-A13-2 20,58 Seitenholz
v3 5,13 - 517 501
20,58 19,38 14,74 -
v4 6,64 - 494 501 x
v1 14,68 - 432 436
29,35 15,49 11,83 +
v2 >20 29,01 417 436 x Aufspalten
II-8-A13-3 31,80 Seitenholz
v3 17,78 30,74 432 448
31,80 15,60 11,99 -
v4 11,32 - 417 448
v1 11,64 - 413 451
Anhänge

25,61 20,90 15,84 -

v2 6,13 - 401 451 Aufspalten
II-8-A13-4 25,61 Seitenholz
v3 7,76 - 413 446
25,61 17,04 13,05 -
v4 13,16 - 401 446 x
v1 >20 30,61 475 462 x
32,05 19,94 15,19 +
v2 >20 33,84 479 462 x Aufspalten
Zug-Scherversuche der Reihe II-A-8-A13

II-8-A13-5 35,54 Mittelholz

v3 10,37 - 475 460
35,54 16,80 13,02 -
v4 15,53 34,83 479 460
Mittelwerte 27,28 26,69 19,05 14,57
179
 180

Fmax vFmax Fv15 Fmaßg ki ks ρSH ρMH Ort, Abfolge u.

v
Versuch Ursache des
in kN in mm in kN in kN in N/mm² in N/mm² in kg/m³ in kg/m³ >15mm
Versagens
v1 3,42 - 466 400
Tabelle 9-24

12,56 9,43 7,30 -

v2 4,98 - 474 400 Aufspalten
III-8-A12-1 12,56 Seitenholz
v3 6,88 - 466 380 x
12,56 7,62 6,19 -
v4 4,77 - 474 380
v1 2,56 - 519 447 x
10,66 12,18 10,00 -
v2 2,58 - 558 447 Aufspalten
III-8-A12-2 10,66 Seitenholz
v3 3,06 - 519 464
10,66 10,76 8,53 -
v4 2,04 - 558 464
v1 7,50 - 472 454
13,11 8,80 7,05 -
v2 5,00 - 500 454 Aufspalten
III-8-A12-3 13,11 Seitenholz
v3 4,11 - 472 456
13,11 8,85 7,00 -
v4 6,63 - 500 456 x
v1 2,31 - 505 522
Anhänge

11,09 10,05 8,22 -

v2 2,75 - 494 522 Aufspalten
III-8-A12-4 11,09 Seitenholz
v3 4,04 - 505 524 x
11,09 10,10 7,84 -
v4 3,12 - 494 524
v1 4,31 - 521 535
12,34 9,56 7,69 -
v2 4,29 - 523 535 Aufspalten
Zug-Scherversuche der Reihe III-A-8-A12

III-8-A12-5 12,34 Seitenholz

v3 3,84 - 521 530 x
12,34 11,48 9,22 -
v4 3,35 - 523 530
Mittelwerte 11,95 11,95 9,88 7,90
 Fmax vFmax Fv15 Fmaßg ki ks ρSH ρMH Ort, Abfolge u.
v
Versuch Ursache des
in kN in mm in kN in kN in N/mm² in N/mm² in kg/m³ in kg/m³ >15mm
Versagens
v1 12,95 - 455 459 3.
Tabelle 9-25

50,44 19,09 16,11 -

v2 16,62 49,75 441 459 1. Aufspalten
III-8-A32-1 50,44 Seitenholz
v3 13,91 - 455 424 2.
50,44 16,97 14,39 -
v4 10,36 - 441 424
v1 7,27 - 473 452 2.
41,15 23,89 20,97 -
v2 10,32 - 484 452 1. Aufspalten
III-8-A32-2 41,15 Seitenholz
v3 6,06 - 473 502 3.
41,15 23,23 20,42 -
v4 5,20 - 484 502
v1 14,85 - 476 474
46,64 19,64 16,80 +
v2 >20 45,30 461 474 x Aufspalten
III-8-A32-3 48,85 Seitenholz
v3 13,80 - 476 488
48,85 22,15 18,77 -
v4 7,34 - 461 488
v1 13,20 - 494 504 2.
Anhänge

50,59 21,21 18,10 -

v2 11,57 - 484 504 Aufspalten
III-8-A32-4 50,59 Seitenholz
v3 13,22 - 494 503 1.
50,59 20,67 17,69 -
v4 11,25 - 484 503
v1 13,35 - 523 502
52,08 22,59 19,19 -
v2 14,59 - 519 502 2. Aufspalten
Zug-Scherversuche der Reihe III-A-8-A32

III-8-A32-5 52,08 Seitenholz

v3 12,48 - 523 510
52,08 22,97 19,90 -
v4 13,98 - 519 510 1.
Mittelwerte 48,62 48,40 21,24 18,23
181
 Ort, Abfolge u.
182

Fmax vFmax Fv15 Fmaßg ki ks ρSH ρMH v

Versuch Ursache des
in kN in mm in kN in kN in N/mm² in N/mm² in kg/m³ in kg/m³ >15mm
Versagens
v1 1,90 - 469 380 x
15,13 23,22 17,6 -
Tabelle 9-26

v2 5,51 - 498 380 x Aufspalten

III-8-B14a-1 15,13 Seitenholz
v3 1,93 - 469 390
15,13 21,00 16,37 -
v4 1,53 - 498 390
v1 2,13 - 467 411
16,18 15,19 12,39 -
v2 3,10 - 476 411 Aufspalten
III-8-B14a-2 16,18 Seitenholz
v3 2,57 - 467 408 x
16,18 17,00 13,77 -
v4 2,32 - 476 408
v1 2,07 - 500 456 x
12,47 15,80 13,13 -
v2 1,19 - 499 456 Aufspalten
III-8-B14a-3 12,47 Seitenholz
v3 0,79 - 500 453
12,47 23,35 19,57 -
v4 1,11 - 499 453
v1 3,29 - 481 524 x
19,28 19,40 15,88 -
v2 2,83 - 523 524 Aufspalten
Anhänge

III-8-B14a-4 19,28 Seitenholz

v3 2,83 - 481 514
19,28 21,46 17,32 -
v4 3,42 - 523 514 x
v1 2,40 - 525 535 x
16,00 20,75 16,44 -
v2 1,51 - 580 535 Aufspalten
III-8-B14a-5 16,00 Seitenholz
v3 1,43 - 525 521
16,00 26,91 21,61 -
Zug-Scherversuche der Reihe III-A-8-B14a

v4 0,91 - 580 521

Mittelwerte 15,81 15,81 20,41 16,41
 Fmax vFmax Fv15 Fmaßg ki ks ρSH ρMH Ort, Abfolge u.
v
Versuch Ursache des
in kN in mm in kN in kN in N/mm² in N/mm² in kg/m³ in kg/m³ >15mm
Versagens
v1 13,11 - 468 446
49,30 20,32 17,46 -
Tabelle 9-27

v2 16,40 48,95 455 446 2. Aufspalten

III-8-A32a-1 49,30 Seitenholz
v3 12,95 - 468 445
49,30 20,38 17,33 -
v4 13,23 - 455 445 1.
v1 6,00 - 463 459 2.
39,48 22,66 19,27 -
v2 4,60 - 459 459 Aufspalten
III-8-A32a-2 39,48 Seitenholz
v3 5,80 - 463 473 1.
39,48 21,95 18,90 -
v4 4,97 - 459 473 1.
v1 13,52 - 476 488 2.
54,75 22,65 19,22 -
v2 14,08 - 455 488 4. Aufspalten
III-8-A32a-3 54,75 Seitenholz
v3 15,08 54,61 476 490 1.
54,75 22,16 18,92 -
v4 14,26 - 455 490 3.
v1 16,52 52,72 524 501 3.
52,27 19,00 16,01 +
v2 16,58 51,78 477 501 2. Aufspalten
Anhänge

III-8-A32a-4 53,98 Seitenholz

v3 10,86 - 524 501
53,98 22,48 19,05 -
v4 16,54 52,70 477 501 1.
v1 5,36 - 545 509
46,62 25,48 21,53 -
v2 9,56 - 524 509 3. Aufspalten
III-8-A32a-5 46,62 Seitenholz
v3 14,59 - 545 530 1.
46,62 25,35 21,56 -
Zug-Scherversuche der Reihe III-A-8-A32a

v4 7,94 - 524 530 2.

