1 Fertigungstechnik: Einführung

Gliederung

1.1 Einordnung der Fertigungstechnik

1.2 Einteilung der Fertigungsverfahren

nach DIN 8580

1.3 Zusammenhang der Fertigungstechnik

mit anderen Gebieten

1.4 Auswahl der Fertigungsverfahren

1.5 Aufbau des Moduls

Seite
Seite3 3 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1 Sommersemester 2020
1 Fertigungstechnik: Einführung
1.1 Einordnung der Fertigungstechnik
Abgrenzung zu anderen Gebieten der industriellen Produktion:

Industrielle
Produktion

Verfahrens-
Energietechnik Fertigungstechnik
technik

Herstellung
geometrisch
bestimmter, fester
Körper

Fertigungs- Fertigungs-
Fertigungsmittel
verfahren prozess
Technische Mittel zur Änderung Alle aufeinander
Anwendung von Form, Substanz folgenden
naturwissen. oder Gefüge
(Werkzeuge + Arbeitsschritte zur
Effekte und
Maschinen) Herstelllung
Wirkprinzipen

Seite 4 FT1
1 Fertigungstechnik: Einführung
1.1 Einordnung der Fertigungstechnik

Gegenstände der Fertigungstechnik

Gebrauchsgegenstände Fertigungsmittel

Halbzeuge Kunst- und Kultgegenstände

Seite 5 FT1
1 Fertigungstechnik: Einführung
1.1 Einordnung der Fertigungstechnik

Geschichtliche Einordnung: vom Handwerk zur Industrie

Industrielle Revolutionen: 1790

1. Mechanisierung Industrie
1.0
Einsatz von Wasser- und vor allem Dampfkraft 1890

2. Elektrifizierung, Standardisierung Industrie

Elektrische Antriebe, Kugellager 2.0
Arbeitsteilung, Fließbandfertigung, Planung und Steuerung

3. Mikroelektronik und Computerunterstützung

Numerical Control: NC, Computer Numerical Control:CNC Industrie
Speicherprogrammierbare Steuerung: SPS (engl. Programmable 3.0
Language Controller: PLC), Bussysteme: Automatisierte Prozessführung
1980
4. Internetbasierte Produktionsnetzwerke
Internet of Things, Industrie 4.0 Industrie 2010
4.0
Seite 6 FT1
 1 Fertigungstechnik: Einführung
1.1 Einordnung der Fertigungstechnik

Einordnung in den Produktentstehungsprozess

Kunden- Produktions-
anforde- planung
rungen + Steuerung
Qualitätssicherung

Entwicklung Material- Fertigung,

Arbeits- wirtschaft, Montage, Verpackung,
und Zwischen-
Konstruktion vorbereitung Eingangs- Endprüfung Versand
prüfungen
prüfung

Kunden- Lieferung
auftrag an Kunden

Logistik Logistik Logistik

Beschaffung Produktion Vertrieb

Seite 7 FT1
1 Fertigungstechnik: Einführung
1.1 Einordnung der Fertigungstechnik

Einordnung in den Produktentstehungsprozess

• Die Fertigung ist ein Teilsystem der Produktion, sie kann definitionsgemäß
Einzelteilfertigung, Baugruppenmontage und Teileprüfung beinhalten.
• Zur Produktion gehören
weitere Teilsysteme wie
Beschaffung, Vertrieb und
Marketing, welche jeweils
wieder Teilbereiche besitzen.
• Die Aufgabe der Fertigung ist
die Umwandlung von
Rohmaterial und Halbzeugen
in Fertigteile oder Produkte.
• An die Fertigung angegliedert
sind Dienstleistungen wie
innerbetriebliche Logistik und
Instandhaltung.
Produktionselemente [WES06]

Seite 8 FT1
1 Fertigungstechnik: Einführung
1.1 Einordnung der Fertigungstechnik

Fertigungstechnik: das Know How der industriellen Produktion

 Das Fach Fertigungstechnik behandelt die Bearbeitung und Verarbeitung von Werk-
stoffen bei der Herstellung von Stückgütern (im Gegensatz zur Verfahrens-technik:
Fließgutfertigung).

 Fertigungstechnik im Sinne von Technologie definiert und optimiert die Gestaltung

von Fertigungsprozessen auf Fertigungsmitteln und von Prozessketten in Fertigungs-
systemen.

 Industrial Engineering: Fertigungsingenieurinnen und –ingenieure legen die Grund-

lagen für die wirtschaftliche Produktion komplexer technische Produkter – im Zusam-
menwirken von menschlicher Arbeitskraft, Technologie und Fertigungsorganisation.

 Diese komplexen technischen Produkte bilden in der industriellen Zeit in den meisten
Gesellschaften die volkswirtschaftliche Grundlage. Speziell für Deutschland ist die
industrielle Fertigung eine wesentliche Größe des Wohlstandes und der gesamt-
wirtschaftlichen Entwicklung.

Seite 9 FT1
1 Fertigungstechnik: Einführung
1.2 Einteilung der Fertigungsverfahren
nach DIN 8580
Sechs Hauptgruppen Zusammenhalt Form

1. Urformen schaffen schaffen

2. Umformen beibehalten ändern

3. Trennen vermindern ändern

4. Fügen vermehren ändern

5. Beschichten vermehren beibehalten

6. Stoffeigenschaften ändern

Seite 10 FT1
1 Fertigungstechnik: Einführung
1.2 Einteilung der Fertigungsverfahren
nach DIN 8580
• Die Vielzahl der Fertigungsverfahren zwingt zwecks systematischer Bearbeitung zur
Einordnung in ein überschaubares, widerspruchsfreies System, in das bekannte und
zukünftig entwickelte Verfahren eingeordnet werden können.
• Dies wird in der Deutschen Industrie Norm DIN 8580 realisiert, welche die
Fertigungsverfahren in sechs Hauptgruppen einteilt, welche wiederum in Gruppen
unterteilt werden.
• Ein wesentliches Kriterium der Einteilung ist das Ändern des Zusammenhalts von
Teilchen eines Werkstücks oder Teilen einer Baugruppe.
Zusammenhalt schaffen (Hauptgruppe 1)
Zusammenhalt beibehalten (Hauptgruppe 2)
Zusammenhalt vermindern (Hauptgruppe 3)
Zusammenhalt vermehren (Hauptgruppe 4 und 5)

• Das nicht in dieses Schema passende "Stoffeigenschaft ändern" wird der

Hauptgruppe 6 zugeordnet.

Seite 11 FT1
1 Fertigungstechnik: Einführung
1.2 Einteilung der Fertigungsverfahren
Auszug aus DIN 8580

Einteilung der Fertigungsverfahren nach DIN 8580 – Hauptgruppen [FRI06]

Seite 13 FT1
1 Fertigungstechnik: Einführung
1.2 Einteilung der Fertigungsverfahren
Auszug aus DIN 8580

Einteilung der Fertigungsverfahren nach DIN 8580 in Gruppen mit Beispielen (Auszug) [FRI06]

Seite 14 FT1
1 Fertigungstechnik: Einführung
1.2 Einteilung der Fertigungsverfahren
Beispiele

1. 2. 3. 4. 5. 6.

Urformen Umformen Trennen Fügen Beschich- Stoffeigen-

ten schaften
ändern

Seite 15 FT1
1 Fertigungstechnik: Einführung
1.3 Zusammenhang der Fertigungstechnik
mit anderen Gebieten

Seite 16 FT1
1 Fertigungstechnik: Einführung
1.3 Zusammenhang der Fertigungstechnik
mit anderen Gebieten: Überblick

Um die Anforderungen des Marktes (Kunden) und des Unternehmens hinsichtlich

Qualiät, Kosten und Zeit zu treffen, ist die Fertigungstechnik mit anderen Gebieten eng
verbunden:

• Qualität: Produktentwicklung/Konstruktion, Messtechnik

• Kosten: Werkstoffkunde, Industrial Engineering (AV): Kalkulation,

Betriebswirtschaft: Controlling

• Zeit: Industrial Engineering: Arbeitssystemplanung, Werkzeugmaschinen,

Montagesysteme, Transport- und Lagersysteme

Seite 17 FT1
1 Fertigungstechnik: Einführung
1.3 Zusammenhang der Fertigungstechnik
mit anderen Gebieten: Überblick

• In den Dokumenten der Produktentwicklung sind je nach Entwicklungs- und

Konstruktionsphase mehr oder weniger genau Produktmerkmale wie Abmessungen,
Werkstoffe, Maßtoleranzen, Oberflächengüte, Prüf- und Messmittel festgelegt.
• Dadurch wird die Auswahl von Fertigungsverfahren bereits in der Konstruktions-
und Entwicklungsphase eingeschränkt.
• Eine enge Zusammenarbeit zwischen Vorentwicklung, Entwicklung, Konstruktion
und Fertigung im Sinne einer wirtschaftlichen Fertigungsprozessgestaltung ist daher
unerlässlich. Vorentwicklung und Entwicklung können die Fertigung bei der Suche
nach weniger bekannten oder neuen Fertigungsverfahren unterstützen.
• Die Aufgabe der Fertigungstechnik besteht ferner in der wirtschaftlichen Herstel-
lung eines Werkstücks, das durch eine Zeichnung oder andere Informationsträger
vorgegeben ist. Das Kostenschema wird durch Material- und Fertigungskosten
determiniert. Deshalb ist der Blick auf den gewählten Werkstoff und die
Werkstoffkunde ebenso wichtig wie die Kalkulation der Fertigungskosten – als
Produkt aus Fertigungszeit und Maschinenstundensatz.

• Letztgenanntes wird durch das Arbeitssystem festgelegt.

Seite 18 FT1
 1 Fertigungstechnik: Einführung
1.3 Zusammenhang der Fertigungstechnik
mit anderen Gebieten: Konstruktion, Messtechnik

Gibt die allgemein zulässigen Bezüglich der idealen Ge- Unterteilung in Richtungs-, Welligkeit:
Maßtoleranzen eines Werk- radheit, Ebenheit, Rund- Orts- und Lagegenauigkeit. Gestaltabweichung der
stücks an. Dabei werden die heit, Zylinderform, Sie begrenzen die zulässigen 2. Ordnung
Abmaße vom angegebenen Linien- oder Flächenform: Abweichungen von der geo-
Nennmaß und die Lage des Das Formelement wird metrisch idealen Lage zweier Oberflächengüte:
Toleranzfeldes zum Nenn- mit der geometrischen oder mehrerer Elemente Kurzwellige Gestalt-
maß definiert - gemäß DIN Idealform verglichen und zueinander. abweichungen der
oder ISO die Abweichung wird Die Lage des Formelements Oberfläche 3. bis 5.
toleriert. bezogen auf ein Bezugs- Ordnung.
Seite 19 element wird toleriert. FT1
1 Fertigungstechnik: Einführung
1.3 Zusammenhang der Fertigungstechnik
mit anderen Gebieten: Betriebswirtschaft

• Da nicht nur die Funktionseigenschaften eines Produktes dessen Marktfähigkeit

bestimmen sondern auch sein Preis, spielen betriebswirtschaftliche Aspekte in der
Fertigungstechnik eine bedeutende Rolle.

• So legt der erzielbare Marktpreis die pro Zeiteinheit zu fertigenden Werkstücke und
den maximalen zeitlichen, wirtschaftlichen und personellen Aufwand für ein
Produkt fest.

• Der erzielbare Marktpreis und die daraus resultierenden Rahmenbedingungen

bestimmen auch den Automatisierungsgrad einer Fertigung.

• Die Möglichkeiten der Automatisierung reichen von CNC gesteuerten Universal-

maschinen in der Kleinstserienfertigung bis hin zu vollautomatisierten Fertigungs-
strassen in der Großserienfertigung.

• Weitere wirtschaftliche Aspekte sind Bestandssenkung und Fertigungsflexibilität.

Seite 26 FT1
1 Fertigungstechnik: Einführung
1.3 Zusammenhang der Fertigungstechnik
mit anderen Gebieten: Arbeits- und Umweltschutz

• Der Arbeitsschutz umfasst neben der Ergonomie auch die Prävention von Unfällen
und den Ausschluss bzw. die Beherrschung der Exposition für gesundheitsschädliche
Stoffe.

• Der Umweltschutz wird im Zusammenwirken mit der Gewerbeaufsicht und der

unteren Naturschutzbehörde geregelt. Kriterien wie Umweltverträglichkeit,
Abfallentsorgung und Betriebsmittelentsorgung bestimmen die Auswahl der
Fertigungsverfahren.

Seite 27 FT1
 1 Fertigungstechnik: Einführung
1.3 Zusammenhang der Fertigungstechnik
mit anderen Gebieten: Arbeitssystemplanung,
Werkzeugmaschinen
Fertigungstechnische Aspekte [ONC11]
Abbildung 1.1:

Seite 28 FT1
1 Fertigungstechnik: Einführung
1.3 Zusammenhang der Fertigungstechnik
mit anderen Gebieten: Erfordernis des
Simultaneous Engineering

Quelle: [Link]

Seite 30 FT1
1 Fertigungstechnik: Einführung
1.4 Auswahl von Fertigungsverfahren

Anforderungen an die Auswahl

• Fertigungsverfahren und Fertigungssysteme sind in der industriellen Anwendung

so zu wählen, dass Werkstücke in ausreichender Qualität und Ausbringung bei
minimalen Kosten gefertigt werden können.
• Zur Motivation und Gesunderhaltung der Beschäftigten sowie Erhalt der
Produktionsressourcen sind Fertigungsprozesse ergonomisch und umwelt-
verträglich zu gestalten.
• Nur wenn bereits bei der Produktentwicklung neben der Produktfunktion auch
die Wirtschaftlichkeit der Fertigungsgestaltung berücksichtigt wird, ist ein
Markterfolg des Produktes zu erwarten.

Umfassende Suche nach geeigneten Verfahren

• In der Fertigungstechnik genügt es häufig nicht, nur allgemein bekannte

Verfahren zu berücksichtigen. Weniger bekannte Fertigungsverfahren können bei
manchen Anwendungen Fertigungsabläufe ermöglichen, die kostengünstiger sind
und gleichzeitig auch funktionsgünstigere Erzeugnisse produzieren können.
Seite 32 FT1
1 Fertigungstechnik: Einführung
1.4 Auswahl von Fertigungsverfahren:
Beispiel Gehäusedeckel aus Metall

1. Druckguss 2. gekantetes Blech 3. tiefgezogenes Blech

4. Vollmaterial gefräst + 5. geschweißt aus

gebohrt versch. Halbzeugen
Seite 33 FT1
1 Fertigungstechnik: Einführung
1.4 Auswahl von Fertigungsverfahren
Beispiel Zündkerze - Verfahrensvarianten

Fertigung der Isolatorspitze (siehe folgende Folien)

Der Vergleich zweier Alternativen zeigt, dass ein Fertigungsverfahren, das einzeln als
ungünstig beurteilt wird, bei der Gesamtprozessbetrachtung kostengünstiger gegenüber
anderen Verfahrensvarianten sein kann.

 Es ist wichtig,
die gesamte Fertigungsprozesskette zu betrachten.

Seite 36 Zündkerze [BAL00] FT1

1 Fertigungstechnik: Einführung
1.4 Auswahl von Fertigungsverfahren
Beispiel Zündkerze - Verfahrensvarianten

Zündkerze [BAL00]
Seite 37 FT1
1 Fertigungstechnik: Einführung
1.4 Auswahl von Fertigungsverfahren
Beispiel Zündkerze - Verfahrensvarianten

Zündkerze [BAL00]
Seite 38 FT1
 1 Fertigungstechnik: Einführung
1.4 Auswahl von Fertigungsverfahren
Beispiel Zündkerze - Verfahrensvarianten

Beispiel:
Elektrode einer Zündkerze
Funktionalität:
- Gute Wärmeableitung
- Abbrandbeständigkeit
- Korrosionsbeständigkeit
- Elektrische Leitfähigkeit

Werkstoffvorgaben:
- Korrosionsbeständiger Stahl
- Kupfer mit guter
Abbildung 3.2: Mittelelektrode einer Zündkerze elektrischer und
[SAU97] thermischer Leit-fähigkeit

Seite 39 FT1
 1 Fertigungstechnik: Einführung
1.4 Auswahl von Fertigungsverfahren
Beispiel Zündkerze - Verfahrensvarianten

Lösungsmöglichkeiten:

Variante 1: Spanen und Fügen

1) Drehen der Außenkontur der CrNi-Stahlhülle
2) Hohlraum in der CrNi-Stahlhülle bohren
3) Erforderliche Innenkonturgenauigkeit der CrNi-
Stahlhülle reiben
4) Außenkontur des Kupferkerns drehen
5) Verbinden der Komponenten durch Pressen

Seite 40 FT1
 1 Fertigungstechnik: Einführung
1.4 Auswahl von Fertigungsverfahren
Beispiel Zündkerze - Verfahrensvarianten
Variante 2: Fließpressen

Legende
1 Stempel
2 Kupferplatine
3 CrNi-Stahlplatine
4 Matrize

Ablauf (Prozessschritte)
1. Stahlplatine und Kupferplatine einlegen
2. Stempel herunterfahren
3. Stempel hochfahren Fertigen durch Fließpressen [SAU97]
4. Werkstück entnehmen
Seite 41 FT1
1 Fertigungstechnik: Einführung
1.4 Auswahl von Fertigungsverfahren
Beispiel Zündkerze - Verfahrensvarianten

Vergleich der Fertigungsvarianten

• Produktfunktion:
Das Fließpressen (Variante 2) erzeugt im Gegensatz zu Spanen und Fügen (Variante
1) eine spaltfreie Verbindung des Kupferelements und des Stahlelements. Dadurch
entsteht ein guter thermischer und elektrischer Übergang.
• Wirtschaftlichkeit der Fertigungsgestaltung:
Das Fließpressen (Alternative 2) arbeitet im Gegensatz zu Spanen und Fügen
(Alternative 1) ohne Werkstoffabfall.
Das Fließpressen (Alternative 2) ermöglicht im Vergleich zu Spanen und Fügen
(Alternative 1) vergleichsweise niedrige Taktzeiten (Stückzahl pro Zeiteinheit).
Wegen des relativ aufwändigen Werkzeugs sind gewisse Mindeststückzahlen
erforderlich.
Fazit:
• Ab einer bestimmten Mindeststückzahl bietet Fließpressen Vorteile.

Seite 42 FT1
1 Fertigungstechnik: Einführung
1.4 Auswahl von Fertigungsverfahren
Zwischenbilanz zur Wirtschaftlichkeit

• Die Wirtschaftlichkeit eines Verfahrens wird mittels Methoden der Kosten- und
Wirtschaftlichkeitsrechnung beurteilt.

• Dazu müssen Annahmen bezüglich Faktoren wie Rohstoffpreis, Verkaufspreis und

Absatzsituation getroffen werden. Diese sollten bei Großserienfertigung statistisch
unterlegt sein.

• Die Wirtschaftlichkeit eines Verfahrens beziehungsweise einer Prozesskette muss

nicht nur bei der Entwicklung neuer Produkte sondern auch bei

• der Entwicklung konstruktiver Varianten,

• der Fertigungskapazitätserweiterung und
• dem Ersatz bestehender Altanlagen

geprüft werden.

Seite 43 FT1
1 Fertigungstechnik: Einführung
1.4 Auswahl von Fertigungsverfahren
Beispiel Knoblauchpresse

Seite 44 FT1
1 Fertigungstechnik: Einführung
1.4 Auswahl von Fertigungsverfahren
Knoblauchpresse: Vorgehensweise

Technisch:

1. Definition der Produktanforderungen

2. Definition der Materialanforderungen

Wirtschaftlich:

3. Rahmenbedingungen (Zeit, Kosten, Verfügbarkeit, …)

Seite 45 FT1
1 Fertigungstechnik: Einführung
1.4 Auswahl von Fertigungsverfahren
Knoblauchpresse: zwei Varianten

Aluminium Rostfreier Stahl

Druckguss Druckumformen
Fügen Biegeumformen
Beschichten Stanzen
Schweißen
Polieren
Nieten
Einpressen
Kleben

Seite 46 FT1
1 Fertigungstechnik: Einführung
1.4 Auswahl von Fertigungsverfahren
Knoblauchpresse: Kostenkalkulation
Zuschlagskalkulation

Quelle: WES06
Seite 48 FT1
1 Fertigungstechnik: Einführung
1.4 Auswahl von Fertigungsverfahren
Knoblauchpresse: Kostenvergleich

Stückkostenvergleich

Beiträge

Quelle: Oncampus
Seite 49 FT1
1 Fertigungstechnik: Einführung
1.4 Auswahl von Fertigungsverfahren
Schlussbetrachtung

• Neben der Wirtschaftlichkeit spielt auch die Genauigkeit beziehungsweise Präzision

bei der Auswahl der Fertigungsverfahren eine große Rolle.

• Hier führt die kontinuierliche Verbesserung der bestehenden Fertigungsverfahren

unter dem Kostendruck des Marktes auf lange Sicht dazu, dass Verfahrensabläufe
präziser werden.

• So ist zu beobachten, dass in der industriellen Fertigung mit Urformen oder

Umformen mittlerweile Genauigkeiten erreicht werden können, welche früher nur
durch eine anschließende spanende Bearbeitung erreicht werden konnten.

Seite 50 FT1
1 Fertigungstechnik: Einführung
1.4 Auswahl von Fertigungsverfahren
Schlussbetrachtung
Die abgebildete Darstellung
zeigt zwar eine tatsächliche
Tendenz, bleibt aber diskussions-
würdig:

Sind Kosten, Zeiten und

Produktivität unanhängige
Zielgrößen?

Führt eine höhere Flexibilität (z.B.

mehr kundenspezifische Produkte
in kleineren Stückzahlen) nicht un-
mittelbar zu niedrigen Beständen?

Spielt Qualität wirklich so eine kleine Rolle?

Ist sie nicht ebenso ein Muss wie der Arbeits-
Gewichtung der Zielsetzungen zur Entwicklung
schutz und die Umweltverträglichkeit? wettbewerbsfähiger Fertigungskonzepte [FRI06]

Seite 51 FT1
1 Fertigungstechnik: Einführung
1.5 Aufbau des Moduls: Lernergebnisse
und Kompetenzen (1)
• Die Teilnehmerinnen und Teilnehmer kennen die unterschiedlichen Fertigungs-
verfahren und können sie gemäß DIN 8580 einordnen. Sie kennen die zu Grunde
liegenden Prinzipen der verschiedenen Verfahren und können erzielbare Qualität,
Durchsatz und Leistungsfähigkeit der Verfahren bewerten.
• Sie sind in der Lage, Fertigungsverfahren nach unterschiedlichen Leitfragen
miteinander zu vergleichen und können:
• unterschiedliche Verfahren technologisch beurteilen,
• fertigungstechnische Anforderungen für ein beispielhaftes Produkt analysieren
und formulieren,
• die Kosten für ein Fertigungsverfahren berechnen und einschätzen.
• Die Teilnehmerinnen und Teilnehmer verstehen, dass bei der Auswahl von
Fertigungsverfahren neben der Ökonomie auch Aspekte des Um-welt- und
Arbeitsschutzes eine Rolle spielen.

Seite 52 FT1
1 Fertigungstechnik: Einführung
1.5 Aufbau des Moduls: Lernergebnisse
und Kompetenzen (2)
• Die Teilnehmerinnen und Teilnehmer verstehen die Einordnung fertigungs-
technischer Aspekte in einer industriellen Organisation.
• Sie sind in der Lage, anhand von Produkten Fertigungsprozessabläufe in der Gruppe
zu diskutieren und zu definieren und die kommerziellen Auswirkungen der Definition
auf die industrielle Unternehmung einzuschätzen.
• Sie wissen, dass eine Optimierung fertigungstechnischer Zielgrößen nur im
Zusammenhang einer ganzheitlichen Betrachtung der Prozessketten möglich ist.

• Dann bestehen Sie die Klausur…

Seite 53 FT1
Wiederholungsfragen – Übungsblatt 1

1. Erläutern Sie in wenigen Worten die Bedeutung der industriellen Fertigungstechnik

für den materiellen Wohlstand der Bevölkerung eines Staates.
2. Erläutern Sie, warum die enge Zusammenarbeit zwischen Vorentwicklung,
Entwicklung, Konstruktion und Fertigung vorteilhaft ist.
Wie nennt man die teils parallele Ausführung dieser Prozesskette?
3. Welche drei Ziel-Kriterien stehen bei der Produktion von Produkten im Wettbewerb
zueinander und sind wesentlich für ein erfolgreiches Produkt?
4. Stückkostenvergleich
Stellen Sie eine Tabelle auf, um die Kosten zur Herstellung eines Produktes mit
einem beliebigen Verfahrensschritt berechnen zu können.
Welche Kosten je Stück müssen dafür berücksichtigt werden?
5. Wie sollten die jeweiligen Einflussfaktoren auf die Fertigungskosten ausgelegt sein,
wenn die Kosten möglichst gering gehalten werden sollen?

Stückzahl/Losgröße – Durchlaufzeit – Fertigungsprozessschritte – Anzahl

der Fertigungsvarianten – Grad der Automatisierung - Qualität, Genauigkeit,
Toleranzklasse

Seite 59 FT1
Wiederholungsfragen
zur Einführung in die Fertigungstechnik
1. Wie grenzt sich die Fertigungstechnik innerhalb der industriellen Produktion ab?
2. Nennen Sie Gegenstände der Fertigungstechnik (Oberbegriffe und Beispiele).
3. Mit welchen Innovationen werden rückblickend die Begriffe Industrie 1.0
bis Industrie 4.0 verbunden?
4. Ordnen Sie die Fertigungstechnik in den Produktentstehungsprozess ein.
5. Nach welchem Kriterium ordnet die Norm DIN 8580 die Fertigungsverfahren in sechs
Hauptgruppen ein? – Nennen Sie die sechs Hauptgruppen.
6. Ordnen Sie die folgenden Verfahren der entsprechenden Hauptgruppe zu: Aluminium-
Druckguss, Bohren, Drehen, Drückwalzen, Einsatzhärten, Feinguss, Fließpressen,
Fräsen, Freiformschimeiden, Galvanisch Beschichten, Gesenkschmieden, Karosserie-
ziehen, Kleben, Kunststoff-Spritzguss, Physical Vapour Deposition, Pulverbeschichten,
Thermoplastisches Ziehen, Tiefziehen, Schleifen, Schweißen, Selektives Lasersintern,
Spritzlackieren, Stanzen, Tauchlackieren, Umwandlungshärten.
7. Nennen Sie drei übergeordnete Zielgrößen, zwischen denen die Fertigungstechnik
ein Optimum finden muss.
8. Was versteht man unter Simultaneous Engineering?
9. Entwickeln Sie das Schema der Zuschlagskalkulation.
10. Worin unterscheiden sich die Herstellkosten HK1 und HK2?
Seite
Seite3 3 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT2 Sommersemester 2023
 1 Einführung in die Fertigungstechnik
Vertiefung und Ergänzung zur Kostenrechnung
Schema der Zuschlagskalkulation von Selbstkosten und Preisen

+ Materialkosten + Gemeinkosten Technik

Einzelkosten + Gemeinkosten Vertieb
Gemeinkosten + Sondereinzelkosten
+ Fertigungskosten + Verwaltungsgemeinkosten
Einzelkosten
Gemeinkosten
= Selbstkosten
Sondereinzelkosten
= HK1, Herstellkosten der
Teilefertigung + Gewinn

ΣBOM + Montagekosten
= HK2, Herstellkosten der = Preis
Gerätefertigung

Seite
Sei 5 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Institut für Interdisziplinäre Technik, IIT FT2
1 Einführung in die Fertigungstechnik
Vertiefung und Ergänzung zur Kostenrechnung

Umgekehrtes Schema des Kostenrechnungsprozesses: Zielkosten

- Zielkosten Material und

Materialwirtschaft
- Prozesskosten Technik
- Zielkosten Fertigung - Prozesskosten Vertrieb
- Sondereinzelkosten - Sondereinzelkosten
- Verwaltungsprozesskosten
= Zielkosten der ABC-Analyse: = Zielkosten
A-Teile zuerst
Teilefertigung optimieren - Gewinn
Marktpreis
- Zielkosten Montage
= Zielkosten der Geräte- Wettbewerb

fertigung

Seite 6 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Institut für Interdisziplinäre Technik - IIT FT2
1 Einführung in die Fertigungstechnik
Begriffsklärung: Fixe und variable Kosten
Fixe Kosten:
„Fixe Kosten sind diejenigen Kosten, die unabhängig von der Ausbringungs-
menge, also der Produktion, eines Unternehmens anfallen und über einen
bestimmten Zeitraum konstant bleiben.“ [[Link]]
Einmal und spezifisch aufgebrachte Kosten, z.B. Gussmodelle, Schmiede-
werkzeuge, spezielle Vorrichtungen und Werkzeuge (alle zu SEKF), je nach
Betrachtung auch Maschinenkosten, Raumkosten, Löhne und Gehälter
(meist zeitraumbezogen).
Variable Kosten:
„Im Gegensatz zu den fixen Kosten sind die variablen Kosten
von der Ausbringungsmenge abhängig.“[[Link]]
Materialkosten (MK), Fertigungskosten (FK ohne SEKF), je nach Betrachtung
Kosten der Maschinennutzung, Lohnkosten, Verbrauchsmaterial und Verschleiß-
werkzeuge.
[Link]
kostenfunktionen/begriffe-der-kostenrechnung/[Link]
Seite
Seite7 7 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT2 Sommersemester 2023
1 Einführung in die Fertigungstechnik
Vertiefung und Ergänzung zur Kostenrechnung

Kosten und Preis: Wo liegt der Break-Even-Point?

Gegeben: Fixe Kosten, variable Kosten, Verkaufspreis je Einheit.
Gesucht: die Gewinnschwelle (break even)

Lösungsansatz für die Rechnung:

Preis je Einheit ∙ Menge n =
fixe Kosten + var. Kosten je Einheit∙ Menge n
Grafik dazu:
x-Achse:= Menge n
y-Achse:= Erlöse bzw. Kosten in €
Die Fixkosten bilden einen Sockel, konstant, waagerechte Linie.
Von hier aus starten die variablen Kosten, linear ansteigend.
Die Erlöse starten von Null an, ebenfalls linear ansteigend, steiler.
Wo sich die Linien schneiden, liegt der Break-Even-Point.
Seite
Seite8 8 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT2 Sommersemester 2023
1 Einführung in die Fertigungstechnik
Vertiefung und Ergänzung zur Kostenrechnung

Stückkosten und Stückzahldegression: Wie hängen die Stück-

kosten von der Produktionsmenge (Stückzahl) ab?
Gegeben: Fixkosten (Einmalkosten); var. Kosten je Stück
Gesucht: Kosten je Stück abhängig von der Produktionsmenge n.
Ansatz für die Rechnung:
Fixkosten
Stückkosten in € = var. Kosten je Stück +
Produktionsmenge n
Grafik dazu:
x-Achse: Produktionsmenge n (Stückzahl)
y-Achse: Kosten je Stück [€/St.]
Die var. Kosten je Stück bilden einen Sockel, konstant.
Die Fixkosten starten on top bei Stückzahl 1, danach degressiver
Verlauf, Hyperbel, z.B. für n=100:= 1/100 der Fixkosten pro Stück
Seite
Seite9 9 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT2 Sommersemester 2023
1 Einführung in die Fertigungstechnik
Vertiefung und Ergänzung zur Kostenrechnung

Vergleich von Fertigungsalternativen: Ab welcher Stückzahl

(Grenzstückzahl) ist eine Fertigungsalternative günstiger?
Gegeben: Fixkosten Variante 1, var. Kosten Variante 1, sowie:
Fixkosten Variante 2, var. Kosten Variante 2
Gesucht: Grenzstückzahl ngrenz
Ansatz für die Rechnung:
FixkostenVar.1 + n ∙ var. KostenVar.1 =
FixkostenVar.2 + n ∙ var. KostenVar.2
Grafik dazu:
x-Achse: Produktionsmenge, Stückzahl n
y-Achse: Kosten in €
Zeichne für beide Varianten den jeweiligen Fixkostensockel plus die zugehörige,
linear ansteigende Gerade der variablen Kosten. Wo sich die beiden Linien
schneiden liegt die Grenzstückzahl.
Seite
Seite1010 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT2 Sommersemester 2023
2 Urformen Metalle
Häufige Begriffe

Strangguss
Sandguss

Sintern
Druckguss

Spritzguss
Kunststoff-Spritzguss…
…gehört nicht zum
Urformen von Metallen.
Seite
Seite1212 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT2 Sommersemester 2020
2 Urformen Metalle
Überblick DIN 8580

Urformen ist das Fertigen

eines festen Körpers aus
formlosem Stoff durch
Schaffen des Zusammen-
halts.

Seite 13 FT2
2.1 Einführung Gießen
Marktzahlen

Gussproduktion weltweit - 2020:

Eisen + Stahl: 84 Mio. t
NE-Metalle: 19 Mio. t
Modern Casting 12/2021

Absatzmärkte in
Deutschland nach
Kundengruppen Fe NE
(2020)
Straßenfahrzeugbau 56% 76%
Maschinenbau 24% 1%
Elektrotechnik 4% 4%
80% Fe Bauwirtschaft 6% 7%
Schienenfahrzeuge 2% 2%
So sehen die
Mengenverhältnisse Stahlindustrie 2% -
tatsöchlich aus:
Sonstige 6% 10%
Quellen: bdg, Modern Casting, bdg
20% NE
Seite 15 FT2
2.1 Einführung Gießen
Grundsätzliche Aussagen über das Gießen
Gießen ist immer der erste Verarbeitungs- Gießen ist Recycling!
schritt nach der Gewinnung eines
metallischen Werkstoffes

Vorteile:
• hohe Rohstoffausnutzung
• hohe Wirtschaftlichkeit
• endkonturnahe Fertigung,
hohe Genauigkeit … relativ genau in mm
nur Feinguss ist besser.

Verschiedene Gussverfahren:
• Formatgießen (Halbzeuge, Profile, DIN)
• Formgießen (Rohteile, Techn. Zeichnung)
Gussteile aus…
• verlorene Formen oder Dauerformen
• Aluminiumgusswerkstoffen entstehen
• Schwerkraftguss, Druckguss, zu 85 % aus Schrott
Kokillenguss, Strangguss, Spritzguss, • Eisengusswerkstoffen entstehen
Vakuumguss, Thixoforming, ….
zu 90% aus Schrott
Seite 16 FT2
2.1 Einführung Gießen
Gießen in der industriellen Fertigung

 In der industriellen Fertigung ist das Urformen aus dem flüssigen Zustand - das
Gießen - zur ersten Formgebung – sehr verbreitet,
 da es große konstruktive Freiheit bei der Produktgestaltung bietet und
 da komplizierte Bauteilkonturen wirtschaftlich gefertigt werden können.

 Verfahrenstechnisch wird das Gießen mit verlorenen Formen oder Dauerformen

durchgeführt.

 Gegossen werden können zum Beispiel

 eisenhaltige Gusswerkstoffe wie Gusseisen mit Lamellengraphit (GJL),
Gusseisen mit Kugelgraphit (GJS), Stahlguss, weißer Temperguss (GJMW) und
schwarzer Temperguss (GJMB),
 nichteisenhaltige metallische Werkstoffe wie Aluminium, Messing, Bronze
sowie nichtmetallische Werkstoffe.
Seite 17 FT2
2.1 Einführung Gießen
Gießen in Geschichte und Gegenwart

Gusseiserner
Kanonenkugel aus guss-eisernen Mörser, 1538
Sonnenwagen, DK-Trundholm,
1400 v. Chr. Kokillen, 1400

Bronzeguss
Kunstobjekt

Historische Produktbeispiele und Bronzeguss [VDG05]

Seite 18 FT2
2.1 Einführung Gießen
Beispiele aus dem Maschinenbau

[Link]
/einkauf/guss-mit-natuerlich-schlankem-wuchs/

[Link]

[Link]
[Link]/de/temperguss/

[Link] Beispiele für Gussteile [VDG05]

hersteller/[Link]
Seite 19 FT2
2.1 Einführung Gießen
Beispiele aus dem Fahrzeugbau

Gussteile im Fahrzeugbau [VDG05]

Seite 20 FT2
 2.1 Einführung Gießen
Beispiel aus Haushalt und Sanitärtechnik

Gussteile - Haustechnik [VDG05]

Seite 21 FT2
 2.1 Einführung Gießen
Beispiele aus der Energie- und Schiffstechnik

Gussteile in Energietechnik und Schiffsbau [VDG05]

Seite 22 FT2
2.1 Einführung Gießen
Schmelzen des Werkstoffs - Überblick

• Bevor Werkstoffe vergossen werden können, müssen sie erst verflüssigt werden.