Mittelwerte 48,81 48,66 22,24 18,93
183
184 Anhänge

Tabelle 9-28 Höchstlast und Erwartungswert der Tragfähigkeit

F RJoh ∆R Rges
Versuch η=F./Rges η·n/nef,DIN
in N in N in N in N
o. 1108 1357 638 1995 0,56 0,71
I-A-5-A12-1
u. 1108 1362 638 2000 0,55 0,71
o. 673 1339 732 2071 0,32 0,41
I-A-5-A12-2
u. 673 1407 732 2139 0,31 0,40
o. 878 1312 563 1875 0,47 0,60
I-A-5-A12-3
u. 878 1311 563 1874 0,47 0,60
o. 983 1280 552 1831 0,54 0,68
I-A-5-A12-4
u. 983 1274 552 1825 0,54 0,69
o. 1213 1156 505 1661 0,73 0,93
I-A-5-A12-5
u. 1213 1265 505 1770 0,69 0,87
Mittelwerte 971 1306 598 1904 0,52 0,66
Alle Angaben pro VM und Scherfuge.

Tabelle 9-29 Höchstlast und Erwartungswert der Tragfähigkeit

F RJoh ∆R Rges
Versuch η=F./Rges η·n/nef,DIN
in N in N in N in N
o. 1698 1166 508 1674 1,01 1,29
I-A-5-A32-1
u. 1698 1172 508 1680 1,01 1,29
o. 1538 1187 592 1779 0,86 1,10
I-A-5-A32-2
u. 1538 1216 592 1809 0,85 1,08
o. 1636 1099 334 1433 1,14 1,45
I-A-5-A32-3
u. 1636 1095 334 1430 1,14 1,46
o. 2174 1190 616 1806 1,20 1,53
I-A-5-A32-4
u. 2174 1351 616 1967 1,11 1,41
o. 1761 1126 398 1524 1,16 1,47
I-A-5-A32-5
u. 1761 1134 398 1532 1,15 1,47
Mittelwerte 1761 1174 490 1663 1,06 1,36
Alle Angaben pro VM und Scherfuge.
 Anhänge 185

Tabelle 9-30 Höchstlast und Erwartungswert der Tragfähigkeit

F RJoh ∆R Rges
Versuch η=F./Rges η·n/nef,DIN
in N in N in N in N
o. 4683 2725 2640 5365 0,87 1,11
I-A-8-A12-1
u. 5720 2734 2640 5375 1,06 1,36
o. 6128 2760 2629 5389 1,14 1,45
I-A-8-A12-2
u. 5675 2731 2629 5360 1,06 1,35
o. 5230 2831 2817 5648 0,93 1,18
I-A-8-A12-3
u. 5230 2829 2816 5645 0,93 1,18
o. 4368 2857 2857 5714 0,76 0,97
I-A-8-A12-4
u. 4368 2876 2876 5752 0,76 0,97
o. 5810 2925 2925 5850 0,99 1,27
I-A-8-A12-5
u. 5810 2921 2921 5841 0,99 1,27
Mittelwerte 5302 2819 2775 5594 0,95 1,21
Alle Angaben pro VM und Scherfuge.

Tabelle 9-31 Höchstlast und Erwartungswert der Tragfähigkeit

F RJoh ∆R Rges
Versuch η=F./Rges η·n/nef,DIN
in N in N in N in N
o. 5290 2768 2768 5536 0,96 1,22
I-A-8-B12-1
u. 5290 2771 2771 5541 0,95 1,22
o. 5075 2979 2979 5959 0,85 1,09
I-A-8-B12-2
u. 5075 3000 3000 6001 0,85 1,08
o. 3770 2870 2870 5739 0,66 0,84
I-A-8-B12-3
u. 3770 2912 2912 5824 0,65 0,83
o. 6925 2689 2689 5378 1,29 1,64
I-A-8-B12-4
u. 6868 2737 2737 5473 1,25 1,60
o. 5510 2694 2694 5388 1,02 1,30
I-A-8-B12-5
u. 5510 2672 2672 5345 1,03 1,31
Mittelwerte 5308 2809 2809 5618 0,95 1,21
Alle Angaben pro VM und Scherfuge.
186 Anhänge

Tabelle 9-32 Höchstlast und Erwartungswert der Tragfähigkeit

F RJoh ∆R Rges
Versuch η=F./Rges η·n/nef,DIN
in N in N in N in N
o. 5558 2753 2584 5337 1,04 1,33
I-A-8-A32-1
u. 5999 2745 2584 5328 1,13 1,44
o. 5635 2788 2640 5428 1,04 1,32
I-A-8-A32-2
u. 5894 2758 2640 5399 1,09 1,39
o. 6043 2784 2677 5461 1,11 1,41
I-A-8-A32-3
u. 6122 2794 2677 5471 1,12 1,43
o. 6131 2889 2831 5720 1,07 1,37
I-A-8-A32-4
u. 6191 2859 2831 5690 1,09 1,39
o. 6058 2998 2998 5995 1,01 1,29
I-A-8-A32-5
u. 6298 2965 2965 5930 1,06 1,35
Mittelwerte 5993 2833 2743 5576 1,08 1,37
Alle Angaben pro VM und Scherfuge.

Tabelle 9-33 Höchstlast und Erwartungswert der Tragfähigkeit

F RJoh ∆R Rges
Versuch η=F./Rges η·n/nef,DIN
in N in N in N in N
o. 5861 2695 2695 5389 1,09 1,39
I-A-8-B32-1
u. 6031 2689 2689 5379 1,12 1,43
o. 6127 2819 2819 5638 1,09 1,39
I-A-8-B32-2
u. 6021 2809 2809 5617 1,07 1,37
o. 5997 2759 2759 5518 1,09 1,39
I-A-8-B32-3
u. 6162 2737 2737 5474 1,13 1,43
o. 7135 3018 3018 6036 1,18 1,51
I-A-8-B32-4
u. 6390 2877 2877 5754 1,11 1,42
o. 6810 2770 2770 5540 1,23 1,57
I-A-8-B32-5
u. 7048 2664 2664 5329 1,32 1,69
Mittelwerte 6358 2784 2784 5567 1,14 1,46
Alle Angaben pro VM und Scherfuge.
 Anhänge 187

Tabelle 9-34 Höchstlast und Erwartungswert der Tragfähigkeit

F RJoh ∆R Rges
Versuch η=F./Rges η·n/nef,DIN
in N in N in N in N
o. 9705 5074 4151 9224 1,05 1,34
I-A-12-A12-1
u. 9145 5003 4151 9154 1,00 1,27
o. 8263 4916 4073 8989 0,92 1,17
I-A-12-A12-2
u. 9483 4904 4073 8977 1,06 1,35
o. 9245 5172 4191 9363 0,99 1,26
I-A-12-A12-3
u. 8845 5124 4191 9314 0,95 1,21
o. 5603 5249 4643 9891 0,57 0,72
I-A-12-A12-4
u. 5603 5291 4643 9933 0,56 0,72
o. 8718 5604 5520 11123 0,78 1,00
I-A-12-A12-5
u. 9395 5695 5520 11215 0,84 1,07
Mittelwerte 8401 5203 4516 9718 0,87 1,11
Alle Angaben pro VM und Scherfuge.

Tabelle 9-35 Höchstlast und Erwartungswert der Tragfähigkeit

F RJoh ∆R Rges
Versuch η=F./Rges η·n/nef,DIN
in N in N in N in N
o. 9610 5148 4086 9234 1,04 1,33
I-A-12-B12-1
u. 10225 5180 4086 9265 1,10 1,41
o. 10648 5226 4232 9458 1,13 1,43
I-A-12-B12-2
u. 10083 5213 4232 9445 1,07 1,36
o. 8510 5605 4631 10236 0,83 1,06
I-A-12-B12-3
u. 8510 5662 4631 10293 0,83 1,05
o. 7860 5785 4935 10720 0,73 0,93
I-A-12-B12-4
u. 7860 5795 4935 10730 0,73 0,93
o. 6898 5685 4733 10418 0,66 0,84
I-A-12-B12-5
u. 6898 5676 4733 10409 0,66 0,84
Mittelwerte 8710 5498 4523 10021 0,88 1,12
Alle Angaben pro VM und Scherfuge.
188 Anhänge

Tabelle 9-36 Höchstlast und Erwartungswert der Tragfähigkeit

F RJoh ∆R Rges
Versuch η=F./Rges η·n/nef,DIN
in N in N in N in N
o. 10923 4979 4131 9109 1,20 1,53
I-A-12-A32-1
u. 9871 4959 4131 9090 1,09 1,38
o. 10919 5103 4332 9436 1,16 1,47
I-A-12-A32-2
u. 9423 5115 4332 9447 1,00 1,27
o. 11364 5102 4206 9308 1,22 1,56
I-A-12-A32-3
u. 10741 5050 4206 9256 1,16 1,48
o. 10253 5247 4559 9806 1,05 1,33
I-A-12-A32-4
u. 10220 5243 4559 9802 1,04 1,33
o. 9969 5377 4721 10098 0,99 1,26
I-A-12-A32-5
u. 10564 5444 4721 10165 1,04 1,32
Mittelwerte 10425 5162 4390 9552 1,10 1,39
Alle Angaben pro VM und Scherfuge.

Tabelle 9-37 Höchstlast und Erwartungswert der Tragfähigkeit

F RJoh ∆R Rges
Versuch η=F./Rges η·n/nef,DIN
in N in N in N in N
o. 11353 5394 4650 10044 1,13 1,44
I-A-12-B32-1
u. 11074 5290 4650 9940 1,11 1,42
o. 10891 4939 4191 9130 1,19 1,52
I-A-12-B32-2
u. 10718 4959 4191 9151 1,17 1,49
o. 11300 5116 4292 9408 1,20 1,53
I-A-12-B32-3
u. 11996 5077 4292 9369 1,28 1,63
o. 12016 5242 4333 9575 1,25 1,60
I-A-12-B32-4
u. 10838 5191 4333 9524 1,14 1,45
o. 9873 5289 4456 9745 1,01 1,29
I-A-12-B32-5
u. 10673 5293 4456 9749 1,09 1,40
Mittelwerte 11073 5179 4384 9564 1,16 1,48
Alle Angaben pro VM und Scherfuge.
 Anhänge 189

Tabelle 9-38 Höchstlast und Erwartungswert der Tragfähigkeit

F RJoh ∆R Rges
Versuch η=F./Rges η·n/nef,DIN
in N in N in N in N
o. 1388 1461 543 2004 0,69 0,88
I-B-5-A12-1
u. 1388 1436 543 1979 0,70 0,89
o. 1493 1542 550 2092 0,71 0,91
I-B-5-A12-2
u. 1493 1447 550 1997 0,75 0,95
o. 1288 1466 567 2033 0,63 0,81
I-B-5-A12-3
u. 1288 1477 567 2045 0,63 0,80
o. 1388 1465 573 2038 0,68 0,87
I-B-5-A12-4
u. 1388 1465 573 2038 0,68 0,87
o. 1340 1582 609 2191 0,61 0,78
I-B-5-A12-5
u. 1340 1582 609 2190 0,61 0,78
Mittelwerte 1379 1492 568 2061 0,67 0,85
Alle Angaben pro VM und Scherfuge.

Tabelle 9-39 Höchstlast und Erwartungswert der Tragfähigkeit

F RJoh ∆R Rges
Versuch η=F./Rges η·n/nef,DIN
in N in N in N in N
o. 2313 1967 571 2538 0,91 1,16
I-B-6-A12-1
u. 2313 1955 571 2526 0,92 1,17
o. 2245 2056 629 2685 0,84 1,07
I-B-6-A12-2
u. 2245 2043 629 2672 0,84 1,07
o. 1688 2022 606 2629 0,64 0,82
I-B-6-A12-3
u. 1688 2024 606 2631 0,64 0,82
o. 1813 2082 655 2738 0,66 0,84
I-B-6-A12-4
u. 1813 2088 655 2743 0,66 0,84
o. 2255 2015 589 2605 0,87 1,10
I-B-6-A12-5
u. 2255 2025 589 2614 0,86 1,10
Mittelwerte 2063 2028 610 2638 0,78 1,00
Alle Angaben pro VM und Scherfuge.
190 Anhänge

Tabelle 9-40 Höchstlast und Erwartungswert der Tragfähigkeit

F RJoh ∆R Rges
Versuch η=F./Rges η·n/nef,DIN
in N in N in N in N
o. 2070 2014 849 2863 0,72 0,92
I-B-6-B12-1
u. 2070 2009 849 2859 0,72 0,92
o. 1950 2067 872 2938 0,66 0,85
I-B-6-B12-2
u. 1950 2065 872 2937 0,66 0,85
o. 2120 2184 954 3139 0,68 0,86
I-B-6-B12-3
u. 2120 2178 954 3132 0,68 0,86
o. 2095 2222 989 3211 0,65 0,83
I-B-6-B12-4
u. 2095 2218 989 3207 0,65 0,83
o. 2048 1893 806 2699 0,76 0,97
I-B-6-B12-5
u. 2048 1928 806 2734 0,75 0,95
Mittelwerte 2057 2078 894 2972 0,69 0,88
Alle Angaben pro VM und Scherfuge.

Tabelle 9-41 Höchstlast und Erwartungswert der Tragfähigkeit

F RJoh ∆R Rges
Versuch η=F./Rges η·n/nef,DIN
in N in N in N in N
o. 2385 1897 550 2447 0,97 1,24
I-B-6-A32-1
u. 2385 1883 550 2433 0,98 1,25
o. 2052 1983 620 2603 0,79 1,00
I-B-6-A32-2
u. 2052 1986 620 2606 0,79 1,00
o. 2073 2094 685 2779 0,75 0,95
I-B-6-A32-3
u. 2073 2123 685 2808 0,74 0,94
o. 2433 2040 625 2665 0,91 1,16
I-B-6-A32-4
u. 2433 2047 625 2672 0,91 1,16
o. 2346 2016 611 2627 0,89 1,14
I-B-6-A32-5
u. 2346 2013 611 2624 0,89 1,14
Mittelwerte 2258 2008 618 2626 0,86 1,10
Alle Angaben pro VM und Scherfuge.
 Anhänge 191

Tabelle 9-42 Höchstlast und Erwartungswert der Tragfähigkeit

F RJoh ∆R Rges
Versuch η=F./Rges η·n/nef,DIN
in N in N in N in N
o. 5565 3106 3106 6212 0,90 1,14
II-8-A12-1
u. 5565 3059 3059 6119 0,91 1,16
o. 4508 3145 3145 6291 0,72 0,91
II-8-A12-2
u. 4508 3148 3148 6295 0,72 0,91
o. 5533 3196 3196 6392 0,87 1,10
II-8-A12-3
u. 5533 3196 3196 6392 0,87 1,10
o. 4350 3266 3266 6531 0,67 0,85
II-8-A12-4
u. 4350 3270 3270 6541 0,67 0,85
o. 4718 3285 3285 6570 0,72 0,92
II-8-A12-5
u. 4718 3256 3256 6512 0,72 0,92
Mittelwerte 4935 3193 3193 6386 0,78 0,99
Alle Angaben pro VM und Scherfuge.

Tabelle 9-43 Höchstlast und Erwartungswert der Tragfähigkeit

F RJoh ∆R Rges
Versuch η=F./Rges η·n/nef,DIN
in N in N in N in N
o. 3815 3310 3310 6621 0,58 0,76
II-8-A13-1
u. 3815 3326 3326 6651 0,57 0,76
o. 3430 3341 3341 6683 0,51 0,68
II-8-A13-2
u. 3430 3427 3427 6853 0,50 0,66
o. 4892 3109 3109 6218 0,79 1,04
II-8-A13-3
u. 5300 3135 3135 6270 0,85 1,12
o. 4268 3098 3098 6197 0,69 0,91
II-8-A13-4
u. 4268 3088 3088 6177 0,69 0,92
o. 5342 3282 3282 6564 0,81 1,08
II-8-A13-5
u. 5923 3278 3278 6555 0,90 1,20
Mittelwerte 4448 3239 3239 6479 0,69 0,91
Alle Angaben pro VM und Scherfuge.
192 Anhänge

Tabelle 9-44 Höchstlast und Erwartungswert der Tragfähigkeit

F RJoh ∆R Rges
Versuch η=F./Rges η·n/nef,DIN
in N in N in N in N
o. 3140 2938 1701 4639 0,68 0,86
III-8-B12-1
u. 3140 2886 1701 4588 0,68 0,87
o. 2665 3169 1894 5063 0,53 0,67
III-8-B12-2
u. 2665 3209 1894 5103 0,52 0,67
o. 3278 3093 1747 4840 0,68 0,86
III-8-B12-3
u. 3278 3098 1747 4844 0,68 0,86
o. 2773 3259 1785 5044 0,55 0,70
III-8-B12-4
u. 2773 3263 1785 5048 0,55 0,70
o. 3085 3330 1848 5178 0,60 0,76
III-8-B12-5
u. 3085 3320 1848 5168 0,60 0,76
Mittelwerte 2988 3157 1795 4952 0,61 0,77
Alle Angaben pro VM und Scherfuge.