• Dies geschieht meist in Schmelzöfen, welche je Werkstoff und Schmelztemperatur

unterschiedliche Bauarten aufweisen.

• Wichtige Schmelzofenbauarten sind:

• Kupolöfen für Gusseisen (Verwendung abnehmend)

• Induktionsöfen für Gusseisen, Stahlguss und Nichteisenmetalle
• Lichtbogenöfen für Stahlguss
• Tiegelöfen für Nichteisenmetalle (Cu, Alu)

• Bei allen Gießprozessen ist die Einhaltung der festgelegten Legierung und der
Prozessbedingungen entscheidend für die Werkstückqualität in der
Serienproduktion.

Seite 23 FT2
2.1 Einführung Gießen
Schmelzen des Werkstoffs – Kupolofen, Tiegelofen

Roheisen (20%)
Kreislaufmaterial
(Stangen, Speiser)
Schrott
Koks
Zuschläge

Kupolofen (links) und Gas / Ölbeheizter Tiegelofen (rechts) [VDG05]

Seite 24 FT2
2.1 Einführung Gießen
Schmelzen des Werkstoffs – Induktionstiegelofen

Induktionstiegelofen [VDG05]
Seite 25 FT2
2.1 Einführung Gießen
Schmelzen des Werkstoffs – Lichtbogenofen

Lichtbogenofen [VDG05]
Seite 26 FT2
2.1 Einführung Gießen
Metallische Werkstoffe zum Gießen

Metalle

Eisen- Leichtmetall- Schwermetall-

Gusswerkstoffe Anteil Kohlenstoff Gusswerkstoffe Gusswerkstoffe
In %
Aluminium- Kupfer-Basis-
Gusseisen 2,06 bis 6,67 Basis- Legierungen
Legierungen
2,0 bis 2,9
Magnesium-
Temperguss (GJMB) Basis- Zink…
2,8 bis 3,4 Legierungen
(GJMW)
Stahlguss
Dichte [kg/dm3]: Blei…
bis 0,45
Magnesium: ρ = 1,74 Grauguss: ρ = 7,20
Aluminium: ρ = 2,70 Stahl: ρ = 7,85
Sonderguss Zinn…
Titan: ρ = 4,54 Nickel: ρ = 8,90
Kupfer: ρ = 8,96
Nickel…

Seite 27 FT2
2.1 Einführung Gießen
Anteile der Eisengusswerkstoffe

2022: 850..1.000 €/t 2.500..2.700 €/t

[[Link]] [[Link]]

Anteile 2020 (BDG):

GJL 60%  GJS 33% GJV 1..2% GJMW+GJMB 1..2%  GS 5%

Seite 28 FT2
 2.1 Einführung Gießen
Eigenschaften und Anwendungen von Aluminium

 Anwendungen:
Folien, Verpackungen, Reflektoren, Tuben
Fensterrahmen, Profile, Rohrleitungen, Überlandleitungen,
Haushaltsgegenstände, Fahrzeugbau, Flugzeugbau, …

 Eigenschaften:
chemische Stabilität: Korrosionsbeständig durch Ausbildung
einer Passivierungsschicht: Oxidschicht ~ 0,05µm.
Beständigkeit im Bereich pH ~ 4,5 – 8,5 Dichte 2,7 g/cm3

Schmelztemperatur 660°C
 Bearbeitbarkeit:
gute Verformbarkeit und Gießbarkeit Elastizitätsmodul 70 GPa

 Knetlegierungen und Gusslegierungen Ausdehnungs- 23,8⋅10-6 /K

wesentliche Legierungselemente: Mg, Si, Cu koeffizient

 hohe elektrische- Wärmeleitfähigkeit Elektr. Leitfähigkeit ~ 36 m/(Ωmm2)

 höchste optische Reflektivität nach Silber Zugfestigkeit 40…180 N/mm2

Bruchdehnung 2…50%
Seite 30 FT2
2.1 Einführung Gießen
Aluminium-Silizium-Legierung

Al 226 AlSi9Cu3

Dichte 2,76 g/cm3

Schmelztemperatur 510…610°C

Elastizitätsmodul 75 GPa

Ausdehnungskoeffiz 22⋅10-6 /K

Elektr. Leitfähigkeit ~ 36 m/(Ωmm2)

Zugfestigkeit 240 N/mm2

Bruchdehnung 2-5%

Seite 31 FT2
 2.1 Einführung Gießen
Formgestaltung: Schwindung

• Beim Gießen erhält das Werkstück

seine feste Gestalt durch das
Erstarren der Schmelze.

• Hierbei tritt aus physikalischen

Gründen eine so genannte
Schwindung auf, die durch ein
entsprechendes Aufmaß konstruktiv
zu berücksichtigen ist.

• Die in der Tabelle angegebenen

Richtwerte schwanken in der Praxis
infolge so genannter
Schwindungsbehinderung häufig.
Schwindung von Gusswerkstoffen [GRO04]

Seite 32 FT2
2.1 Einführung Gießen
Materialauswahl und praktische Prüfung
der Gießbarkeit
• Schmelztemperatur

• Fließ- und Formfüllungsvermögen

abhängig von Viskosität und
Oberflächenspannung

• Schwindung

• Warmrissneigung

• Gasaufnahme
8x8mm2

• Seigerungen
Gießspirale (ca. Ø 200mm) zur
Bestimmung des Fließ- und
Formfüllungsvermögens

Seite 33 FT2
2.1 Einführung Gießen
Formgestaltung: konstruktive Hinweise

 Realisierung einfach herstellbarer Formen

 Vorsehen so genannter Aushebeschrägen
 Minimierung der erforderlichen Formkerne
 Vermeidung von Materialanhäufungen
(Lunkergefahr) durch z.B. versetzte
Verrippungen
 Minimierung von Wanddickenübergängen,
ansonsten Spannungsrissgefahr beim
Abkühlen
 Vermeidung scharfer Kanten zur Minimierung
der Rissgefahr
 Gusswerkstoff gerechte Verteilung von Zug-
und Druckkräften (Zugspannungen
vermeiden)
 im Werkstück mechanisch zu bearbeitende
Flächen senkrecht zur Werkzeugachse
vorsehen
Gestaltung von Gussteilen [WES06]
Seite 34 FT2
2.1 Einführung Gießen
Übersicht der Verfahrensvarianten

Sandguss

Seite 35 FT2
2.1 Einführung Gießen
Verfahrensvarianten nach Kriterien
Form und Modell

Art der Form

Dauerform
Verlorene Form
(ohne Modell)

Feingießen
Verlorenes Vollformgießen
Modell (Lost foam)
Magnetformgießen Druckgießen
Art Kokillengießen
des Schleudergießen
Modells Stranggießen
Handformen,
Niederdruckgießen
Maschinenformen,
Dauermodell
Maskenformen,
Vakuumformen

Seite 36 FT2
Verfahren und Werkstoffe

Bei den Gießverfahren wird unterschieden zwischen Schwerkraftgießen und Gießen

mit Anwendung von Druck. Eine weitere Unterscheidung erfolgt hinsichtlich der
verwendeten Formen. So gibt es Gießverfahren, bei denen die Form nur einmal
verwendet werden kann (verlorene Form) und Verfahren, bei denen Dauerformen
zum Einsatz kommen, die für eine sehr große Anzahl an Abgüssen genutzt werden
können. Werden verlorene Formen eingesetzt, gibt es die Möglichkeit mit verlorenen
Modellen oder mit Dauermodellen zu arbeiten.

Abbildung 1: Übersicht über die Gießverfahren [1]

Beim Schwerkraftgießen nützt man die Schwerkraft des Metalls zum Füllen der Form
aus. Die Einströmgeschwindigkeit des Gießwerkstoffes ist abhängig von der
Gießhöhe und von der Ausführung des Eingusssystems (Gießweise und
Umlenkungen); zusammen mit dem verwendeten Anschnittsquerschnitt ergibt sich
der Volumenstrom und somit die Gießzeit für ein bestimmtes Gussstück.
Abbildung 2: Abgießen an einer vollautomatischen, modernen Gießanlage [4]

Beim Gießen mit Anwendung von Druck werden je nach eingesetztem Verfahren
durch die hohen Metallgeschwindigkeiten kurze Formfüllzeiten erreicht.

Abbildung 3: Schematische Darstellung zum Ablauf des Druckgießverfahrens am Beispiel einer

Warmkammer-Druckgießmaschine [2]

Verlorene Formen sind in der Gießereiindustrie weit verbreitet. Sie werden meist aus
Sand mit geeigneten Bindemitteln hergestellt. Mit Hilfe eines Modells werden die
Konturen des Gussstücks als Hohlraum in der Form abgebildet. Um das Gussstück
nach dem Abgießen zu befreien, muss die Form zerstört werden. Auch verlorene
Kerne, die sowohl beim Sandgießverfahren als auch beim Kokillengießverfahren
eingesetzt werden, werden aus gebundenem Sand hergestellt. Dadurch, dass der
Formstoff aufbereitet und zu ca. 95% wieder verwendet werden kann, ist das
Arbeiten mit verlorenen Formen sehr wirtschaftlich und kostengünstig.
1) Montage der Modellplatte 2) Aufsetzen des Formkastens und des
Füllrahmens; Einfüllen des Formstoffs

3) Verdichten des Formstoffs 4) Abheben der Form

5) Wenden der Form und

Einlegen des Kerns

Abbildung 4: Schematischer Ablauf der Formherstellung [3]

Dauerformen bestehen aus metallischen Werkstoffen (Gusseisen oder warmfeste
Stähle) und werden vor allem für das Gießen von NE-Metalllegierungen verwendet.
Als wichtigste Gießverfahren sind das Kokillengießverfahren, bei dem die Schmelze
mit Hilfe der Schwerkraft in die Form gefüllt wird, das
Niederdruckkokillengießverfahren, bei dem der Formhohlraum mit Hilfe eines
geringen Luft- oder Inertgasdrucks mit Schmelze gefüllt wird und das
Druckgießverfahren, bei dem die Schmelze zunächst in die Gießkammer einer
Druckgießmaschine gefüllt wird und von dort mit einem Kolben in den Formhohlraum
gepresst wird, zu nennen. Gegenüber verlorenen Formen, die zumeist aus Sand
bestehen, haben metallische Dauerformen den großen Vorteil, dass das
Wärmeleitungs- und Wärmeakkumulationsvermögen wesentlich höher ist, was zu
einer schnelleren Abkühlung bei der Gussteilerstarrung führt. So können ein feineres
Gefüge und bessere mechanische Eigenschaften des Gussteils hervorgerufen
werden.

Bei den Verfahren zur Form- und Kernherstellung wird zwischen Verfahren mit
physikalischer Bindung und solchen mit chemischer Bindung unterschieden.

Abbildung 5: Übersicht über die Verfahren der Form- und Kernherstellung [2]

Die Verfahren mit physikalischer Bindung, die auch als Verfahren mit tongebundenen
Formstoffen, Nassgussformverfahren oder Verdichtungsformverfahren bezeichnet
werden, werden ausschließlich zur Herstellung von Gussteilen mit verlorenen Formen
eingesetzt. Die Schmelze wird dabei in eine ungetrocknete feuchte (grüne) Sandform
gegossen. Die Formstoffe bestehen aus dem Formgrundstoff Quarzsand, dem
Bindemittelsystem Ton-Wasser und speziellen Zusätzen.
Die Verdichtung des lose in den Formkasten geschütteten Formstoffs ist die
Grundlage für die Ausbildung und Verfestigung der Formkonturen. Bei diesem
physikalischen Vorgang bilden sich infolge der höheren Packungsdichte
Bindungskräfte zwischen den Formstoffteilchen (Sandkörnern) und dem Bindemittel
Ton aus, wodurch Binderbrücken entstehen, die eine ausreichende Formfestigkeit
bewirken.

Als wichtigste Verfahren zur Formstoffverdichtung werden beim Nassgussverfahren

folgende Verfahren – einzeln oder in Kombination – eingesetzt: Rütteln, Pressen,
Vibrationsverdichten, Schieß- und Blasverdichtung, Vakuumverdichtung,
Luftstrompressen oder Impulsverdichtung mit Luftimpuls- und Gasdruckverdichten.

Abbildung 6: Blick in eine Formanlage (Heinrich Wagner Sinto, Bad Laasphe)

Bei den Verfahren mit chemischer Bindung, mit denen sowohl Sandformen als auch
Sandkerne hergestellt werden können, wird der Formstoff durch chemische
Reaktionen verfestigt. Die eingesetzten Binder, die zu dem Quarzsand als
Formgrundstoff zugegeben werden, arbeiten auf chemischer Basis und können heiß,
d. h. unter Zufuhr von Wärme, oder kalt, selbsthärtend oder durch die Zugabe eines
Katalysators durch Begasung, ausgehärtet werden.
Abbildung 7: oben: kleine Kerne, unten: Großgussform mit Kern und fertiges Gussteil (Meuselwitz
Guss, Meuselwitz)

Die arbeits- und zeitintensive Handfertigung von Kernen wurde bereits Anfang des
19. Jahrhunderts durch die maschinelle Fertigung abgelöst. Im Laufe des 20.
Jahrhunderts wurden die maschinellen Verfahren zur Kernherstellung immer weiter
entwickelt und optimiert. Stand der Technik ist heute ein Verfahren, bei dem der im
Sandzylinder der Maschine befindliche Formstoff durch die schlagartige
Beaufschlagung mit Druckluft in den unterhalb des Sandzylinders befindlichen
Kernkasten eingebracht wird.

Der Begriff Gusswerkstoffe umfasst alle metallischen Werkstoffe, aus denen in der
Gießereiindustrie Gussteile gefertigt werden – unabhängig vom jeweiligen
Basismaterial. Charakteristisch ist zudem, dass das Gussteil endkonturnah ist und
ohne Umformen verarbeitet wird.

Die Gusswerkstoffe werden traditionell in zwei Gruppen eingeteilt: die

Eisengusswerkstoffe und die Nichteisenmetallgusswerkstoffe. Die
Nichteisenmetallgusswerkstoffe werden kurz auch als NE-Metallgusswerkstoffe
bezeichnet.
Bei den Eisengusswerkstoffen wird unterschieden zwischen Stahlguss und
Gusseisenwerkstoffen. Stahlguss ist ein Eisenwerkstoff mit bis zu 2% Kohlenstoff,
der im Gebrauchszustand keine Graphitkristalle enthält. Er hat eine Dichte von 7,85
g/cm³. Insgesamt gibt es mehr als 60 Werkstoffsorten, die in 9 Werkstoffgruppen
unterteilt werden. Besondere Vorteile des Stahlgusses liegen in der hohen Plastizität
und Zähigkeit. Zudem weist Stahlguss sehr hohe Festigkeiten (bis zu 1250 N/mm²)
auf. Für besondere Anwendungen wurden Stahlgusssorten mit speziellen
Eigenschaften (Warmfestigkeit, Kaltzähigkeit, Korrosionsbeständigkeit,
Hitzebeständigkeit) entwickelt. Stahlguss kommt meist bei Bauteilen zum Einsatz,
bei denen hohe Anforderungen an die Festigkeit und die Dehnung gestellt werden.

Abbildung 8: Turbinenrad für eine Peltonturbine aus Stahlguss [1]

Problematisch bei der Verarbeitung von Stahlguss sind die große

Erstarrungsschrumpfung (Volumenabnahme beim Abkühlen im flüssigen Zustand).
Außerdem ist Stahlguss direkt nach dem Gießen teilweise sehr spröde. Deshalb und
wegen der vorhandenen Spannungen wird noch eine Wärmebehandlung
durchgeführt. Bezüglich der Werkstoffeigenschaften kann grundsätzlich gesagt
werden, dass, je höher der Kohlenstoffgehalt des Stahlgusses ist, desto höher sind
auch die Zugfestigkeit und die Streckgrenze. Bruchdehnung, Brucheinschnürung und
Kerbschlagzähigkeit nehmen hingegen bei steigendem Kohlenstoffgehalt ab. Je
niedriger der Kohlenstoffgehalt ist, desto besser schweißbar ist der Stahlguss.
Gusseisenwerkstoffe sind Eisenwerkstoffe mit einem Kohlenstoffgehalt von 2 bis 4%.
Die Dichte liegt bei 7,2 g/cm³. Der Kohlenstoff tritt überwiegend in Form von
Graphitkristallen auf, die unterschiedliche Gestalt aufweisen. Daher werden die
Gusseisenwerkstoffe unterschieden in Gusseisen mit Lamellengraphit,
Gusseiseneisen mit Vermiculargraphit und Gusseisen mit Kugelgraphit. Weiterhin
gibt es noch den Temperguss.

Abbildung 9: Raumformen der Graphitkristalle: links: Lamellengraphit, mitte: Vermiculargraphit,

rechts: Kugelgraphit (SinterCast Trickenham UK) [2]

In der Industrie am häufigsten eingesetzt wird Gusseisen mit Lamellengraphit (auch

GJL oder früher GG), bei dem der freie Kohlenstoff im Wesentlichen in lamellarer
Form vorliegt.
Anwendungsbereiche sind überwiegend der Automobilbau, der Großmotorenbau, der
Werkzeugmaschinenbau sowie der allgemeine Maschinenbau. Da das Bruchgefüge
und der Guss grau aussehen, wird Gusseisen mit Lamellengraphit auch als Grauguss
bezeichnet.

Beim Gusseisen mit Kugelgraphit (auch GJS oder GGG) ist der Graphit in der
metallischen Grundmasse in Form von Kugeln eingebettet. Die kugelige Ausbildung
der Graphitform vermeidet die an den Graphitlamellen des Gusseisens mit
Lamellengraphit auftretenden Spannungsspitzen. Gusseisen mit Kugelgraphit hat
sehr gute Eigenschaften hinsichtlich Festigkeit, Plastizität und Zähigkeit. Aufgrund
dieser guten Eigenschaften wird Gusseisen auch als Duktiles Gusseisen bezeichnet.

Gusseisen mit Kugelgraphit ist ein vielseitig verwendbarer Werkstoff. Da das

Herstellungsverfahren relativ einfach und kostengünstig ist, werden viele Gussteile,
die früher aus Temperguss oder Stahlguss gegossen wurden, mittlerweile mit
Gusseisen mit Kugelgraphit gefertigt. Die wichtigsten Anwendungsgebiete für
Gusseisen mit Kugelgraphit sind der Automobilbau, der Maschinenbau und der
Rohrleitungsbau.

Bei den NE-Metallgusswerkstoffen gibt es Werkstoffe mit unterschiedlichen

Basismetallen. Zu den wichtigsten Basismetallen zählen bei den Leichtmetallen
Aluminium und Magnesium sowie bei den Schwermetallen Kupfer und Zink. Darüber
hinaus gibt es auch Werkstoffe auf Basis von Titan, Nickel, Cobalt etc. Die
Nichteisenmetalle und ihre Legierungen werden entsprechend ihrer Dichte in
Leichtmetalle (bis 5 g/cm³) und Schwermetalle (ab 5 g/cm³) eingeteilt.
Aluminium ist das am häufigsten eingesetzte Leichtmetall, was vor allem durch die
zunehmende Durchsetzung des Leichtbaus in der Automobilindustrie zu begründen
ist. Insgesamt gibt es 8 Werkstoffgruppen mit 37 Werkstoffsorten. Aluminium hat eine
Dichte von 2,7 g/cm³. Je nach den speziellen Anforderungen an das Gussteil und die
erforderlichen mechanischen Eigenschaften wird das Aluminium mit
unterschiedlichen chemischen Elementen legiert. So lassen sich beispielsweise die
Gießbarkeit, die Korrosionsbeständigkeit, die Festigkeit oder die Warmfestigkeit
verbessern. Darüber hinaus lassen sich die mechanischen Eigenschaften auch durch
die Abkühlgeschwindigkeit bei der Erstarrung beeinflussen. Diese hängt direkt vom
Gießverfahren ab.

So führen die höheren Abkühlgeschwindigkeiten bei den Kokillen- und

Druckgießverfahren zu feineren und damit festeren Gefügen, die geringeren
Abkühlgeschwindigkeiten beim Sandgießverfahren zu gröberen Strukturen mit
geringerer Festigkeit. Eine weitere Möglichkeit, die Werkstoffeigenschaften zu
beeinflussen, stellt die Art der Wärmebehandlung dar.

Magnesium ist der leichteste technische Konstruktionswerkstoff. Die

Magnesiumgusswerkstoffe gliedern sich in 7 Werkstoffgruppen mit 15
Werkstoffsorten. Magnesium hat eine Dichte von lediglich 1,74 g/cm³ und ist somit
ein Drittel leichter als Aluminium. Es wird insbesondere im Wettbewerb zu
Kunststoffen für Bauteile eingesetzt, bei denen Stabilität und Leichtgewichtigkeit
gefragt ist. Aufgrund der Tatsache, dass Magnesium im Druckgießverfahren sehr
großflächig und dünnwandig gegossen werden kann, werden bisher aus Blech
gefertigte Teile (z. B. Heckklappen oder Türinnenteile) mittlerweile durch
dünnwandige Gussteile ersetzt. Im Sandgießverfahren sind Magnesiumlegierungen
hingegen aufgrund der hohen Affinität des Magnesiums zum Sauerstoff und der
damit verbundenen Oxidbildung schwierig zu vergießen. Wie auch beim
Aluminiumguss sind die Werkstoffeigenschaften von der Abkühlgeschwindigkeit und
somit direkt vom Gießverfahren abhängig.

Der Einsatz von Schwermetalllegierungen erfolgt überwiegend im

Haustechnikbereich und in der Schiffindustrie. So verfügen Kupfergusswerkstoffe
über sehr vorteilhafte Eigenschaften wie z. B. hohe elektrische Leitfähigkeit, hohe
Wärmeleitfähigkeit, hohe Korrosionsbeständigkeit und gute Gleiteigenschaften bei
hoher Festigkeit, Plastizität und Zähigkeit.

Zinkgusslegierungen eignen sich besonders gut als hochwirksame Abschirmstoffe

gegen elektromagnetische Interferenzen, vor denen empfindliche Geräte geschützt
werden müssen. Zudem können Druckgussteile aus Zinkdruckgusslegierungen mit
sehr hoher Genauigkeit gefertigt werden, so dass eine spangebende
Nachbearbeitung nicht notwenig ist.
Wiederholungsfragen
zur Einführung in das Gießen
1. Entwickeln Sie das Schema der Zuschlagskalkulation …
… bis zu den HK 1 / … bis zu den HK 2 / … bis zu den SK
2. Was sind fixe und was sind variable Kosten?
3. Was ist der Unterschied zwischen Kosten und Preis? Wo liegt der Break-Even-Point?
4. Was versteht man unter der Stückzahldegression?
5. Beim Vergleich von Fertigungsalternativen: Wie berechnet man die Grenzstückzahl?
6. Ordnen Sie den folgenden Begriffen die damit häufig verbundenen Werkstoffe zu:
Druckguss / Sandguss / Sintern / Strangguss / Spritzguss
7. Nennen Sie fünf Vorteile des Gießens.
8. Nennen Sie einige drei Anwendungsgebiete des Gießens und typische Beispiele.
9. Wo liegt die Grenze zwischen Stahl und Gusseisen?
10. Welches sind die drei häufigsten Gusswerkstoffe?
11. Wo liegt der Unterschied zwischen Leicht- und Schwermetallen?
12. Was versteht man unter Schwindung?
13. Was muss in einer Rohteilzeichnung beachtet werden?
14. Erläutern Sie die Begriffe verlorene Modelle / Dauermodelle.
15. Erläutern Sie die Begriffe verlorene Formen / Dauerformen.
Seite
Seite3 3 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT2 Sommersemester 2023
2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.1 Einführung und Grundlagen
Überblick über die Verfahren

2.2 / 2.2.1 2.3

2.2.5
2.2.2 2.2.3 2.2.4

Seite 5 FT2
2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.1 Einführung und Grundlagen
Definitionen
• Beim Gießen mit verlorenen (einteiligen/mehrteiligen)
Formen kann die Form nur einmal verwendet werden.
• Beim Gießen mit einteiligen verlorenen Formen verdampft
das Modell während des Gießvorganges (einfache
Formherstellung, keine Kerne, kein Versatz = gute
Toleranzlage).
• Beim Gießen mit mehrteiligen verlorenen Formen kann das
Modell aus Holz, Gips, Leichtmetall oder Kunststoff
bestehen und ist meist wieder verwendbar.
• Es kann manuell oder maschinell gearbeitet werden.

Verlorene Formen :
zweiteilige Form (oben),
einteilige Form (mittig),
Werkstück (unten) [SAU97]

Seite 6 FT2
2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.1 Einführung und Grundlagen
Geometrische Zusammenhänge

von links nach rechts:

Originalteil Originalteilkontur Kernkontur Modellkontur

[VDG05]

Seite 7 FT2
 2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.1 Einführung und Grundlagen
Angusssystem: Speiser und Steiger
• Offene Steiger (Kopfsteiger) werden
direkt auf dem Gussteil positioniert,
oder seitlich angeschnitten.
• Abgedeckte Steiger werden mit
Formsand oder "Lunkerpulver" ab-
gedeckt.
• Der geschlossene Steiger wird auf
dem Gussteil positioniert, hat aber
keine Öffnung nach außen.
• Je nach Form des Gussteiles werden
Handeinformen: Geteiltes Modell mit Fixierung, Speisern und ein oder mehrere Steiger verwen-
Angusssystem [VDG05]
det.
• Die Steiger werden dort positio-
niert, wo das Gussteil am langs-
amsten erstarrt, um einen möglichst
langen "Nachlauf" zu gewährleisten.

Seite 8 FT2
2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.2 Ton gebundene Formen
Ton gebundene Formen in der Übersicht

2.2 / 2.2.1 2.3

2.2.5
2.2.2 2.2.3 2.2.4

Seite 10 FT2
2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.2 Ton gebundene Formen
Eigenschaften und Verdichtung des Sandes

• Mittels Ton gebundener Formen können alle metallischen Gusswerkstoffe

verarbeitet werden.
• Zur Formenherstellung werden meist Gemische aus 80 - 90% Tonsand,
organischen oder anorganischen Bindemitteln, Wasser und verschiedenen
Zusatzstoffen verwendet.
• Die Hauptaufgabe der Bindemittel ist, der Form die erforderliche
mechanische Festigkeit zu verleihen.
• Formenmaterialverdichtung und -verfestigung kleiner und mittlerer Formen
erfolgt in der Serienfertigung mechanisch mit Hilfe von Rüttel-Press-
Formmaschinen oder mithilfe neuerer Verdichtungsverfahren wie der
Luftimpulsverdichtung.
• Die Luftimpulsverdichtung reduziert die Geräuschentwicklung und die
Erschütterungen.

Seite 11 FT2
2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.2 Ton gebundene Formen
Nassguss und Trockenguss

• Gegossen wird meist in nasse Formen; es ist aber auch die Verwendung
trockener Formen möglich.

• Beim Nassguss kann die Formenoberfläche zur Verbesserung der späteren

Gussteiloberfläche durch Auftragen flüssiger Hilfsstoffe vorbehandelt werden.

• Beim Trockenguss wird den zuerst nassen Formen bei ca. 300 bis 500 °C
die Feuchtigkeit entzogen und die Form dadurch zusätzlich verfestigt.

• Da der Trocknungsprozess je nach Trocknungsverfahren und Größe der

Form bis zu 20 Stunden dauern kann, werden trockene Formen nur zur
Herstellung großer und schwerer Teile verwendet.

Seite 12 FT2
2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.2 Ton gebundene Formen
Verfahren Handformen: (1) Einformen – (2) Modell
entnehmen – (3) Kern einlegen und Form schließen – (4) Gießen

Handeinformen:
Einformen - Modell entnehmen - Kern einlegen - Gießen
[VDG05]

Seite 13 FT2
2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.2 Ton gebundene Formen
Verfahren Handformen: (5) Formkasten entleeren –
(6) Angusssystem entfernen

Handeinformen: Formkasten entleeren und Kreislaufmaterial abtrennen

[VDG05]

Seite 14 FT2
Handformen – siehe Laborversuch*

* Im Labor für Maschinenbau derzeit nicht enthalten 10min – englische Untertitel

Seite 15 FT2
2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.2 Ton gebundene Formen: Verfahren Maschinenformen
(1) Modelplatten – (2) Formkästen

Formkästen Füllrahmen

Maschinenformen: Maschinenformen:
Modelplatten für Ober- und Formkästen positionieren und
Unterkastenmodell erstellen [VDG05] Füllrahmen aufsetzen [VDG05]

Seite 16 FT2
2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.2 Ton gebundene Formen: Verfahren Maschinenformen
(3) Sand einfüllen – (4) Sand verdichten

Maschinenformen: Sand einfüllen (links) und Verdichten mit Luftimpuls (rechts)

[VDG05]

Seite 17 FT2
2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.2 Ton gebundene Formen: Verfahren Maschinenformen
(5) Sand abstreifen – (6) Modelplatten ausfahren

Maschinenformen:
Überstehenden Sand abstreifen (links) und Modellplatten ausfahren (rechts)
[VDG05]

Seite 18 FT2
2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.2 Ton gebundene Formen: Verfahren Maschinenformen
(7) Kern einlegen, Eingusstrichter bohren
(8) Form schließen

Eingusstrichterbohrvorrichtung

Maschinenformen:
Kern einlegen und Eingusstrichter bohren (links) und Schließen der Form (rechts)
[VDG05]

Seite 19 FT2
2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.2 Ton gebundene Formen: Verfahren Maschinenformen
(9) Gießen – (10) Ausformen

Maschinenformen:
Abgießen (links) und Entformen / Entleeren des Formkastens (rechts)
[VDG05]

Seite 20 FT2
2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.2 Ton gebundene Formen: Verfahren Maschinenformen
(11) Guss putzen – (12) Angusssystem abtrennen

Maschinenformen:
Rohgussteil vom Sand trennen (links) und Kreislaufmaterial abtrennen (rechts)
[VDG05]

Seite 21 FT2
Kurzwiederholung Urformen…

• Warum ist Gießen vorteilhaft gegenüber anderen Fertigungsverfahren?

• Wie werden die Gießverfahren eingeteilt?

• Wichtige Eigenschaften verschiedener Eisengusslegierungen?

• Leichtmetalle? Schwermetalle?

• Rohteil- und Fertigteilzeichnung – was sind die Unterschiede?

• Sandguss: Nennen Sie die sechs Schritte beim Handformen

• Sandguss: Nennen Sie die zwölf Schritte beim Maschinenformen

Seite 25 FT2
2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.3 Physikalisch gebundene Formen
Magnetformverfahren, Charakteristika

• Als Formmaterial dient magnetisierbares Pulver.

• Das verlorene Modell verdampft während des Gießens.
• Das Magnetfeld stabilisiert die Kontur bis zum Erstarren des Werkstücks.

Magnetformverfahren [WES06]
Seite 7 FT2
2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.3 Physikalisch gebundene Formen
Magnetformverfahren, Anlagenschema

Magnetform-verfahren [HAS00]

Seite 8 FT2
2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.3 Physikalisch gebundene Formen
Vakuumformverfahren: Ablaufschema

(e) Für den Eingießtümpel ist ein gesonderter, nicht

dargestellter Fertigungsschritt erforderlich. Vakuumformverfahren [WES06]
Seite 10 FT2
 2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.3 Physikalisch gebundene Formen
Vakuumformverfahren: Gießvorgang

Quelle: [Link]/

Vakuumformverfahren [WES06]

• Danach wird das Dauermodell wieder abgezogen.

• Vor dem Gießen werden die beiden Formhälften – ständig unter Vakuum –
zusammengesetzt.
• Das flüssige Metall wird in die Form gegossen. Dabei verbrennt die innere Folie.
• Der Unterdruck – zwischen den beiden äußeren Folien – muss bis zum
vollständigen Erstarren des Gussteiles aufrechterhalten bleiben.
• Der Quarzsand ist – weil binderfrei – sofort wieder verwendbar.
• Das Vakuumformverfahren eignet sich je nach den im Betrieb vorhandenen
Fertigungseinrichtungen für mittlere bis große Serien.

Seite 11 FT2
 2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.3 Physikalisch gebundene Formen
Vakuumformverfahren: Beschreibung
Eine neuere Variante der Kastenformerei stellt das in Japan entwickelte Vakuum-Form-
verfahren dar. Als Formstoff wird binderfreier, reiner Quarzsand, der hervorragend fließ-
fähig ist, in die Kasten eingefüllt und durch Unterdruck bei leichtem Vibrieren verdichtet.

Das Abdichten der Kasten in der Teilungsebene und auf den Kastenrückseiten erfolgt
durch 0,1 mm dicke Kunststofffolien. Die Formherstellung beginnt mit dem Auflegen der
zugeschnittenen Folie auf die mit Luftschlitzen versehene Modellplatte bei aufgesetztem
Kasten. Infolge einer Flächenbeheizung und eines geringen Unterdrucks von etwa 0,5 bar
legt sich die Folie konturenscharf an das Modell.

Nach dem Befüllen mit dem bindemittelfreien Sand und der Ausformung eines Eingieß-
tümpels wird der Sand mit einer weiteren Folie abgedeckt und durch Unterdruck verdichtet.

Das Vakuum wird beim Abheben, Kerneinlegen, Zulegen und Gießen über Schlauchver-
bindungen des Formkastens mit der Vakuumpumpe aufrechterhalten und darf erst nach
dem Erstarren aufgehoben werden. Diesem verfahrenstechnischen Nachteil stehen
Vorteile durch Wegfall des Binders und der Formstoffaufbereitung sowie durch Vermin-
derung der Putzkosten gegenüber.

In Europa werden Gussteile fur LKW in Vakuumkasten mit bis zu 4 m2 Formfläche vergossen.

Seite 12 FT2
 2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.3 Physikalisch gebundene Formen
Lost-Foam-Verfahren: Einordnung

Seite 13 FT2
 2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.3 Physikalisch gebundene Formen
Lost-Foam-Verfahren: Verfahrensprinzip

1. Verlorenes Modell aus EPS

herstellen

2. Modell in "Schlichte" tauchen

3. Schlichte trocknen

4. Beschichtetes Modell in binde-

mittelfreien Quarzsand ein-
formen und durch Vibrieren
EPS vergast beim verdichten – Hinterschnitte
Eingießen der Schmelze spielen keine Rolle!