Tabelle 9-45 Höchstlast und Erwartungswert der Tragfähigkeit

F RJoh ∆R Rges
Versuch η=F./Rges η·n/nef,DIN
in N in N in N in N
o. 4203 3022 1638 4660 0,90 1,15
III-8-B32-1
u. 4203 2954 1638 4592 0,92 1,17
o. 3429 3075 1725 4801 0,71 0,91
III-8-B32-2
u. 3429 3177 1725 4902 0,70 0,89
o. 3887 3101 1697 4798 0,81 1,03
III-8-B32-3
u. 4071 3129 1697 4826 0,84 1,08
o. 4216 3203 1755 4958 0,85 1,08
III-8-B32-4
u. 4216 3201 1755 4956 0,85 1,08
o. 4340 3262 1845 5108 0,85 1,08
III-8-B32-5
u. 4340 3279 1845 5124 0,85 1,08
Mittelwerte 4033 3140 1732 4873 0,83 1,06
Alle Angaben pro VM und Scherfuge.
 Anhänge 193

Tabelle 9-46 Höchstlast und Erwartungswert der Tragfähigkeit

F RJoh ∆R Rges
Versuch η=F./Rges η·n/nef,DIN
in N in N in N in N
o. 1891 2908 1739 4647 0,41 0,56
III-8-B14a-1
u. 1891 2935 1739 4674 0,40 0,55
o. 2023 2968 1705 4673 0,43 0,59
III-8-B14a -2
u. 2023 2960 1705 4666 0,43 0,59
o. 1559 3123 1785 4908 0,32 0,43
III-8-B14a -3
u. 1559 3117 1785 4902 0,32 0,43
o. 2410 3267 1792 5059 0,48 0,65
III-8-B14a -4
u. 2410 3248 1792 5040 0,48 0,65
o. 2000 3387 1933 5320 0,38 0,51
III-8-B14a -5
u. 2000 3358 1933 5291 0,38 0,52
Mittelwerte 1977 3127 1791 4918 0,40 0,55
Alle Angaben pro VM und Scherfuge.

Tabelle 9-47 Höchstlast und Erwartungswert der Tragfähigkeit

F RJoh ∆R Rges
Versuch η=F./Rges η·n/nef,DIN
in N in N in N in N
o. 4108 3029 1677 4706 0,87 1,11
III-8-B32a-1
u. 4108 3027 1677 4703 0,87 1,11
o. 3290 3055 1675 4731 0,70 0,89
III-8-B32a-2
u. 3290 3084 1675 4759 0,69 0,88
o. 4563 3122 1688 4811 0,95 1,21
III-8-B32a-3
u. 4563 3126 1688 4814 0,95 1,21
o. 4356 3219 1787 5006 0,87 1,11
III-8-B32a-4
u. 4498 3219 1787 5006 0,90 1,15
o. 3885 3302 1883 5185 0,75 0,96
III-8-B32a-5
u. 3885 3344 1883 5227 0,74 0,95
Mittelwerte 4055 3153 1742 4895 0,83 1,06
Alle Angaben pro VM und Scherfuge.
194 Anhänge

9.4 Anhang zum Abschnitt 4.2

18

15
Kraft je Schraube und Scherfuge [kN]

12

9
G-2-1

6 G-2-2

G-2-3

3 G-2-4

G-2-5
0
0 3 6 9 12 15
Verschiebung [mm]

Bild 9-33 Last-Verschiebungs-Diagramme für die Versuchsreihe G-2

18

15
Kraft je Schraube und Scherfuge [kN]

12

9
G-6-1

6 G-6-2

G-6-3

3 G-6-4

G-6-5
0
0 3 6 9 12 15
Verschiebung [mm]

Bild 9-34 Last-Verschiebungs-Diagramme für die Versuchsreihe G-6

 Anhänge 195

18

15
Kraft je Schraube und Scherfuge [kN]

12

9
G-11-1

6 G-11-2

G-11-3

3 G-11-4

G-11-5
0
0 3 6 9 12 15
Verschiebung [mm]

Bild 9-35 Last-Verschiebungs-Diagramme für die Versuchsreihe G-11

25
Kraft je Schraubenkreuz und Scherfuge [kN]

20

15

X-2-1
10
X-2-2

X-2-3
5
X-2-4

X-2-5
0
0 3 6 9 12 15
Verschiebung [mm]

Bild 9-36 Last-Verschiebungs-Diagramme für die Versuchsreihe X-2

196 Anhänge

25
Kraft je Schraubenkreuz und Scherfuge [kN]

20

15

X-5-1
10
X-5-2

X-5-3
5
X-5-4

X-5-5
0
0 3 6 9 12 15
Verschiebung [mm]

Bild 9-37 Last-Verschiebungs-Diagramme für die Versuchsreihe X-5

25
Kraft je Schraubenkreuz und Scherfuge [kN]

20

15

X-7-1
10
X-7-2

X-7-3
5
X-7-4

X-7-5
0
0 3 6 9 12 15
Verschiebung [mm]

Bild 9-38 Last-Verschiebungs-Diagramme für die Versuchsreihe X-7

 Anhänge 197

9.5 Anhang zum Abschnitt 5.2.2

9.5.1 Einschnittige Stahlblech-Holz-Verbindungen mit dickem Stahlblech und

zweischnittige Stahlblech-Holz-Verbindungen mit innen liegendem Stahl-
blech

R = min {R1, R2 , R3 } (67)

mit

R1 = fh ⋅ d ⋅ t1 + RVE (68)

⎡ 4 M ⎤
R2 = fh ⋅ d ⋅ t1 ⋅ ⎢ 2 + 2 ⋅ y − 1⎥ für p ≥ x2 (69)
⎢⎣ t1 fh ⋅ d ⎥⎦

My ⎡ t p ⎤
R2 = + fh ⋅ d ⋅ t1 ⋅ ⎢ 1 + − 1⎥ für p < x2 und RVE > FVE ,2 (70)
p ⎣ 2 ⋅ p t1 ⎦

⎡ 4 ⎛ M − RVE ⋅ p ⎞ ⎤
R2 = RVE + fh ⋅ t1 ⋅ d ⋅ ⎢ 2 + 2 ⋅⎜ y ⎟ − 1⎥ für p < x2 und RVE ≤ FVE ,2 (71)
⎢⎣ t1 ⎝ fh ⋅ d ⎠ ⎥⎦

fh ⋅ d ⎡ t1 ⎤
2
My t1
2
M
mit FVE ,2 = + ⋅ ⎢ − p2 ⎥ und x2 = + y (72)
p p ⎣2 ⎦ 2 fh ⋅ d

R3 = 2 ⋅ 2 ⋅ M y ⋅ fh ⋅ d für p ≥ x3 (73)

2 ⋅ My fh ⋅ d ⋅ p
R3 = + für p < x3 und RVE > FVE ,3 (74)
p 2

R3 = RVE + 2 ⋅ fh ⋅ d ⋅ ( 2 ⋅ M y − RVE ⋅ p ) für p < x3 und RVE ≤ FVE ,3 (75)

2 ⋅ My fh ⋅ d ⋅ p 4 ⋅ My
mit FVE ,3 = − und x3 = (76)
p 2 fh ⋅ d
198 Anhänge

9.5.2 Einschnittige Stahlblech-Holz-Verbindungen mit dünnem Stahlblech

R = min {R2 , R3 } (77)

mit

R2 = fh ⋅ d ⋅ t1 ⋅ [ 2 − 1] für p ≥ x2 (78)

⎡ t p ⎤
R2 = fh ⋅ d ⋅ t1 ⋅ ⎢ 1 + − 1⎥ für p < x2 und RVE > FVE ,2 (79)
⎣ 2 ⋅ p t1 ⎦

⎡ 4⋅R ⋅ p ⎤
R2 = RVE + fh ⋅ t1 ⋅ d ⋅ ⎢ 2 - 2 VE − 1⎥ für p < x2 und RVE ≤ FVE ,2 (80)
⎢⎣ t1 ⋅ fh ⋅ d ⎥⎦

fh ⋅ d ⎡ 2 ⎤ t1
mit FVE ,2 = ⋅ ⎢ t1 − p 2 ⎥ und x2 = (81)
p ⎣2 ⎦ 2

R3 = 2 ⋅ fh ⋅ d ⋅ M y für p ≥ x3 (82)

My fh ⋅ d ⋅ p
R3 = + für p < x3 und RVE > FVE ,3 (83)
p 2

R3 = RVE + 2 ⋅ fh ⋅ d ⋅ ( M y − RVE ⋅ p ) für p < x3 und RVE ≤ FVE ,3 (84)

My fh ⋅ d ⋅ p 2 ⋅ My
mit FVE ,3 = − und x3 = (85)
p 2 fh ⋅ d
 Anhänge 199

9.5.3 Zweischnittige Stahlblech-Holz-Verbindungen mit dünnen, außen liegen-

den Stahlblechen

R = min {R1, R3 } (86)

mit

1
R1 = ⋅ fh ⋅ d ⋅ t 2 + RVE (87)
2

t2
R3 = 2 ⋅ M y ⋅ fh ⋅ d für > p ≥ x3 (88)
2

My fh ⋅ d ⋅ p t2
R3 = + für p < x3 < und RVE > FVE ,3 (89)
p 2 2

t2
R3 = RVE + 2 ⋅ fh ⋅ d ⋅ ( M y − RVE ⋅ p ) für p < x3 < und RVE ≤ FVE ,3 (90)
2

My fh ⋅ d ⋅ p 2 ⋅ My
mit FVE ,3 = − und x3 = (91)
p 2 fh ⋅ d
200 Anhänge

9.5.4 Zweischnittige Stahlblech-Holz-Verbindung mit dicken, außen liegenden

Stahlblechen

R = min {R1, R3 } (92)

mit

1
R1 = ⋅ fh ⋅ d ⋅ t 2 + RVE (93)
2

t2
R3 = 2 ⋅ 2 ⋅ M y ⋅ fh ⋅ d für > p ≥ x3 (94)
2

2 ⋅ My fh ⋅ d ⋅ p t2
R3 = + für p < x3 < und RVE > FVE ,3 (95)
p 2 2

t2
R3 = RVE + 2 ⋅ fh ⋅ d ⋅ ( 2 ⋅ M y − RVE ⋅ p ) für p < x3 < und RVE ≤ FVE ,3 (96)
2

2 ⋅ My fh ⋅ d ⋅ p 4 ⋅ My
mit FVE ,3 = − und x3 = (97)
p 2 fh ⋅ d
 Anhänge 201

9.6 Anhang zum Abschnitt 5.2.3

9.6.1 Einschnittige Holz-Holz-Verbindungen

R = min {R1a , R1b , R1c , R2a , R2 b , R3 } (98)

mit

R1a = fh,1 ⋅ d ⋅ t1 + R1,VE (99)

R1b = β ⋅ fh,1 ⋅ d ⋅ t 2 + ψ ⋅ R1,VE (100)

fh,1 ⋅ d ⋅ t1 ⎡ ⎛ t t ⎞
2
t
2
⎛ t ⎞⎤ für p ≥ x1,1c
R1c = ⋅ ⎢ β + 2 ⋅ β 2 ⋅ ⎜ 1 + 2 + 22 ⎟ + β 3 ⋅ 22 − β ⋅ ⎜ 1 + 2 ⎟ ⎥ (101)
(1 + β ) ⎢⎣ ⎜ t1 t1 ⎟⎠ t1 ⎝ t1 ⎠ ⎥ u. p ≥ x2,1c
⎝ ⎦

fh,1 ⋅ d ⋅ t1 ⎡ p t ⎛ t ⎞ t ⎤
2

R1c = ⋅ ⎢( β + 1) ⋅ − 1 − β ⋅ 2 + ⎜⎜ 1 + β ⋅ 22 ⎟⎟ ⋅ 1 ⎥
2 ⎣⎢ t1 t1 ⎝ t1 ⎠ 2 ⋅ p ⎦⎥
(102)
F2,VE ,1c
für p < x1,1c und p < x2,1c sowie für R1,VE > F1,VE ,1c und R1,VE >
ψ

(ψ + β ) fh,1 ⋅ d ⋅ t1
R1c = R1,VE ⋅ +
(1 + β ) (1 + β )
⎡ ⎛ 2
⎞ 2
R
2
⋅ β ⋅ (ψ − 1)
2 ⎤
⎢ β + 2 ⋅ β 2 ⋅ ⎜ 1 + t 2 + t 22 ⎟ + β 3 ⋅ t 22 − 1,VE 2 ⎥
⎢ ⎜ t t ⎟ t t ⋅ d 2
⋅ f
2
⎥
⎝ 1 1 ⎠ 1 1 h,1
⎢ ⎛ t2 ⎞ ⎥ (103)
⋅⎢ ⎛ t1 ⎛ t2 ⎞ ⎞ − β ⋅ ⎜1+ t ⎟⎥
⎢ 2 ⋅ R1,VE ⋅ β ⋅ p ⋅ ⎜ (
2 ⋅ 1 + β ) (
⋅ 1 + ψ ) + ⋅ ( 1 − ψ ) ⎜
⋅ β ⋅
t1
− 1⎟⎟ ⎝ 1 ⎠
⎥
⎝ p ⎝ ⎠ ⎠
⎢ − ⎥
⎢⎣ fh,1 ⋅ d ⋅ t1
2
⎥⎦

für p < x1,1c und p < x2,1c sowie für R1,VE ≤ Z1c

R1c = R1,VE + fh,1 ⋅ d ⋅ t1

⎡ p2 p ⎛ t ⎞ ⎛ t ⎞ 4⋅R ⋅ p
2
p ⎤
⋅ ⎢ 2 ⋅ 2 ⋅ 2 ⋅ (1 + β ) + 2 ⋅ ⋅ ⎜ 1 − β ⋅ 2 ⎟ + ⎜ 1 + β ⋅ 22 ⎟ − 2 1,VE − 2 ⋅ − 1⎥
⎢⎣ t1 t1 ⎝ t1 ⎠ ⎝⎜ t1 ⎠⎟ t1 ⋅ d ⋅ fh,1 t1 ⎦⎥ (104)
F2,VE ,1c
für p < x1,1c und p < x2,1c sowie für F1,VE ,1c > und Z1c < R1,VE ≤ F1,VE ,1c
ψ
202 Anhänge

⎡ p2 p ⎛ t ⎞ ⎤
⎢ 2 ⋅ 2 ⋅ (1 + β ) − 2 ⋅ ⋅ ⎜ 1 − β ⋅ 2 ⎟ ⎥
⎢ t1 t1 ⎝ t1 ⎠ ⎛ t2 p ⎞⎥
R1c = R1,VE ⋅ψ + fh,1 ⋅ d ⋅ t1 ⋅ ⎢ 2 ⋅ β ⋅ − β ⋅ ⎜ + 2 ⋅ ⎟⎥
⎢ t
2
4 ⋅ R ⋅ ψ ⋅ p ⎝ t1 t1 ⎠ ⎥
+1 + β ⋅ 22 − 1,VE
(105)
⎢ t t
2
⋅ d ⋅ f ⎥
⎣ 1 1 h ,1 ⎦
F F
für p < x1,1c und p < x2,1c sowie für F1,VE ,1c ≤ 2,VE ,1c und Z1c < R1,VE ≤ 2,VE ,1c
ψ ψ

Mit

⎡ ⎡ 2
t ⎤
t ⎤
2
t1 ⎛t ⎞
x1,1c = ⋅ ⎢ β + 2 ⋅ β 2 ⋅ ⎢1 + t 2 + ⎛⎜ 2 ⎞⎟ ⎥ + β 3 ⋅ ⎜ 2 ⎟ + 1 − β ⋅ 2 ⎥ (106)
2 ⋅ (1 + β ) ⎢ ⎣⎢ t1 ⎝ t1 ⎠ ⎦⎥ ⎝ t1 ⎠ t1 ⎥
⎣ ⎦

⎡ ⎡ t ⎛ t2 ⎞2 ⎤ 2
t ⎞⎤
t1 ⎛ t2 ⎞ ⎛
x2,1c = ⋅ ⎢ β + 2 ⋅ β ⋅ ⎢1 + + ⎜ ⎟ ⎥ + β ⋅ ⎜ ⎟ − β ⋅ ⎜ 1 − β ⋅ 2 ⎟ ⎥
2 2 3
(107)
2 ⋅ β ⋅ (1 + β ) ⎢ ⎢⎣ t1 ⎝ t1 ⎠ ⎥⎦ ⎝ t1 ⎠ ⎝ t1 ⎠ ⎥
⎣ ⎦

fh,1 ⋅ d ⋅ t1 ⎡ p t2 ⎛ t 2 ⎞ t1 ⎤
2

F1,VE ,1c = ⋅ ⎢( β − 3 ) ⋅ + 1 − β ⋅ + ⎜⎜ 1 + β ⋅ 2 ⎟⎟ ⋅ ⎥ (108)

2 ⎣⎢ t1 t1 ⎝ t1 ⎠ 2 ⋅ p ⎦⎥

fh,1 ⋅ d ⋅ t1 ⎡ p t ⎛ t ⎞ t ⎤
2

F2,VE ,1c = ⋅ ⎢(1 − 3 ⋅ β ) ⋅ − 1 + β ⋅ 2 + ⎜⎜ 1 + β ⋅ 22 ⎟⎟ ⋅ 1 ⎥ (109)