5. Gießen und Erstarren lassen.

EPS = expanded polystyrene =
aufgeschäumtes Polystyrol
6. Werkstück ausformen und
putzen. Sand sofort wieder-
Verfahrensprinzip [VDG05]
verwenden.
Seite 14 FT2
 2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.3 Physikalisch gebundene Formen
Lost-Foam-Verfahren: Beispiel Nockenwelle

EPS-Polystyrolmodell (links) und gegossenes Werkstück [VDG05]

Seite 15 FT2
Wiederholungsfragen
zum Gießen mit verlorenen Formen
1. Nennen Sie typische Werkstoffe, aus denen Dauermodelle gefertigt werden.
2. Woraus bestehen tongebundene Formen?
3. Wie können tongebundene Formen verdichtet werden?
4. Wie sind Nassguss und Trockenguss gekennzeichnet? Warum ist das Vakuumform-
verfahren eine attraktive Alternative zum Trockenguss?
5. Erläutern Sie, wozu Kerne gebraucht und wie sie eingesetzt werden.
6. Was versteht man unter Schwindung?
7. Wozu braucht man eine Rohteilzeichnung? Welche Eigenschaften hat sie?
8. Was verbinden Sie mit den Begriffen Steiger und Speiser?
9. Was verbinden Sie mit den Begriffen Lunker und Seigerung?
10. Nennen Sie die 12 Schritte des Maschinenformens.
11. Ordnen Sie die drei Varianten des Vollformgießens nach ihrer industriellen Relevanz.
12. Erläutern Sie das Verfahren Magnetformgießen.
13. Erläutern Sie das Verfahren Vakkumformgießen.
14. Machen Sie sich die Unterschiede bewusst zwischen Vakuumformgießen,
Vakuumgießen und Vakuumformen (thermoplastisches Umformen).
15. Erläutern Sie das Loast-Foam-Verfahren.
Seite
Seite4 4 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT2 Sommersemester 2023
 2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.4 Chemisch gebundene Formen
Zementsand-Formverfahren – Beschreibung

• Das Zementsandverfahren ist ein kostengünstiges

und umweltfreundliches Verfahren zur Herstellung
großer Gießformen.
• Als Grundmaterial wird Quarzsand eingesetzt, der
meist mit Portlandzement gebunden wird.
• Der Portlandzement hat eine hohe Reaktions-
geschwindigkeit und enthält Kalziumoxid CaO,
Siliziumdioxid SiO2, Aluminiumoxid Al2O3 und
Eisenoxid Fe2O3.
• Der Zementanteil im Formenmaterial beträgt
bis zu 10 Gewichtsprozent, der Wasseranteil Zementsand-Formguss – für mittlere
bis zu 9 Gewichtsprozent. bis große Gussteile

• Die Zeit bis zur Verwendung der Form beträgt 24 bis 48 Stunden. Ein Vorteil des
Verfahrens ist, dass sich bis zu 85 % des Formenwerkstoffs wieder verwenden lassen.
Bildquelle: [Link]

Seite 8 FT2
 2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.4 Chemisch gebundene Formen
Wasserglas-Formverfahren – Einordnung

2.2 / 2.2.1 2.3

2.2.5
2.2.2 2.2.3 2.2.4

Seite 9 FT2
 2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.4 Chemisch gebundene Formen
Wasserglas-Formverfahren – Beschreibung

• Das so genannte Wasserglasverfahren wird zur Formenherstellung und Formkern-

herstellung eingesetzt. Es ist ein Nischen-Verfahren, wie aus der Wortwahl beim
industriellen Link unten hervorgeht.
• Als Grundmaterial werden Quarzsand SiO2 und das den Namen gebende Wasserglas
verwendet, eine wässrige Lösung aus Alkalisilikaten wie Na2.nSiO2.
• Die Formen beziehungsweise Kerne werden durch manuelle
oder maschinelle CO2-Begasung ausgehärtet.
• Vorteile des Wasserglasverfahrens sind die gute
Werkstückmaßhaltigkeit sowie das kostengünstige und
rezyklierbare Formmaterial.
• Nachteil des Wasserglasverfahrens sind aufwändige
Putzarbeiten als Folge sehr stabiler Formen und Formkerne.
• Industrieller Link: „Umwelt- und Arbeitsfreundliche Herstellung
von Formen und Kernen – das Wasserglas-CO2-Verfahren
[Link]
Seite 10 FT2
 2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.4 Chemisch gebundene Formen
Maskenformverfahren – Einordnung

2.2 / 2.2.1 2.3

2.2.5
2.2.2 2.2.3 2.2.4

Seite 11 FT2
 2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.4 Chemisch gebundene Formen
Maskenformverfahren – Ablaufschema

(1) Aufbringen einer Trennmittelschicht auf das Dauermodell

(2) Aufbringen des kunstharzhaltigen Maskenformmaterials
(3) Oberflächenhärtung des Maskenformmaterials durch das beheizte Modell
(4) Entfernung des überschüssigen Formenmaterials
(5) Aushärtung der Maskenform durch Erwärmung auf ca. 500 °C
(6) Abnehmen der Maskenform vom Modell
Herstellung einer Maskenform [WES06]

Seite 12 FT2
 2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.4 Chemisch gebundene Formen
Maskenformverfahren – Croningverfahren

Beispiel: Gießen eines Rades

Abbildung 4.23: Herstellung einer Maskenform [FRI01]

Seite 13 FT2
 2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.4 Chemisch gebundene Formen
Maskenformverfahren – Bewertung
Vorteile des Maskenformverfahrens
• vergleichsweise geringer Formmaterialverbrauch
• hohe Maßhaltigkeit und glatte Werkstückoberflächen
• unbegrenzte Lagerfähigkeit der Formmasken
• alle Metalle können vergossen werden

Nachteile des Maskenformverfahrens

• Hinterschneidungen nur durch mehrere verklebte
Einzelformmasken darstellbar
• teure Modellherstellung
• nur für Serienfertigung sinnvoll

Seite 14 FT2
 2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.4 Chemisch gebundene Formen
Maskenformverfahren – Anwendungen
Typische Anwendungen des Maskenformverfahrens
• Herstellung von bis zu 100 kg schweren Werkstücken
(Hinterfüllung der Maskenform ab etwa 20 kg)
• Herstellung von Rippenzylindern für
Verbrennungsmotoren und Kompressoren
• Herstellung von Schaufel- und Flügelrädern für
Strömungsmaschinen
• Herstellung von Armaturen

Seite 15 FT2
 2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.4 Chemisch gebundene Formen
Modellausschmelzverfahren – EInordnung

Seite 17 FT2
 2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.4 Chemisch gebundene Formen
Modellausschmelzverfahren – Beschreibung

• Mit im Modellausschmelzverfahren hergestellten Formen können komplizierte und

filigrane Werkstücke wirtschaftlich gegossen werden.
• Das Modellausschmelzverfahren wird auch Wachsausschmelzverfahren genannt.
• Daher wird das Gießen mit im Modellausschmelzverfahren hergestellten Formen
auch als Feingießen bezeichnet.
• Vergossen werden können alle Gusswerkstoffe, die eine genügend hohe
Fließfähigkeit im geschmolzenen Zustand aufweisen.
• Dies sind vor allem Stähle, Aluminium- und Kupferlegierungen.
• Beim Feingießen wird auf Basis eines CAD-Datensatzes oder eines Originalteils zuerst
eine Dauerform erstellt.
• Mit der Dauerform kann dann eine große Anzahl von (verlorenen) Wachs- oder
Kunststoffmodellen hergestellt werden.

Seite 18 FT2
 2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.4 Chemisch gebundene Formen
Modellausschmelzverfahren – Ablaufschema
Fertigungsschritte:
1. Wachsmodelle in
Dauerformen erstellen
2. Modelltraube montieren
3. Modelltraube in Bindemit-
telsuspension tauchen
4. "Besanden"
5. Modeltraube hinterfüllen
6. Modelltraube ausschmelzen
7. Form brennen
8. Gießen
9. Feingussteile vom An-
gusssystem abtrennen

Fertigungsablauf beim Modellausschmelzverfahren [WES06] Fertigungsablauf

Seite 19 FT2
 2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.4 Chemisch gebundene Formen
Modellausschmelzverfahren – Feinguss – Beispiel

2min
Seite 20 FT2
 2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.4 Chemisch gebundene Formen
Modellausschmelzverfahren – Feinguss – Beispiel

Kleinserienproduktion Fa. Weinert:

Modelltraube montieren (links), fertige Modelltraube (Mitte),
gegossene Traube nach Entfernung der Form (rechts) [EIK09]

Seite 21 FT2
 2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.4 Chemisch gebundene Formen
Modellausschmelzverfahren –
Automatisierter Ablauf: Vom Einzemodell zur Modelltraube

Automatisierter Fertigungsablauf beim Modellausschmelzverfahren:

Wachsmodelle gießen und Modelltraube montieren [VDG05]

Seite 22 FT2
 2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.4 Chemisch gebundene Formen
Modellausschmelzverfahren –
Automatisierter Ablauf: Modelltrauben tauchen

Fertigungsablauf beim Modellausschmelzverfahren:

Tauchen in Bindemittelsuspension („Keramik-Schlicker“) [VDG05]

Seite 23 FT2
 2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.4 Chemisch gebundene Formen
Modellausschmelzverfahren –
Automatisierter Ablauf: Modelltrauben besanden

Fertigungsablauf beim Modellausschmelzverfahren:

Feuerfestes Material aufbringen "Besanden" [VDG05]

Seite 24 FT2
 2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.4 Chemisch gebundene Formen
Modellausschmelzverfahren –
Automatisierter Ablauf: Modellwachs ausschmelzen

Fertigungsablauf beim Modellausschmelzverfahren: Modellwachs ausschmelzen

[VDG05]

Seite 25 FT2
 2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.4 Chemisch gebundene Formen
Modellausschmelzverfahren –
Automatisierter Ablauf: Form brennen und Gießen

Fertigungsablauf beim Modellausschmelz-

verfahren: Form brennen und Gießen [VDG05]

Seite 26 FT2
 2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.4 Chemisch gebundene Formen
Modellausschmelzverfahren –
Automatisierter Ablauf: Werkstücke abtrennen und reinigen

Fertigungsablauf beim Modellausschmelzverfahren:

Werkstücke abtrennen und Reinigungsstrahlen [VDG05]

Seite 27 FT2
 2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.4 Chemisch gebundene Formen
Modellausschmelzverfahren –
Automatisierter Ablauf: Form brennen und Gießen

Vorteile des Modellausschmelzverfahrens

• präzises Gießverfahren
• sehr gute Maß- und Formgenauigkeit
der Werkstücke
• hohe Oberflächenqualität
der Werkstücke
• keine Teilfugen bedingte Grate
am Werkstück
• Hinterschneidungen sind möglich

Nachteile des Modellausschmelzverfahrens

• hoher Aufwand an Fertigungseinrichtungen Produktbeispiele [VDG05]

Seite 32 FT2
 2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.4 Chemisch gebundene Formen
Vakuumgießen – Einordnung

Seite 33 FT2
 2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.4 Chemisch gebundene Formen
Das Urmodell wird nur für diese einmalige Ver-
Vakuumgießen – Verfahrensablauf wendung hergestellt. Weil es in der Regel nicht
dauerhaft aufbewahrt wird, wird es zu den ver-
lorenen Modellen gezählt, obwohl es der Sache
der Silokonform nach ein Dauermodell ist.

Dem gegenüber muss die Form der Sache nach Vakuumgießen [LEO11]
als Dauerform angesehen werden, wenngleich
die Zahl der Abgüsse hier deutlich limitiert ist.
Seite 34 FT2
 2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.4 Chemisch gebundene Formen
Vakuumgießen – Charakteristika
• Verfahren zur Vervielfältigung von Dauermodellen mittels einer
Silikonkautschukform
• Herstellung von Klein- und Prototypenserien
• Es werden hauptsächlich Zweikomponenten-Gießharze und Wachsmaterialien
(z.B. für Wachsauschmelzurmodelle) verarbeitet.
+ keine Lufteinschlüsse (Werkstück und Form)
+ schnelles und kostengünstiges Verfahren
+ Hinterschnitte möglich
+ keine Oxidationsgefahr bei Legierungen mit sauerstoffaffinen Elementen wie
Aluminium
+ sehr dünne Wandstärken herstellbar
- Schneller Formenverschleiß (ca. 15 - 25 Abgüsse)
- Hohlkörper nur mit Hilfe spezieller Kerne herstellbar
- Entsorgung von verbrauchten Formen
- Verarbeitungstemperatur des Materials durch Silikonform beschränkt
- Einschränkung bei Formelementen mit großem Längen/Querschnittsverhältnis

Seite 38 FT2
 2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.5 Kernherstellung
Übersicht

2.2 / 2.2.1 2.3

2.2.5
2.2.2 2.2.3 2.2.4

Seite 4 FT2
 2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.5 Kernherstellung
Funktion der Kerne – Anforderungen –
Dauerkerne – verlorene Kerne
 Funktion: Kerne formen die Bauteilinnenkontur,
das heißt, die späteren Hohlräume
 Anforderungen an Kerne sind:
• Formbeständigkeit
• Temperaturbeständigkeit
• Erosionsbeständigkeit beim Gießvorgang
• Möglichst rückstandsloses Entnehmen
 Es werden verlorene Kerne und Dauerkerne
unterschieden:
• Dauerkern: Stahlkern, kann herausgezogen und
mehrfach wieder verwendet werden (oben)
• Verlorener Kern: Kern kann wegen der Hinter-
schneidungen nicht herausgezogen werden
und wird beim Entformen zerstört (unten).
Dauerkern (oben) und verlorener Kern (unten) [VDG05]
Seite 5 FT2
 2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.5 Kernherstellung
Hot-Box-Verfahren – Cold-Box-Verfahren

• Zur Herstellung der verlorenen Kerne wird meist Quarzsand mit organischen
Bindern und Härtern vermischt und anschließend heiß oder kalt ausgehärtet
(Hot-Box-Verfahren bzw. das daraus weiterentwickelte Cold-Box-Verfahren).
In der industriellen Praxis dominiert das Cold-Box-Verfahren.

Abbildung 4.25: Gießmodell und Kern [VDG05]

Seite 6 FT2
 2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.5 Kernherstellung
Kern schießen - Verfahrensablauf

Kernschießmaschine (Cold-Box-Verfahren) [VDG05]

Seite 7 FT2
 2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.5 Kernherstellung
Kern begasen und aushärten (Cold-Box)…
… bzw. Hot-Box

P P P

Kern durch Gas Kernkasten Zusatzheizung beim

aushärten öffnen Hot-Box-Verfahren

Kernschießmaschine (Cold-Box-Verfahren) …
bzw. Kernschießmaschine mit Heizeinheit (Hot-Box-Verfahren)
[VDG05]

Seite 8 FT2
 2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.5 Kernherstellung
Beispiel einer Kernschießmaschine

Kernkasten
für vier Kerne

Arbeitsraum einer Kernschießmaschine [VDG05]

Seite 9 FT2
 2.2 Gießen mit verloren Formen
2.2.5 Kernherstellung
Gefährdungshinweis, Vorteile, Nachteile
Beim Cold-Box-Verfahren wird eine Mischung aus Sand und einem Zweikomponenten-
bindemittel bei Raumtemperatur durch Begasung, beispielsweise mit Triethylamin oder
Dimethylethylamin, ausgehärtet.

Vorteile der Box-Verfahren

• rationelle Fertigung hoher Stückzahlen
• hohe Festigkeit, Oberflächenqualität und Maßhaltigkeit der Formkerne

Nachteile der Box-Verfahren

• hohe Werkzeugkosten
• beim Aushärten austretende Schadstoffe

Vorteile des Cold-Box-Verfahrens gegenüber dem Hot-Box-Verfahren

• geringerer Energieverbrauch (muss nicht beheizt werden)
• kostengünstigere Formwerkzeuge (müssen nicht warmfest sein)
• sofort verwendbare Kerne (müssen nicht wieder abkühlen)

Seite 10 FT2
2. Urformen Metalle
2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.0 Einführung
Einordnung

Seite 4 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020

2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.0 Einführung
Kokillenguss Grundbegriffe und Vorteile
Dauerformen (Kokillen): teuer, aber haltbar (> 10.000 Abgüsse).

Vorteile: dichtes Gefüge (druckdicht), hohe Maßhaltigkeit und Oberflächengüte

Der Gussteile.

 Vollkokillen
(alle Teile der Form bestehen aus Gusseisen oder Stahl)
 Gemischtkokillen (Einlegen von Sandkernen)
 Halbkokillen
(eine Formseite ist aus Sand, die andere eine Dauerform)

Seite 5 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020

2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.0 Einführung
Wortherkunft und Grundprinzip
Französisch la coquille:= die Schale, [Link]

Eierschale, Muschelschale,
auch: der Kragen
Technisch: Kokillenguss:
Gießen in Dauerformen,
ursprünglich Gold- und Silber-
barren, inzwischen allgemein

Bildquelle: Handbuch der

gießereitechnischen Berufe,
Europa-Verlag
aus [Link]

Seite 6 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020

2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.0 Einführung
Definition und Charakteristika
• Dauerformen werden im Gegensatz zu verlorenen Formen "dauerhaft" verwendet.
• Aufgrund ihrer hohen Herstellungskosten (Sondereinzelkosten der Fertigung) finden
sie vor allem in der Großserienfertigung Einsatz.
• Sie werden meist aus Grauguss, Temperguss oder Warmarbeitsstählen hergestellt.
• Die Dauerform wird meist spanend in Kombination mit anderen abtragenden
Verfahren wie Funkenerodieren hergestellt.
• Sofern ohne verlorene Formteile und Kerne aus Sand gearbeitet wird, bleibt die
Oberfläche der Werkstücke frei von Silikateinschlüssen, was bei spanender Nach-
bearbeitung der Gussteile die Werkzeugstandzeit erhöht.
Standzeit,
• Infolge Dauerformverschleiß steigt der Nacharbeitsaufwand Standmenge:
am Werkstück (Grat) mit zunehmender Abgusszahl. Typische Maß für die
Standmengen der Dauerform sind bei Eisenguss 5000 Abgüsse, Lebensdauer
bei Zinkguss 250 000 Abgüsse.
Seite 7 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020
2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.0 Einführung
Eine Auswahl aus Stählen für den Formenbau

←
Druckgießen
←
Druckgießen

←
Druckgießen

Stähle für den Formenbau [Fa. Aubert & Duval]

Seite 8 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020

2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.1 Schwerkraftkokillengießen
Einordnung

DIN 8580

Seite 9 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020

2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.1 Schwerkraftkokillengießen
Charakteristika
• Beim Schwerkraft-Kokillengießverfahren wird die Metallschmelze in eine meist
geteilte Kokille gegossen.
• Es wird ohne Druck und nur mithilfe der Schwerkraft gearbeitet.
• Aufgrund der hohen Wärmeleitfähigkeit des verwendeten Kokillenwerkstoffes
erstarrt die Schmelze schnell.
• Das Schwerkraft-Kokillengießverfahren ist universell anwendbar und für die meisten
vergießbaren Metalle geeignet.
• Die Entlüftung der Formhohlräume muss durch Abluftkanäle sicher gestellt werden.
Typische Anwendungen
• Werkstücke aus Aluminium-, Magnesium- und Kupferlegierungen
• Werkstückgewichte bis zu 100 kg
Seite 10 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020
2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.1 Schwerkraftkokillengießen
Ablaufschema

Geöffnete Kokille (oben) –

Formfüllung, Erstarrung, Gussteilentnahme (rechts oben) –
zugehöriges Produktbeispiel (rechts)
[VDG05]
Seite 11 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020
2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.1 Schwerkraftkokillengießen
Automatisierung durch Gießkarusell

Gießen

[A.H. Fritz, G. Schulze: Fertigungstechnik]

von Rohteilen

Seite 12 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020

2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.2 Niederdruckkokillengießen
Einordnung

DIN 8580

Seite 13 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020

2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.2 Niederdruckkokillengießen
Charakteristika
• Der Prozessüberdruck liegt im Bereich von ca. 0,2 bis 1,5 bar und wird auf der
Schmelzenoberfläche mittels Druckluft oder Inertgas erzeugt.
• Eine Entlüftung der Form ist vorzusehen.
• Der Druck wird solange aufrechterhalten, bis die Erstarrung der in der Gussform
befindlichen Schmelze abgeschlossen ist, dadurch wird die Nachspeisung zur
Vermeidung von Lunkern ermöglicht.
+ dichtes Werkstückgefüges mit relativ hoher Festigkeit
+ vergleichsweise geringer Verschleiß der Kokillen
+ im Vergleich zum Druckgießen schlechtere Oberflächenqualität
und geringere Formgenauigkeit; größere Wanddicken erforderlich
• Es werden hauptsächlich Aluminiumlegierungen verarbeitet,
seltener Stahl bzw. Magnesium- und Kupferlegierungen verarbeitet.
Seite 14 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020
2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.2 Niederdruckkokillengießen
Prozessschema

Prozessschema – Druckbeaufschlagung (links) und Gußteil entnehmen [VDG05]

Seite 15 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020

 2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.2 Niederdruckkokillengießen
Anlagenbeispiel – typisches Werkstück Aluminiumfelge

[[Link]]

Anlage zum Niederdruck-Kokillengießen

[VDG05]
[Link]

Seite 17 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020

2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.3 Druckgießen (Kaltkammer)
Einordnung

DIN 8580

Seite 18 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020

2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.3 Druckgießen (Kaltkammer)
Anwendungsfälle des Druckgießens
• Beim Druckgießen werden hauptsächlich Nichteisenmetalllegierungen
unter Druck in Dauerformen vergossen.
• Je nach Temperatur der so genannten Druckgießkammer werden
Kaltkammerverfahren und Warmkammerverfahren unterschieden.
• Die wichtigsten Druckgusslegierungen sind Aluminium-Silizium-Legierungen und
Magnesium-Aluminium-Legierungen.
• Typische Anwendungen des Druckgießens sind Merke:
Werkstücke mit Einsatzgewichten von bis zu 50 kg Aluminium-Druckguss,
für die Fahrzeugtechnik, für Elektro- und Elektronik- Leichtmetall-Druckguss
geräte, optische und feinmechanische Anwendungen.

Seite 19 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020

2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.3 Druckgießen (Kaltkammer)
Prozessparameter und Standzeiten der Formen

• Prozessdruck: 150 ... 2000 bar

• Eingießgeschwindigkeit: 50 ... 100 m/s
• Taktzeit: 3.. 9 s  das heißt 7 bis 20 Schuss pro Minute

• Je nach Anforderung und Komplexität der Druckgussstücke können aus einer

Druckgießform folgende Schusszahlen erreicht werden (Richtwerte):

 Aluminiumlegierungen 50.000 bis 200.000 Schuss

 Zinklegierungen 500.000 bis 2.000.000 Schuss
 Magnesiumlegierungen 120.000 bis 300.000 Schuss
 Kupferlegierungen 5.000 bis 50.000 Schuss
[Link]
Seite 20 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020
2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.3 Druckgießen (Kaltkammer)
Vorteile und Nachteile des Druckgießens
Vorteile:
• Durch die Prozessdruckunterstützung können auch feine Konturen geformt werden.
• Die Druckgussteile erreichen eine hohe Oberflächenqualität und sind sehr maßgenau.
• Es sind geringe Wanddicken herstellbar (Al ≈ 0,6mm, Zn ≈ 0,3mm).
• Das Verfahren ist sehr produktiv.
Nachteile:
• Wegen der hohen Kosten für die Formen (Sondereinzelkosten der Fertigung) ist das
Druckgießen für kleine Losgrößen nicht wirtschaftlich.
• Die Formen müssen hohen thermischen und mechanischen Belastungen standhalten.
• Lufteinschlüsse bewirken häufig poröses Gefüge mit reduzierter Festigkeit.
• Lufteinschlüsse beeinträchtigen die Schweißbarkeit.
Seite 21 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020
2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.3 Druckgießen (Kaltkammer)
Unterschiede zwischen Kaltkammer- und Warmkammerverfahren
Kaltkammer-Verfahren Warmkammer-Verfahren

• Die Schmelze wird chargenweise aus • Die Schmelze befindet sich im

einem Dosierofen in die Gießkammer an die Druckgießeinheit angeflanschten
eingefüllt. Warmhaltetiegel aus Stahl.
• Kaltkammer-Verfahren werden für • Warmkammer-Verfahren werden für
Aluminium- Kupfer- und Magnesium-, Zinn-, Zink- und Blei-
Magnesium-Legierungen angewandt. Legierungen angewandt, da diese nicht
aggressiv gegen die Gießeinheit sind.

Seite 22 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020

2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.3 Druckgießen (Kaltkammer)
Zwei Schemabilder
Alu-Druckguss
als Ausgangsmaterial z.B.
für kleinere Gehäuse
in Großserien

[A.H. Fritz, G. Schulze: Fertigungstechnik]

Kaltkammerdruckgießen:
Gießkammer befüllen [VDG05]
Seite 23 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020
2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.3 Druckgießen (Kaltkammer)
Anlagenaufbau

Aufbau einer Kalt-

kammerdruckgieß--
anlage [VDG05]]

Seite 24 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020

2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.3 Druckgießen (Kaltkammer)
Animation und Charakteristika

• Gießbehälter (Gießpfanne) separat vom

Warmhalteofen (Tiegel)
• Mengendosierung für jeden Zyklus neu
• Aluminium- und Kupferlegierungen sind
auf das Kaltkammerverfahren angewiesen
 sonst zu hoher Verschleiß in der Anlage
• Zink- und Zinnlegierungen ebenfalls möglich
• Schließ- und Zuhaltekräfte bis 5.000 N
• Temperaturen für Aluminium-Druckguss: über 660° C,
für Messing-Druckguss: 900° bis 1050° C
Quellen: Matthies Druckguss – [Link] u.a.

Seite 25 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020

2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.3 Druckgießen (Kaltkammer)
Anlagenbeispiele

Druckgießanlage [VDG05]

Produktionszelle Druckgießen [VDG05]

Seite 26 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020

2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.3 Druckgießen (Kaltkammer)
Werkstückbeispiele Aluminium (Kaltkammer-Druckguss)

[Link]
/fileadmin/rs/Daten/Industrie/Alu/[Link]

[Link]
BG_VOLVO_Gehaeuse_Bild021.jpg

Seite 28 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020

2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.3 Druckgießen (Kaltkammer) Kostenbetrachtungen
im Produktlebenszyklus:
Werkstückbeispiel Aluminium Prototypen – Nullserie –
Serienproduktion
Gehäuse

Material: Aluminium-Legierung
Kühlwasserregler im
Verwendung:
Motorbereich Daimler
Maße: 94 x 90 x 98 mm
Gewicht: 185 g
Dichtheitsprüfung,
Besondere
Porenklassifizierung
Merkmale:
< 0,2 mm

Seite 29 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020

2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.3 Druckgießen (Kaltkammer)
Anwendungsbeispiel Magnesium (Kaltkammer-Druckguss)

Seite 30 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020

2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.3 Druckgießen (Kaltkammer)
Werkstückbeispiele Titan-Aluminium (Kaltkammer-Druckguss)

Produktbeispiele Kaltkammerdruckgießen:
Titan-Aluminium-Legierungen Hüftgelenk und Oberschenkelhals
(Medizintechnik);
Rennmotorenteile [VDG05]
Seite 31 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020
2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.3 Druckgießen (Kaltkammer)
Werkstückbeispiele Messing und Bronze (Kaltkammer-Druckguss)

[Link]

[Link] [Link]
[Link]
Seite 32 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020
2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.4 Druckgießen (Warmkammer)
Einordnung

DIN 8580

Seite 33 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020

2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.4 Druckgießen (Warmkammer)
Verfahrensschema

a) Gießzylinder
b) Druckkolben
c) Druckkammer
d) Druckbehälter
e) Tiegel
f) Ofen
g) Steigkanal
Prinzip der Warmkammer-Druckgießmaschine [VDG05]
Seite 34 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020
2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.4 Druckgießen (Warmkammer)
Animation und Charakteristika

• Gießbehälter in Warmhalteofen
(Tiegel) integriert
• Geringe Wärmeverluste  sehr
feinkörniges Gefüge
• Kein Kontakt zwischen Schmelze
und Luft  keine Oxide, keine
Lufteinschlüsse
• Sehr kurze Zykluszeiten: 3..5 s
• Nur für Zinn- und Zinklegierungen – kein Aluminium, kein Kupfer möglich –
progressiver Verschleiß durch Oxidation
• Temperaturen hier: ca. 450° C – Schließ- und Zuhaltekräfte bis 800 N
Quelle: Matthies Druckguss – [Link]
Seite 35 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020
2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.4 Druckgießen (Warmkammer)
Werkstückbeispiele Zinklegierungen (Warmkammer-Druckguss)

Produktbeispiele Warmkammerdruckgießen: Zinkbauteile [VDG05]

Seite 36 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020

2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.4 Druckgießen (Warmkammer)
Anmerkungen zum Warmkammer-Druckgießen
• Es können sehr filigrane Bauteile
gegossen werden.
• Das Warmkammerverfahren ist haupt-
sächlich für Zink- und Magnesiumteile
geeignet, nicht für Aluminium- und
Kupferlegierungen.
• Ursache dafür ist, dass z.B. Aluminium-
Schmelze die Formenwerkstoffe an-
greift und zerüttet, siehe Bild.

Quelle: Gießerei Rundschau 55 (2008)

Seite 37 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020

2.3 Gießen mit Dauerformen
2.2.4 Druckgießen (Warmkammerverfahren)
Verschleißphänomene an Dauerformen

Spannnungsrisse Thermische Risse Abrasion Adhäsion

(Abrieb) (Anhaftungen)
Seite 38 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020
2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.3 + 2.2.4 Druckgießen
Zusammenfassung
• Beim Druckguss-Verfahren wird vorwiegend Aluminium unter hohem Druck
(300 .. 1200 bar) durch einen Kolben in eine Kokille gepresst.
• Es handelt sich um ein Gießen in Dauerformen (Kokillen). Wegen der teuren Formen
ist Druckgießen nur bei hohen Stückzahlen wirtschaftlich ( n > 1000 Stück)
• Man unterscheidet zwischen Kaltkammer- und Warmkammer-Verfahren. Nur das
Kaltkammerverfahren ist für Aluminium- und Kupferlegierungen geeignet.
• Vergossen werden spezifische Alu-Druckguss-Legierungen sowie weitere Nichteisen-
metalle, z.B. Magnesium, Messing und Kupfer. – Zinn und Bronzen sowie Zinklegierun-
gen können auch im Warmkammer-Druckguss hergestellt werden.
• Die Bauteilgröße reicht von 3 x 3 x 3 mm3 bis zu ca. 300 x 300 x 300 mm3
• Die Bauteilmasse reicht von 1 g bis zu 12 kg, bisweilen bis 50 kg
• Spezielle Verfahrensvarianten werden durch Vakuum unterstützt.
[siehe auch: [Link]; [Link] ]
Seite 39 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020
2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.3 + 2.2.4 Druckgießen
Vorteile und Nachteile des Druckgießens
Vorteile: Nachteile:
 Saubere, glatte Oberflächen  Gefahr von Lufteinschlüssen (Lunker) –
vor allem im Kaltkammerverfahren
 Hohe Maßgenauigkeit
 hohe thermische und mechanische
 Geringe Wanddicken
Belastung der Formen – vor allem bei
 Hohe Mengenleistung Aluminium- und Kupferlegierungen
 Hochwertige teure Formen

 Unwirtschaftlich für kleine Lose

Seite 40 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020

2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.3 + 2.2.4 Druckgießen
Druckgießen im Vergleich zum Niederdruckgießen

Seite 41 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020

2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.5 Schleudergießen
Einordnung

DIN 8580

Seite 42 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020

2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.5 Schleudergießen
Charakteristika
• Beim Schleudergießen wird die Schmelze unter Nutzung der Zentrifugalkraft in eine
rotierende Dauerform gegossen und erstarrt dort.
• Nach Lage der Rotationsachse werden vertikales und horizontales Schleudergießen
unterschieden.
• Die schwereren Schmelzenbestandteile werden durch die Zentrifugalkraft an die
Werkstückoberfläche gedrückt und verdrängen dort Schlacke und Lunker, wodurch
ein dichteres Gefüge an der Werkstückoberfläche entsteht.
• Durch die hohe thermische und mechanische Belastung entstehen häufig Risse in
der Formwand, welche die Werkstückoberflächenqualität verringern und schließlich
die Form unbrauchbar machen.
• Dieser Effekt kann (nur bei geringer Rotationsgeschwindigkeit) durch Auskleiden der
Form mit einer Sandschicht reduziert werden.

Seite 43 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020

2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.5 Schleudergießen
Verfahrensschema

Schleudergießen am Beispiel Abwasserrohr [VDG05]

Sommersemester 2020
Seite 44 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik
2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.5 Schleudergießen
Anwendungsbeispiele
Typische Anwendungen des Schleudergießens:
• rohr- und ringförmige Werkstücke
• Zylinderlaufbuchsen für Verbrennungsmotoren und Kompressoren
• Buchsen für Kolbenringe
• Riemenscheiben und Zahnräder
• Werkstücke aus Gusseisen, Stahl, Leichtmetall- und Kupferlegierungen

Seite 46 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020

2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.5 Schleudergießen
Vorteile und Nachteile
Vorteile:
+ bei vielen Anwendungen sind keine Formkerne notwendig
+ höhere Werkstückfestigkeiten erzielbar als beim klassischen Kokillenguss
+ höhere Produktivität als beim klassischen Kokillenguss
+ alle vergießbaren Metalllegierungen können verarbeitet werden
+ geringere Wandstärken möglich als beim klassischen Kokillenguss

Nachteile:
– höhere Investitionskosten
– geometrische Beschränkung auf rotationssysmmetrische Teile

Seite 47 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020

2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.6 Stranggießen
Einordnung

DIN 8580

Seite 49 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020

2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.6 Stranggießen
Charakteristika Leichtmetalle:
ρ < 5 g/cm3
• Stränge aus Gusseisen, Stahl, Leicht- Al = 2,7, Ti = 4,5
und Schwermetalllegierungen
• Profile: Rundprofile, ∅ 13 bis ∅ 150 mm Durchmesser,
Vierkantprofile, spezifische Profile, z.B. für Maschinen-
tische und Führungsbahnen Stahl-Rundprofile
• Horizontal oder vertikal als Ausgangsmaterial für
Wellen und Zahnräder
• Kontinuierlich oder diskontinuierlich
• Im Stahlwerk oder anderen Metallwerken: erster Arbeitsgang (Urformen) zur Form-
gebung von Halbzeugen, anschließend Walzwerk (Umformen)
• Halbzeuge sind durch Normen nach Gestalt und Werkstoffen festgelegt, aber frei in
wenigstens einer Dimension, hier der Länge. Halbzeuge generell: Profile, Rohre, Bleche

Seite 50 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020

2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.6 Stranggießen
Anlagenschema Stranggießen
von Halbzeugen

[A.H. Fritz, G. Schulze: Fertigungstechnik (nach Spur)]

Seite 51 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020

2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.6 Stranggießen
Erläuterungen zum Verfahren
• Beim kontinuierlich durchführbaren Stranggießen wird die Schmelze chargenweise
in den Warmhalteofen eingebracht und von dort in das als Puffer dienende
Einlaufgefäß geleitet.
• Die Größe des Einlaufgefäßes ist so bemessen, dass beim Nachfüllen des
Warmhalteofens der Gießvorgang nicht unterbrochen werden muss.
• In der nachgeschalteten wassergekühlten Kokille erstarrt die Schmelze zu einem
Strang, der von Transportwalzen herausgezogen wird, mitlaufende Sägen oder
Schneidbrenner zerteilen ihn in verarbeitbare Abschnitte.
• Stranggießanlagen werden häufig in Kombination mit Walzstraßen betrieben
(z.B. Saarstahl AG in Völklingen: Stahlwerk mit 4 sechsadrigen Stranggießanlagen
und anschließenden Walzstraßen).

Seite 52 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020

2.3 Gießen mit Dauerformen
2.3.6 Stranggießen
Beispiel: 5-adrige Strangussanalage im Walzwerk

Seite 53 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020

2.4 Elektrolytische Abscheidung
Einordnung

DIN 8580

Seite 4 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020

2.4 Elektrolytische Abscheidung
Verfahrensschema Galvanoformen

Elektrolytische Abscheidung (Galvanoformen) [WES06]

Seite 5 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020
2.4 Elektrolytische Abscheidung
Charakteristika
• Die meist zur Oberflächenbehandlung eingesetzte galvanische Abscheidung von Metallen
(häufig Cu, Ni) aus den wässrigen Lösungen ihrer Salze kann auch zur Herstellung metallischer
Werkstücke auf elektrisch leitenden Modellen verwendet werden (Galvanoformen).
• Die Metall- oder Kunststoffmodelle sind mehrfach verwendbar und werden mit Trennmittel
und/oder Leitlack vorbehandelt.
• Es sind mehrere Millimeter dicke Schichten herstellbar.