2 ⎢⎣ t1 t1 ⎝ t1 ⎠ 2 ⋅ p ⎥⎦

⎧ ⎡( t1 − t 2 ⋅ β − 2 ⋅ p ) ⋅ (1 − ψ ) − 2 ⋅ p ⋅ β ⋅ (1 + ψ ) + 2 ⋅ β ⎤ ⎫
⎪ ⎢ ⎥ ⎪
⎪ ⎢ ⎛ 2 ⎥
⎞ ⎪
⎪ fh,1 ⋅ d ⎢ 2 ⋅ p 2 ⋅ (ψ + 1)2 ⋅ (1 + β ) + t12 ⋅ (ψ − 1)2 ⋅ ⎜ 1 + β ⋅ t 22 ⎟ ⎥ ⎪
⎪ ⋅
2 ⎢
⎜ t1 ⎟⎠ ⎥ ⎪
(ψ − 1 ) ⋅ ⎝
⎪ ⎢ ⎥ ⎪
⎪ ⎢ +2 ⋅ p ⋅ t ⋅ ( ⎛ t2 ⎞ ⎥ ⎪
1 − ψ ) ⋅ ⎜ β ⋅ − 1⎟ − 8 ⋅ψ ⋅ p
2 2 2
Z1c = min ⎨ ⎢ 1
t ⎥ ⎬
⎪ ⎣ ⎝ 1 ⎠ ⎦ ⎪ (110)
⎪ ⎡( t1 − t 2 ⋅ β − 2 ⋅ p ) ⋅ (1 − ψ ) + 2 ⋅ p ⋅ β ⋅ (1 − ψ ) − 4 ⋅ψ ⋅ p ⎤⎪
⎪ ⎢ ⎥⎪
⎪ fh,1 ⋅ d ⋅ ⎢ 2 ⋅ p ⋅ψ ⋅ (ψ + 2 ) ⋅ (1 + β ) + 2 ⋅ p ⋅ (1 − 3 ⋅ β )
2 2
⎥⎪
⎪ (ψ − 1)2 ⎢ + 2 ⋅ ⎥⎪
⎪ (1 − ψ ) ( 2 1 ) ( ) ( t1 + β ⋅ t2 ) ⎦ ⎪⎭⎪
2
⎢ + 2 ⋅ p ⋅ 2
⋅ β ⋅ t − t + ψ − 1 ⋅ 2 2
⎥
⎩⎪ ⎣
für ψ ≠ 1
 Anhänge 203

⎧ fh,1 ⋅ d ⎡ t1
2
( β ⋅ t 2 + t1 ) ⎤ ⎫
2

⎪ ⋅ ⎢( t1 − t 2 ⋅ β ) − p ⋅ ( β + 1) + ⋅ ( β − 1) + ⎥ ⎪
⎪ 2⋅ β ⎣ 2⋅ p 4⋅ p ⎦ ⎪
Z1c = min ⎨ ⎬
⎪ fh,1 ⋅ d ⋅ β ⎡ ( ) ⎤
2
t
2
β ⋅ t + t ⎪ (111)
⎪ ⋅ ⎢( t 2 ⋅ β − t1 ) − p ⋅ ( β + 1) + 2 ⋅ (1 − β ) + 2 1
⎥⎪
⎩ 2 ⎢
⎣ 2 ⋅ p 4 ⋅ p ⋅ β ⎥⎦ ⎭

für ψ = 1

fh,1 ⋅ d ⋅ t1 ⎡ 4 ⋅ β ⋅ ( 2 + β ) ⋅ My ⎤ für p ≥ x1,2a

R2a = ⋅ ⎢ 2 ⋅ β ⋅ (1 + β ) + − β ⎥ (112)
( 2 + β ) ⎢⎣ fh,1 ⋅ d ⋅ t1
2
⎥⎦ und p ≥ x2,2a

fh,1 ⋅ d ⋅ t1 ⎡ p t ⎤ M
R2a = ⋅ ⎢( β + 2 ) ⋅ − 2 + 1 ⎥ + y
4 ⎣ t1 p⎦ 2⋅ p
(113)
F2,VE ,2a
für p < x1,2a und p < x2,2a sowie für R1,VE > F1,VE ,2a und R1,VE >
ψ

R2a = R1,VE ⋅
( 2 ⋅ψ + β )
(2 + β )
⎡ 2 ⋅ R1,VE ⋅ β ⋅ (ψ − 1)
2 2 ⎤
⎢ 2 ⋅ β ⋅ (1 + β ) − ⎥
⎢ 2
t1 ⋅ d ⋅ fh,1
2 2
⎥
fh,1 ⋅ d ⋅ t1 ⎢ ⎥ (114)
+ ⋅⎢ ⎛ ⎞ −β⎥
( 2 + β ) ⎢ 4 ⋅ R1,VE ⋅ β ⋅ ⎜ ⋅ (1 + ψ ) ⋅ ( 2 + β ) + ψ − 1⎟
p
⎥
⎢ − ⎝ t1 ⎠ + 4 ⋅ β ⋅ ( 2 + β ) ⋅ My ⎥
⎢⎣ fh,1 ⋅ d ⋅ t1 fh,1 ⋅ d ⋅ t1
2
⎦⎥
für p < x1,2a und p < x2,2a sowie für R1,VE ≤ Z2a

⎡ p2 p ( 8 ⋅ R1,VE ⋅ p − 4 ⋅ M y ) p ⎤
R2a = R1,VE + fh,1 ⋅ d ⋅ t1 ⋅ ⎢ (2 + β ) ⋅ 2 ⋅ + 2 + 4 ⋅ − − 2 ⋅ − 1⎥
⎢⎣ t1
2
t1 2
t1 ⋅ fh,1 ⋅ d t1 ⎥⎦ (115)
F2,VE ,2a
für p < x1,2a und p < x2,2a sowie für F1,VE ,2a > und Z2a < R1,VE ≤ F1,VE ,2a
ψ
204 Anhänge

R2a = R1,VE ⋅ψ
⎡ p2 p β ⋅ ( 4 ⋅ R1,VE ⋅ψ ⋅ p − 2 ⋅ M y ) p⎤
+fh,1 ⋅ d ⋅ t1 ⋅ ⎢ (2 + β ) ⋅ β ⋅ 2
+ β − 2 ⋅ β ⋅ − 2
− β ⋅ ⎥
⎢⎣ t1 t1 t1 ⋅ fh,1 ⋅ d t1 ⎥⎦
(116)
F2,VE ,2a F2,VE ,2a
für p < x1,2a und p < x2,2a sowie für F1,VE ,2a ≤ und Z2a < R1,VE ≤
ψ ψ

Mit

t1 ⎡ ( 2 + β ) ⋅ β ⋅ 4 ⋅ My ⎤
x1,2a = ⋅ ⎢ 2 ⋅ β ⋅ (1 + β ) + + 2⎥ (117)
2 ⋅ ( 2 + β ) ⎢⎣ 2
t1 ⋅ fh,1 ⋅ d ⎥⎦

t1 ⎡ ( 2 + β ) ⋅ β ⋅ 4 ⋅ My ⎤
x2,2a = ⋅ ⎢ 2 ⋅ β ⋅ (1 + β ) + − β ⎥ (118)
β ⋅ ( 2 + β ) ⎢⎣ 2
t1 ⋅ fh,1 ⋅ d ⎥⎦

fh,1 ⋅ d ⋅ t1 ⎡ p t ⎤ M
F1,VE ,2a = ⋅ ⎢( β − 6 ) ⋅ + 2 + 1 ⎥ + y (119)
4 ⎣ t1 p⎦ 2⋅ p

fh,1 ⋅ d ⋅ t1 ⎡ p t ⎤ M
F2,VE ,2a = ⋅ ⎢( 2 − 3 ⋅ β ) ⋅ − 2 + 1 ⎥ + y (120)
4 ⎣ t1 p⎦ 2⋅ p