+ Abformgenauigkeit bis zu 0,05 µm

- Abscheiderate auf ungefähr 1 mm/h begrenzt (Schichtdicke/Zeiteinheit)
- hohe Fertigungskosten

Typische Anwendungen des Galvanoformens:

• Einzelstück- und Prototypenfertigung
• Herstellung von Feinstsieben, Filtern, Elektrorasiererscherblättern, Feingießformen und
Erodierelektroden
• dekorative Anwendungen wie Ziermünzen, Medaillen, Plaketten und Skulpturen
Seite 6 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020
2.4 Elektrolytische Abscheidung
Typische Anwendungen, Beispiele
Typische Anwendungen des Galvanoformens:
• Einzelstück- und Prototypenfertigung
• Herstellung von Feinstsieben, Filtern, Elektro
rasiererscherblättern, Gießformen und Erodier-
elektroden
• dekorative Anwendungen wie Ziermünzen,
Medaillen, Plaketten und Skulpturen

Siebe Mikrostrukturen
Spritzgussformwerkzeuge
Seite 7 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020
2.4 Elektrolytische Abscheidung
Beispiele veco, Eerbeek, NL [Link]

Typische Anwendungen des Galvanoformens:

• Teile mit Mikrolöchern (ab 2µm)
z.B. Platten für Tintenstrahldüsen (Nickel, beschichtet; 35 bis 70 µm dick;
Bohrungen Ød = 15µm)
z.B. Filtrationssiebe (Öffnungen ab 5 µm in 1 µm Abstand, 1000 x 1000 mm)
z.B. Kaffeefilter (Edelstahl; 0,40 mm dick; Lochgröße 35 µm)
• Präzise optische Bauteile
z.B. Encoderscheiben (Nickel; 20..90 µm dick; bis zu 1024 Schlitze; Ød = 20..155 mm)
z.B. Blenden für Endoskope (Hartnickel; 80µm stark; ± 2µm Toleranz der Lochdicke,
scharfe Konturen)
• Hochpräzise Metallteile
z.B. Scherfolien (Nickel, 650 HV; beschichtet mit Au, Ag, Ti, Teflon u.a.; Dicke: 45..120 µm;
Bohrungsdurchmesser Ød = 0,1 .. 1,2 mm; beliebige Formen; Stegbreite b = 0,2 .. 1,2 mm; Prüfschütze
z.B. Schablonen für den Solarzellendruck (hervorragende Druckergebnisse, reproduzierbar,
bis zu 200.000 Drucke)
Seite 8 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020
2.4 Elektrolytische Abscheidung
Beispiele MECACHIMIQUE, Pierrelaye, FR

[Link]
Seite 9 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig | Fertigungstechnik Sommersemester 2020
 Literatur

[EIK09] N.N.: Eisenbahn-Kurier, 12/2009, S.94, Eisenbahn-Kurier Verlag, Freiburg, 2009

[FRI01] Fritz, A.; Schulze, G.: Fertigungstechnik. Springer-Verlag, Berlin, 2001
[FRI06] Fritz, A.; Schulze, G.: Fertigungstechnik. Springer-Verlag, Berlin, 2006
[GRO04] Grote, K.-H.; Feldhusen, J.: Dubbel, Taschenbuch für den Maschinenbau. Springer
Verlag, Berlin, 2004
[HAS00] Hasse, S.: Giesserei Lexikon, Fachverlag Schiele & Schön, Berlin, 2000:
[HUP89] Huppmann, W.J.: Die Schlüsselrolle des Konstrukteurs beim Einsatz neuer
Sinterwerkstoffe. In: Ingenieur-Werkstoffe l (1989) Nr. 5/6, S.38-42
[LEO11] [Link] 10/2011
[SAU97] Sautter, R.: Fertigungsverfahren. Vogel Verlag, Würzburg, 1997
[SPU81] Spur, G.; Stöferle, T.: Handbuch der Fertigungstechnik, Band 1: Urformen. Hanser
Verlag, München, 1981
[VDI09] VDI: VDI-Zeitung Integrierte Produktion 11/2009
[VDG05] Verein Deutscher Gießereifachleute: Präsentation "Grundlagen der Gießereitechnik",
Düsseldorf, 2005
[WES06] Westkämper, E.; Warnecke, H.-J.: Einführung in die Fertigungstechnik. Teubner
Verlag, Wiesbaden, 2006
[WIK12] [Link]; 30.03.2012
Wiederholungsfragen zum Gießen
mit verlorenen Formen – chemisch gebunden –
und zur Kernherstellung sowie zum Galvanoformen

1. Welche drei Verfahren mit chemisch gebundene Formen sind industriell relevant?
2. Maskenformverfahren: Visualisieren Sie die sechs Verfahrensschritte…
3. … und nennen Sie Vorteile und Nachteile des Verfahrens.
4. Modellausschmelzverfahren: Visualisieren Sei die neun Verfahrensschritte…
5. … und nennen Sie Vorteile und Nachteile des Verfahrens.
6. Nennen Sie zwei andere Namen des Modellausschmelzverfahrens.
7. Beschreiben Sie Verfahrensschritte und Charakteristika des Vakuumgießens.
8. Erläutern Sie den Begriff der Hinterschneidung (des Hinterschnitts).
9. Visualisieren Sie die fünf Verfahrensschritte des Cold-Box-Verfahrens.
10. Vergleichen Sie das Cold-Box- und das Hot-Box-Verfahren.
11. Visualisieren Sie das Grundprinzip des elektrolytischen Abscheidens.
12. Nennen Sie durch das Galvanoformen erzeugte Produkte und deren Genauigkeit.

Seite
Wissen4 durch Praxis stärkt FT1
Wiederholungsfragen
zum Gießen mit Dauerformen

1. Was bezeichnet der Begriff Kokille?

2. Schwerkraft-Kokillenguss: was sind typische Standzeiten der Dauerformen?
3. Erläutern Sie die Begriffe Standzeit, Standweg und Standmenge.
4. Vergleichen Sie Aluminium-Sandguss und -Druckguss hinsichtlich einer späteren
spanenden Bearbeitung (allgemein; speziell beim Einsatz von Diamantwerkzeugen).
5. Was ist ein Gießkarusell, wie funktioniert es?
6. Charakterisieren und visualisieren Sie das Niederdruck-Kokillengießen.
7. Charakterisieren und visualisieren Sie das Kaltkammer-Druckgießen…
8. … und machen den Unterschied zum Warmkammer-Druckgießen deutlich.
9. Auf welche Materialien bleibt der Warmkammer-Druckguss beschränkt?
10. Nennen Sie Prozesszeiten und Standmengen für das Druckgießen.
11. Wie funktioniert Schleudergießen – und welche Restriktion ergibt sich für die Teile?
12. Visualisieren Sie das Verfahren Stranggießen.

Seite
Wissen5 durch Praxis stärkt FT1
2.5 Sintern – 2.5.1 Einführung in das Verfahren
Einordnung

Seite 7 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

2.5 Sintern – 2.5.1 Einführung in das Verfahren
Pulverpressen und Sintern - Charaktaristika

• Entsprechend DIN 8580

gehört nur ein Teilprozess
des Sinterns zur Gruppe
1.4 "Urformen aus dem
pulverförmigen Zustand",
die Erzeugung des gepress-
ten Halbzeugs, des so ge-
nannten Grünlings.

• Der Kernprozess Sintern

kann der Hauptgruppe 6
"Stoffeigenschaft ändern" Wirtschaftlicher Vorteil der PM-Fertigung
zugeordnet werden. (Pulver-Metallurgische Fertigung) gegenüber der Form-
gebung durch Zerspanung (Hauptgruppe Trennen) bei
• Die Herstellung von Sinter- hohen Stückzahlen
teilen vollzieht sich in meh- [Industrielle Fertigung, EUROPA LEHRMITTEL]
reren Verfahrensschritten

Seite 8 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

2.5 Sintern -Sintern – 2.5.1 Einführung in das Verfahren
Pulvermetallurgie und Sinterkeramik

Pulvermetallurgie Metalle
Pulvermetallurgie kommt zum Einsatz, wenn ein Aufschmelzen der zu verwendenden
Werkstoffe vermieden werden soll oder nicht möglich ist durch z.B. schlechte Misch-
barkeit der Legierungskomponenten im flüssigen Zustand.
Herstellen von Pulvern aus Metallen, Metalllegierungen und Metallverbindungen und das
Herstellen von Teilen aus diesem Pulver durch Formen und Sintern.
Sinterkeramik: Keramiken
Pulver aus keramischen Werkstoffen, das heißt: Nicht-Metalle, welche durch das Sintern
eine molekulare Fernordnung (Gitterstruktur) erhalten, z.B. Al2O3, Si3N4, CBN, Diamant.
Was ist Sintern?
Wärmebehandlung eines aus Pulver gepressten Presskörpers (Grünling) bei Temperaturen
unterhalb des Schmelzpunktes des Grundwerkstoffes.
Ziel des Sinterns  Festigkeitserhöhung
Beim Sintern werden aus Pulver verdichtete Bauteile hergestellt (das Pulverpressen) und
durch die anschließende Wärmebehandlung (das eigentliche Sintern) massiv verfestigt,
weil sich dadurch im Inneren der Bauteile das einzelne Pulverkorn übergreifende Gitter-
strukturen ausbilden.

Seite 9 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

 2.5 Sintern - Sintern – 2.5.1 Einführung in das Verfahren
Fertigungsablauf
Grün/Weiß-
bearbeitung
Fertigungsablauf:

Pulver- Form- Brand- End- End-

Rohstoffe vorbereitung Sintern bearbeiten
herstellung gebung prüfung

• Mahlen
• Verdüsen • Trocknen • Schneiden, Lasertrennen
• Mischen • Entbinden • Bohren
• Filtrieren • Verglühen • Schleifen, Läppen, Honen
• Granulieren • Glasieren • Polieren
• Sprühtrocknen • Fügen, Montieren
• Trocken- und Nasspressen
• Sintern
• Isostatisches Pressen
• Reaktionssintern in Gasatmosphären
• Extrudieren
• Heißpressen
• Schlickergießen
• Isostatisches Heißpressen
• Spritzgießen
Seite 10 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1
2.5 Sintern – 2.5.1 Einführung in das Verfahren
Prozessschritte (1), (2), (3)

(1) Pulverherstellung und Mischen:

Korngröße, Kornform,
Korngrößenverteilung und
Reinheit werden eingestellt. Es
werden unterschiedliche
chemische, elektrochemische
und mechanische Verfahren
eingesetzt.

(2) Herstellung des Grünlings durch

Verpressen.

(3) Sintern unter

Schutzgasatmosphäre bei hoher
Temperatur. Es entstehen
chemische und metallurgische
Bindungen.

Sintern [HUP89]

Seite 11 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

2.5 Sintern – 2.5.1 Einführung in das Verfahren
Prozessschritte (4) und (5)

(4) Kalibrieren zur Erhöhung von Oberflächen- (5) Der Porenraum von Sinter-
güte, Festigkeit und Maßgenauigkeit. Aus- teilen kann mit Schmiermitteln
gehend von Toleranzklassen IT9/IT10 können oder Korrosionsschutzmitteln
bei weichen Werkstoffen IT4/IT5, bei harten getränkt werden.
Werkstoffen IT7 bis IT8 erreicht werden.
Erreichbare Genauigkeit und Oberflächenrauheiten Rz [FRI06]

Seite 12 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

2.5 Sintern –
Vorschau auf die Vertiefungen in 2.5.2 bis 2.5.4

(1) Pulverherstellung  2.5.2

(2) Pulververarbeitung  2.5.3
- Herstellen von Grünlingen durch Pressen
(gilt für keramische und pulvermetallurgische Bauteile)
- Schlickergießen keramischer Formkörper
- Schlickergießen von Keramikfolien
- Plastisches Formen von Keramiken:
Spritzgießen, Stranggießen, Extrudieren

(3) Grünbearbeitung  2.5.3

(4) Sintern, thermischer Prozess  2.5.4
(5) Nachbearbeitung  2.5.5

Sintern [HUP89]

Seite 17 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

2.5 Sintern – 2.5.2 Pulverherstellung
Grundlagen
 Pulver sind ein Haufenwerk von Teilchen:
Größe
maximal 0,4..0,6 mm  z.B. für Sinterformteile und Gleitlager
0,1 μm < d < 0,7 μm  z.B. für elektrische Kontakte, Teile der
Magnet-Tontechnik
 Presslinge aus Pulvern sollen im ungesinterten Zustand
bereits eine gewisse Festigkeit und Kantenbeständigkeit
aufweisen, die eine Handhabung und ggf. auch Nachbearbeitung
(Grünbearbeitung) erlauben.
 Die höchste Festigkeit haben Presslinge aus sehr feinen dendritischen
Pulvern mit großer Oberfläche → Die Einzelteilchen können leicht
ineinander verfilzen. Kugelförmige Teilchen erreichen dagegen
eine besonders hohe Pressdichte.
Zerkleinerung Zerkleinerung aus dem
 Herstellung aus dem festen Zustand flüssigen Zustand
Brechen Gas- oder
Mahlen Wasserverdüsen
Granulieren Elektrolyse
Zerstäuben Chemisch Zersetzen
Seite 18 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1
 2.5 Sintern – 2.5.3 Pulververarbeitung
Formgebung für Pulver - Überblick

Pressen • Kaltpressen (einachsig, einseitig oder zweiseitig)

• Heißpressen (Pressen/Sintern) (einachsig, einseitig oder zweiseitig)
• Isostatisches Pressen (kalt)
• Isostatisches Pressen (heiß) (Pressen/Sintern)

Gießen • Schlickergießen
• Folienschlickergießen

Plastisches • Spritzgießen
Formen • Strangpressen
• Extrudieren

Urformgebende Verfahren zur Herstellung keramischer Produkte [HAR10]

Seite 20 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

 2.5 Sintern – 2.5.2 Pulverbearbeitung
Pulverpressen - Einteilung
Verfahren
für Metall-
Pulverpressen und Keramik-
Bauteile

koaxial isostatisch

einseitig bei RT

zweiseitig HIP

zweiseitig
mit beweglicher
Matrize

heißpressen

Seite 21 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

 2.5 Sintern – 2.5.2 Pulverbearbeitung
Pulverpressen – koaxiales Pressen
Verfahren
für Metall-
und Keramik-
Bauteile

Seite 22 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

 2.5 Sintern – 2.5.2 Pulverbearbeitung
Pulverpressen – koaxiales Kaltpressen
Verfahren
für Metall-
und Keramik-
Bauteile

Einachsiges Pressen (einseitig und zweiseitig) [HAR10]

Alternativ:
• Schwebemantelmatrize Beispiel einer Presse –
• Zweimatrizenverfahren es existieren einfach wirkende
und doppelt wirkende Pressen.

Seite 23 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

 2.5 Sintern – 2.5.2 Pulverbearbeitung
Pulverpressen – koaxiales Heißpressen
• Das Heißpressen erfolgt bei Temperaturen von bis zu 2000°C. Verfahren
für Keramik-
• Zur Erwärmung der Bauteile werden induktiv oder durch Bauteile
Graphitelektroden beheizte Öfen mit Schutzgasatmosphäre
oder Vakuum verwendet.

• Aufgrund der hohen Prozesstemperaturen werden Werkzeuge aus Graphit oder

Keramik verwendet.
• Die Bearbeitung wird auf mechanischen oder hydraulischen Pressen durchgeführt.

• Beim Heißpressen finden Formgebung und Sintern gleichzeitig statt, dadurch

entfallen die ansonsten möglichen einfachen Form gebende Verfahrensschritte am
Grünling (siehe Folie zu 2.5.3 Grünbearbeitung). Daher sind die Möglichkeiten der
Formgebung beim Heißpressen eingeschränkt.

• Das Verfahren wird angewendet, wenn die gewünschte hohe Materialdichte nur
durch Heißpressen zu erreichen ist.

Seite 24 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

 2.5 Sintern – 2.5.2 Pulverbearbeitung
Pulverpressen – Isostatisches Pressen Keramik

• Isostatisches Pressen keramischer

Werkstoffe erfolgt in Druckbereichen
bis zu tausenden MPa.

• Es wird angewandt, wenn eine

hohe Werkstoffdichte erforder-
lich ist.

• Bei Raumtemperatur oder er-

höhter Temperatur bis 1000°C
(HIP = Heiß-Isostatisches Pressen)

• Ggf. unter Schutzgasatmosphäre

bei 1000 bar oder mehr

Isostatisches Pressen [SPU00]

Seite 25 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

 2.5 Sintern – 2.5.2 Pulverbearbeitung
Pulverpressen – Heiß-Isostatisches Pressen (HIP)

• Beim heißisostatischen Pressen wird das pulverförmige Ausgangsmaterial in eine

vakuumdichte, bei hohen Temperaturen leicht verformbare Hülle eingebracht.

• Diese Hülle besteht aus hoch schmelzenden Metallen wie Molybdän, Tantal oder
Wolfram beziehungsweise Kieselglas.

• Der isostatische Druck von bis zu 2000 bar wird mit Hilfe von Inertgasen erzeugt.

• Das Verfahren wird aufgrund der aufwendigen Hülltechnik und der meist teuren
Hüllmaterialien relativ selten in der Produktion eingesetzt.

• Es wird häufiger genutzt um ein drucklos gesintertes Werkstück nach dem Sintern
nachzuverdichten (Kalibrierung)

• Das Werkstück muss zu diesem Zweck noch eine Rest-Interaktivität besitzen.

Seite 26 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

 2.5 Sintern – 2.5.2 Pulverbearbeitung
Pulverpressen – Zusammenfassung der Verfahren

Vergleich der Pulverpress-Verfahren:

Schemabilder

Seite 27 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

 2.5 Sintern – 2.5.2 Pulverbearbeitung
Pulverpressen – Konstruktive Hinweise (1)

Seite 28 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

 2.5 Sintern – 2.5.2 Pulverbearbeitung
Pulverpressen – Konstruktive Hinweise (2)

Seite 29 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

 2.5 Sintern – 2.5.2 Pulverbearbeitung Keramiken
Schlickergießen von Keramikpulver

• Beim Schlickergießen wird eine Suspension (Schlicker) aus keramischen Komponenten un

Wasser erzeugt.

• Diese Suspension wird in eine Gipsform gegossen, welche ihr das Wasser
entzieht, wodurch es in der Randzone der Werkstücke zu einer Feststoffanreicherung
kommt.

• Die Gipsform kann nach einer Trocknung wieder

verwendet werden.

• Das Schlickergießen eignet sich für großvolumige Bauteile

mit komplizierten Geometrien.

Schlickergießen [WES06]

Seite 31 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

 2.5 Sintern – 2.5.2 Pulverbearbeitung Keramiken
Schlickergießen von Folien

• Beim Folienschlickergießen wird der Schlicker mit Lösungsmittel versetzt

und in einem kontinuierlichen Prozess zu einem Endlosband vergossen.

• Nach Verflüchtigung des Lösungsmittels kann das Band beispielsweise durch

Stanzen und Lasern weiterverarbeitet werden.

• Es lassen sich Werkstücke bis zu einer Minimaldicke von 0,2 mm fertigen, die als
Substratmaterial beispielsweise in der Mikroelektronik verwendet werden.

Foliengießanlage [HAR10]
Seite 32 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1
 2.5 Sintern – 2.5.2 Pulverbearbeitung Keramiken
Folienschlickergießen - Anlagenbeispiel

1 Schlickerzulauf 10 Schichtdickenmessung
2 Filter 11 Randschneider
2 Abluft zur Kondensatrückgewinnung 12 Bandwickelstation
4 Gießstation 13 Transportandantrieb
5 Schlickerdosierbehälter 14 Lufterhitzer
6 Schichtdickenmessung 15 Transportband
7 Abzug für die Konvektionstrocknung 16 Transportbandvorwärmung
8 Infrarotstrahler 17 Transportbandreinigung Gießanlage für
9 Abzug für die Strahlungstrocknung 18 Trägerfolie keramische Folien [SAU97]

Seite 33 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

 2.5 Sintern – 2.5.2 Pulverbearbeitung
Additive für das Folienschlickergießen

Achtung!
Nicht alle Additive
sind noch zu-
gelassen.
Seite 34 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1
 2.5 Sintern – 2.5.2 Pulververarbeitung Keramiken
Spritzgießen von Pulvern

• Beim Spritzgießen kerami-

scher Werkstoffe werden
dem keramischen Pulver
organische Hilfsstoffe wie
Thermoplaste zugegeben,
welche den Transport
durch die Spritzdüse
erleichtern.

• Die Hilfsstoffe werden vor Spritzgießen keramischer Werkstoffe [HAR10]

dem Sintern wieder entfernt.

• Dies kann thermisch bei bis Verfahrensgrundlagen

zu 450 °C, durch Lösungs- Spritzgießen
mittel und durch Katalysa- siehe Kunststoff- Beispiel Keramikmesser:
toren erfolgen. spritzguss nächste Folie

Seite 36 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

 2.5 Sintern – 2.5.2 Pulverbearbeitung Keramiken
Spritzgießen von Pulvern
(und Nachbehandlung)

Quelle: Fraunhofer ICT

Seite 37 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

 2.5 Sintern – 2.5.2 Pulverbearbeitung Keramiken
Strangpressen (Extrudieren)
keramischer Werkstoffe

• Beim Strangpressen und Extrudieren wird dem keramischen Werkstoff

ein meist wasserlöslicher Binder zugesetzt, sodass nach Zugabe einer
entsprechenden Menge Wasser eine bildsame, gut formbare Masse
entsteht.

• Gleichzeitig mit der Form-

gebung findet eine Homo-
genisierung und Entgasung
des Materials statt.

• Es werden Profile wie Rohre

und Stäbe hergestellt.

Extrudieren [HAR10]

Seite 38 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

 2.5 Sintern – 2.5.2 Pulverbearbeitung Pulververabeitungsverfahen:
Formgebung –
Verfahren im Vergleich (1) Vorteile – Nachteile

Brevier: Technische Keramik

Seite 40 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

 2.5 Sintern – 2.5.2 Pulverbearbeitung Pulververabeitungsverfahen:
Formgebung –
Verfahren im Vergleich (2) Vorteile – Nachteile

Brevier: Technische Keramik

Seite 41 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

2.5 Sintern –
Zusammenfassung der Prozessschritte –
Vorschau auf die Vertiefungen in 2.5.2 bis 2.5.4
(1) Pulverherstellung  2.5.2
(2) Pulververarbeitung  2.5.3
- Herstellen von Grünlingen durch Pressen
(gilt für keramische und pulvermetallurgische Bauteile)
- Schlickergießen keramischer Formkörper
- Schlickergießen von Keramikfolien
- Plastisches Formen von Keramiken:
Spritzgießen, Stranggießen, Extrudieren

(3) Grünbearbeitung  2.5.3

(4) Sintern, thermischer Prozess  2.5.4
(5) Nachbearbeitung  2.5.5

Sintern [HUP89]

Seite 42 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

 2.5 Sintern – 2.5.3 Mechanische Bearbeitung des Grünlings
Drehen, Feindrehen, Fräsen und Bohren

Mechanische Bearbeitung des Grünlings (links) [HAR10]

Seite 43 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

 2.5 Sintern – 2.5.4 Thermischer Prozess
Verfahrensprinzip des Sinterns (von Metallen)

 Sintern ist Verdichten pulverförmiger oder feinkörniger Stoffe

durch Druck und Temperaturen, wobei sich die Oberflächen
der einzelnen Körner durch Diffusion miteinander verbinden.
 Im Sinterofen findet der Übergang vom Pulver- zum
Kompaktkörper statt. Aus lockerer Bindung durch Adhäsion
wird ein fester Zusammenhalt durch metallische oder
kovalente bzw. Ionen-Bindung.
→ Erhöhung der Festigkeit aufgrund der Diffusionsvorgänge
 Technische Sintertemperatur bei ca. 90% der
Schmelztemperatur der Hauptkomponente (in Kelvin).
 Beheizung erfolgt elektrisch, bei sehr hochschmelzenden
Metallen durch direkten Stromdurchgang
 Pulverteile haben erhöhte Neigung zur Reaktion mit der
umgebenden Atmosphäre (große Oberfläche im Vergleich zu
kompakten Materialien). Schutzgasatmosphäre zur
Vermeidung von Oxidation und Entkohlung. Schutzgase:
Wasserstoff, Stickstoff, Ammoniak-Spaltgas oder Vakuum u.a.

Seite 45 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

 2.5 Sintern – 2.5.4 Thermischer Prozess
Verfahrensvarianten - Sintertemperaturen
Festphasensintern
 Al2O3
 MgO Werkstoff Sintertemperatur
 CaO (in °C)
 CeO2 Aluminium Legierungen 590 – 620
Bronze 740 – 780
Flüssigphasensintern
 Hartmetall Messing 890 – 910
 BaTiO3 Eisen-Kohlenstoff 1.120
 Porzellan
 W-Ni Eisen-Chrom 1.200 – 1.280
Hartmetall 1.200 – 1.400
Porzellan 1.250 – 1.300
Aluminiumoxid 1.600 – 1.800
Siliziumnitrid ~ 1.700
gesintertes SiC ~ 1.900

Seite 46 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

 2.5 Sintern – 2.5.4 Thermischer Prozess
Verfahrenablauf (Spritzgießen von Keramik)
Nachbearbeitung

Quelle: Fraunhofer ICT

Seite 47 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

 2.5 Sintern – 2.5.4 Thermischer Prozess
Sinteröfen – Batch-Anlagen, Bandanlagen

Batchanlagen Bandanlagen

450 – 500°C

Quelle: Quelle:
[Link] [Link]
Seite 48 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1
 2.5 Sintern – 2.5.5 Nachbearbeitung
Prozessvarianten der Nachbearbeitung
Einfachsintern Zweifachsintern Sinterschmieden

Sintern Sintern Sintern

Kalibrierien Nachpressen Erwärmen > TRekr

Sintern Warmpressen

Kalibrieren

• Wärmebehandlung > TRekr • Vereinigung von Vorteilen der

• erneutes Pressen Pulvermetallurgie und der guten
(Nachpressen) – erhebliche mechanischen Eigenschaften
Nachverdichtung, Entstehung geschmiedeter Werkstücke
neuer Kontaktstellen, die zu • Druckeinwirkung bei gleich-
erheblichen Festigkeits- und zeitiger Erwärmung oberhalb der
Zähigkeitssteigerung führen Rekristallisationstemperatur
• Hohe Dichte und bessere führt zur Überwindung der Kalt-
mech. Eigenschaften der verfestigung und Senkung der
Fertigteile Presskräfte
• bei schwer verpressbaren
Pulvern
Seite 50 FT1
 2.5 Sintern – 2.5.5 Nachbearbeitung
Ziele und Varianten der Nachbearbeitung
Ziel:
 Verbesserung der Maßgenauigkeit und Oberflächengüte
 Erhöhung der Werkstückdichte (Festigkeit, Leitfähigkeit)
 Einlagerung von Fremdstoffen in den Porenraum (Schmierstoffe, leitfähige Metalle)
Varianten:
 Kalibrieren bei Raumtemperatur
erfolgt im Presswerkzeug; Verdichtung und Glättung der Oberfläche, Beseitigung
kleinerer Maßabweichungen
 Spanende Bearbeitung
bei unzureichender Maßgenauigkeit, bei prozesstechnisch nicht beherrschbaren
Hinterschneidungen und Querbohrungen
 Oberflächenbehandlung zum Korrosionsschutz oder zur Erhöhung des
Verschleißwiderstandes (Inchromieren, Aufkohlen, Nitrieren)
 Wärmebehandlung und Tränken
Erhöhung der Festigkeit durch Füllen des Porenraumes mit niedrigschmelzendem
Metall oder mit Öl bei selbstschmierenden Lagern

Seite 51 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

 2.5 Sintern – 2.5.5 Nachbearbeitung
Vorteile von Sintern und Pulverschmieden

Quelle: IFUM (SMS Meer)

Seite 52 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1
 2.5 Sintern – 2.5.5 Nachbearbeitung
Mechanische Eigenschaften pulvermetallurgischer
Bauteile aus Messing (Cu-Zn-Legierung)
Abhängigkeit der Zugfestigkeit,
Dauerwechselfestigkeit und
Bruchdehnung von
der Dichte bzw. der Porosität des
gesinterten Werkstoffs

Seite 53 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

 2.5 Sintern – 2.5.6 Nachbearbeitung
Zusammenfassung der Varianten und Anwendungen

Schüttsintern Filter
(hier: Bronze-Bauteile – Flammsperren
sonst auch Kunststoffe)
Drosseln

Einfach-Sintern Gleitlager
Führungsringe
Formteile

Zweifach-Sintern Hartmetall-Werkzeuge
Cermets
Ölpumpenzahnrad

Sinterschmieden / Gelenkhebel
Pulverschmieden Pleuel
Getriebeteile

Seite 54 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

 2.5 Sintern – 2.5.6 Zusammenfassung PM-
Werkstückbeispiele Pulvermetallurgie Beispiele

Produktbeispiele: PM-Stahl, Hartmetall

Seite 55 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

 2.5 Sintern – 2.5.6 Zusammenfassung Keramik-
Werkstückbeispiele Keramik Beispiele

Dichtscheiben, Fadenführungen, Düsen (links);

Thyristorgehäuse (mittig)
Brenner SiC (rechts);
Kugellagerkugeln (SiN) (unten) [HAR10]
Hüftgelenk (AlZr-Mischkeramik)

Seite 56 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

 2.5 Sintern – 2.5.6 Abschließende Zusammenfassung
Vorteile und Nachteile des Sinterns
+ Entwicklung neuer Pulver  ständig erweiterte Anwendungsmöglichkeiten
+ Legierungen mit sehr hohen Schmelzpunkten können verarbeitet werden
+ hohe Maß- und Formgenauigkeiten möglich
+ sehr gute, hohe Materialausnutzung (90-95%)
+ niedriger Energiebedarf
+ Werkstückeigenschaften durch entsprechende Pulvermischung einstellbar

- Einsatz von Sinterverfahren erst ab Stückzahlen von mehreren 10.000 wirtschaftlich

- teure Werkzeuge bei komplexen Geometrien
- Bauteilgröße bleibt begrenzt (Homogenität/Festigkeit)
- Porosität reduziert die Festigkeit
- Einschränkungen der Formgebung (keine bzw. begrenzte Hinterschnitte)
- hohe Presskräfte bedingen hohe Investitionen in Maschinen
- Pulver sind teuer!

Typische Anwendungen :
• Gleitlager und Lagerschalen (vor allem Automobilindustrie)
• Bauteile für Büromaschinen, Elektrogeräte, Getriebe, Haushaltsgeräte, Motoren
• Werkzeuge aus PM-Stahl, Wendeschneidplatten (aus Hartmetall)
Seite 57 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1
 2.6 Selektives Laserschmelzen (SLM)
Einordnung

Selektives Laserschmelzen
(Selective Laser Melting, SLM)

Seite 60 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

 2.6 Selektives Laserschmelzen (SLM)
Verfahrensschema

Laereinheit

s
(2min)

Selektives Lasersintern [Bildquelle WIR00]: Wie bei allen Verfahren des Additive Manu-
facturing (AM) wird das Bauteil schichtweise aufgebaut. Der Wischer (Rakel, Rechen)
legt eine Pulverschicht über die Baukammer. Der Laser erschmilzt die Metallkörner lokal
(selektiv) und verbindet sie miteinander und mit der Schicht darunter. Die Baukammer
wird abgesenkt und derVorgang wird wiederholt.
Beim verwandten Verfahren: Selektives Lasersintern, werden mit einem Binder um-
mantelte Partikel miteinander verbacken.
Seite 61 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1
 2.6 Selektives Laserschmelzen (SLM)
Anlagen- und Produktbeispiele

Selektives Laserschmelzen / Lasersintern

Anlagenbeispiele EOS, Concept Laser
Produktbeispiel [VDI09]

Seite 62 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

 2.6 Selektives Laserschmelzen (SLM)
Charakteristika

• Das selektive Laserschmelzen (SLM) bzw. Lasersintern (SLS) erfolgt durch

Energiezufuhr mittels einem in zwei Achsen verfahrbaren Laserstrahl (in der Regel
verfährt der Umlenkspiegel), welcher das pulverförmige Ausgangsmaterial gezielt
aufschmilzt.

• Danach erstarrt das geschmolzene Ausgangsmaterial wieder (unter Schutzgas)

und bildet eine zusammenhängende Schicht.

• Das umliegende, nicht von der Lasereinheit erfasste Material bleibt in seinem
pulverförmigen Ausgangszustand erhalten.

• Beim selektiven Lasersintern wird kein Form gebendes Werkzeug benötigt. Alle
Formen, auch Hinterschnitte sind herstellbar. Das Bauteil ist formstabil, das heißt,
dass keine Stützstruktur benötigt wird.

• Beim Lasersintern (SLS) können Formsande, keramische Werkstoffe, Kunststoffe und

Metalle verarbeitet werden. – Wenn das Metallpulver ohne Verwendung von Bindern
direkt erschmolzen wird, spricht man von Selektivem Laserschmelzen (SLM)
Seite 63 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1
Wiederholungsfragen

1. Welche Gießverfahren mit Dauerformen gibt es?

2. Wann werden Druckgussverfahren eingesetzt?

3. Wann wird das Niederdruckgussverfahren gegenüber dem

Schwerkraftkokillenguss bevorzugt?

4. Welchen Vorteil hat das Niederdruckverfahren gegenüber den

Druckgussverfahren?

5. Wie unterscheiden sich Warm- und Kaltkammerdruckguss?

6. Für welche Anwendungen wird Galvanoformen eingesetzt?

Seite 64 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

Übungsaufgabe

Seite 65 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

Wiederholungsfragen

1. Warum werden Werkstücke aus Sintermaterial verwendet?

2. Wie unterscheiden sich Werkzeuge, die aus schmelzmetallurgischem oder

pulvermetallurgischem Stahl hergestellt wurden?

3. Welcher Vorteil ergibt sich, wenn Pulver mit unterschiedlichen Korngrößen

gemischt und gepresst werden?

4. Kann Glas gesintert werden?

5. Welche Sinterverfahren werden unterschieden?

6. Nennen Sie Beispiele für die Anwendung von gesinterten Werkstücken.

7. Für welche Anwendungen kommt Lasersintern in Frage?

Seite 67 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

4. Additive Verfahren – 4.1 Einführung
Überbick
Übliche Synonyme:
3D-Puzzle
 Generative Fertigungsverfahren
 3D-Druck
 Rapid Prototyping
 Rapid Technologie
 Layer Manufacturing

Das Grundprinzip:
Fertigungsprozesse, die ein 3D-Modell (CAD-Daten,
nach einem Slicing als STL-Datensatz vorliegend,
Standard Tesselation Language) in ein physisches Objekt
verwandelt, indem Schichten desselben Materials übereinander aufgetragen werden.

Anwendung für
Prototypen – Rapid Prototyping;
Modelle – Rapid Modelling; Formen und Werkzeuge – Rapid Tooling;
Einzelstückfertigung oder Kleinserien: Rapid Manufacturing
Seite 3 FT1
4. Additive Verfahren – 4.1 Einführung
Rapid Technologien
Rapid Herstellung von Prototypen und Modellen
Prototyping • bezeichnet die Anwendung der Technologie der Generativen
und Fertigungsverfahren zur Herstellung von Modellen und
Prototypen.
Rapid
• gilt als Synonym für die neuen additiven computer-gesteuerten
Modelling automatischen Modellbauverfahren.
• Die Bauteile haben keinen Produkt-Charakter, bzw.
eingeschränkte Funktionalität, d.h. sie dienen im weitesten
Sinne nur der Anschauung und dem Prototypenbau (positives
Modell).
Rapid Fertigung von Produkten
Manufacturing • Generative Herstellung von Endprodukten
• Eigenschaften: Weist alle Merkmale des Endprodukts auf oder
wird vom Kunden für den „Serieneinsatz“ akzeptiert.
• Material ist identisch mit dem des Endprodukts.
• Konstruktion entspricht der des Endprodukts.
Rapid Tooling Herstellung von Werkzeugen und Werkzeugeinsätzen
• Anwendung der generativen Methoden und Verfahren auf den
Bau von Werkzeugen, Werkzeugeinsätzen und (Negativ-)
Formen zur Herstellung von Prototypen.
• Die Aufgabenstellung unterscheidet sich ebenfalls in einigen
Seite 4 Punkten von der des Rapid Prototyping FT1
4. Additive Verfahren – 4.1 Einführung
Einteilung der Additiven Verfahren

Fused Filament
Fabircation (FFF)
Solid Ground Curing
Maskenformverfahren
Flüssigkeitsbad
UV-Beleuchtung
Quelle: [Link]
Seite 5 FT1
4. Additive Verfahren – 4.1 Einführung
Abkürzungen für die Additiven Verfahren
SL oder SLA Stereolithographie SGC: Solid Ground Curing,
Polymerisation mit UV-Licht, nicht mit LASER

FDM® Fused Deposition Modelling

FFF Fused Filament Fabrication

3DP 3D-Drucken

SLS Selektives Lasersintern

SLM Selektives Laserschmelzen
LMD Laser Metal Deposition Nicht in der Übersicht der vorigen Folie enthalten:
LMD ist ein Laser-Auftragsschweißen

EBM Electron Beam Melting Wie SLM, aber ein Elektronenstrahl

anstelle des LASER

LLM (LOM) Layer Laminate Manufacturing

Seite 6 FT1
4. Additive Verfahren – 4.2 Stereolithographie
Stereolithographie: Erläuterungen

• Das älteste additive Verfahren Stereolithographie wird bevorzugt zur Fertigung von
Prototypen, Einzelstücken und Kleinserien eingesetzt.
• Stereolithographie ist aus griechischen Worten zusammengesetzt: stereos = fest, hart,
lithos = der Stein, graphein = schreiben. Es drückt aus, dass das Druckverfahren
Flachdruck oder Steindruck, Lithographie, hier um die räumliche Dimension erweitert
wird.
• Das zu fertigende Werkstück wird schichtweise unter Nutzung vorher erstellter 3D-
CAD-Schicht-Daten (STL – Daten) aufgebaut.
• Ein computergesteuerter UV-Laserstrahl zeichnet die jeweiligen Konturen der
Schichten auf einem flüssigen Monomerharz nach. Dort, wo der Laserstrahl auf das
Harz trifft, beginnt die Polymerisation. Das Harz härtet aus. Das entstehende Werk-
stück wird um eine Schichtdicke in das Harz abgesenkt und die nächste, darüber
liegende Schicht kann ausgehärtet werden.
• Das Bauteil wird auf eine Stützkonstruktion in einem flüssigen Monomergemisch durch
einen UV-Laser schichtweise erzeugt. Die durch die UV-Strahlen und Fotoaktivatoren
eingeleitete Polymerisation ist duroplastisch.
• Anschließend muss das Bauteil gereinigt und ein zweites Mal unter einer UV-Röhre
gehärtet werden.
Seite 8 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1
4. Additive Verfahren – 4.2 Stereolithographie
Schemadarstellung

Schachfigur HS Aalen

Stereolithografieanlage (links); [Quelle: VG Kunststofftechnik, Chemnitz]

Seite 9 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1
4. Additive Verfahren – 4.2 Stereolithographie
Produktbeispiele

Produkte [Hördler Rapid Engineering, Niederstotzingen]

Seite 11 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

4. Additive Verfahren – 4.2 Stereolithographie
Produkteigenschaften, Anlagen
 Ausgangsstoffe: flüssige Fotopolymere wie Epoxid-
oder Acrylharz
 dünnwandige Strukturen werden semitransparent,
innere Wandstrukturen und Verstärkungen schimmern
durch
 keine unterschiedlichen Materialien in einem
Arbeitsschritt verwendbar.
 Harzsysteme in flüssiger Form sind eine nicht
unerhebliche Belastung für die Umwelt und sind
zudem nicht unbegrenzt haltbar.
 Höchste Genauigkeiten im Vergleich zu anderen
Verfahren erzielbar: Schichtstärken mit einer
Detailauflösung von 0,020 Millimeter.
 sehr gute Oberflächen, der Schichtenaufbau ist nicht
mehr zu erkennen
 geringe Wärmestabilität
 Anwendung: Herstellung von Urmodellen für Gieß-
verfahren für Fein- und Vakuumguss

Seite 12 FT1
4. Additive Verfahren – 4.3 FFF (FDM®)
Verfahrensbeschreibung
Fused Filament Fabrication
 Extrusion von niedrig schmelzenden Wachsen und Kunststoffen durch eine oder
mehrere Düsen
 Das Bauteil entsteht sukzessive durch das Verschmelzen der jeweiligen Schichten
 Schichtdicken liegen zwischen 0,025 und 1 Millimeter.
 Hinterschnitte und Hohlräume können mit diesem Verfahrensprinzip allerdings
nur bedingt realisiert werden. Daher sind für die Umsetzung steil ausragender
Bauteilgeometrien feine Stützkonstruktionen erforderlich.
 Bei neuen Anlagentypen wird das Supportmaterial (für die Stützkonstruktion)
gleich auf einer zweiten Spule mitgeführt und aufgetragen. Nach Beendigung des
Drucks muss die Stützkonstruktion dann entfernt werden.