⎧ ⎡( 2 ⋅ p − t1 − β ⋅ p ) ⋅ (ψ − 1) − 2 ⋅ p ⋅ β ⎤⎫
⎪ ⎢ ⎥⎪
⎪ f ⋅ d ⎢ β ⋅ p 2 ⋅ (ψ + 1)2 ⋅ ( 2 + β ) + 2 ⋅ p ⋅ t ⋅ β ⋅ (ψ 2 − 1) ⎥⎪
⎪ h,1 2 ⋅ ⎢ 1
⎥⎪
⎪ (ψ − 1) ⎢ + 2 ⋅ β ⋅ (ψ − 1) ⋅ M y
2
⎥⎪
⎢ + β ⋅ t1 ⋅ (ψ − 1) − 8 ⋅ β ⋅ψ ⋅ p +
2 2
⎪ 2 2
⎥⎪
⎪⎪ ⎣⎢ fh,1 ⋅ d ⎦⎥ ⎪⎪
Z2 a = min ⎨ ⎬
⎪ ⎡( 2 ⋅ p + t1 + β ⋅ p ) ⋅ (1 − ψ ) − 4 ⋅ p ⎤ ⎪ (121)
⎪ ⎢ ⎥ ⎪
fh,1 ⋅ d ⎢ p 2 ⋅ (ψ + 1) ⋅ ( 2 + β ) + 2 ⋅ p ⋅ t1 ⋅ (ψ 2 − 1) ⎥
2
⎪ ⎪
⎪ 2 ⎢
⋅ ⎥ ⎪
⎪ (ψ − 1 ) ⎢ + 2 ⋅ 2 ⋅ (ψ − 1) ⋅ M y ⎥
2
⎪
( )
2 2
⎪ ⎢ + t1 ⋅ ψ − 1 − 4 ⋅ β ⋅ p 2
+ ⎥ ⎪
⎪⎩ ⎢⎣ fh,1 ⋅ d ⎥⎦ ⎪⎭

für ψ ≠ 1
 Anhänge 205

⎧ fh,1 ⋅ d M ⎫
⎪ ⋅ ⎡⎣( β − 1) ⋅ t12 + 4 ⋅ p ⋅ t1 − 2 ⋅ p 2 ⋅ ( 2 + β ) ⎤⎦ + y ⎪
⎪4 ⋅ p ⋅ β 2⋅ p⎪
Z2a = min ⎨ ⎬ für ψ = 1 (122)
⎪ fh,1 ⋅ d ⋅ ⎡t 2 − 2 ⋅ p ⋅ β ⋅ t − p 2 ⋅ β ⋅ My ⎪
⎪⎩ 8⋅p ⎣ 1 1 ( 2 + β ) ⎤⎦ +
2 ⋅ p ⎪⎭

fh,1 ⋅ d ⋅ t 2 ⎡ 4 ⋅ β ⋅ ( 2 ⋅ β + 1) ⋅ M y ⎤ für p ≥ x1,2b

R2b = ⋅ ⎢ 2 ⋅ β 2 ⋅ (1 + β ) + − β ⎥ (123)
( 2 ⋅ β + 1) ⎢⎣ fh,1 ⋅ d ⋅ t 2
2
⎥⎦ und p ≥ x2,2b

fh,1 ⋅ d ⋅ t 2 ⎡ p ⎛ t ⎞⎤ M
R2b = ⋅ ⎢( 2 ⋅ β + 1) ⋅ + 2 ⋅ β ⋅ ⎜ 2 − 1⎟ ⎥ + y
4 ⎣ t2 ⎝ 2 ⋅ p ⎠⎦ 2 ⋅ p
(124)
F2,VE ,2 b
für p < x1,2b und p < x2,2b sowie für R1,VE > F1,VE ,2b und R1,VE >
ψ

R2b = R1,VE ⋅
(2 ⋅ β +ψ )
( 2 ⋅ β + 1)
⎡ 2 ⋅ R1,VE ⋅ β ⋅ (ψ − 1)
2 2
4 ⋅ β ⋅ ( 2 ⋅ β + 1) ⋅ M y ⎤
⎢ 2 ⋅ β ⋅ (1 + β ) −
2
+ ⎥
⎢ 2
t 2 ⋅ d 2 ⋅ fh,1
2
fh,1 ⋅ d ⋅ t 2
2
⎥
fh,1 ⋅ d ⋅ t 2 ⎢ ⎥ (125)
+ ⋅ −β⎥
( 2 ⋅ β + 1) ⎢⎢ 4 ⋅ R1,VE ⋅ β ⋅ ⎛⎜ p ⋅ (1 + ψ ) ⋅ ( 2 ⋅ β + 1) + β − ψ ⋅ β ⎞⎟ ⎥
⎢ − ⎝ t2 ⎠ ⎥
⎢⎣ fh,1 ⋅ d ⋅ t 2 ⎥⎦

für p < x1,2b und p < x2,2b sowie für R1,VE ≤ Z2b

⎡ p2 ⎛ p⎞ ( 4 ⋅ R1,VE ⋅ p − 2 ⋅ My ) − p ⎤⎥
R2b = R1,VE + fh,1 ⋅ d ⋅ t 2 ⋅ ⎢ (1 + 2 ⋅ β ) ⋅ + ⎜ 1 − 2 ⋅ ⋅ β −
⎢⎣
2
t2 ⎝ t 2 ⎟⎠ 2
t 2 ⋅ fh,1 ⋅ d t 2 ⎥⎦
(126)
F2,VE ,2b
für p < x1,2b und p < x2,2b sowie für F1,VE ,2b > und Z2b < R1,VE ≤ F1,VE ,2b
ψ

R2 b = R1,VE ⋅ψ + fh,1 ⋅ d ⋅ t 2 ⋅
⎡ p2 ⎛ p⎞ 4 ⋅ ( 2 ⋅ R1,VE ⋅ψ ⋅ p − M y ) ⎛ p ⎞⎤
⎢ β⋅ (1 + 2 ⋅ β ) ⋅ 2 ⋅ + ⎜ 1 + 2 ⋅ ⋅ 2 ⋅ β − −β ⋅ ⎜1+ 2 ⋅ ⎟⎥
2
t 2 ⎟⎠ 2
t 2 ⋅ fh,1 ⋅ d t 2 ⎠ ⎥ (127)
⎣⎢ t2 ⎝ ⎝ ⎦
F2,VE ,2b F2,VE ,2b
für p < x1,2b und p < x2,2b sowie für F1,VE ,2b ≤ und Z2 b < R1,VE ≤
ψ ψ
206 Anhänge

Mit

t2 ⎡ (1 + 2 ⋅ β ) ⋅ β ⋅ 4 ⋅ M y ⎤
x1,2 b = ⋅ ⎢ 2 ⋅ β 2 ⋅ (1 + β ) + − β ⎥ (128)
1+ 2 ⋅ β ⎢ t
2
⋅ f ⋅ d ⎥
⎣ 2 h ,1 ⎦

t2 ⎡ (1 + 2 ⋅ β ) ⋅ β ⋅ 4 ⋅ M y ⎤
x2,2 b = ⋅ ⎢ 2 ⋅ β 2 ⋅ (1 + β ) + + 2 ⋅ β 2
⎥ (129)
2 ⋅ β ⋅ (1 + 2 ⋅ β ) ⎢ 2
t 2 ⋅ fh,1 ⋅ d ⎥⎦
⎣

fh,1 ⋅ d ⋅ t 2 ⎡ p ⎛ t ⎞⎤ M
F1,VE ,2b = ⋅ ⎢( 2 ⋅ β − 3 ) ⋅ + 2 ⋅ β ⋅ ⎜ 2 − 1⎟ ⎥ + y (130)
4 ⎣ t2 ⎝ 2 ⋅ p ⎠⎦ 2 ⋅ p

fh,1 ⋅ d ⋅ t 2 ⎡ p ⎛ t ⎞⎤ M
F2,VE ,2b = ⋅ ⎢(1 − 6 ⋅ β ) ⋅ + 2 ⋅ β ⋅ ⎜ 2 + 1⎟ ⎥ + y (131)
4 ⎣ t2 ⎝ 2 ⋅ p ⎠⎦ 2 ⋅ p

⎧ ⎡( p + β ⋅ t 2 − 2 ⋅ β ⋅ p ) ⋅ (ψ − 1) − 4 ⋅ p ⋅ β + 2 ⎤⎫
⎪ ⎢ ⎥⎪
⎪ f ⋅ d ⎢ β ⋅ p 2 ⋅ (ψ + 1)2 ⋅ ( 2 ⋅ β + 1) + 2 ⋅ p ⋅ t ⋅ β 2 ⋅ ⎥⎪
⎪ h,1 2 ⋅ ⎢ 2 (1 − ψ 2 ) ⎥⎪
⎪ (ψ − 1) ⎢⋅ 2 ⋅ β ⋅ (ψ − 1) ⋅ M y
2 ⎥⎪
⎪ ⎢ + β 2 ⋅ t 2 2 ⋅ (ψ − 1)2 − 4 ⋅ β ⋅ψ 2 ⋅ p 2 + ⎥⎪
⎪⎪ ⎢⎣ fh,1 ⋅ d ⎥⎦ ⎪⎪
Z2 b = min ⎨ ⎬
⎪ ⎡( 2 ⋅ p ⋅ β − β ⋅ t 2 + p ) ⋅ (1 − ψ ) − 2 ⋅ p ⎤ ⎪ (132)
⎪ ⎢ ⎥ ⎪
fh,1 ⋅ d ⎢ p 2 ⋅ (ψ + 1) ⋅ ( 2 ⋅ β + 1) + 2 ⋅ β ⋅ p ⋅ t 2 ⋅ (1 − ψ 2 ) ⎥
2
⎪ ⎪
⎪ ⋅
2 ⎢ ⎥ ⎪
⎪ (ψ − 1 ) ⎢ + 2 ⋅ (ψ − 1) ⋅ M y ⎥
2
⎪
( )
2 2
⎪ ⎢ + β ⋅ t 2 ⋅ ψ − 1 − 8 ⋅ β ⋅ p 2
+ ⎥ ⎪
⎪⎩ ⎢⎣ fh,1 ⋅ d ⎥⎦ ⎪⎭