Seite 13 FT1
4. Additive Verfahren – 4.3 FFF (FDM®)
Anlagenschema, Funktionsprinzip

Seite 14 FT1
4. Additive Verfahren – 4.3 FFF (FDM®)
Werkstoffe und Eigenschaften

 ABS (Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer),
Polyester oder Polycarbonat, verschiedene
Wachssorten, Biokunststoffe PLA (Poly-
Milchsäure)
 Faserverstärkte Composite mit Holz- Keramik-
oder Carbon-Filamenten
 Innovation: metallhaltige Filamente –
BASF Ultrafuse
 Keine Begrenzung des Bauteilraums!
Teile bis 1,3 m3 Volumen realisiert, inzwischen
auch mehr, Bauräume von 4 bis 6 m Kantenlänge
 Nacharbeit für gute Oberflächenqualität
notwendig, da sonst Lagenstruktur sichtbar
 Anwendungen nicht nur auf Anschauungs-
objekte begrenzt
 Sehr günstige Anlagen erhältlich

Seite 16 FT1
4. Additive Verfahren – 4.4 3D-Drucken (3D-Printing)
Verfahrensbeschreibung

 Verfahren basiert auf dem Verkleben von Partikeln miteinander

 Durch ein Bindemittels werden die Partikel örtlich verklebt: der Druckkopf fährt
schichtweise über das Pulverbett und bringt die Klebesubstanz tröpfchenweise über
der jeweils neu ausgebrachten Pulverlage ein
 Keine Stützkonstruktion notwendig
 Zur Steigerung der mechanischen Belastbarkeit der gedruckten Bauteile können
diese mit Harzen bzw. Wachsen infiltriert werden.
 Hohe Geschwindigkeiten möglich
 Einfärben wie beim konventionellen Drucken mit 16 Mio. Farben möglich.

Seite 17 FT1
4. Additive Verfahren – 4.4 3D-Drucken (3D-Printing)
Verfahrensschema, Werkstückbeispiele

Prototyp/Baumuster

Personalisierte Einlagen

Seite 18 FT1
4. Additive Verfahren – 4.4 3D-Drucken (3D-Printing)
Werkstoffe und Anlagen

 Materialien: Stärke, Gips oder keramische

Verbundlösung, teilweise auch Metallpulver
 Bei Verwendung keramischer oder Metallpulver
werden die Teile anschließend gebrannt, Porositäten
können mit Epoxidharz oder niedrigschmelzenden
Metallen aufgefüllt (infiltriert) werden
 Hauptanwendung ist die schnelle Visualisierung von
Bauteilen oder Prototypen durch die Farbigkeit
 Anlagen sind teurer als beim FFF-Verfahren
 Pulver können lungengängig sein.
Abgeschlossener Arbeitsraum.

Seite 19 FT1
4. Additive Verfahren – 4.5 Selektives Lasersintern/Laserschmelzen
Verfahrensbeschreibung
 Schmelzen von Metall-, Kunststoff oder Keramikpulvern
 Lagenweise Auftragen dünner Pulverschichten, die schicht- und zeilenweise mit einem
Laser teilweise aufgeschmolzen werden
 Pulverzusammensetzung und Korngrößenverteilung bestimmen Qualität
 Indirektes Lasersintern (SLS) arbeitet mit einem thermoplastischem Binder
Der Thermoplast wird nach dem Sintern ausgebrannt und mit flüssigen Metallen oder
Legierungen infiltriert
 Beim Laser-Melting (SLM, Laserschmelzen) wird das Pulver lokal vollständig
aufgeschmolzen. Es ist eine Schutzgasatmosphäre notwendig.
 Laser: CO2 oder Nd:YAG-Laser
 Anwendung: Spritzgusswerkzeug-Einsätze für konturangepasste Kühlkanäle,
individualisierte Medizinprodukte

Seite 20 FT1
4. Additive Verfahren – 4.5 Selektives Lasersintern/Laserschmelzen
Verfahrensschema

Seite 21 FT1
4. Additive Verfahren – 4.5 Selektives Lasersintern/Laserschmelzen
Werkstoffe und Werkstückbeispiele
 SLM ist für verschiedene Metalle kommerzialisiert,
Inconel (Ni-Basis-) und Titan-Legierungen sind herstellbar
 Ferner sind metallische Werkstoffkombinationen möglich,
die schmelz-metallurgisch nicht herstellbar sind: Beim
direkten Metallsintern reicht das Auf-schmelzen der
niedrigschmelzenden Komponente (Flüssigphasen-
sintern)
 Arbeiten unter Schutzgas (N2 oder Ar) für leicht oxidie-
rende Metalle
 Bei Keramiken ist ebenfalls das Infiltrieren mit einem
geeigneten Werkstoff üblich, auch durch Schlickersintern
 Breitbandige Anwendungen in der Medizin: Zahnersatz,
Implantate, Prothesen; poröse Oberflächenstruktur
erleichtert ggfs. schnelles Einwachsen, individuelle
Anpassung an den Patienten möglich
 Lasersintern von Hartmetall ist möglich, Anwendungen in
der Entwicklung
 Sehr hohe Anlagenkosten
Seite 24 FT1
4. Additive Verfahren – 4.6 Elektronenstrahlschmelzen
Verfahrensbeschreibung

EBM: Electron Beam Melting

 Wirkprinzip wie SLM
 Pulverförmiger Werkstoff wird mit Elektronenstrahl anstelle eines Lasers
aufgeschmolzen
 Nur unter Vakuum möglich
 Mit der sehr hohen Energiedichte lassen sich selbst hochfeste Stähle bei verkürzter
Prozessdauer verarbeiten
 Direkte Herstellung metallischer Bauteile
 OF-Qualität erfordert mechanische Nachbearbeitung
 Anwendung für Titan- und Nickelbasislegierungen

Seite 25 FT1
4. Additive Verfahren – 4.7 Laser Metal Disposition
Verfahrensbeschreibung

LMD: Laser Metal Deposition (Laserauftragsschweißen)

 Wirkprinzip wie SLM, aber andere Maschinen
 Pulverdüsen oder Drahtzufuhr – der Werkstoff wird kontinuierlich zugeführt
 Anwendung für die Reparatur von Bauteilen oder das Aufbringen von
Schutzschichten (Panzern)
 Fertigungstechnische Einordnung ist schwierig: Fügen? Beschichten?

Seite 26 FT1
4. Additive Verfahren – 4.7 Laser Metal Disposition
Schema

[Link]
Seite 27 FT1
4. Additive Verfahren – 4.8 Laminated Object Manufacturing (LOM)
Verfahrensbeschreibung
 LOM oder LLM: Layer Laminate Manufacturing
 Verwendung einzelner Folien (Kunststoff, Metall) oder Papierlagen, schichtweises
Verkleben
 Lagen werden einzeln auf die Bauteilplattform aufgelegt und die Kontur der Schicht
mit einem Laser, einer scharfen Messerschneide oder einem Heißdraht eingebracht.
Die Plattform verfahrt nach unten und eine neue Materialfolie wird aufgelegt und
mit einer Thermowalze bei etwa 300 Grad Celsius mit der unterliegenden Schicht
verklebt.
 Realisierung von Hohlraumen ist schwierig
 Überschüssiges Material muss manuell entfernt werden.
 Herstellung von Mustern oder Gussmodellen
 Potential für Composite: CFK (Carbon-Fiber-Kunststoff)
 Nachbehandlung der Oberfläche zur Steigerung der Qualität, und um das Eindringen
von Feuchtigkeit zwischen die Schichten zu verhindern.

Seite 30 FT1
4. Additive Verfahren – 4.8 Laminated Object Manufacturing
Schemabild, Produktbeispiele

[Modellbau Hermann; TEDATA GmbH; …]

Seite 31 FT1
4. Additive Verfahren – 4.8 Zusammenfassung
Verfahren im Vergleich

Quelle: [Link]
Seite 32 FT1
4. Additive Verfahren – 4.8 Zusammenfassung
Entwicklungsstand Additive Manufacturing
 Die Technologie des 3D-Druckens hat sich vom Rapid Prototyping zum generativen
Fertigen entwickelt.
 Die Technologie bietet große Chancen, das Dilemma der Produktion zwischen
kostengünstiger, planungsorientierter Fertigung und individueller Einzelteil-Herstellung
aufzulösen
 Die Technologie verändert die Abläufe im Produktentstehungsprozess und bietet die
Chance für neue Geschäftsmodelle.
 Die Technologie des generativen Fertigens ist für die industrielle Anwendung geeignet,
besitzt allerdings einige Grenzen, insbesondere hinsichtlich Bauraum, Genauigkeit und
Kosten.
 Aktuell signifikante Nachteile:
 Unzureichende Oberflächenqualitäten (Nachbearbeitung notwendig)
 Relativ geringe Materialvielfalt
 Hohe Rohmaterialkosten
 Mangel an verlässlichen Aussagen z. B. zur Serienstreuung und zur
Produktlebensdauer generativ gefertigter Bauteile
 Für mittlere Lose und höhere Stückzahlen fehlt derzeit die Wirtschaftlichkeit
Seite 33 FT1
4. Additive Verfahren – 4.8 Zusammenfassung
Additive Manufacturing von Lebensmitteln

Schokoladendrucker Zuckerskulpturen

Leder und Steak aus dem 3D-Drucker:

Knabbergebäck [Link]
Seite 34 FT1
4. Additive Verfahren – 4.8 Zusammenfassung
Additive Manufacturing: Stone Printing

Seite 35 FT1
4. Additive Verfahren – 4.8 Zusammenfassung
Print-Center der Frankfurt UAS

Seite 36 FT1
Übung

Das dargestellte Unterteil einer PKW-Innenleuchte aus

einem Polymerwerkstoff soll in Unternehmen A für eine
Messe als Muster mit Stückzahl 3 hergestellt werden.
In Unternehmen B soll es mit einer Stückzahl von
100.000/Jahr hergestellt werden.

Wählen Sie für beide Unternehmen ein geeignetes

Fertigungsverfahren aus und skizzieren Sie den
Fertigungsablauf. Das entsprechende Ausgangsmaterial,
das verarbeitet werden muss, wird eingekauft.

Seite 37 FT1
 Übung 2
Mit welchem Verfahren werden folgende Teile idealerweise hergestellt?
Bewerten Sie aufgrund der
- Werkstückkontur
- Werkstückgröße
- Werkstoff
- Stückzahl
- Markt: Qualität + Preis

Vakuumgieße
VK Stückzahl

Vakuumform-

Warmkamme
Magnetoform

Niederdruck-

Kaltkammer-
Schwerkraft-
Sandgießen
Feingießen

rdruckguss
(€) pro Jahr

Schleuder-
Lost Foam

druckguss
Kokillen.

kokillen.
Material

Gießen

Strang-
gießen

gießen
-V.

V.
n

Matchbox 0,10 100.000 Zink-

-Auto Leg.
Gehäuse
Armatur- 0,20 1.000.000 Stahl
Eckventil

Flaschen- 0,05 100.000 Alu-

öffner Leg.

Stahlprofil ? 1.000.000 Stahl

(20m)

Seite 38 FT1
Wiederholungsfragen zu den Themen: GIeßen
mit verlorenen Formen, chemisch gebunden,
und Kernherstellung.

1. Für welche Art Gussteile ist das Zementsandverfahren besonders gut geeignet?
2. Was ist der ‚offizielle‘ Name des Croning-Verfahrens?
3. Nennen und skizzieren Sie die sechs Verfahrensschritte.
4. Welche Vorteile und Nachteile hat das Verfahren?
5. Nennen Sie zwei andere Namen für den Feinguss.
6. Welches sind die neun Verfahrensschritte beim Feinguss? Skizzen und Stichworte.
7. Was sind die wesentlichen Vor- und Nachteile beim Feinguss?
8. Ordnen Sie das Vakuumgießen richtig ein.
9. Erläutern Sie die Verfahrensschritte des Vakuumgießens. Skizzen und Stichworte.
10. Was sind Vorteile, was sind Nachteile?
11. Nennen Sie die Verfahrensschritte des Cold-Box-Verfahrens zur Kernherstellung.
12. Vergleichen Sie das Cold-Box und das Hot-Box-Verfahren.

Seite
Seite3 3 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1 Sommersemester 2023
Wiederholungsfragen zu den Themen:
Gießen mit Dauerformen (Kokillenguss,
Druckguss, Schleuderguss, Strangguss)

1. Was versteht man unter Kokillen? Diskutieren Sie Einflüsse auf die Standmenge.
2. Erläutern Sie den Schwerkraft-Kokillenguss.
3. Was ist ein Gießkarussell? Fertigen Sie eine schematische Skizze an.
4. Erläutern und skizzieren Sie den Ablauf des Niederdruck-Kokillen-Gießens.
5. Druckguss: was unterscheidet das Kaltkammer- und das Warmkammer-Verfahren.
6. Skizzieren Sie beide schematisch.
7. Welche Werkstoffe lassen sich nur im Kaltkammerverfahren abgießen?
8. Welche Restriktionen ergeben sich aus dem Verfahren Schleuderguss
für die Bauteilgeometrie?
9. Was sind Vorteile von Schleudergusss?
10. Erläutern und skizzieren Sie das Verfahren Stranggießen.

Seite
Seite4 4 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1 Sommersemester 2023
Wiederholungsfragen zum Thema Sintern

1. Differenzieren Sie das Sintern in die beiden wesentlichen Unterprozesse.

Ordnen Sie die Unterprozesse den sechs Hauptgruppen der Fertigungstechnik zu.
2. Beschreiben Sie, was zum Einsatz der Pulvermetallurgie führen kann.
3. Was ist Sinterkeramik? Nennen Sie typische technische Keramiken.
4. Skizzieren Sie grob drei wesentliche Prozessschritte beim Sintern.
5. Ordnen Sie die Vorgänge der Grünbearbeitung, des Kalibrierens, der Endbearbeitung
richtig in die Prozesskette zur Herstellung von Sinterbauteilen ein.
6. Nennen Sie Verfahren zur Pulverherstellung und ordnen sie in zwei Gruppen.
7. Welche Verfahren zur Pulververarbeitung kennen Sie neben dem Pressen?
8. Skizzieren Sie die Dichteverteilung im Sinterkörper bei einseitigem bzw. zweiseitigem
koaxialen Pressen. Mit welchem Verfahren wird noch eine höhere Dichte erzielt?
9. Skizzieren Sie dieses Verfahren.
10. Nennen Sie zwei Varianten des Schlickergießens.
11. In welchem Prozess-Stadium und für welche Sinterteile kommen „Braunlinge“ vor?
12. Was versteht man unter Pulverschmieden. Welche Ergebnisse werden erzielt?

Seite
Seite5 5 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1 Sommersemester 2023
 3. Urformen Kunststoffe – 3.1 Einführung
Kohlenwasserstoffe, elementare Kettenmoleküle

Einfache Kohlenwasserstoffe
Methan: CH4 Ethan: C2H6 Propan: C3H8

C C C C C C

Methan: CH4 CH3 – (CH2)n – CH3

Kettenmoleküle Bindung in den Ketten

(Hauptvalenzbindung): Atombindung
(kovalente Bindungen)
gestreckt (unwahrscheinlich)
Bindung zwischen den Molekülen
(Nebenvalenzbindung,
zwischenmolekulare Bindung):
Van-der-Waals-Bindung,
verknäuelt ineinander verknäulte Dipolbindung,
Kettenmoleküle Wasserstoffbrückenbindung
Seite 7 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1
 3. Urformen Kunststoffe – 3.1 Einführung
Systematische Einteilung der Kunststoffe (Schema)

Polymerwerkstoffe

Einteilung

Naturstoffe synthetische Stoffe Ausgangsstoff

Makro-
moleküle Ketten-
Polykondensation Polyadduktion Bildungsreaktion
vorhanden
polymerisation
chem. Zusam-
mensetzung
technologische
Duroplaste Thermoplaste Elastomere
Eigenschaften

Seite 8 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

 3. Urformen Kunststoffe – 3.1 Einführung
Systematische Einteilung derPolykondensation:
Kunststoffe (Schema)
Monomere mit mindestens zwei
funktionellen Gruppen reagieren
mit einer weiteren Komponente.
Polymerwerkstoffe
Zuerst bilden sich Oligomere,
später Polymere, wobei ein
Kettenpolymerisation: Einteilung
Nebenprodukt freigesetzt wird.
Doppelbindungen
werden gelöst und in Pollyaddition:
Naturstoffe synthetische
EsStoffe Ausgangsstoff
laufen verschiedene Additions-
Kohlenstoffketten
gewandelt reaktionen ab. Über Dimere, Trimere,
Oligomere kommt es zuletzt zu den
Polymeren.
Makro-
Ketten-
moleküle Polykondensation Polyadduktion Bildungsreaktion
vorhanden polymerisation
chem. Zusam-
Z.B.: Polyurethan,
mensetzungPUR
Z.B.: Polyetylen, PE, technologische
Duroplaste Z.B.: Polyester,
Thermoplaste PES
Elastomere
Polypropylen, PP, Eigenschaften
Polyamid, PA
Polymethylmetacrylat,
PMMA
Seite 9 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1
 3. Urformen Kunststoffe – 3.1 Einführung
Systematische Einteilung der Kunststoffe (Text)

• Werkstoffstruktur:
• Polymerwerkstoffe
• Molekülketten aus mehr als 1000 Einzelatomen (Makromoleküle)
• Molekulargewichte >100000
• Länge-Durchmesser-Verhältnis 5000 : 1 und höher
• Kohlenwasserstoffverbindungen überwiegen
• Einteilung nach der Gewinnung:
• abgewandelte Naturprodukte - synthetische Kunststoffe
• Einteilung nach Polymerisationsmechanismen:
• Polymerisate, Polykondensate, Polyaddukte
• Einteilung nach Gebrauchseigenschaften:
• Duroplaste (Duromere), Elastomere, Thermoplaste (Plastomere)

Seite 10 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

3. Urformen Kunststoffe – 3.1 Einführung
Eigenschaften und Anordnung der Makromoleküle
Art Struktur Eigenschaft Skizze
Thermoplast Lineare Ketten ohne Spröde, durch
amorph Quervernetzung Temperaturerhöhung
„erweichbar“

Thermoplast Vorwiegend lineare Duktil, durch

teilkristallin Ketten, ohne Quer- Temperaturerhöhung
vernetzung, teilweise „erweichbar“
geordnete Bereiche
Duroplast Starres, dichtes Spröde,
dreidimensionales nicht „erweichbar“
Netzwerk (Bindungen
zwischen den Ketten)
Elastomer Ketten mit „gummielastisch“,
weitmaschigen nicht „erweichbar“
Quervernetzungen

Seite 11 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

3. Urformen Kunststoffe – 3.1 Einführung
Bindungstypen und Bindungsenergien

Name Bindungsenergie
Richtungsabhängigkeit
in kJ/mol

Ionenbindung 600 – 2000 ungerichtet

Atombindung 200 – 1000 gerichtet

Metallbindung 100 – 500 ungerichtet

Wasserstoffbrücken-
10 – 100 gerichtet
bindung
Dipolkräfte 5 – 10 gerichtet

Bindungstypen und Bindungsenergien gerichtet oder

Van der Waals-Kräfte 0,1 – 6
ungerichtet

Hinweis: Die Stoffmenge 1 Mol richtet sich seit 2019 nach der Avogadro-Konstante.
Ein Mol enthält NA = 6,022 140 76 · 1023 Teilchen , etwas mehr als 602 Trilliarden.
Teilchen können Atome, Moleküle oder Ionen sein.
Seite 12 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1
3. Urformen Kunststoffe – 3.1 Einführung
Beispiele für Thermoplaste, Duroplaste, Elastomere
Art Werkstoffbeispiele
Thermoplast Polyvinylchlorid PVC
Polyehthylen PE
Polyamid PA
Polystyrol PS

Duroplast Melaminharz
Phenolharz
Polyurethan PUR

Elastomer Gummi
Kautschuk

Seite 13 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

3. Urformen Kunststoffe – 3.1 Einführung
Gängige Kunststoffe: Kürzel und Strukturformeln

BR Butadien-Kautschuk
EP Epoxidharz
PE Polyethylen
PF Phenol-Formaldehydharz
PVC Polyvinylchlorid

Beispiele für Polymerwerkstoffarten [FRA90]

Seite 14 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

3. Urformen Kunststoffe – 3.1 Einführung
Gängige Kunststoffe: Aufbau und Abkürzungen

BR Butadien-Kautschuk PMMA Polymethylmethacrylat

IR Isopren-Kautschuk PP Polypropylen
PA Polyamid POM Polyoxymethylen
PBT Polybutylenterephthalat PS Polystyrol
PC Polycarbonat PVC Polyvinylchlorid
PCTFE Polychlortrifluorethylen PSU Polysulfon
PE Polyethylen PTFE Polytetrafluorethylen
PET Polyethylenterephthalat PVDF Polyvinylidenfluorid
PVF Polyvinylfluorid
Beispiele für Polymerwerkstoffarten [FRA90]
Seite 15 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1
3. Urformen Kunststoffe – 3.1 Einführung
Gängige Kunststoffe und ihre Verbreitung
Wichtige Kunststoffe in der Fertigungstechnik

Etwa 90 % der weltweiten Jahresproduktion von etwa 360.000.000 Tonnen

im Jahr 2018 [[Link]] entfallen in der Reihenfolge ihres Anteils
auf die folgenden sechs Kunststoffe:

1. Polyethylen PE – LD/LLD 17,5% 29,7%

MD/HD 12,2%
2. Polypropylen PP 19,3%
3. Polyvinylchlorid PVC 10,0%
4. Polyurethan PUR 7,9%
5. Polyethylenterephthalat PET 7,7%
6. Polystyrol PS 6,4%

[Quelle: PlasticsEurope, Wissens Hub

Plastics, the facts 2019 by PlasticsEurope]
Dazu zwei weitere Grafiken aus derselben Quelle
Seite 16 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1
 [Quelle: Plastics, the facts 2019 by PlasticsEurope]
Seite 17 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1
 [Quelle: Plastics, the facts 2019 by PlasticsEurope]
Seite 18 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1
3. Urformen Kunststoffe – 3.1 Einführung
Kunststoffe in Deutschland

[Quelle: Plastikatlas 2019]

Seite 19 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1
3. Urformen Kunststoffe – 3.1 Einführung
Anwendungsfelder der Kunststoffe

Wichtige Kunststoffe in der Fertigungstechnik

Das Diagramm
zeigt die Ver-
wendung der
Kunststoffe in
Deutschland.

Seite 20 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

3. Urformen Kunststoffe – 3.1 Einführung
Kunststoffe in Deutschland

Quelle: Plastikatlas 2019 nach Heinrich-Böll-Stiftung:

[Link]

Seite 21 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

 H H
3. Urformen Kunststoffe – 3.1 Einführung
C C
Polyethylen
H H
n
Polyethylen PE
PE
• Polyethylen wird in unterschiedlichen Modifikationen wie
HD-PE (High-Density-PE) und LD-PE (Low-Density-PE)
hergestellt.

• HD-PE wird beispielsweise zur Fertigung von Flaschen,

Getränkekästen, Fässern, Batteriegehäusen, Eimern und
Schüsseln verwendet.

• LD-PE wird beispielsweise zur Herstellung von Tragetaschen Getränkekasten

und Verpackungsfolien für CDs, aus HD-PE
Bücher und Papiertaschentücher verwendet.

Seite 23 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

 H Cl
3. Urformen Kunststoffe – 3.1 Einführung
C C
Polyvinylchlorid
H H
Polyvinylchlorid PVC
n
• Es wird zwischen Hart-Polyvinylchlorid und PVC

durch Zusatz von Weichmachern hergestelltes

Weich-PVC unterschieden.
• Hart-PVC ist ein amorpher Thermoplast und
besitzt eine hohe Steifigkeit und Härte.

• Es ist relativ beständig gegen Säuren, Basen,

Fette, Alkohole und Öle und wird vor allem zur
Herstellung von Abflussrohren und
Fensterprofilen eingesetzt.

• Weich-PVC ist ein gummielastischer, Schläuche aus PVC

lederähnlicher Thermoplast. Wichtige
Produktbeispiele sind Bodenbeläge,
Dichtungen, Schläuche, Lederimitat und
Tapeten.

Seite 24 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

 H CH
3. Urformen Kunststoffe – 3.1 Einführung 3
Polypropylen C C

H H
Polypropylen PP n

PP
• Das Polypropylen ist ein harter, fester und
mechanisch belastbarer Kunststoff mit der geringsten
Dichte der sechs genannten wichtigsten Kunststoffe.

• Wie bei dem rechts abgebildeten Deckel können mit

Polypropylen (oder Polyethylen) so genannte
Filmscharniere hergestellt werden.

• Ein großer Teil des weltweit hergestellten Polypropylens

wird für Lebensmittelverpackungen verwendet.

• Weitere Produktbeispiele sind Brillenetuis, Fahrzeugspoiler,

Gartenmöbel, Koffer, Kunstrasen, Luftfiltergehäuse, Deckel aus PP
medizinische Geräte, Möbelscharniere, Scheinwerfer-
gehäuse, Schulranzen und Sitzbezüge.

Seite 25 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

 H
3. Urformen Kunststoffe – 3.1 Einführung
Polystyrol C C

H H
Polystyrol PS n
PS
• Polystyrol wird überwiegend als amorpher
Thermoplast und weniger in teilkristalliner Form
verwendet.

• Beide Varianten zeichnen sich durch geringe

Feuchtigkeitsaufnahme und gute Verarbeitbarkeit aus.

• Mit CO2 während der Polymerisation aufgeschäumtes

Polystyrol wird unter dem Namen „Styropor“
vertrieben.

• Produktbeispiele sind Dämmelemente (geschäumt), Abbildung 5.9: Polystyrol-

Elektroschaltergehäuse, Gerätegehäuse, Joghurt- verpackung
becher, Kabelisolierungen, Verpackungen (geschäumt) (geschäumt)
und Verpackungsfolien.

Seite 26 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

3. Urformen Kunststoffe – 3.1 Einführung
Polyurethan

PUR
Polyurethan PUR

• Die Eigenschaften von Polyurethanen können

bei der Produktion sehr unterschiedlich
eingestellt werden.

• So werden elastische Textil-Fasern (Elastan) aus

PUR hergestellt, ebenso dient es als Zusatz von
Lacken und Material für Leiterplatten.

• Polyurethan wird in Form von Polyurethan- Polyurethanschwamm

schaumstoffen in als Matratzen, Autositzen,
Sitzmöbeln, Dämmmaterial und Schwämmen
eingesetzt.

Seite 27 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

3. Urformen Kunststoffe – 3.1 Einführung
Polyethylenterephtalat
Polyethylenterephthalat PET
PET
• PET kann in teilkristalliner und in amorpher Form
hergestellt werden. amorphe Materialien
sind transparent

• Das teilkristalline Material besitzt hohe Steifigkeit, Härte,

Abriebfestigkeit und ist beständig gegen verdünnte Säuren,
Öle, Fette und Alkohole, empfindlich gegen heißen Wasser-
dampf.

PET-Flasche
• Produktbeispiele sind Abdeckplanen, Elektro-Hausgeräte-
Komponenten, Federn, Gefäßimplantate Lager, Schrauben,
Sicherheitsgurte und Zahnräder.

• Das amorphe Material hat eine geringere Steifigkeit und Härte,

aber bessere Schlagzähigkeit. Da es transparent ist, wird es für
Getränkeflaschen, Lebensmittel- und Kosmetikaverpackungen
verwendet. PET-Folien finden als Trägermaterial für Magnet-
bänder Verwendung.
Seite 28 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1
3. Urformen Kunststoffe – 3.1 Einführung
Verfahren im Überblick

• Aus thermoplastischen Polymerwerkstoffen bestehende Produkte werden

hauptsächlich mittels Urformverfahren hergestellt.

• Wichtige Urformverfahren sind:

• Extrudieren  3.2
• Spritzgießen  3.3
• Kalandrieren (Formgebung mittels Walzen)  3.4
• Blasformen  3.5
• Pressen  3.6
• Schäumen  3.7
• Laminieren  5+
• Additive Fertigung  4

Seite 29 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

3. Urformen Kunststoffe – 3.2 Extrudieren
Verfahrensschema

Schematischer Aufbau eines Extruders [FRA90]

Drei Zonen:
• Einzugszone (einfüllen + fördern)
• Kompressions-/Umwandlungszone (plastifizieren, entgasen, verdichten)
• Ausstoßzone (homogensieren + auspressen)

Seite 30 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

3. Urformen Kunststoffe – 3.2 Extrudieren
Verfahrensbeschreibung (1)

• Extrudieren ist ein kontinuierlich

arbeitendes Fertigungsverfahren vor-
wiegend zur Verarbeitung thermo-
plastischer Kunststoffe und häufig
zur Herstellung von Halbzeugen oder
auch Fertigprodukten wie Folien und
Ummantelungen für Kabel und Drähte
eingesetzt.
• Extruder können eigenständige Ferti
gungseinrichtungen sein, aber auch
in Fertigungslinien mit Abzieh-, Auf-
wickel-, Zuschneide-, Kalibrier-, Kühl-
und Stapeleinrichtungen integriert
werden.

Seite 31 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

3. Urformen Kunststoffe – 3.2 Extrudieren
Verfahrensbeschreibung (2)

• Grundmaterial für das Extrudieren ist

meist Kunststoffgranulat, das zum Ex-
trudieren hochviskos sein muss.
• Die dafür erforderliche Energie wird
durch die zwischen Kunststoff,
Schnecke und Zylinderwand entste-
hende Reibungswärme und über die
Zylinderheizung zugeführt.
• Die Kunststoffmasse muss einen
hohen Polymerisationsgrad aufweisen,
damit sie nach Verlassen des Extruders
eine ausreichende Formstabilität
erreichen kann.
• Zylinder und Schnecke von Extrudern werden aus hochfesten Stählen hergestellt und
falls erforderlich durch Beschichtung gegen Korrosion geschützt.

Seite 32 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

3. Urformen Kunststoffe – 3.2 Extrudieren
Extruderdüsen (1)

• Die Extrusion einfacher

Vollprofile erfolgt durch
an den Extruder ange-
flanschte Lochscheiben.

• Rohre und Hohlprofile

werden durch Extruder-
düsen mit umflossenen
Dornen extrudiert.
Die Dorne werden über
Ringdüsen oder besser
über Stege gelagert.

Extruderdüse mit umflossenem Hohldorn zur

Rohrherstellung [WES06]

Seite 33 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

3. Urformen Kunststoffe – 3.2 Extrudieren
Extruderdüsen (2)

• Datenblätter wie hier zum Beispiel:

[Link]
7002_Technisches_Datenblatt_Rohrextrusion_de.pdf
liefern detaillierte Beschreibungen zu Materialien, Kennlinien
und zu konstruktiven Einzelheiten

Querschnitte

Längsschnitt

Seite 34 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

3. Urformen Kunststoffe – 3.2 Extrudieren
Extruderdüsen (3)

• Draht- und Kabelummantelungen werden

mittels Umlenkextruderdüsen hergestellt.

• Zur Verhinderung des Zusammenfallens

extrudierter Hohlprofile dient Druckluft,
welche zentrisch über den Dorn zugeführt
wird.

• Es sind Arbeitsgeschwindigkeiten
von bis zu 1200 m/min möglich.

Umlenkextruderdüse für Drahtummantelung

[WES06]

Seite 35 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

3. Urformen Kunststoffe – 3.2 Extrudieren
Kalibrierung, hier: Vakuumkalibrierung

Kalibrierbeispiel: Rohrherstellung mit Vakuumkalibrierung [WES06]

Seite 36 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

3. Urformen Kunststoffe – 3.2 Extrudieren
Extrusion von Kunststoffplatten

• Kunststoffplatten mit einer

Dicke von bis 0,3 bis zu 30
Millimetern und einer
Breite von bis zu 3,5 m
werden durch waagerecht
angeordnete
Breitschlitzdüsen mit
verstellbarer Spalthöhe
extrudiert.

Extrudieren von Kunststoffplatten [FRA90] •

Das austretende
plastifizierte Halbzeug wird
durch Walzen gekühlt und
geglättet.
Siehe Kalandrieren
• Anschließend wird das Halbzeug von Gummiwalzen abgezogen und nach der
Randbesäumung in Einzelplatten geschnitten.

Seite 39 FT1
3. Urformen Kunststoffe – 3.2 Extrudieren
Extrusion von Kunststoff-Folien

• Folienbreite: < 4 m
• Breitschlitzdüsenspalthöhe
0,3 - 1 mm
• Foliendicke nach dem Recken Folienherstellung im Chill-Roll-Verfahren [WES06]
8 - 15 µm

Seite 40 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

3. Urformen Kunststoffe – 3.2 Extrudieren
Extrusion von Kunststoff-Schläuchen

• Folienbreite > 4 m
• Extrusion eines Schlauches
mit einer Wandstärke von
bis zu 2 mm
• Aufblasen des Schlauches
auf 5x Durchmesser
• Recken durch Walzen in
axialer Richtung
• Foliendicke 20 bis 350 µm

Siehe Blasformen!

Folienblasanlage [FRA90]
Seite 41 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1
3. Urformen Kunststoffe – 3.3 Spritzgießen
Anlagenschema

Spritzgießmaschine [HES08, SAU97]

Seite 42 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

3. Urformen Kunststoffe – 3.3 Spritzgießen
Drei Phasen des Spritzgießens –
Phase 1 – Plastifizieren

Verfahrensablauf Spritzgießen [FRA90]

1. Plastifizieren

Temperaturen im Bereich von ϑ = 200..300 °C

Seite 45 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

3. Urformen Kunststoffe – 3.3 Spritzgießen
Vier Phasen des Spritzgießens –
Phase 2: Einspritzen

2. Einspritzen
Verfahrensablauf Spritzgießen [FRA90]

Schließkräfte bis zu 100 MN: F = p·A p = 500..2000 bar

siehe z.B.: [Link]
Seite 46 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1
3. Urformen Kunststoffe – 3.3 Spritzgießen
Vier Phasen des Spritzgießens –
Phase 3: Nachdrücken

3. Nachdrücken
Verfahrensablauf Spritzgießen [FRA90]

Spritz- und Nachdrückzeit ist kurz: t = 1..10 sec

Seite 47 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

3. Urformen Kunststoffe – 3.3 Spritzgießen
Drei Phasen des Spritzgießens –
Phase 4 – Auswerfen ( = Phase 1)

4. Auswerfen (+ 1. Plastifizieren) Verfahrensablauf Spritzgießen [FRA90]

Abkühlzeit bestimmt den Zyklus: t = 20..240 sec

Beispiel Wasserwaage: 30 sec – Mülltonne: 120 sec
Seite 48 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1
3. Urformen Kunststoffe – 3.3 Spritzgießen
Vier Phasen des Spritzgießens - Text

Die vier Phasen des in der Serienproduktion automatisch ablaufenden

Spritzgießprozesses:

(1) Fördern, Plastifizieren und Homogenisieren des Werkstoffs

durch die rotierende Schnecke

(2) Einspritzen des Werkstoffs in das Werkzeug bei nicht rotierender Schnecke

(3) Nachdrücken, um beim Erstarren Werkstoff nachfließen zu lassen und eine

Entspannung des Werkstoffs vor dem Erstarren zu verhindern

(4) Öffnen des Werkzeugs und Auswerfen des Werkstücks (meist mit (1))

Bei der Duroplast- und Elastomer-Verarbeitung wird das Spritzgießwerkzeug temperiert,

das heißt lokal beheizt bzw. gekühlt, um die Formfüllung und Erstarrung zu lenken.
Rechnerunterstützter Formenbau durch Simulationsprogramme, z.B. Moldflow.

Seite 49 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

3. Urformen Kunststoffe – 3.3 Spritzgießen
Rückstromsperre

Stellung beim Einspritzen

Stellung beim Dosieren

Seite 50 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

3. Urformen Kunststoffe – 3.3 Spritzgießen
Werkstückbeispiele - Thermoplaste

Thermoplastische Spritzgießteile bis zu einem Stückgewicht von 500 Gramm

[Quelle: Firma Erlemann & Huckenbeck]
Seite 51 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1
3. Urformen Kunststoffe – 3.3 Spritzgießen
Anlagenbeispiel und Werkstücke aus Duroplasten

Spritzgießmaschine zur Verarbeitung von Duroplasten und Werkstückbeispiele

[Quellen: Firma Greminger Kunststofftechnik; [Link];
Sumitomo Demag; aarePlast]

Seite 52 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

3. Urformen Kunststoffe – 3.3 Spritzgießen
Gestaltungsrichtlinien für Spritzgussteile

Europa Lehrmittel:
Industrielle Fertigung

Seite 55 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

3. Urformen Kunststoffe – 3.3 Spritzgießen
[Link]
Gestaltungsrichtlinien und Fehlerbilder [Link]

Seite 56 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

Wiederholung Urformen Kunststoff

• Extrudieren
• kontinuierlicher Prozess zur Herstellung von ?
• Ausgangsprodukt ?
• Prozessschritte ?

• Spritzgießen
• Prozessschritte?
• Typische Prozesszeiten?
• Einpressdrücke?
Schließkräfte?
Prozesstemperatur?
• Besonderheiten der Verarbeitung von Duroplasten oder Elastomeren?

Seite 57 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

3. Urformen Kunststoffe – 3.4 Kalandrieren
Kalandrieren - Verfahrensbeschreibung
 Der Ausdruck Kalandrieren kommt aus dem
Französischen: la calandre = die Wäschemangel
 Unter Kalandrieren versteht man im Kunststoffbereich
das Ausformen "thermoplastischer Massen"
(nach dem Extrudieren) zwischen mehreren Walzen
zu einem endlosen Band.
 Die Verarbeitung findet dabei nahe am thermo-
elastischen Bereich, aber im thermoplastischen
Bereich statt.
 Das zu verarbeitende Polymer wird erst vorgemischt,
dann geliert (vorgewärmt) und schließlich kalandriert.
Die Folie wird von anderen Walzen übernommen.
So kann die Dicke noch einmal reduziert werden.
 Zudem wird die Folie noch geprägt. Hier handelt es sich wiederum um einen Kalander.
Die Prägewalze ist temperiert, die Gegenwalze gekühlt. Nach dem Prägen wird die
Folie abgekühlt und aufgewickelt.

Seite 58 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

3. Urformen Kunststoffe – 3.4 Kalandrieren
Kalandrieren - Charakteristika

Die durch das Kalandrieren hergestellten

Produkte sind meist Halbzeuge, die danach
oft weiterverarbeitet werden

Foliendicke: 3 bis 800 µm

Materialien: hauptsächlich PVC, PVC-weich,

Copolymere des PVC, PP, PS, PE, ABS

Produktbeispiele
Folien für Verpackungen etc., Büromaterial,
Dekorfolien für Möbelbeschichtungen.

Quelle: Fa. Renolit

Seite 59 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1
3. Urformen Kunststoffe – 3.5 Blasformen
Blasformen - Ablaufschema

Prozessdruck < 10 bar

tbe

Verfahrensablauf beim Blasformen [WES06]

Seite 60 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

3. Urformen Kunststoffe – 3.5 Blasformen
Vorteile des Blasformens, typische Anwendungen

• Vorteile des Blasformens:

• Blasformwerkzeuge unterliegen sehr geringem Verschleiß und können
kostengünstig beispielsweise aus Aluminiumguss oder durch additive
Technologien des Rapid Tooling hergestellt werden.

• Typische Anwendungen des Blasformens:

• Herstellung von Behältern aus thermoplastischen Kunststoffen mit
einem Fassungsvermögen bis zu 10 000 Litern.
• Herstellung von Fässern, Flaschen, Kanistern und Kraftfahrzeugtanks.

• Bobby-Car  [Link]

• Gießkannen  [Link]

Seite 64 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

3. Urformen Kunststoffe – 3.5 Blasformen
Blasformen von PET-Flaschen: Ausgangsmaterial

• Das teilkristalline thermoplastische PET (Polyethylenterephthalat) wird in den

meisten Ländern der Erde für Verpackungszwecke verwendet und ist vor allem in
den USA und Europa sehr verbreitet.
• PET wird in zwei Sorten verarbeitet: amorphes PET zur Herstellung von Folien und
Fasern sowie teilkristallines PET zur Herstellung von Behältern.
• Die Ausgangsstoffe zur Herstellung von PET-Granulat werden aus Erdöl gewonnen
und dann durch Polykondensation zu langen Kettenmolekülen verbunden.
• Durch die Polykondensation entsteht eine zähflüssige Schmelze, die in spaghetti-
förmige Halbzeuge extrudiert, abgekühlt und zu Granulat geschnitten wird
• Dieses Granulat kann dann als Grundmaterial für anschließende Urformverfahren
verwendet werden.

Seite 65 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

3. Urformen Kunststoffe – 3.5 Blasformen
PET-Flaschen: Darstellung von PET

Darstellung von PET-Granulat [PET05]

Seite 66 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1
3. Urformen Kunststoffe – 3.5 Blasformen
PET-Flaschen: Preforms im Spritzguss-Verfahren

Der erste Produktionsschritt zur Herstellung von PET-Flaschen

ist das Spritzgießen (~1000 bar, ~250°C) sogenannter
Preforms.
Diese Preforms haben eine kleinere Abmessung als die
Endprodukte, nur der Flaschenhals und das
Verschlussgewinde haben bereits die endgültige Größe.
Die Preforms können von Zulieferern produziert, zum
Abfüllbetrieb transportiert und dort auf die endgültige
Größe der Flasche aufgeblasen werden.
Bei Mehrwegflaschen ist das Zweistufenverfahren verbreitet,
bei dem die Flaschen direkt anschließend an das
Spritzgießen auf einer nach geschalteten Maschine fertig
geblasen werden. Preforms [PET05]

Seite 67 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

3. Urformen Kunststoffe – 3.5 Blasformen
PET-Flaschen: Spritzgussanlage zum Urformen
der Preforms

Spritzgießwerkzeug und Spritzgießmaschine [PET05]

Einzzelheit
Seite 68 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1
3. Urformen Kunststoffe – 3.5 Blasformen
PET-Flaschen: Schema zum Spritzgießen der Preforms

Spritzgießen eines Preforms [PET05]

Seite 69 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

3. Urformen Kunststoffe – 3.5 Blasformen
PET-Flaschen: Baugrößen der Preforms

• Abhängig von Flaschendesign, Blasmaschinentyp,

Füllgut sowie Einweg- oderMehrwegflaschen gibt es
verschiedene Preformgrößen und Formen.

• Die Preformgrößen werden durch die Angabe ihres

Gewichtes klassifiziert.
• 0,5 Liter: 15 .. 28 g
• 1,0 Liter: 17,5 .. 60 g
• 1,5 Liter: 31 .. 45 g
• 2,0 Liter: 48 .. 54 g

Preformgrößen [PET05]

Seite 70 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

3. Urformen Kunststoffe – 3.5 Blasformen
PET-Flaschen: Umformen durch Blasen

Der weitere Herstellprozess erfolgt dann mittels Streck-

Blasmaschinen in 3 Prozessschritten:
1) Strecken durch eine Reckstange mit definierter Kraft
und Geschwindigkeit.
2) Vorblasen
(~ 0,2 bis 0,7 s; Enddruck ~ 5 bis 7 bar).
3) Fertigblasen zur Feinkonturerzeugung
(~ 2 s; Enddruck ~ 30 … 40 bar).

Der Fertigblasdruck wird so lange gehalten, bis die Kontur

p (bar)
des Behälters vollständig ausgeformt und die
Materialanhäufung am Boden insbesondere um den
Anspritzpunkt genügend abgekühlt ist.

Strecken (oben) und Fertigblasen (unten) [PET05]

t (s)
Seite 71 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1
3. Urformen Kunststoffe – 3.5 Blasformen
PET-Flaschen: Anlagenschema

Streck-Blasanlage [PET05]
3:40min
Seite 73 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1
3. Urformen Kunststoffe – 3.5 Blasformen
PET-Flaschen: Anlagenschema (Erläuterungen)

• Vor dem Formblasen werden die

Preforms in einer Heizstrecke auf
90 - 115°C aufgeheizt.

• Durch die verwendeten individuell

regelbaren Infrarotlampen kann die
Heizleistung der Materialverteilung
angepasst werden.

• Der Heizvorgang dauert ungefähr

20 Sekunden.

Heizstrecke [PET05]

Seite 74 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

3. Urformen Kunststoffe – 3.5 Blasformen
PET-Flaschen: Anlagenschema (Erläuterungen)

Im Anschluss an die Heizstrecke durchlaufen

die Preforms eine Ausgleichsstrecke zur
optimalen Verteilung der Wärme in der
Preformwand.

Dann werden die Preforms automatisch in

das so genannte Blasrad gesetzt.

Nach dem Transfer in die Blasstation wird die

Bodenform hochgefahren und die Blasform
geschlossen.

Maschinenschema Streck-Blasanlage [PET05]

Seite 75 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1
3. Urformen Kunststoffe – 3.6 Pressen
Pressen Verfahrensschema

Verfahrensablauf beim Pressen von Kunststoffen [WES06]

• Vorteile des Pressens von Kunststoffen:

• Die Formteile weisen im Gegensatz zum Spritzgießen keine Orientierungen auf.

• Typische Produkte des Pressens von Kunststoffen:

• Fahrzeugreifen, Rollen, Bedienelemente

Seite 80 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

3. Urformen Kunststoffe – 3.6 Pressen
Pressen Produktbeispiele

Produktbeispiele für Kunststoffpressteile (Quelle: Firma Erlemann & Huckenbeck)

Seite 81 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

3. Urformen Kunststoffe – 3.6 Pressen
Pressen Produktbeispiele

Produktbeispiele für duroplastische Pressteile [Quelle: Greminger Kunststofftechnik]

Seite 82 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

3. Urformen Kunststoffe – 3.6 Pressen
Pressen Produktbeispiele

Produktbeispiele für Spritzgießteile und Pressteile (Phenolharz, Melaminharz, Nass- und

Trockenpolyesterformmassen)
Quelle: Firma Erlemann & Huckenbeck

Seite 83 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

3. Urformen Kunststoffe – 3.6 Pressen
Pressen Fehlerbild

Lufteinschlüsse

Seite 84 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

3. Urformen Kunststoffe – 3.7 Schäumen
Schäumen, Verfahrensablauf
• Schäumen von Kunststoffen wird häufig in Kombination mit
Extrudieren, Spritzgießen oder Pressen durchgeführt.
• Durch Treibmittelzusatz wird zu einem definierten Prozesszeitpunkt
ein großes Gasvolumen frei, das die Kunststoffmasse aufschäumt.
• So wird beim Schaum-Spritzgießen von Thermoplasten dem
Werkstoff meist ein Treibmittel zugesetzt, das erst beim Einströmen
in das Werkzeug als Gas freigesetzt wird und die Kunststoffmasse
aufschäumt.
• Beim Abkühlen bildet sich an der kalten Werkzeugwand häufig eine
porenfreie, dichte Werkstückaußenhaut.
• Die Abkühlzeit der Schaumspritzgießteile ist oft wesentlich länger
als die herkömmlicher Spritzgießteile.
• Zur Herstellung großer Werkstücke dient oft das so genannte
Reaktionsschaum-"Spritzgießverfahren". Bei diesem wird eine
Mischung aus Harz, Härter und Treibmittel im Werkzeug zum
Aufschäumen gebracht. Mit diesem Verfahren können
beispielsweise Fahrzeugspoiler oder Kühlschrankisolierungen
hergestellt werden.

Seite 85 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

3. Urformen Kunststoffe – 3.7 Schäumen
Schäumen, Schemabilder

chemisch physikalisch

Quelle: [Link]

Beispiel: PUR-Schaum

• Polyaddition von Isocyanat + Polyol

• Treibmittel üblicherweise Wasser
• Dichte bis 0,030kg/dm3 möglich

Seite 86 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

3. Urformen Kunststoffe – 3.7 Schäumen
Werkstückbeispiele

Produktbeispiele für PUR geschäumte

Bauteile (Gehäuseteil für Analysegerät, oben;
Tischplatte für Reisebus links
[Quelle: Firma C.F. Maier]

Generell: Armlehnen, Kopfstützen, Lenkräder,

Schaltknöpfe, Front- und Heckspoiler
Quelle: Baur, Formschaumtechnik

Seite 87 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

3. Urformen Kunststoffe – 3.7 Schäumen
Mechanische Kennwerte

100%:
Werte des
kompakten
Materials
Zug-E-Modul / Zugfestigkeit
Biegefestigkeit
Biege-E-Modul
Schlagzähigkeit nach Charpy

Seite 88 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

Wiederholungsfragen

1. Wie werden die Nähte am Bobby-Car geglättet nach dem Blasformen?

2. Beschreiben Sie den Herstellprozess für Plexiglas® Platten kurz anhand

einer Skizze und einem Ablaufdiagramm.

3. Benennen Sie das dargestellte Fertigungsverfahren zur

Verarbeitung polymerer Werkstoffe und seine typischen
Produkte.

4. Schätzen Sie die Herstellkosten von einfachen

1l-Gefrierbeuteln ab.
Nehmen Sie dafür an, dass auf einer
Folienblasanlage 1000 kg Kunststoff pro Stunde
verarbeitet werden können.
Die Granulat-Kosten betragen ca. 20ct/kg.

Seite 89 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

Wiederholungsfragen

5. Die dargestellte Schüssel aus einem recyclebaren Polymer ist zum einmaligen
Gebrauch bestimmt. Es sollen 20.000.000 Stück pro Jahr hergestellt werden.
Wählen Sie eine geeignete Fertigungsfolge aus und skizzieren und beschreiben Sie
die Fertigungseinrichtungen und den Fertigungsablauf. Das entsprechende
Granulat können Sie als gegeben voraussetzen.

6. Welches Verfahren ist immer der erste Schritt bei der Verarbeitung von
thermoplastischen Kunststoffen? Benennen Sie die Arbeitsschritte und skizzieren
Sie die Fertigungseinrichtung.

Seite 90 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

Zusatzmaterial: Werkstoffe im Automobil

Quelle: BMW AG

Seite 91 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

Zusatzmaterial: Kunststoffe im PKW

Anwendung von Kunststoffen im Automobilbau [FRA90]

Seite 92 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1
Zusatzmaterial: Kunststoffe Verkehrsflugzeug
A380: 28% seiner Bauteile aus Verbundwerkstoff CFK (siehe Bild)
A350: 53% siehe [Link]
[Link]

Anwendung von Kunststoffen im Flugzeugbau [FRA90]

Seite 93 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1

 5.1 Einführung
Grundbedingungen des Umformens

• Für jeden Umformvorgang gelten – unabhängig vom umgeformten Meterial - zwei

fundamentale Grundbedingungen:

1. Die Volumenkonstanz  V1 = V0
2. Die Fließbedingung  σ ≥ kf

• Die Volumenkonstanz oder Kontinuität besagt, dass das Volumen nach dem
Umformen, Zustand 1, dasselbe ist wie das Ausgangsvolumen, Zustand 0.

• Die Fließbedingung besagt, dass die Spannung σ im Bauteil die Fließspannung kf

gerade überschreiten muss, um eine bleibende Umformung zu bewirken.
Die Fließspannung kf ist ein Werkstoffkennwert und hängt von der Temperatur,
vom Umformgrad und der Umformgeschwindigkeit ab.
• Für das Umformen von Kunststoffen ist in der Regel die Temperatur entscheidend,
die über der Plastifizierungstemperatur liegen muss.

Seite 3 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 5.1 Einführung
Umformen von Kunststoffen

• Umformende Verfahren werden vor allem bei thermoplastischen Kunststoffen

eingesetzt, da Duroplaste nach der Aushärtung nicht mehr umformbar und
Elastomere nach der chemischen Vernetzung nicht mehr plastisch umformbar sind.

• Je nach Prozesstemperatur werden beim Umformen thermoplastischer Kunststoffe

Warmumformen (der Regelfall) und Kaltumformen (die Ausnahme) unterschieden.

• Beim Warmformen wird das thermoplastische Halbzeug bis in den weichelastischen

Zustand erwärmt und nach der Umformung meist unter Aufrechterhaltung der
Umformkraft unter den sogenannten Einfrierbereich abgekühlt.

• Die Umformung wird durch die mit steigender Temperatur größer werdende
Beweglichkeit der Atome und Molekülketten ermöglicht.

• Zusätzlich können zwischen den Polymerketten befindliche flüssige Monomere die

Reibung reduzieren. Die beim Abkühlen eingefrorenen Eigenspannungszustände und
Molekülorientierungen werden beim Wiedererwärmen der Werkstücke teilweise
wieder rückgängig gemacht.

Seite 4 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 5.1 Einführung
Umformen von Kunststoffen

• Als Wärmequellen dienen Gasflammen, Heizplatten, Infrarotstrahler, Wärmeschränke.

• Abgesehen von der Wärmeübertragung durch Strahlung dient Luft zur Wärmeüber-
tragung durch Konvektion. Ferner können zur Wärmeübertragung durch Wärme-leitung
Medien wie Fett, Öl oder Wasser eingesetzt werden.

• Bedeutende industriell umgeformte Kunststoffe sind:

• Polyamid PA
• Polyethylen PE
• Polypropylen PP
• Polystyrol PS
• Polyvinylchlorid PVC.

• Wesentliche Vorteile des Warmumformens sind die präzise und plastische Abformung
auch komplizierter Konturen sowie niedrige Umformkräfte

• Typische industrielle Anwendungen des Warmumformens finden sich in der Herstellung

von Verpackungen, Behältern und Fahrzeuginnenverkleidungen
Seite 5 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
 5.1 Einführung
Formgebung von Thermoplasten

Warmum- Spritz-
formung gießen
PS
spanende Bearbeitung Schweißen

„kalt“ verstrecken Schweißen

PE
Pressen Spritzgießen
Extrudieren

-100 0 100 200 °C 300

hart Erweichungstemp.
zähelastisch Kristallschmelztemperatur
weich Schmelztemperatur
flüssig Zersetzungstemperatur
nach Bargel, Schulze: Werkstoffkunde, Springer Verlag, 2012
Seite 6 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
 5.1 Einführung
Verfahren des Umformens von Thermoplasten

• Industrielle Verfahren des Umformens von Thermoplasten sind:

• Biegeumformen (Abkanten, Biegen)

• Bördeln (Abwinkeln) bei annähernd gleichbleibender Wanddicke
• Prägen, Rändeln
• Thermoplastisches Ziehen
(Tiefziehen von Kunststoffen, auch Thermoformen genannt)
• Recken/Stauchen und Schrumpfen

Seite 7 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 5.2 Warmumformen von Kunststoff
Biegeumformen
Biegeumformen (Abkanten und Biegen): Das Werkstück wird in der Biegezone erwärmt
und dann frei oder gegen eine Schablone verformt.

• Danach wird es durch eine Biege-

backe oder einen Spannrahmen
bis zum Abkühlen in der Form
gehalten.

• Das Abkühlen kann durch

Medien wie Druckluft beschleu-
nigt werden.

Abkanten [HAE01]

Seite 8 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 5.2 Warmumformen von Kunststoff
Weitere Verfahren

Bördeln: Abwinkeln um gerade und gekrümmte Biegeachsen bei annähernd

gleichbleibender Wanddicke.
Prägen, Rändeln: Mechanische Verformung der Bauteiloberfläche.
Das Material wird hierzu bis nah an den Fließbereich erhitzt. Prägen wird meist mit
Walzen durchgeführt und dient zur Herstellung genarbter Folien.
Recken/Stauchen und Schrumpfen: Das thermoplastische Material wird im weich-
elastischen Zustand ein- oder zweiachsig gereckt/gestaucht und unter Spannung
abgekühlt. Bei nochmaligem Erwärmen erfolgt durch die Thermorückfederung
eine Schrumpfung (Kalibrieren und Verbindung von Rohren, Schrumpfschläuche,
Ummantelungen von Werkzeuggriffen und Stangen, Schrumpffolie).
Rohrbiegen: Beim Biegen von Rohren werden die Rohre durch heißen Sand,
Spiralfedern, Druckluft oder einen aufgeblasenen eingelegten Schlauches von innen
gestützt.

Seite 9 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 5.2 Warmumformen von Kunststoff
Thermoplastisches Tiefziehen

Thermoplastisches Tiefziehen wird hauptsächlich in verschiedenen

Verfahrensvarianten durchgeführt:

Variante a:
Das Halbzeug wird mit einem Stempel (= Werkzeug) und ohne Gegenwerkzeug
durch einen Ziehring gezogen (ein Zug-Druck-Umformen).

Variante b:
Das Werkstück wird zwischen einem Oberwerkzeug und einem Unterwerkzeug
geformt (ein Zug-Druck-Umformen, bei dem das Halbzeug nachfließt).

Variante c:
Die in einem Spannrahmen befestigte und erwärmte Kunststoffplatine wird durch
Druckluft oder Unterdruck (|Δp| < 1 bar) umgeformt (ein Zug-Umformen, bei dem
das Halbzeug nicht nachfließt – mit dem Ergebnis, dass sich die Wandstärke im
Formteil verringert).

Variante d: kombinierte Verfahren

Seite 10 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
 5.2 Warmumformen von Kunststoff
Thermoplastisches Tiefziehen

Halbzeug fließt nach

Tiefziehen "Variante b" [FRA90]

Seite 11 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 5.2 Warmumformen von Kunststoff
Thermoplastisches Tiefziehen
Verfahrensablauf:

1. Aufheizen der Folie (Platine)

2. Spannrahmen luftdicht schließend

absenken und Vorblasen mit
Warmluft

3./4. Vorformen mit Stempel, Material

gleitet auf dem erzeugten
Warmluftpolster (Airslip-Verfahren)

5. Ausformen unter Ansaugen

an die Formwandung

Halbzeug bleibt
eingespannt

Tiefziehen "Variante d" [HAE01]

Seite 12 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 5.2 Warmumformen von Kunststoff
Thermoplastisches Tiefziehen

Tiefziehen "Variante d“ Thermoformeinrichtung zum Tiefziehen „Variante c“

[WES06]; im Fertigungstechnischen Labor der Frankfurt UAS

Seite 13 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 5.2 Warmumformen von Kunststoff
Thermoplastisches Tiefziehen

Zugumformen: Thermoplastisches Tiefziehen

„Variante c“:
„Streckziehen“ durch Umformen mittels
Stempel-, Gas- oder Flüssigkeitsdruck mit
festem Niederhalter

Tiefziehen "Variante c"

Druckluft-Zugumformen (Streckziehen) [WES06]

Seite 14 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 5.2 Warmumformen von Kunststoff
Thermoplastisches Tiefziehen

Formanlage für Joghurtbecher

a) Folienzulauf,
b) Vakuumtrommel mit Matrizenmantel
c) Heizung
d) Kühlung
e) Abzug der ausgeformten Bahn

Produktionsanlage für Joghurtbecher [HAE01]

Seite 17 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 5.2 Warmumformen von Kunststoff
Thermoplastisches Tiefziehen - Verfahrensgrenzen

Verfahrensgrenzen

• Überhitzen der Folie und in der Folge unbeabsichtigtes Fließen und Reißen

• Überdehnen der Folie mit unzulässiger Wanddickenabnahme

• Spannungsrisse beim Abkühlen

• Haften am Stempel

• Behinderungen beim Ausformen

• ..

Seite 18 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 5.2 Warmumformen von Kunststoff
Thermoplastisches Tiefziehen - Beispiele

Anzuchtbehälter

Verpackungsblister
Transportbehälter

Produktbeispiele – hinterschneidungsfreie Anlagenteile, z.B. Abdeckungen,

Verpackungsblister, Transportbehälter, Margarinebehälter und Deckel,
Joghurtbecher usw.

Seite 19 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 5.2 Kaltumformen von Kunststoff
Kaltformen im Gesenk bzw. Gummikissen

• Der erzielbare Umformgrad beim

Kaltumformen ist relativ gering

• Die umgeformten Werkstücke haben

die Neigung, sich zurück zu verformen,
was bei der Herstellung von Schrumpf-
schläuchen und Schrumpffolien gezielt
genutzt wird.

• Einige teilkristalline Thermoplaste wie

Polyamid, Polyethylen und Polypropylen
können beim Kaltumformen in Längs- Prinzipbeispiel "Kaltumformen" [WES06]
richtung um ein Vielfaches gestreckt
werden, wodurch ihre Festigkeit deutlich
zunimmt. Dies wird bei der textilen
Faserverarbeitung sowie der Herstellung
von Seilen und Bändern genutzt.

Seite 21 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

5+ Composite: Materialien + Markt

Quelle: VDMA
Seite 2 Th. Michalke / D. Großkreutz FT1
5+ Composite: Materialien + Markt

Seite 3 Th. Michalke / D. Großkreutz FT1

5+ CFD

 Carbonfaserverstärkter Kunststoff
Kohlenstofffasern eingebettet in Epoxidharz
 Faktor 4,3 geringere Dichte als Stahl,
Faktor 2 steifer. Stark richtungsabhängige
mechanische Eigenschaften. Für vergleichbare
Belastungskräfte muss ein größeres Volumen als
bei Stahl gewählt werden.
 Anwendung:
Fahrrad, Angelruten
Flugzeugbauteile: A380 mit 35% seiner Bauteile!
Automobil:
BMW:
Bsp. Motorhaube - Gewicht von unter fünf Kilogramm
inklusive Lackierung. Das konventionelle Bauteil aus
Stahl bringt rund 18 Kilogramm auf die Waage. Die
Steifigkeit der CFK-Haube ist dabei nach Angaben des
Herstellers dem der konventionellen ebenbürtig. Bei
den Elektromobilen i3 und dem i8 sind auch die
Fahrgastzellen aus dem "recycelten" Material.

Seite 4 Th. Michalke / D. Großkreutz FT1

5+ CFK - Herstellung

Seite 5 Th. Michalke / D. Großkreutz FT1

5+ CFK – Standard-Prozess

Seite 6 Th. Michalke / D. Großkreutz FT1

5+ CFK Prozessvielfalt

Seite 7 Th. Michalke / D. Großkreutz FT1

Wiederholungsfragen zum Thema
Additive Fertigung

1. Erläutern Sie in differenzierter Wese vier „Rapid“-Begriffe.

2. Nennen, skizzieren und beschreiben Sie das älteste additive Verfahren.
3. Nennen, skizzieren und beschreiben Sie das häufigste additive Verfahren.
4. Welches Verfahren verdient den Namen 3-D-Druck und warum?
5. Nennen, beschreiben und skizzieren Sie die Verfahren SLS und SLM.
Was ist der Unterschied?
6. Welche additiven Verfahren kommen ohne LASER aus?
7. Was wissen Sie über Solid Ground Curing und Layer Laminated Manufacturing?
8. Wie funktioniert das Auftragsschweißen? Welche Energien können genutzt werden?

Seite3
Seite 3 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1 Sommersemester 2023
Wiederholungsfragen zu den Themen
Faserverstärkte Kuststoffe
und Umformen der Kunststoffe

1. Welche beiden Faserverstärkten Kunststoffen kennen Sie?

2. .Skizzieren Sie die Halbzeug- und Bauteilfertigung bei faserverstärkten Kunststoffen.

3. Welche beiden Grundbedingungen gelten für alle umformenden Verfahren?

Bezeichnung, Formel plus Legende der Formelzeichen.
4. Was bedeutet Warmumformen bei thermoplastischen Kunststoffen?
5. Skizzieren und beschriften Sie die vier Stadien des Thermoformens.
6. Nennen Sie einige Produktbeispiele.

Seite4
Seite 4 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1 Sommersemester 2023
6. Umformen Metalle

6.1 Grundlagen

6.2 Massivumformen Massivumformen

6.2.1 Walzen
6.2.2 Schmieden (Freiform- und Gesenkschmieden)
6.2.3 Strangpressen, Fließpressen
6.2.4 Durchziehen, Drahtziehen
6.2.5 Sonderverfahren

6.3 Blechumformen Blechumformen

6.3.1 Biegen
6.3.2 Drücken (Drückwalzen)
6.3.3 Tiefziehen
6.3.4 Streckziehen
6.3.5 Sonderverfahen

Seite 5 FT1
6.1 Grundlagen
Einteilung der Umformverfahren
• Die Umformverfahren lassen sich nach drei Kriterien einteilen:

• Erstens nach der Werkstückgeometrie in Massivumformen und Blechumformen

• Zweitens nach dem vorherrschenden Spannungszustand während des Umformvorgangs

in

• Druckumformen
• Zug-Druck-
Umformen
• Zugumformen
• Biegeumformen
• Schubumformen

• Drittens nach der

Prozesstemperatur: Warmumformen und Kaltumformen
(oberhalb oder unterhalb der Rekristallisationstemperatur (für Stahl bei ca. 550°C)
Seite 6 FT1
6.1 Grundlagen
Erläuterung zur Einteilung nach vorherrschendem
Spannungszustand gemäß DIN 8582
Umformung eines festen Körpers, wobei der plastische Zustand im wesentlichen
herbeigeführt wird durch eine…

Druckumformen (DIN 8583) … ein- oder mehrachsige Druckbeanspruchung

Zugdruckumformen (DIN 8584) … zusammengesetzte Zug- und Druckbeanspruchung

Zugumformen (DIN 8585) … ein- oder mehrachsige Zugbeanspruchung

Biegeumformen (DIN 8586) … eine Biegebeanspruchung

Schubumformen (DIN 8587) … eine Schubbeanspuchung

Seite 7 FT1
 Massivumformen

Seite 8
Massivumformen
6.1 Grundlagen

Massivumformen

Massivumformen
Blechumformen

Blechumformen

Blechumformen
Zuordnung der hier ausgewählten Verfahren

FT1
DIN 8582
6.1 Grundlagen
Charakteristika des Umformens
• Umformen hat das Ziel, eine bleibende Veränderung der Werkstückgestalt zu bewirken
– unter Beibehaltung des Werkstoffzusammenhalts.
• Umformen hat sich über Jahrtausende von einer Handwerkstechnik zu einer der
wichtigsten industriellen Fertigungsverfahrensgruppe entwickelt.
• Die meisten technisch genutzten Metalle und Metalllegierungen werden im Zuge ihrer
Fertigungsprozesskette wenigstens einmal umgeformt.
• Druckumformen, Schmieden im Fall der Massivumformung, und Zugdruckumformen,
Tiefziehen, Karosserieziehen im Fall der Blechumformung, haben die größte industrielle
Bedeutung.
• Ressourcenschonung, Senken der Fertigungskosten und engere Fertigungstoleranzen
sind, wie bei allen Fertigungsverfahrensgruppen, das Hauptentwicklungsgebiet.
In jedem Fall gilt: Umformteile sind nahe an der Endkontur. Dadurch haben sie einen
günstigen Materialkostenanteil. Das Ziel sind einbaufertige Umformteile, was
insbesondere beim Kaltumformen durch Verfahrensentwicklung möglich sein kann.
• Es wirken hohe Prozesskräfte. Maschinen und Werkzeuge sind deshalb sehr massiv
und robust ausgeführt und daher teuer in Anschaffung und Betrieb.
• Da Umformen oberhalb der Fließgrenze des Werkstoffs erfolgt, werden in der
Umformtechnik Werkstoffe mit ausgeprägtem plastischen Verhalten bevorzugt.
Seite 9 FT1
6.1 Grundlagen
Umformen im Spannungs-Dehnungs-Diagramm

Maß für die

Umformbarkeit
eines Werkstoffs:

Re
Rm

Für eine gute Umformbarkeit

ist das Verhältnis von Dehn-
bzw. Streckgrenze zu
Zugfestigkeit möglichst klein,
sowie der Dehnungsbereich
möglichst groß.

Seite 10 FT1
 6.1 Grundlagen
Umformmechanismen im Kristallgitter

Gitterstörungen (Versetzungen) und ihre Nutzung beim Umformen [WIT06]

Seite 11 FT1
 6.1 Grundlagen
Verfestigung und Glühen

• Beim (Kalt-)Umformen findet eine Kaltverfestigung statt. Diese kann durch

Erwärmung des Werkstücks auf Temperaturen von ungefähr T > 0,45 · TSchmelz , d.h.
oberhalb der Rekristallisationstemperatur aufgehoben werden.

• Dann setzt eine Gefügeneubildung ein, die Rekristallisation.

• Diese Gefüge-Neubildung findet auch während der Warmumformung statt.

Gefüge nach Walzumformung 5min Glühen bei 510°C 10min Glühen bei 510°C
Gefügeänderung bei der Rekristallisation Umfassende Informationen
A) Verformtes Gefüge mit Rekristallisationskeimen, siehe z:B. Patrick Schilg:
[Link]
B) Primär rekristallisiertes Gefüge, Eine Website, die durch einen Experten
C) Kornvergrößerung editiert und redigiert wird, kein gewöhnlicher Blog.