für ψ ≠ 1

⎧ fh,1 ⋅ d M ⎫
⎪ ⋅ ⎣⎡ β 2 ⋅ t 22 − 2 ⋅ p ⋅ β ⋅ t 2 − p 2 ⋅ ( 2 ⋅ β + 1) ⎤⎦ + y ⎪
⎪ 8⋅ p⋅β 2⋅ p ⎪
Z2 b = min ⎨ ⎬
⎪ fh,1 ⋅ d ⋅ ⎡⎣ 4 ⋅ p ⋅ β ⋅ t 2 − 2 ⋅ p ⋅ β ⋅ ( 2 ⋅ β + 1) + t 2 ⋅ β ⋅ (1 − β ) ⎤⎦ +
2 2 2 My ⎪ (133)
⎪⎩ 4 ⋅ p 2 ⋅ p ⎪⎭

für ψ = 1
 Anhänge 207

2⋅ β für p ≥ x1,3
R3 = ⋅ 2 ⋅ fh,1 ⋅ d ⋅ M y (134)
1+ β und p ≥ x2,3

My fh,1 ⋅ d ⋅ p
R3 = + ⋅ (1 + β )
p 4
(135)
F2,VE ,3
für p < x1,3 und p < x2,3 sowie für R1,VE > F1,VE ,3 und R1,VE >
ψ

( β +ψ ) ⋅ (ψ − 1)
2 2
2⋅ β R
R3 = R1,VE ⋅ + ⋅ fh,1 ⋅ d ⋅ ( 2 ⋅ M y − R1,VE ⋅ p ⋅ (1 + ψ ) ) − 1,VE
(1 + β ) 1+ β 2 ⋅ (1 + β ) (136)
für p < x1,3 und p < x2,3 sowie für R1,VE ≤ Z3

⎡ 4 ⋅ R1,VE ⋅ p − 4 ⋅ M y ⎤
R3 = R1,VE + fh,1 ⋅ d ⋅ ⎢ (1 + β ) ⋅ p 2 − − p⎥
⎢⎣ fh,1 ⋅ d ⎥⎦
(137)
F2,VE ,3
für p < x1,3 und p < x2,3 sowie für F1,VE ,3 > und Z3 < R1,VE ≤ F1,VE ,3
ψ

⎡ 4 ⋅ β ⋅ ( R1,VE ⋅ψ ⋅ p − M y ) ⎤
R3 = R1,VE ⋅ψ + fh,1 ⋅ d ⋅ ⎢ (1 + β ) ⋅ β ⋅ p 2 − − p ⋅ β ⎥ für
⎢⎣ fh,1 ⋅ d ⎥⎦
(138)
F2,VE ,3 F2,VE ,3
p < x1,3 und p < x2,3 sowie für F1,VE ,3 ≤ und Z3 < R1,VE ≤
ψ ψ

Mit

2⋅ β 2 ⋅ My
x1,3 = ⋅ (139)
1+ β fh,1 ⋅ d

2 2 ⋅ My
x2,3 = ⋅ (140)
β ⋅ (1 + β ) fh,1 ⋅ d

My fh,1 ⋅ d ⋅ p
F1,VE ,3 = − ⋅ (3 − β ) (141)
p 4
208 Anhänge

My fh,1 ⋅ d ⋅ p
F2,VE ,3 = − ⋅ ( 3 ⋅ β − 1) (142)
p 4

⎧ ⎡ ⎤⎫
( )
2
⎪ fh,1 ⋅ d ⋅ p ⎢ (1 + ψ ) ⋅ ( β + β ) − 4 ⋅ β ⋅ψ + 4 ⋅ β ⋅ ψ − 1 ⋅ My
2 2 2 ⎥⎪
⎪ ⋅
2 ⎢ p ⋅ d ⋅ fh,1
2
⎥⎪
⎪ (ψ − 1) ⎢ ⎥⎪
⎪⎪ ⎣⎢ − ( β − 1) ⋅ψ − β − 1 ⎥⎪
⎦⎪
Z3 = min ⎨ ⎬
⎪ ⎡ 4 ⋅ (ψ − 1) ⋅ M y ⎤
2
⎪ (143)
⎪ fh,1 ⋅ d ⋅ p
⋅
⎢ ( 2 + ψ ) ⋅ ( β + 1) ⋅ψ + 1 − 3 ⋅ β + ⎥ ⎪
⎪ ⎢ p 2
⋅ d ⋅ f ⎥ ⎪
( )
2 h,1
⎪ ψ − 1 ⎢ ⎥ ⎪
⎪⎩ ⎣⎢ − ( β + 1) ⋅ψ + β − 1 ⎦⎥ ⎪⎭

für ψ ≠ 1

⎧ M y fh,1 ⋅ d ⋅ p ⎫
⎪ − ⋅ (1 + β ) ⎪
⎪ p 4⋅ β ⎪
Z3 = min ⎨ ⎬ für ψ = 1 (144)
⎪ M y − fh,1 ⋅ d ⋅ p ⋅ β ⋅ (1 + β ) ⎪
⎪⎩ p 4 ⎪⎭

9.6.2 Zweischnittige Holz-Holz-Verbindungen

R = min {R1a , R1b , R2a , R3 } (145)

mit
R1a nach Gleichung (99).

R1b = 0,5 ⋅ β ⋅ fh,1 ⋅ d ⋅ t 2 + ψ ⋅ RVE ,1 mit p ≤ 0,5 ⋅ t 2 (146)

R2a nach Gleichung (112) bis (122) und R3 nach Gleichung (134) bis (144).
Universität Karlsruhe (TH)
Lehrstuhl für Ingenieurholzbau
und Baukonstruktionen

Gegenwärtig stehen für den Holzbau selbstbohrende Vollgewindeschrau-

ben mit Längen bis zu 600 mm und Durchmessern bis zu 12 mm zur Ver-
fügung, die ohne Vorbohren und damit schnell und wirtschaftlich ins Holz
ein­­ge­­dreht werden können. Mit diesen Schrauben eröffnen sich zahlreiche
Möglichkeiten, tragfähige und steife Holzverbindungen kostengünstig her-
zustellen bzw. Holz in gefährdeten Bereichen wirkungsvoll zu verstärken.
Um diese Möglichkeiten für die Praxis allgemein nutzbar machen zu können,
bedarf es anerkannter Rechenverfahren, konstruktiver Randbedingun­gen
sowie der Kenntnis aller tragfähigkeitsrelevanten Eingangsgrößen für selbst­
boh­rende Vollgewindeschrauben.
Im Rahmen dieser Arbeit wurden auf der Grundlage zahlreicher Versuche
die wichtigsten tragfähigkeitsrelevanten Parameter ermittelt, die für die Be­
stim­­­mung der Tragfähigkeit von Holzverbindungen mit selbstbohrenden
Schrauben notwendig sind. Dazu wurden die Lochleibungsfestigkeit des
Holzes, die Ausziehparameter sowie die Mindestabstände der Schrauben
untereinander und zum Rand für selbstbohrende Holzschrauben mit unter­
schied­­lichen Gewindeaußen-Kerndurchmesser-Verhältnissen bestimmt.
Zur Ermittlung des Tragverhaltens von schräg zur Belastungsrichtung ein­
ge­­drehten Schrauben sowie des Tragverhaltens der Schraube als Verstär­
kungselement wurden ferner der Ausziehparameter in Abhängigkeit vom
Einschraubwinkel sowie in Abhängigkeit von der Querbelastung der Schrau-
be ermittelt. Die Untersuchung der Lochleibungsfestigkeit des Holzes bei
Beanspruchung durch selbstbohrende Holzschrauben in Abhängigkeit vom
Winkel zwischen Belastungs- und Holzfaserrichtung sowie vom Winkel zwi-
schen Verbindungsmittelachse und Holzfaserrichtung war ebenfalls Gegen­
stand dieser Untersuchungen.
Auf der Grundlage der Resultate dieser Untersuchungen wurde die Bemes-
sung von Verbindungen mit geneigt eingedrehten Schrauben weiter entwi-
ckelt und optimiert und ein Bemessungsverfahren für mit selbstbohrenden
Vollgewindeschrauben verstärkte konventionelle Verbindungen mit Bolzen
und Stabdübeln entwickelt.

ISSN 1860-093X
ISBN 3-86644-034-0
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