Seite 12 FT1
 6.1 Grundlagen
Volumenkonstanz: räumliche Formänderung
beim freien Stauchen

• Formänderung: Jeder metallische Werkstoff erfährt beim Umformen eine elastische

und eine plastische Formänderung.
• Die elastische Formänderung ist in der Umformtechnik gegenüber der plastischen
Formänderung vernachlässigbar.
• Die Volumenkonstanzbedingung ist eine Basisformel für einfache rechnerische und
tabellarische Abschätzungen in der Umformtechnik:

• V1 = V0 → h 1 . b 1 . l1 = h 0 . b 0 . l0

h0
• V1 Volumen nach der Umformung b0
• V0 Volumen vor der Umformung l0
• h1, b1 ,l1 Abmessungen nach der Umformung
• h0, b0 ,l0 Abmessungen vor der Umformung
h1 b1
l1
Seite 13 FT1
• Umformung durch Division ergibt: Umformgrad ϕ
„das logarithmierte
Formänderungsverhältnis“
V1 / V0 = 1

h1/h0 . b1/b0 . l1/l0 = 1

• Mit den Definitionen

• Stauchverhältnis γ = h1/h0 < 1
• Breitverhältnis β = b1/b0 > 1
• Streckverhältnis λ = l1/l0 >1 h0
Bitte beachten:
b0
• ergibt sich Stauchgrad usw. ist der Umformgrad ϕ l0
in der jeweiligen Umformrichtung
• γ . β. λ = 1

h1 b1
• und durch Logarithmieren entsteht die Gleichung
• ln γ + ln β + ln λ = ln 1 = 0 l1
Seite 14 FT1
Mit den Definitionen Dehnen h1/h0 = 2 ln(h1/h0) = 0,69
Stauchen h1/h0 = 0,5 ln(h1/h0) = -0,69

• Umformgrad in Höhenrichtung ϕh = ln γ
• Umformgrad in Breitenrichtung ϕb = ln β
• Umformgrad in Längenrichtung ϕl = ln λ

• ergibt sich
ϕh + ϕb + ϕl = 0
• Daraus folgt, dass sich einer der drei Umformgrade im Vorzeichen von den beiden
anderen unterscheiden muss. Dieser ist dann wertmäßig der größte Umformgrad und
wird mit ϕg bezeichnet: ϕg = lϕmaxl.
• ϕg wird meist als Bezugsgröße für das Ausmaß der Umformung verwendet.
• Vereinfachend wird ϕg häufig in Tabellen und in der Literatur als ϕ bezeichnet

Seite 15 FT1
 6.1 Grundlagen
Die Fließbedingung im Zugversuch

• Plastisches Fließen tritt oberhalb der im einachsigen Zugversuch

ermittelten werkstoffspezifischen Spannung, der Streckgrenze auf.
• Mit fortschreitender Dehnung nimmt die für die Aufrechterhaltung des
plastischen Fließens erforderliche Spannung aufgrund der
Werkstoffverfestigung zu.
• Die für die Aufrechterhaltung plastischen Fließens im einachsigen
Belastungsfall erforderliche Spannung wird in der Umformtechnik
Fließspannung kf genannt.
• Im Zugversuch an Rundproben gilt im Bereich der Gleichmaßdehnung
(vor der Einschnürung) der Probe:

• kf = F(l) / A(l) abhängig von l im einachsigen Zugversuch

F(l): gemessene Zugkraft bei einer bestimmten Probenlänge l

Abbildung 7.6:
A(l): zugehörige Querschnittsfläche des Zugstabes nach Rückfederung Zug- und Fließspannung
Achtung: A ist hier die Querschnittsfläche, nicht die Gleichmaß-oder von S235JR (St 37-2)
Bruchdehnung! [FRI01]
Seite 16 FT1
 6.1 Grundlagen
Die Fließbedingung im Druckversuch (ohne Knicken)
Vergleich der Spannungsverläufe von
Es gilt: die wahre Spannung ist gleich der Fließspannung.
Zug- und Druckversuch

− Elastischer Bereich (Hooke)

Plastische Formänderung = 0

− Bereich der gleichförmigen

plastischen Verformung

− Bereich der ungleichförmigen

plastischen Verformung:
Einschnürung (Zug) bzw.
Ausbauchung (Druck)

x
− Bruch der Probe

Im allg. gilt: Druckfestigkeit > Zugfestigkeit

Seite 17 FT1
 6.1 Grundlagen
Die Fließbedingung im Stauchversuch

• Ab der Einschnürung im Zugversuch gilt

die einfache rechnerische Beziehung (Bezug
auf den Ausgangsquerschnitt A0) nicht mehr.
• Da der Bereich der Gleichmaßdehnung
sehr klein ist, könnten also nur sehr geringe
Zylinderstauchversuch [WIT06]
Umformgrade betrachtet werden.
• Daher wird in der Umformtechnik zur Ermittlung der Fließspannung kf unter anderem
der Zylinderstauchversuch nach Rastegaev eingesetzt.

• Bei ihm werden die auftretenden Reibungskräfte durch Schmierung so gering gehalten,
dass ein weitgehend einachsiger Spannungszustand vorliegt, der die Voraussetzung für
die universelle Nutzung der ermittelten Kennwerte ist (z.B. in einer Vergleichs-
spannungshypothese).
• Bei niedrigen Temperaturen werden Öle und Fette verwendet, bei höheren
Temperaturen Glasmischungen oder Graphit.

Seite 18 FT1
 6.1 Grundlagen
Konzept der Vergleichsspannung

• Ab der Einschnürung im Zugversuch gilt

die einfache rechnerische Beziehung (Bezug
Im allgemein räumlichen,
auf den
d.h. Ausgangsquerschnitt A0) nicht mehr.
im dreiachsigen Spannungszustand
• muss
Da dereine Vergleichsspannung
Bereich gebildet werden.
der Gleichmaßdehnung
sehr Dieser eindimensionale
klein ist, Vergleichswert
könnten also nur sehr geringe
repräsentiert die Spannung im Bauteil Zylinderstauchversuch [WIT06]
Umformgrade betrachtet werden.
und wird mit der einachsigen Fließspannung
• Daher wird in der
aus dem Umformtechnik
Stauchversuch zur Ermittlung der Fließspannung kf unter anderem
verglichen.
der Zylinderstauchversuch nach Rastegaev eingesetzt.

• Bei ihm werden die auftretenden Reibungskräfte durch Schmierung so gering gehalten,
dass ein weitgehend einachsiger Spannungszustand vorliegt, der die Voraussetzung für
die universelle Nutzung der ermittelten Kennwerte ist (z.B. in einer Vergleichs-
spannungshypothese).
• Bei niedrigen Temperaturen werden Öle und Fette verwendet, bei höheren
Temperaturen Glasmischungen oder Graphit.

Seite 19 FT1
 6.1 Grundlagen
Konzept der Vergleichsspannung

• Ab der Einschnürung im Zugversuch gilt

die einfache rechnerische Beziehung (Bezug
Im allgemein räumlichen,
auf den
d.h. Ausgangsquerschnitt A0) nicht mehr.
im dreiachsigen Spannungszustand
• muss
Da dereine Vergleichsspannung
Bereich gebildet werden.
der Gleichmaßdehnung
sehr Dieser eindimensionale
klein ist, Vergleichswert
könnten also nur sehr geringe
repräsentiert die Spannung im Bauteil
Umformgrade betrachtet werden.
und wird mit der einachsigen Fließspannung
• Daher wird in der
aus dem Umformtechnik
Stauchversuch zur Ermittlung der Fließspannung kf unter anderem
verglichen.
der Zylinderstauchversuch nach Rastegaev eingesetzt.

• Bei ihm
In werden die auftretenden Reibungskräfte durch Schmierung so gering gehalten,
der Umformtechnik
dass eindie
werden weitgehend einachsiger Spannungszustand vorliegt, der die Voraussetzung für
Vergleichsspannungen
die universelle
nach TrescaNutzung derder
(auf Basis ermittelten Kennwerte ist (z.B. in einer Vergleichs-
Schubspannungshypothese)
spannungshypothese).
und nach von Mises (auf Basis
• Bei niedrigen
der Temperaturen werden Öle und Fette verwendet, bei höheren
Gestaltsänderungsenergie-
Temperaturen Glasmischungen
hypothese, GEH) verwendet. oder Graphit.
Seite 20 FT1
 6.1 Grundlagen
Konzept der Vergleichsspannung

• Ab der Einschnürung im Zugversuch gilt

die einfache rechnerische Beziehung (Bezug
Im allgemein räumlichen,
auf den
d.h. Ausgangsquerschnitt A0) nicht mehr.
im dreiachsigen Spannungszustand
• muss
Da dereine Vergleichsspannung
Bereich gebildet werden.
der Gleichmaßdehnung
sehr Dieser eindimensionale
klein ist, Vergleichswert
könnten also nur sehr geringe
repräsentiert die Spannung im Bauteil
Umformgrade betrachtet werden. [Link] by Johannes Kalliauer, gemeinfrei,
und wird mit der einachsigen Fließspannung [Link]
• Daher wird in der
aus dem Umformtechnik
Stauchversuch zur Ermittlung der Fließspannung kf unter anderem
verglichen.
der Zylinderstauchversuch nach Rastegaev eingesetzt.
• Bei ihm werden die auftretenden Reibungskräfte durch Schmierung so gering gehalten,
In der Umformtechnik
dass ein weitgehend einachsiger Spannungszustand vorliegt, der die Voraussetzung für
werden die Vergleichsspannungen
die universelle
nach TrescaNutzung derder
(auf Basis ermittelten Kennwerte ist (z.B. in einer Vergleichs-
spannungshypothese).
Schubspannungshypothese)
• Beiund nach von
niedrigen Mises (auf Basis
Temperaturen werden Öle und Fette verwendet, bei höheren
der Gestaltsänderungsenergie-
Temperaturen Glasmischungen oder Graphit.
hypothese, GEH) verwendet.
Seite 21 FT1
 6.1 Grundlagen
Fließkurven kf = kf(ϕ)

• Die Fließspannung ist werkstoffspezifisch

• Sie ist abhängig vom Umformgrad (siehe Fließkurve)
• Sie ist ferner von der Temperatur und Umformgeschwindigkeit abhängig
Anteile:
• notwendige Spannung zum
Beginn des Fließens
• zusätzlich notwendige Spannung
infolge zunehmender
Kaltverfestigung

Beispiel:
Für eine Stauchung um halbe
Ausgangshöhe ist ϕ = - 0,69
Die dazugehörende Spannung:

Alu: kf = 190 MPa

Cu: kf = 390 MPa
Stahl: kf = 620 MPa

Seite 22 FT1
 6.1 Grundlagen
Fließkurven kf = kf(ϕ) als tabellierte Formel

• Für rechnergestützte umformtechnische

Berechnungen ist Formulierung des Verlaufs
der Fließspannung kf als mathematische
Funktion erforderlich.

• Die bekannteste Kaltfließkurvenfunktion ist

die Ludwik-Gleichung in der Form:

kf = C . ϕn (ϕ > 0,02)

mit

C in N/mm2 werkstoffabhängige Konstante

C = f (Rm)

n Verfestigungsexponent
Koeffizienten der Ludwik-Gleichung
(Beispiele) [WIT06]
Seite 23 FT1
 6.1 Grundlagen
Fließkurven kf = kf(ϕ) bei Raumtemperatur
Abbildung: Kaltfließkurven (Raumtemperatur)
metallischer Werkstoffe [WIT06]

Hinweis:
Punktweise Anwendungen der zuvor präsen-
tierten Ludwik-Näherung zeigen deutliche Ab-
weichungen zu den abgebildeten Fließkurven.
Eine systematische Einführung in die Ermitt-
lung von Fließkurven finden Sie zum Beispiel
in diesem Lehrbuch:
E. Doege, B.A. Behrens: Handbuch Umform-
technik, Springer-Verlag (2016)
Im Buch werden verschiedene Wege gezeigt
und diskutiert, wie Fließkurven experimentell
gewonnen werden, ferner werden Näherungs-
verfahren wie die Ludwik-Gleichung und
Erweiterungen hergeleitet.

Seite 24 FT1
 6.1 Grundlagen
Fließkurven kf = kf(ϕ) abhängig von der Temperatur

Neben der Umformtemperatur ist

Mit steigender Umformtemperatur nimmt durch auch die Umformgeschwindigkeit
Entfestigung und Rekristallisation die Fließspannung ab. dϕ/dt von wesentlicher Bedeutung.
Fließkurven für 16MnCr5 [WIT06] dϕ/dt ~ ∆ϕ/∆t
Seite 25 FT1
 6.1 Grundlagen
Warm-, Halbwarm-, und Kaltumformung

über bzw. unter der Rekristallisationstemperatur

Seite 26 FT1
Wiederholung

1. Welche beiden Gleichungen bestimmen als Grundgleichungen die

Umformtechnik?

2. Welche werkstoffabhängige Kenngröße ist bei der Umformung für die

Umformkraft und die Umformarbeit maßgebend?

Skizzieren Sie den charakteristischen Verlauf dieser Kenngrößen für Kalt-

und Warmumformung.

3. Vergleichen Sie die wichtigsten Vor- und Nachteile der Kaltumformung

gegenüber der Warmumformung.

Seite 27 FT1
6. Umformen Metalle
6.2 Massivumformen
Danksagung

Diese Präsentation nutzt viele Materialien (Folien und Filme) des Kollegen Professor Dr. Damian Großkreutz
und der Kollegin Professor Dr. Thordis Michalke, denen ich für ihre Unterstützung bei meiner Vorbereitung
der Vorlesung Fertigungstechnik ich an dieser Stelle herzlichen Dank sage.

Frankfurt am Main, Sommersemester 2020, Hans-Reiner Ludwig

Haftungsausschluss
• Die Vorlesungs- und Übungsunterlagen sind ausschließlich für den Gebrauch in meinen
Lehrveranstaltungen bestimmt!
• Die Weitergabe der Unterlagen an Dritte, ihre Vervielfältigung oder Verwendung auch von Auszügen
davon in anderen elektronischen oder gedruckten Publikationen ist nicht gestattet.
• Für eventuell enthaltene Fehler wird keine Haftung übernommen!

Fachbereich 2 Informatik und Ingenieurwissenschaften

Seite 1 FT1
 Rechtlicher Hinweis

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Diese Präsentation ist Eigentum der Verfasser und für den ausschließlichen
Gebrauch im Kurs bestimmt. Sie enthält Zitate und Abbildungen anderer Autoren.
Diese dürfen nur im Rahmen der wissenschaftlichen Verwendung für den
geschlossenen Teilnahmekreis im Kurs geteilt werden. Eine Weitergabe
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Lehrveranstaltung. Keinerlei Medien dürfen den Kurs verlassen. Dateien müssen
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2 Translated by DeepL.

Seite 2 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1 Sommersemester 2020

6. Umformen Metalle

6.1 Grundlagen

6.2 Massivumformen Massivumformen

6.2.1 Walzen
6.2.2 Schmieden (Freiform- und Gesenkschmieden)
6.2.3 Strangpressen, Fließpressen
6.2.4 Durchziehen, Drahtziehen
6.2.5 Sonderverfahren

6.3 Blechumformen Blechumformen

6.3.1 Biegen
6.3.2 Drücken (Drückwalzen)
6.3.3 Tiefziehen
6.3.4 Streckziehen
6.3.5 Sonderverfahen

Seite 3 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.2 Massivumformung
6.2.1 Walzen

Kinematik: Bewegung
des Walzguts

Werkzeuggeometrie:
Flach- oder Profilwalzen

Bleche Draht Ringe Getriebe- nahtlose Kugeln Werkstückgeometrie:

Bänder Schienen wellen Rohre Gewinde Vollkörper - Hohlkörper

Die Anwendung des Blechwalzens wäre der Blechumfor-

mung zuzuordnen. Hier zeigt sich eine Grauzone dieser
praxisbezogenen Einteilung (Massivumformen vs.
Blechumformen)-

Seite 4 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.2 Massivumformung
6.2.1 Walzen: Kinematik allgemein
Walzen ist stetiges oder schrittweises Druckumformen mit einem
oder mehreren sich drehenden Werkzeugen, ohne oder mit Zusatzwerkzeugen.

Greifbedingung:
𝜇𝜇 > tan 𝛼𝛼
Durchzugsbedingung:
𝜇𝜇 > tan 𝛼𝛼2

𝛼𝛼

~ 1/3r
vF = vw = 2πRn
µ Reibkoeffizient v 1 > vF > v 0

Die Geschwindigkeit an der Fließscheide ist gleich

der Umfangsgeschwindigkeit der Walzen.

Seite 5 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.2 Massivumformung
6.2.1 Walzen: Kinematiken speziell (1)

Quelle: Handbuch der Umformtechnik, Schuler

Seite 6 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
 6.2 Massivumformung
6.2.1 Walzen: Kinematiken speziell (2)

Quelle: Handbuch der Umformtechnik, Schuler

Seite 7 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
 6.2 Massivumformung
6.2.1 Walzen: Flachwalzen

[Link] 1:40min
Seite 8 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
 6.2 Massivumformung
6.2.1 Walzen: Querwalzen, Verzahnungswalzen

Profiroll: Verzahnungswalzen nach dem Rollex-Verfahren

[Link]
1 min
Seite 9 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
 6.2 Massivumformung
6.2.1 Walzen: Schrägwalzen

Schrägwalzen zum Glätten gezogener oder gedrehter Halbzeuge [DIN TB 109]

• Beim Schrägwalzen sind die Walzenachsen schräg zueinander geneigt. Das Walzgut
bewegt sich unter Drehung um seine Längsachse durch die Umformzone (Walzspalt).

• Mittels Schrägwalzen können beispielsweise nahtlose Rohre und Gewinde mit

durchgängigem Faserverlauf hergestellt werden. Schrägwalzen kann auch zum
Glattwalzen von Stäben und Rohren eingesetzt werden.

Seite 10 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.2 Massivumformung
6.2.1 Walzen: Schrägwalzen

Schrägwalzen von Rohren mittels Stopfen 3

und Stopfenstange
´
a) Anwalzen des Rundknüppels, 1
b) Aufweiten und Lochen mittels Stopfen, 2
c) Lochen, Auswalzen und Glätten, 2
d) Ende des Walzprozesses [WIT06] 4
1 Hohlblock
2 Arbeitswalzen
3 Führungswalze
4 Rundknüppel
Seite 11 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
 6.2 Massivumformung
6.2.1 Walzen nahtloser Rohre (Pilgerschrittwalzen)

Profillängswalzen (Hohlkörper): Pilgerschrittwalzen zum Erzeugen nahtloser Rohre

(Mannesmann-Verfahren) [FRI01]

Seite 12 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.2 Massivumformung
6.2.1 Walzen nahtloser Rohre (Pilgerschrittwalzen)

Pilgerschrittverfahren, Vallourec, Düsseldorf-Rath

[Link]
Ein kurzer Text findet sich bei:
[Link]
Seite 13 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
 Einschub
Herstellung geschweißter Rohre

Kurze zusammenfassende Auszüge aus:

K.H. Prensing, Baldur Sommer: Herstellverfahren für Stahlrohre
[Link]
Die Quelle fasst sowohl die Herstellung nahtloser als auch geschweißter Rohre zusammen.
Zu den geschweißten Rohren hier in Kürze:
Seit 1825 werden geschweißte Rohre aus umgeformtem Bandblech hergestellt, damals
im Feuerschweißverfahren, Patent an James Whitehouse, England.
Im 20. Jahrhundert wurde das Verfahren zur Herstellung stumpfgeschweißter Rohre –
im Durchgang erfolgen das Formbiegen und anschließende Schweißen – durch Moon und
Fretz perfektioniert. Dieses Verfahren wir auch heute noch eingesetzt – bis zu Durchmes-
sern von 114 mm.
Der Amerikaner E. Thompson entwickelte seit 1890 Verfahren zum elektrischen Schweis-
sen von Rohren, zunächst durch Widerstands-Press-Schweißen von Warmband-Blechen.
Im Laufe des 20. Jahrhunderts wurden weitere Schweißverfahren entwickelt, siehe die
folgende Tabelle.

Seite 14 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 Einschub
Herstellung geschweißter Rohre

K.H. Prensing, Baldur Sommer: Herstellverfahren für Stahlrohre

[Link]

Seite 15 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 Einschub
Herstellung geschweißter Rohre

K.H. Prensing, Baldur Sommer: Herstellverfahren für Stahlrohre

[Link]

Die nebenstehende Skizze,

eine Ansicht von unten,
vermittelt eine Vorstellung
dieser Verfahren.
Abgebildet ist das älteste
Verfahren, bei dem Blech
und Rohr auf Schweißtempe-
ratur erhitzt werden
(Feuerschweißen).
Ein Video über eine moderne
Anlage zum Schweißen von
Vierkantrohren finden Sie
unter dieser Adresse:
[Link]
Seite 16 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
 6.2 Massivumformung
6.2.1 Walzenanordnungen im Walzengerüst
Grafik…
Walzenanordnungen

a) Walzen gegen eine

ebene oder
profilierte Platte

b) Zweiwalzen/Duo-Gerüst
c) Dreiwalzen/Trio-Gerüst
d) Lauth'sches Trio-Gerüst
e) Doppel-Zweiwalzen-
gerüst
f) Vierwalzen/Quatro-
Gerüst

g) Sechswalzengerüst
h) Mehrzweck-Kaltwalz-
Werk-Gerüst,
i) 20-Walzengerüst
(Clustermill) [WIT06]
j) 24-Walzengerüst
(Sendzimir)  nächste Seite
Seite 17 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
 6.2 Massivumformung
6.2.1 Walzenanordnungen im Walzengerüst
Grafik…

Walzenanordnungen

j) 24-Walzengerüst
(Sendzimir)

Wikipedia schreibt unter Bezug

auf zwei Original-Patentschriften:
„Ein Sendzimir-Gerüst ist eine Viel-
walzen-Gerüstkonstruktion (engl.
cluster mill) zum Kaltwalzen, mit
dem Flachprodukte besonders
toleranzarm und dünn gewalzt
werden können. Es ist nach seinem
Erfinder Tadeusz Sendzimir benannt,
der das Grundprinzip im Juli 1935
zum Patent anmeldete.“

Von Cschirp - Eigenes Werk (Originaltext: selbst gezeichnet),

CC BY-SA 3.0 de, [Link]
Seite 18 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
 6.2 Massivumformung
6.2.1 Walzenanordnungen im Walzengerüst

Seite 19 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.2 Massivumformung
6.2.1 Walzenanordnungen im Walzengerüst
… und Erläuterungen

• Zum Walzen – von Profilen oder Blechen – werden einzelne Walzgerüste oder aus
mehreren Walzgerüsten bestehende Walzstraßen verwendet. Häufig wird im re-
versierendem Betrieb gewalzt.
• Beim Warmwalzen (oberhalb der Rekristallisationstemperatur, bei Stahl ca. 1100° C)
werden meist hintereinander angeordnete sogenannte Duogerüste eingesetzt.

• Beim Kaltwalzen kommen Mehrwalzen-Gerüste mit relativ kleinem Arbeitswalzen-

durchmesser zum Einsatz. Zum Aufbringen des zum Umformen erforderlichen hohen
Drucks ist dann eine verhältnismäßig geringe Kraft erforderlich. Die mangelnde
Steifigkeit der Arbeitswalzen muss durch Stützwalzen kompensiert werden.
Der Vorgang (unterhalb der Rekristallisationstemperatur) führt zur Verringerung der
Korngrößen und damit zu einer Festigkeitserhöhung.

Siehe zum Beispiel: [Link]

Seite 20 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.2 Massivumformung
6.2.1 Walzen: Universalwalzgerüste
• Universalwalzgerüste werden zum Walzen von Doppel-T-Profilen, U-Profilen und
ähnlichen Querschnitten verwendet.
• In Universalgerüsten sind in einer Ebene vier Walzen angeordnet, zwei angetriebene
Horizontalwalzen und zwei geschleppte Vertikalwalzen.
• Zur Umformung der Flanschspitzen bei Doppel-T-Profilen werden Universalgerüste
meist mit einem Duo-Flanschenstauchgerüst kombiniert.

Walzgerüstanordnung zum Walzen von

Doppel-T-Profilen

A) Universalwalzgerüst,
B) Duo-Flanschenstauchgerüst

[WIT06]
Seite 21 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
 6.2 Massivumformung
6.2.1 Walzen: Warmwalzwerke

Warmwalzwerke
• In Warmwalzwerken werden
Halbzeuge auf Duo-Gerüsten mit
Walzendurchmessern von bis zu
ungefähr 1,5 m reversierend zu
Fertigprodukten verarbeitet.
• Nach jedem Stich wird die
Drehrichtung gewechselt und die
Oberwalze zur Verringerung der
Walzgutdicke nachgestellt.
• Die Antriebsleistungen der Walzen
betragen bis zu 20 MW, an die
Antriebselemente werden hohe
Anforderungen hinsichtlich
Festigkeit und Genauigkeit gestellt.
Duo-Reversier-Gerüste,
A) Doppelankermotor und Zwischengetriebe,
B) Doppelantrieb (Twindrive) ohne Zwischengetriebe [WIT06]

Seite 22 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.2 Massivumformung
6.2.1 Walzen: Warmwalzwerk Anlagenbeispiel

[Link]
stranggiessanlage-investition-von-100-millionen-e-das-stahlwerk-standort-voelklingen/

• Die Saarstahl AG betreibt in ihrem Stahlwerk Völklingen 4 Stranggießanlagen

mit anschließenden Warmwalzstraßen.
• Das Werk wurde 1954 errichtet und zuletzt 2017 für eine Gesamtsumme von 100 Millionen €
grundlegend modernisiert. Die neue, fünfsträngige Anlage mit der Kurzbezeichnung S1 ersetzt
eine bestehende Anlage.

Seite 23 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.2 Massivumformung
6.2.1 Walzen: Profilwalzen

[Link]
Die Herstellung von Schienenprofilen bei „Fernsehen bildet“ (Die Sendung mit der Maus)

Seite 24 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.2 Massivumformung
6.2.1 Walzen: Layout eines Bandwalzwerks

Abbildung 7.23: Warmbandwalzwerk [WIT06]

• Aus gewalzten oder stranggegossenen Brammen werden in Warmbandwalzwerken

bis zu ca. 2300 mm breite Warmbänder erzeugt (ab 650 mm Breite werden sie
Warmbreitbänder genannt).
• Warmbandwalzwerke verarbeiten bei Coilgewichten bis zu ~50 t mehrere Millionen
Tonnen Material pro Jahr, erfordern hohe Investitionen und werden meist in großen
integrierten Hüttenwerke betrieben.
Seite 25 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
 6.2 Massivumformung
6.2.1 Walzen: Kaltwalzwerke

Kaltwalzwerke

• Zur Herstellung von sogenanntem

Kaltband wird warmgewalztes Band
nach dem Entfernen der Oxid- und
Zunderschichten kalt weitergewalzt.

• Dies geschieht meist coilweise

auf Einzelgerüsten. Das Coil
wird in mehreren Stichen mittels
zwei Haspeln reversierend gewalzt. Kaltwalzreversiergerüst zum Kaltwalzen von Bändern [WIT06]

• Zur Weiterverarbeitung von Kaltband zu Kaltfeinblech muss die beim Kaltwalzen

entstandene Verfestigung durch Rekristallisationsglühen beseitigt werden,
um die Umformbarkeit wiederherzustellen. Dabei wird Schutzgas eingesetzt.

Seite 26 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.2 Massivumformung
6.2.1 Walzen: Drahtwalzwerke
Drahtwalzwerke

• Die Erzeugung von Draht erfolgt in

Walzstraßen mit bis zu ~30
Walzgerüsten.

• Die kleinsten durch Walzen erzeugten

Drahtdurchmesser betragen ca. 5,0 mm.

• Es werden Walzgeschwindigkeiten von

bis zu ~120 m/s erreicht.

Vertikal- und Horizontalwalzgerüst eines Draht-

walzwerkes. Vertikalgerüst mit Antrieb von oben [WIT06]

Seite 27 FT1
 6.2 Massivumformung
6.2.1 Walzen: Ringwalzen

Seite 28 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 Fertig-Erzeugnisse des
6.2 Massivumformung Walzens sind Halbzeuge
für die weiteren
6.2.1 Walzen: Produktbeispiele Bearbeitung

Quelle: Handbuch der Umformtechnik, Schuler

Seite 29 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

Wiederholungsfragen zum Thema
Grundlagen der Umformtechnik

1. Nennen Sie drei Kriterien, nach denen Umformverfahren eingeteilt werden.

2. In welchem Spannungsbereich ist Umformen möglich?
3. Nennen Sie ein Maß der Umformbarkeit (zwei Kriterien).
4. Stellen Sie die Kontinuitätsgleichung (Volumenkonstanz) als Produkt der
Formänderungsverhältnisse dar.
5. Wie ist der Umformgrad definiert? Logarithmieren Sie die Gleichung aus Antwort 4.
6. Betrachten Sie die Fließkurven aus Folie 22. Welche Spannungen werden benötigt,
wenn Körper aus St, Cu, Al auf 40% der Ausgangshöhe gestaucht werden?
7. Üben Sie Kritik an den hier gezeigten Fließkurven.

Seite30 30
Seite Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1 Sommersemester 2023
Wiederholung Walzen

• Wozu kann beim Walzen ein Dorn verwendet werden?

• Worin unterscheiden sich Kaltband und Warmband?

• Was bedeutet beim Walzen „Einziehen“ und „Durchziehen“ des

Walzgutes? Mit welchen Prozessparametern kann beides
sichergestellt werden?

• Warum wird Massivumformung bevorzugt zur Herstellung hoch

dynamisch belasteter Bauteile eingesetzt? Warum spricht man im
Zusammenhang mit der Massivumformung von „Leichtbau“?

Seite 31 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

6.2 Massivumformung
6.2.2 Schmieden

Freiformschmieden,
Freiformen

Quelle: [Link]; SMS Meer

Schmieden im Gesenk,
Gesenkformen

Quelle: Industrieverband
Deutsche Massivumformung

Seite 32 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.2 Massivumformung
6.2.2 Schmieden - Freiformschmieden

Definition nach DIN 8583

Freiformen ist Druckumformen mit nicht oder nur teilweise die Form des
Werkstückes enthaltenden, gegen einander bewegten Werkzeugen. Die
Werkstückform entsteht dabei durch freie oder festgelegte Relativbewegung
zwischen Werkzeug und Werkstück.

Seite 33 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.2 Massivumformung
6.2.2 Schmieden - Freiformschmieden

Quelle: Handbuch der Umformtechnik, Schuler

Seite 34 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
 6.2 Massivumformung
6.2.2 Schmieden - Freiformen
Massivumformen

Blechumformen
Quelle: Handbuch der Umformtechnik, Schuler
Seite 35 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
 6.2 Massivumformung
6.2.2 Schmieden - Freiformen
Massivumformen

Die Massivumformverfahren des Freiform- Die Blechumformverfahren des

schmiedens sind sämtlich Warm-Umform- Schmiedens sind in der Regel Kalt-
verfahren. In der Industrie werden sie in aller Umformverfahren und werden in
Regel von schweren Pressen ausgeführt, handwerklicher Arbeit ausgeführt.
während ein automatischer Manipulator das
Werkstück bewegt.

Blechumformen
Quelle: Handbuch der Umformtechnik, Schuler
Seite 36 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
 6.2 Massivumformung
6.2.2 Schmieden - Freiformschmieden

Sowohl Klocke [Fertigungs-

verfahren, Bd.4] als auch
die Schmiede-Unternehmen
[z.B. www. [Link]]
stellen heraus, dass es auf
die Abfolge verschiedener
Schritte ankommt, um das
gewünschte Ergebnis zu
bekommen – und dass die
Unternehmen diese Verfah-
rensschritte beherrschen.
Quelle: F. Klocke: Fertigungsverfahren, Bd.4 Umformtechnik, Springer (2017)

Seite 37 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.2 Massivumformung
6.2.2 Schmieden - Freiformschmieden

Freiformen ist – jenseits des handwerklichen Schmiedens (Hufschmied, Kunstschmied) –

vor allem ein industrielles Verfahren für zumeist sehr schwere Werkstücke – Einzelteile
oder kleine Serien. Klocke führt in seinem Buch im Wesentlichen die folgenden Beispiele
auf: Wellenförmige Bauteile – Scheiben – Ringe – Hohlkörper, im Einzelnen:

• Rotorwellen von Turbinen und Generatoren bis 100 t

• Flanschwellen bis 65 t
• Kurbelwellen von Schiffsmotoren bis 250 t

• Scheiben bis 4 m Durchmesser und 1 m Höhe

• Ringe bis 8 m Durchmesser und 4 m Höhe

• Hohlzylinder bis 30 m Länge bei limitiertem Durchmesser, etwa 1500 mm

bzw. bis 4 m Durchmesser bei 7 m Länge

Angaben nach F. Klocke: Fertigungstechnik, Bd.4, Umformen, Springer (2017)

Seite 38 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.2 Massivumformung
6.2.2 Schmieden - Freiformschmieden

Produktbeispiele für das Freiformschmieden, hier: Edelstahl Rosswag: [Link]-

[Link] : Zapfen, Ringe, Glockenklöppel, Kreisel --- alle Werkstücke werden mit
Manipulatoren unter den Pressen bewegt. Verschiedene Pressensättel (Werkzeuge)
kommen zum Einsatz. Immer wieder werden die Werkstücke von Neuem erhitzt – um
die Rekristallisation zu bewirken und ein erneutes Warmumformen zu ermöglichen.
Seite 39 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
 6.2 Massivumformung
6.2.2 Schmieden - Freiformschmieden

Unter dem Link [Link]

6_Presse_und_Medien/Veroeffentlichungen/Schmiede-Info/[Link]

findet sich ein Fachartikel der

Autoren W. W. Adolf und
V. S. Schulz: Freiformschmieden
und Ringwalzen verbessern
Bauteileigenschaften. Sie be-
tonen den beanspruchungs-
gerechten Faserverlauf, der sich
durch die richtige Wahl und Ab-
folge der Schmiedeverfahren
erzielen lässt.

[MM Maschinenmarkt 7/2000]

Seite 40 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.2 Massivumformung
6.2.2 Schmieden - Freiformschmieden

Prozessfolge beim Stauchen und Reckschmieden einer Turbinenwelle

Quelle: F. Klocke: Fertigungsverfahren, Bd.4 Umformtechnik, Springer (2017)

Seite 41 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.2 Massivumformung
6.2.2 Schmieden - Gesenkschmieden

Definition Gesenkformen nach DIN 8583

Gesenkformen ist Druckformen mit gegeneinander bewegten Formwerkzeugen
(Gesenken), die das Werkstück ganz oder zu einem wesentlichen Teil
umschließen und dessen Form enthalten (abformende Gestalterzeugung).

Seite 42 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.2 Massivumformung
6.2.2 Schmieden - Gesenkschmieden

Quelle: Handbuch der Umformtechnik, Schuler

Seite 43 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
 6.2 Massivumformung
6.2.2 Schmieden - Gesenkschmieden
• Die Gestaltung von Anzahl und Art der Bearbeitungsschritte richtet sich beim
Gesenkformen nach Maschinenart und Werkstückgröße.
• Bei Pressen (hydraulisch kraftgebunden oder mechanisch weggebunden) erfolgt das
Umformen beispielsweise in einem Hub, bei Hämmern (energiegebunden) sind meist
mehrere Hübe erforderlich.
• Je nach Anzahl gleicher Gravuren pro Gesenk sprechen wir von Einfach- oder
Mehrfachgesenken; sind in einem Gesenk unterschiedliche auf einander abfolgende
Gravuren angeordnet, von einem Mehrstufengesenk. Man spricht von den aufeinander
folgenden Stadien des Umformvorgangs.
• Die Gesenke sind hohen mechanischen und thermischen Belastungen ausgesetzt.
Durch Gleitbewegung zwischen Werkzeug und Werkstück entsteht zudem abrasiver
und adhäsiver Verschleiß (Abrieb und Aufschweißungen).

• Nitrieren, Plasmabeschichten, Strahlläppen und Verchromen können die Werkzeug-

standzeit wesentlich erhöhen.

Seite 44 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.2 Massivumformung
6.2.2 Schmieden - Gesenkschmieden

a) Gravur zum Prägen

b) Gravur zum Rollen

c und e) einfach ge-

teilte Gravuren
d/f ) mehrfach ge-
teilte Gravuren

A B C
offene Gravuren halboffene Gravuren geschlossene Gravuren
mit Gratspalt

Quelle: G. Witt: Taschenbuch der Fertigungstechnik [2006]

Seite 45 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
 6.2 Massivumformung
6.2.2 Schmieden - Gesenkschmieden
kleine Stückzahl

geringe Anpassung
an Fertigform

eben, Teil
mittlere eben eben, Teil unsymmetrisch gekröpft
symmetrisch gekröpft
Stückzahl

mäßige
Anpassung
an Fertigform

große Stückzahl

gute Anpassung
unsymmetrisch gekröpft symmetrisch gekröpft
an Fertigform

Stückzahlabhängige Formannäherung (links) - Systematik der

Werkzeuggestaltung (oben) [IMU09]

Für geringere Werkzeugkosten und bessere Toleranzlage (Versatz) sollte die Gesenk-
teilung möglichst eben und rechtwinklig zur Umformrichtung verlaufen.
Seite 46 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
 6.2 Massivumformung
6.2.2 Schmieden - Gesenkschmieden

Nicht im Gesenk schmiedbar Im Gesenk schmiedbar

Hohe und
schmale Rippe

Scharfe Kanten

Hinterschnitte

Teilungsebene
Durchbruch
quer zur
Schmiederichtung

Keine Ausformschräge

Gestaltungsmerkmale Gesenkschmiedeteile [IMU09]

Seite 47 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

6.2.2 Stadien des Gesenkschmiedens

Gesenkschmieden eines Pkw-Schwenklagers (Fertigungsfolge von oben links nach unten

rechts): Walzstababschnitt; Massenverteilung in fünf Stufen; Stauchen;
(untere Reihe von links): Vorformen; Fertigschmieden; Abgraten (Schmiedeteil/Grat);
Biegen; Lochen und Kalibrieren [IMU09]
Seite 48 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
Gesenkschmieden – Industrielle Beispiele
Imbach & Cie., Nebikon, Schweiz

[Link] 1:26 min.

Seite 49 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

Gesenkschmieden LKW-Achsschenkel

1:50min
Seite 50 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
 6.2 Massivumformung
6.2.2 Schmieden - Gesenkschmieden
Warm Halbwarm Kalt

Werkstückgewicht 0,05 – 0,001 – 0,001 –

1.500 kg 50 kg 30 kg
Genauigkeit IT 13 – 16 IT 11 – 14 IT 8 – 11
Oberflächenrauheit > 50 – > 30 µm > 10 µm
Rz 100 µm
Fließspannung ~ 20 – 30% ~ 30 – 50 % 100 %

Umformgrad ϕ≤6 ϕ≤4 ϕ ≤ 1,6

Fertigungskosten Bis 113 % 100 % bis 147 %

[Stand 1991]

Verfahrensvergleich [IMU09] Spanende hoch gering sehr gering

Nacharbeit

Der Tabelle ist zu entnehmen, dass neben dem üblichen Gesenkschmieden als Warm-
Umformverfahren auch eine kalte Variante existiert – teilweise als abschließender Verfah-
rensschritt: geringere Umformgrade, höherer Kraftbedarf, aber nahezu einbaufertige
Schmiedeteile bis IT 8 können auf diese Weise hergestellt werden.
Seite 51 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
 6.2 Massivumformung
6.2.2 Schmieden - Gesenkschmieden

• Beim

Anstauchen (Gesenkschmieden) [WES06/WIT06/IMU09]

• Das Anstauchen im Gesenk ist ein häufig angewandtes Verfahren zur Herstellung von
Halbzeugen für die Herstellung von Schrauben, Bolzen, Nieten, Nägeln und Ventilen
für Verbrennungsmotoren.

Seite 52 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

Gesenkformen: Schraubenherstellung

Walter Hasenkämper Schrauben und Muttern, Hagen

Herstellung großer (>M24) Schraubenrohline durch Stauchen im Gesenk, anschließend folgt eine mechanische Bearbeitung.
[Link]
Frage: Was sind die Arbeitsschritte zur Herstellung großer Schrauben?

Weitere Detailinformationen siehe z.B. Firma Würth, Schrauben und Muttern

[Link]
technikportal/dinokapitel/Kapitel_04_DINO_techn_Teil.pdf
Seite 53 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
Mutternherstellung

Muttern werden – wie die meisten Werkstücke – in einer längeren Verfahrenskette

hergestellt, z.B. ausgehend vom Halbzeug Rundstab: (1) Erwärmen, (2) Scher-
schneiden, (3) Stauchen, (4) Sechskant formen im Gesenk,
(5) Prägen, (6) Vorlochen, (7) Fertiglochen und Sechskant
kalibrieren, (8) Gewinde schneiden (spanabhebend, ohne Bild)
[Link]

Eine alternative Verfahrenskette ist hier abgebildet: (1) Erwärmen, (2) Sechskante
vorschmieden im Gesenk, (3) Scherschneiden, (4) Prägen und Lochen (hier über
vier Stadien 4a, b, c, d), (5) Gewinde schneiden (spanabhebend, ohne Bild)

Seite 54 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

Gesenkformen: Einsenken und Prägen

• Beim Kalteinsenken wird ein gehärteter

Stempel meist mit einer hydraulischen
Presse in ein Werkstück eingedrückt.
• Das Kalteinsenken wird häufig zur
Werkzeugherstellung eingesetzt:
(Kunststoffblasformen, Kunststoffpress-
formen, Kunststoffspritzguss, Metall-
druckgussformen, Münzprägewerkzeuge).
• Kalteingesenkte Werkstücke erfordern
meistens keine Nachbearbeitung.

Oben:
Kalteinsenken zur Herstellung eines Gesenks
Rechts:
Beispiel für das Prägen [FRI01]

Seite 55 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.2 Massivumformung
6.2.2 Gesenkformen und Prägen – Beispiele

Stadienfolge für im Gesenk geschniedete Pleuel

Seite 56 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.2 Massivumformung
6.2.2 Schmieden – Umformmaschinen (Pressen)

momentengebunden

F = p∙A
E = m∙g∙h 
M

Massivumformmaschinenarten [nach IMU09]

Umformmaschinen zum Schmieden werden unterschieden in
• Energiegebundene Maschinen: Oberdruck- und Gegenschlaghämmer, Spindelpressen
• Weggebundene Pressen (lineare Arbeitsbewegung):
Exzenter- und Kurbelpressen, Kniehebelpressen
• Kraftgebundene Pressen: hydraulische Pressen
• Momentengebundene Pressen: mit servo-elektrischem Torque-Antrieb
Seite 57 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
 6.2 Massivumformung
6.2.2 Schmieden – Umformmaschinen (Pressen)

momentengebunden

F = p∙A
E = m∙g∙h 
M

Umformmaschinen müssen
• automatisierbar, hochproduktiv und wirtschaftlich sein
• die erforderlichen Umformkräfte und Umformarbeiten zur Verfügung stellen
• die besonderen Merkmale von Prozessablauf und Werkstück berücksichtigen

Seite 58 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.2 Massivumformung
6.2.2 Schmieden – Umformmaschinen (Pressen)
energiegebunden: Beispiel Oberdruckhammer
1 Oberdruckantrieb
1
2 Bär
2 3 Obergesenk

4 Untergesenk
3
5 Schabotte

4 6 Dämpfungselemente

Oberdruckhammer (energiegebunden, hydraulisch oder pneumatisch) –

stellt mit jedem Hub dieselbe Umformarbeit bereit [IMU09]

Seite 59 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.2 Massivumformung
6.2.2 Schmieden – Umformmaschinen (Pressen)
kinematisch weggebunden: Beispiel Keilpresse

[Link]

Weck (1991) Weck: Werkzeugmaschinen

Seite 60 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.2 Massivumformung
6.2.2 Schmieden – Umformmaschinen (Pressen)
kraftgebunden: Beispiel hydraulische Presse

5 1 Hydraulikzylinder
1 2 Stößel
2
3 Tisch
4
6 4 Maschinen-Ständer

5 Elektro-Motoren
8
6 Hubbalken-Automat

7 Umformstationen
3 8 Materialzuführung
7

Hydraulische Presse (kraftgebunden, konstante Maximalkraft

über den gesamten Umformweg) [IMU09]

Seite 61 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.2 Massivumformung
6.2.2 Schmieden – Umformmaschinen (Pressen)
momentengebunden: Beispiel Servopresse

[Link]
broschueren_stamping_cutting/download_stamping_cutting/stamping_cutting_broschuere_stanzsysteme_umformsysteme_e.pdf
Seite 62 FT1
 6.2 Massivumformung
6.2.2 Schmieden – Umformmaschinen (Pressen)

Links: Exzenterpresse (weggebunden,

gut automatisierbar bei niedriger
Zykluszeit, maximale Kraft (F → ∞ ?!)
im unteren Totpunkt

Unten: Exzenterpressenlinie
(automatisiert) [IMU09]

3. Typisierung der Anlagen

Seite 63 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

6. Umformen Metalle
6.2 Massivumformen
Danksagung

Diese Präsentation nutzt viele Materialien (Folien und Filme) des Kollegen Professor Dr. Damian Großkreutz
und der Kollegin Professor Dr. Thordis Michalke, denen ich für ihre Unterstützung bei meiner Vorbereitung
der Vorlesung Fertigungstechnik ich an dieser Stelle herzlichen Dank sage.

Frankfurt am Main, Sommersemester 2020, Hans-Reiner Ludwig

Haftungsausschluss
• Die Vorlesungs- und Übungsunterlagen sind ausschließlich für den Gebrauch in meinen
Lehrveranstaltungen bestimmt!
• Die Weitergabe der Unterlagen an Dritte, ihre Vervielfältigung oder Verwendung auch von Auszügen
davon in anderen elektronischen oder gedruckten Publikationen ist nicht gestattet.
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Fachbereich 2 Informatik und Ingenieurwissenschaften

Seite 1 FT1
 Rechtlicher Hinweis

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2 Translated by DeepL.

Seite 2 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1 Sommersemester 2020

6. Umformen Metalle

6.1 Grundlagen

6.2 Massivumformen Massivumformen

6.2.1 Walzen
6.2.2 Schmieden (Freiform- und Gesenkschmieden)
6.2.3 Strangpressen, Fließpressen
6.2.4 Durchziehen, Drahtziehen
6.2.5 Sonderverfahren

6.3 Blechumformen Blechumformen

6.3.1 Biegen
6.3.2 Drücken (Drückwalzen)
6.3.3 Tiefziehen
6.3.4 Streckziehen
6.3.5 Sonderverfahen

Seite 3 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.2 Massivumformung
6.2.3 Durchdrücken (Strangpressen, Fließpressen)

• Unter Durchdrücken verstehen wir Druckumformverfahren wie Fließpressen,

Strangpressen und Verjüngen, bei denen das Werkstück teilweise oder ganz unter
des Querschnittsverminderung durch eine Matrize gedrückt wird.
• Fließpressen und Strangpressen sind die industriell am häufigsten angewendeten
Durchdrückverfahren.
• Beim Fließpressen werden einzelne Werkstücke produziert, beim Strangpressen
entstehen lange Voll- und Hohlprofile, indem ein Block in einem Rezipienten
eingelegt und mit einem Stempel durch eine Matrize gepresst wird.
• Durch Fließpressen werden rotationssymmetrische bzw. achssymmetrische Werkstücke
in der Regel kalt (Festigkeitssteigerung, Genauigkeit), bei schwer umformbaren
Werkstoffen oder großen Formänderungen auch halbwarm hergestellt (300 bis 700
Grad Celsius).

Seite 4 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.2 Massivumformung
6.2.3 Durchdrücken – Strangpressen

Strangpress-Verfahrensprinzipien:
a) Voll-Vorwärtsstrangpressen,
b) Voll-Rückwärtsstrangpressen,
c) Voll-Querstrangpressen [WIT06]

Seite 5 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.2 Massivumformung
6.2.3 Durchdrücken – Strangpressen

Vorwärtsstrangpressen
• Das Halbzeug wird relativ zur Rezipientenwand bewegt und durch die hohe Reibung
erwärmt.
• Bei Bedarf wird der Materialblock mit einem (Vorwärm)-Temperaturgradienten
versehen. Die Temperatur im vorderen Teil des Blocks - in Strangpressrichtung
gesehen – ist dann zu Beginn des Prozesses höher als im hinteren.
• Geschwindigkeiten bis zu 350 m/min, Prozesstemperaturen bis zu 1300 °C.
• Nach Prozessende werden die Werkstücke bei Bedarf abgekühlt, gestreckt und
gerichtet, die hohe Oberflächenqualität erübrigt meist eine spanende Bearbeitung.
• Beim Rückwärtsstrangpressen fehlt die Relativbewegung zwischen Material und
Rezipient. Es tritt keine Wandreibung auf und die erforderlichen Kräfte sind geringer.

Seite 6 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.2 Massivumformung
6.2.3 Durchdrücken – Strangpressen

Seite 7 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.2 Massivumformung
6.2.3 Durchdrücken – Strangpressen

Vorwärts-Strangpressen von Aluminium [SPU84]

Seite 8 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.2 Massivumformung
6.2.3 Durchdrücken – Strangpressen
• Beim Strangpressen sind
große Umformgrade
erreichbar.

• Bei Leichtmetallen wie

Aluminiumlegierungen sind
darüber hinaus
komplizierte Querschnitts-
konturen möglich.

Profilformen und Werkstoffe beim Strangpressen [WIT06]

a) Vollprofil
b) offenes Profil
c) Halbhohlprofil (geringer Querschnittsunterschied)
d) Halbhohlprofil (großer Querschnittsunterschied)
e) Hohlprofil
f) Wärmetauscherrippenrohr

Seite 9 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.2 Massivumformung
6.2.3 Durchdrücken – Strangpressen
Animation: Strangpressen eines Aluminiumprofils (Norsk Hydro)

[Link] 1:25 min

Seite 10 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
 6.2 Massivumformung
6.2.3 Durchdrücken – Strangpressen

Animation Aluminiumrohr-Strangpressen (ALUnna Tubes)

Hohl-Vorwärts-Strangpressen; [Link] 1 min

Seite 11 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.2 Massivumformung
6.2.3 Durchdrücken – Strangpressen

Prozesskette Aluminiumrohr-Strangpressen (ALUnna Tubes)

Animation und Anlage, einschließlich weiterer Bearbeitungsvorgänge;

[Link]
Seite 12 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
 6.2 Massivumformung
6.2.3 Durchdrücken – Fließpressen
Verfahrensvarianten

Quelle: Handbuch der Umformtechnik, Schuler

Seite 13 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
 6.2 Massivumformung
6.2.3 Durchdrücken – Fließpressen
• Durch Fließpressen werden rotationssymmetrische bzw. achssymmetrische
Werkstücke kalt (Festigkeitssteigerung und Bauteilqualität), bei schwer
umformbaren Werkstoffen oder großen Formänderungen auch halbwarm
hergestellt (300 bis 700 Grad Celsius).
• Fließpresswerkstoffe müssen geringe Fließspannungen, hohes Umformvermögen,
geringe Kaltverfestigung und homogene Gefüge aufweisen. Verarbeitet werden
hauptsächlich unlegierte und legierte Stähle mit einem Kohlenstoffgehalt von bis
zu 0,45 %, aber auch NE-Metalle.
• Die Herstellung von Fließpressteilen erfolgt meist in mehreren Arbeitsschritten,
(Stadien) dabei können unterschiedliche Verfahrensvarianten gleichzeitig oder
nacheinander angewandt werden. Es werden hohe Oberflächenqualitäten und
teilweise einbaufertige Maßtoleranzen erreicht (nach Verfahrensentwicklung).
• Vorteile des Kaltfließpressens sind optimale Werkstoffausnutzung,
hohe Mengenleistung, hohe Maßgenauigkeit und beanspruchungs-
gerechter Faserverlauf des Werkstoffgefüges.
• Typische Fließpressteile sind Bolzen, Hülsen, Schraubenhalbzeuge
und Werkstücke mit Außen- und Innenverzahnungen. Thyssen-Krupp Steering

Seite 14 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 Fließpressen im Mehrstufenverfahren

ARNOLD Kaltmassivumformung durch Pressen im Doppeldruckverfahren 1:05 min.

[Link]
Seite 15 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
Fließpressen im Mehrstufenverfahren

ARNOLD Kaltmassivumformung durch Pressen im Mehrstufenverfahren 1:15 min.

[Link]
Seite 16 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
Fließpressen im Mehrstufenverfahren

HECKLER AG Kaltmassivumformung 1:15 min.

[Link]
Seite 17 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
 6.2 Massivumformung
6.2.3 Durchdrücken – Beispiele

Rotationssymmetrische und
prismatische Teile,
durch Fließpressen hergestellt.

Profil, durch Strangpressen

hergestellt.

Seite 18 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.2 Massivumformung
6.2.3 Durchdrücken – Beispiele

Thyssen-Krupp Steering

Seite 19 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.2 Massivumformung
6.2.4 Durchziehen
Oben: Vollkörper-Gleitziehen A),
Hohlkörper-Gleitziehen B),
a) Ziehwerkzeug, b) Ziehrichtung, c)
Werkstück
Mitte: Hohlkörper-Gleitziehen, links:
über einen festen Dorn, rechts: über
einen schwimmenden Stopfen, a)
Ziehwerkzeug, b) Werkstück, c)
Dornstange; d) Dorn/Stopfen
Unten:
Hohlkörper-Gleitziehen, links: über eine
mitlaufende Stange, a) Ziehwerkzeug, b)
Werkstück, c) Stange rechts:

Abstreckziehen, a) Werkstück; b)
Abstreckring; c) Stempel

[Taschenbuch der Fertigungstechnik,

Seite 20 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig
Witte 2006] FT1
 6.2 Massivumformung
6.2.4 Durchziehen
Durchziehen (Gleitziehen, Walzziehen, Drahtziehen)
• Beim Gleitziehen werden metallische Werkstoffe meist kalt
(Kaltverfestigung) durch einen sich konisch verengenden
Ziehstein (oder Ziehring oder Ziehhol) gezogen. Diese sind
hohen Druckkräften, Reibungskräften und Temperaturen
ausgesetzt und werden aus Hartmetall, Diamant oder Keramik
hergestellt.
• Zur Verringerung der Reibungskräfte und weiteren Erhöhung der hohen Oberflächen-
qualität und Maßhaltigkeit werden Schmierstoffe eingesetzt.
• Mittels Vollkörper-Gleitziehen (Bandflachziehen, Blechflachziehen, Draht-ziehen,
Stabziehen) werden Vollkörper (Drähte, Bänder, Stäbe) , mittels Hohlkörper-Gleitziehen
mit und ohne Innenwerkzeug werden durch Abstreckziehen und Rohrziehen
rohrförmige Werkstücke verarbeitet.
• Beim Drahtziehen werden Rundprofile von ~ 5,0 ... 30 mm auf bis zu ~ 0,003 mm
Durchmesser gezogen. Die Ziehgeschwindigkeiten hierbei betragen bis zu ~ 20 m/s.
• Da der maximale Umformgrad In A0/A1 pro Ziehstufe werkstoffabhängig meist zwischen
0,2 und 0,3 liegt, werden Ziehprozesse überwiegend mehrstufig und bei Bedarf mit
Zwischenglühen durchgeführt.
Seite 21 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
 6.2 Massivumformung
6.2.4 Durchziehen - Walzziehen

• Beim Walzziehen wird ein

Werkstück durch eine Öffnung
gezogen, die durch zwei oder
mehr Walzen gebildet wird.
• Die gesamte Ziehkraft beim
Walzziehen ist geringer als beim
Gleitziehen, da die Reibung
zwischen Werkzeug und
Werkstück geringer ist.

Verfahrensprinzip des Walzziehens von Vollquerschnitten mit zwei Walzenpaaren [WIT06],

a) Ausgangsquerschnitt, b) erster Walzensatz mit ovalem Kaliber, c) zweiter Walzenansatz
mit Rundkaliber, d) Ziehrichtung, e) Endquerschnitt, f) Längszug zwischen den
Walzensätzen

Seite 22 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.2 Massivumformung
6.2.4 Durchziehen - Drahtziehen

Bauformen von Drahtziehmaschinen [WIT06]

A) Einfachziehmaschine
B) Mehrfachziehmaschine

Seite 23 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.2 Massivumformung
6.2.4 Durchziehen – Drahtziehen – Röslau GmbH

Stahl- und Drahtwerk Röslau

[Link] 2:17 min.
Seite 24 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
 6.2 Massivumformung
6.2.4 Durchziehen - Drahtziehen

[Link] 7:40min
Fr. u. H. Lüling GmbH, Altena
Seite 25 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
 6.2 Massivumformung
6.2.4 Durchziehen – Drahtziehen
Funktion der Ziehangel

Bildquelle: Skript D. Großkreutz

Kerschgens Stahllexikon definiert den Begriff so: „Enden von Stange, Rohr und Draht, die vor dem
Ziehen soweit verjüngt worden sind, dass sie sich durch das Ziehhol (Matrize) hindurch stecken
lassen, um den Ziehvorgang zu ermöglichen.“ [ [Link] ]
(1) Die Herstellung der Ziehangeln erfolgt auf Einzugswalzen (1) oder Hämmermaschinen (2).
Hersteller sind z.B. Bock in Lüdenscheid [ [Link] ]
oder Krollmann in Altena [ [Link]
[Link] ]. Abb. 3 zeigt das Beispiel einer Ziehangel.
Seite 26 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
6.2 Massivumformung
6.2.5 Sonderverfahren - Innenhochdruckformen

Innenhochdruckumformen

Quelle: Handbuch der Umformtechnik, Schuler

Seite 27 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
6.2 Massivumformung
6.2.5 Sonderverfahren - Innenhochdruckformen

Abgaskrümmer Querträger

• Hohlkörper mit komplexen Geometrien

• Kaltumformen
• Innendrücke bis 4000 bar
• Ausgangsmaterial: Halbzeuge,
z.B. Rohre, Strangpressprofile u.a.

Seite 28 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

6.2 Massivumformung
6.2.6 Zusammenfassung - Übersichten

Legende:
IT 1 - 4: z.B. Lehren
u. Feinmessgeräte
IT 5 - 11: z.B.
Passungen im
Maschinenbau
IT 12 - 18: grobe
Toleranzen bei
spielsweise im
Stahlbau und in der
Warmumformung

= mit herkömmlichen Fertigungseinrichtungen erreichbar

= durch Sondermaßnahmen und in Ausnahmefällen erreichbar

Erreichbare Toleranzklassen beim Massivumformen [IMU09]

Seite 29 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

6.2 Massivumformung
6.2.6 Zusammenfassung – Übersicht über Stähle
Massivumform-Werkzeuge: hochlegierte
Chrom-Molybdänstähle

Warmarbeitswerkzeugstähle für Gesenkschmieden, Freiformschmieden, Strangpressen

(und Leichtmetalldruckgießen) [AUB11]

Seite 30 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

6.2 Massivumformung
6.2.6 Zusammenfassung – Einsatzbeispiele im Kfz
1 Motor
2 Getriebe
1 3 Gelenkwelle
4 Differenzial
5 Fahrwerk

5
2 3 4

Oberer Querlenker
Unterer Querlenker
Kreuzgelenk Kipphebel
Achszapfen Stößelstangen
Radträger links Ein- und Auslaßventile
Radträger rechts
Nockenwelle

Produktbeispiele aus der Kraftfahrzeugtechnik

[IMU09]
Seite 31 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
 6.2 Massivumformung
6.2.6 Zusammenfassung – weitere Beispiele

Warmumgeformte Kurbelwelle,
warmumgeformtes Aluminium-Schwenklager,

kalt umgeformte Getriebehohlwelle und

kalt umgeformter Abtriebsflansch [IMU09]

Abbildung 7.33: Produktbeispiele [IMU09]

Seite 32 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
6.2 Massivumformung
6.2.6 Zusammenfassung – noch mehr Beispiele

Produktbeispiele [IMU09]
Seite 33 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
6.2 Massivumformung
6.2.6 Zusammenfassung –
Verfahrenskombinationen
Verfahrenskombinationen ermöglichen, die spezifischen Vorteile der Verfahrens-
gruppen zu nutzen.

Zum Beispiel:

• Warm- / Kaltmassivumformen: Ziel: geringe Umformkräfte, hohes Formänderungs-

vermögen / Ziel: hohe Genauigkeit
• Halbwarm- / Kaltmassivumformung: Ziel: höheres Formänderungsvermögen, kein
Zwischenglühen / Ziel: hohe Genauigkeit
• Umformen / Zerspanen: Ziel: hohe Produktivität, kein Kaltkalibrieren /
Ziel: einbaufertige Präzision
• Umformen / Fügen (Schweißen): Ziel: hohe Produktivität / Ziel: größere Formen-
vielfalt bei höherer Wirtschaftlichkeit

Seite 34 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

6.2 Massivumformung
6.2.6 Zusammenfassung –
Verfahrenskombinationen Beispiele

Beispiele für Verfahrenskombinationen des Massivumformens [IMU09]

Gesenkschmieden und Kaltfließpressen: Antriebswelle für Einspritzpumpe (0,38 kg)

Gesenkschmieden und Warmfließpressen: Lkw-Traghülse (14,7 kg)

Gesenkschmieden, Warmfließpressen
und Reibschweißen: Spindel (11,8 kg)

Seite 35 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

Wiederholungsfragen (1)

1. Welche werkstoffabhängige Kenngröße bestimmt bei der Umformung die

Umformkraft und die Umformarbeit?
Skizzieren Sie den charakteristischen Verlauf der Kenngrößen für Kalt- und
Warmumformung.

2. Vergleichen Sie die wichtigsten Vor- und Nachteile der Kaltumformung

gegenüber der Warmumformung.

3. Was bedeutet beim Walzen „Einziehen“ und „Durchziehen“ des Walzgutes?

Mit welchen Prozessparametern kann beides sichergestellt werden?

4. Welchen Vorteil hat das Walzen von Gewinden (z.B. bei der Herstellung von
Gewindestangen) gegenüber dem Drehen?

Seite 36 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

Wiederholungsfragen (2)

5. Mit welchen Verfahrensvarianten lassen sich nahtlos Rohre aus Stahl oder NE-
Metallen herstellen?
6. Welche Massivumform-Maschinen-Arten gibt es?
Nennen Sie Vor- und Nachteile der verschiedenen Arten.
7. Worin unterscheiden sich Kaltband und Warmband?
8. Welchen Vorteil hat das Rückwärtsstrangpressen gegenüber dem
Vorwärtsstrangpressen?
9. Erläutern Sie die im Zusammenhang mit dem Gesenkschmieden die
Verfahrensvarianten mit und ohne Grat – mit Hilfe einer Skizze.
10. Was wird im Zusammenhang mit der Fertigungstechnik unter CSP-Technologie
verstanden? Was war der Grund für die Entwicklung dieser Technologie und was ist
ihr wesentlicher Vorteil?

Seite 37 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

Wiederholungsfragen (3)

11. Mit welchen Fertigungsverfahren lassen sich nahtlose Rohre aus

Metall herstellen?

12. Was sind die Verfahrensschritte zur Drahtherstellung mit Durch-

messer 0,5mm?
Erläutern Sie den Ablauf mit Skizzen ausgehend vom passenden
Halbzeug.

13. Wie können Näpfe aus Stahlblech der Dicke 3mm hergestellt werden?

14. Sechskantmuttern der Größe M16 sollen aus rostfreiem Stahl in ca. 200 mm

Großserie von mehreren Mio. Stück pro Jahr und einer Taktzeit von
wenigen Sekunden pro Stück gefertigt werden.
Wählen Sie eine geeignete Verfahrensabfolge ausgehend von einem
geeigneten Halbzeug aus.

Seite 38 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

Wiederholungsfragen (4)

15. Erläutern Sie im Zusammenhang mit dem Gesenkschmieden die

Verfahrensvarianten mit und ohne Grat – mit Hilfe einer Skizze.
Welche Vor- und Nachteile entstehen durch das Schmieden ohne Grat?

16. Ein hochfestes, einbaufertiges Kegelrad aus 16MnCr5 soll

- einmalig in einer Kleinserie von 50 Stück bzw.

- in einer Großserie von 200.000 Stück pro Jahr
ca. 100 mm
hergestellt werden. Wählen Sie für beide Fertigungssituationen
entsprechende Fertigungsfolgen. Beschreiben Sie die Fertigungsschritte
inklusive Urformen in Stichworten.

Seite 39 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

6. Umformen Metalle
6.3 Blechumformen
Danksagung

Diese Präsentation nutzt viele Materialien (Folien und Filme) des Kollegen Professor Dr. Damian Großkreutz
und der Kollegin Professor Dr. Thordis Michalke, denen ich für ihre Unterstützung bei meiner Vorbereitung
der Vorlesung Fertigungstechnik ich an dieser Stelle herzlichen Dank sage.

Frankfurt am Main, Sommersemester 2020, Hans-Reiner Ludwig

Haftungsausschluss
• Die Vorlesungs- und Übungsunterlagen sind ausschließlich für den Gebrauch in meinen
Lehrveranstaltungen bestimmt!
• Die Weitergabe der Unterlagen an Dritte, ihre Vervielfältigung oder Verwendung auch von Auszügen
davon in anderen elektronischen oder gedruckten Publikationen ist nicht gestattet.
• Für eventuell enthaltene Fehler wird keine Haftung übernommen!

Fachbereich 2 Informatik und Ingenieurwissenschaften

Seite 1 FT1
 Rechtlicher Hinweis

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Diese Präsentation ist Eigentum der Verfasser und für den ausschließlichen
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Diese dürfen nur im Rahmen der wissenschaftlichen Verwendung für den
geschlossenen Teilnahmekreis im Kurs geteilt werden. Eine Weitergabe
außerhalb des Kurses ist aus urheberrechtlichen Gründen nicht gestattet.
Dasselbe gilt für alle Videos und Aufzeichnungen im Rahmen der
Lehrveranstaltung. Keinerlei Medien dürfen den Kurs verlassen. Dateien müssen
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These may only be shared within the context of scientific use for the closed
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to pass on outside the course. The same applies to all videos and
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2 Translated by DeepL.

Seite 2 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig - Fertigungstechnik FT1 Sommersemester 2020

6. Umformen Metalle

6.1 Grundlagen

6.2 Massivumformen Massivumformen

6.2.1 Walzen
6.2.2 Schmieden (Freiform- und Gesenkschmieden)
6.2.3 Strangpressen, Fließpressen
6.2.4 Durchziehen, Drahtziehen
6.2.5 Sonderverfahren

6.3 Blechumformen Blechumformen

6.3.1 Biegen
6.3.2 Drücken (Drückwalzen)
6.3.3 Tiefziehen
6.3.4 Streckziehen
6.3.5 Sonderverfahen

Seite 3 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.3 Blechumformen: Definition Blech

Bleche sind Halbzeuge, die als Bandrolle (Coil, Lieferform Ba)

oder in Form genormter Blechtafeln (Lieferform Bl) vor-liegen.

Nach der Dicke werden Feinbleche (t ≤ 3mm)

und “Grob“-Bleche (t > 3mm) unterschieden.

Kaltgewalzte Bleche sind bis ca. 10 mm, warmgewalzte Bleche bis ca. 250 mm
verfügbar. Bei den kaltgewalzten Blechen finden sich auch Qualitäten mit
Oberflächenveredelung, z.B. verzinkte Bleche u.a.

[[Link]: „Blech“ 26.11.2013; Tabellenbuch Metall: Bleche und Bänder]

Seite 4 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.3.1 Biegeumformen - Biegen

Blechumformen

Blechumformen

Seite 5 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.3.1 Biegen - Kinematische Varianten

Quelle: Handbuch der Umformtechnik, Schuler

Seite 6 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.3.1 Blechumformen: Biegen

Beim Biegeumformen führt vor allem eine Biegebeanspruchung zum Fließen des
Werkstoffes (DIN 8586).

Die Anwendungen des Biegens reichen von der Einzel- und Kleinserienfertigung
(Schiffsbau; Apparatebau: Kessel, Reaktoren, Drehrohröfen, …) bis zur Serien-
und Massenfertigung („Abkanten“ von Schaltschränken, Biegen von Winkel-
elementen, …).

Neben Blechen werden auch Stäbe, Rohre und Drähte durch Biegeverfahren in die
erforderliche Form gebracht.

Seite 7 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.3.1 Blechumformen: Biegen
Das äußere Biegemoment Mb (aufgebracht von
der Presse) muss groß genug sein um im
Bauteil eine plastische Biegeverformung zu
bewirken. Die Biegespannung muss der
Fließspannung entsprechen.
Der Vorgang des Gesenkbiegens (links) bzw.
des Schwenkbiegens (unten) wird die
Kinematik der Biegepresse gesteuert. Wegen
der elastischen Rückfederung müssen die
Bauteile „überbogen“ werden.

Gesenkbiegen (Abkanten)
[Fritz, Schulze: Fertigungsdtechnik]
Schwenkbiegen
[[Link]]

Seite 8 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.3.1 Blechumformen: Biegen

Bereich der Querschnittserweiterung Die Biegespannung hängt

durch Stauchung
ab vom Abstand zur
Biegeachse, der „neutralen
Faser“. Von dort aus bauen
sich linear Druck- bzw. Zug-
spannungen auf, die in den
Randfasern ihr Maximum
erreichen.

[ König, Klocke: Fertigungsverfahren Bd. 4: Blechumformung; Druck

rechts: wikimedia ]

Zug

Seite 9 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.3.1 Blechumformen: Biegen
Verhältnisse am Biegequerschnitt (Skizzen)
oben:
maximale Druckspannung
Mb maximale Stauchung Mb
-σ[Link]

+σ[Link]
unten: [ Zugversuch; [Link] ]
maximale Zugspannung
maximale Streckung

Seite 10 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.3.1 Blechumformen: Biegen
Verhältnisse am Biegequerschnitt (Erläuterung)
Elastische Betrachtung:
Solange σ[Link] die Streckgrenze nicht erreicht, federt das Profil vollkommen elastisch
in die Ausgangsform zurück.

Elastisch-plastische Betrachtung:
Mit Erreichen der Streckgrenze ist die Fließbedingung erfüllt und eine bleibende
Verbiegung (Stauchung bzw. Dehnung) wird die Folge sein.
Zuerst wird die Fließbedingung in den äußeren Fasern erfüllt, bei weiterer Be-lastung zur
Mitte des Querschnitts fortschreitend. In jeder Faser gibt es dabei neben dem plastischen
immer einen elastischen Anteil der negativen bzw.
positiven Dehnung.
In der „neutralen Faser“ bleibt die Spannung σb = 0.
Auch in einer Nachbarschaft zur „neutralen Faser“ bleiben die Spannungen unterhalb der
Fließgrenze, also elastisch, was das Rückfedern verstärkt.

Seite 11 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.3.1 Biegen

Texte und Bilder: Trumpf

[Link]

Seite 12 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.3.1 Blechumformen: Biegen
Rückfederung beim Biegen
Die Rückfederungsfaktor K ergibt sich aus

αwzg dem Verhältnis zwischen dem Überbiege-

winkel des Werkzeugs αwzg und dem ver-
bleibenden (remantenten) Biegewinkel des
αrem Werkstücks αrem
αwzg
K=
αrem
Der Rückfederungswinkel ist die Differenz aus
αwzg – αrem

Rückfederungsfaktoren können berechnet

werden und sind tabelliert.

[nach LUT, TU Dresden]

Seite 13 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.3.1 Blechumformen: Biegen
Rohr-Walzenrundbiegen

• Ein häufig angewendetes Verfahren für die

Fertigung von Rohren mit großem Durch-
messer ist das Walzenrundbiegen mit
anschließendem Längsnahtschweißen
Rohr-Walzenrundbiegen (siehe Pfeil)
[WIT06] • Nicht zu verwechseln mit dem Rohrbiegen, das
A) Drei-Walzen-Rund- nicht zum Blechumformen, sondern zum
biegemaschine Profilbiegen gehört
B) Vier-Walzen-Rund-
biegemaschine
Seite 14 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
 6.3.1 Blechumformen: Biegen
Biegemaschinen

[Link]; [Link]

Seite 15 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.3.1 Sonderverfahren zum Biegen:
Blech-Walzprofilieren

• Das Walzprofilieren erlaubt

die Fertigung sehr langer
Werkstücke.

• Walzprofilierte Werkstücke
finden vor allem im Leicht-
und Fahrzeugbau sowie
in der Gebäudetechnik An-
Blech-Walzprofilieren [WIT06] wendung.
Seite 18 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
 6.3.1 Sonderverfahren zum Biegen:
Rohrbiegen
• Ebene und drei-
dimensional gebo-
gene Rohre, z.B.
Hydraulikleitungen
werden durch Rohr-
biegen in Form ge-
bracht.
• Die Rückfederung
muss im Voraus
berechnet werden;
entsprechend wird
das Rohr überbogen.
• Bei Biegen flacht das
Rohr ab. Diese sog.
Ovalisierung kann
durch das Einführen
CNC-Rohrbiegen RS Metall von Dornen, Sand
[Link] oder Druckmedium
reduziert werden.

Seite 19 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

6.3.1 Biegeumformen (Profil und Blech)

Bildschirmgehäuse aus Edelstahl [[Link]]

Sicken

Ränder abgekantet oder gefalzt

Seite 20 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
 Zug-Druck-Umformen von Blech –
Walzen (Drückwalzen), Tiefziehen,
Kragenziehen und Knickbauchen

Blechumformen

Blechumformen

Blechumformen
Blechumformen

Seite 21 FT1
6.3.2 Drücken (Drückwalzen)

Quelle: Handbuch der Umformtechnik, Schuler

Gewölbte Boden im Behälterbau:

(Klöpperboden (siehe Bild, wikimedia)
oder Korbbogenboden, je nach Radienverhältnissen;
beide sind genormt.

Seite 22 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

6.3.2 Drücken (Drückwalzen)
• Drücken hat gegenüber Tiefziehen den Vorteil, dass die Werkzeugkosten deutlich geringer ist
und Konturen erzeugt werden können, die durch Tiefziehen nicht zu fertigen sind.
• Drücken ist besonders für Kleinserien geeignet. Es ermöglicht die wirtschaftliche Fertigung
rotationssymmetrischer Werkstücke wie Fässer, Felgen, Hülsen, Kochtöpfe, Lampenschirme
und Trommeln in einem Durchmesserbereich bis zu fünf Metern.
• Es werden die Verfahrensvarianten des Hohlkörperdrückens, des Weitens und des Engens
unterschieden.
• Beim Hohlkörperdrücken werden in einem Arbeitsgang oder schrittweise Hohlkörper mit
nahezu beliebiger Kontur erzeugt. Es kann auf CNC gesteuerten Drückmaschinen erfolgen,
welche im Aufbau Drehmaschinen ähnlich sind.
• Das Drücken erfolgt überwiegend kalt, bei der Fertigung von Behälterböden und
Behälterdeckeln kann bei höheren Wanddicken eine partielle Erwärmung sinnvoll sein.
• Die Spannungsverteilung in der Umformzone entspricht beim Drücken derjenigen beim
Tiefziehen.
• Verfahrensgrenzen sind Faltenbildung, Tangentialrisse am Übergang zwischen Flansch und
Zarge bei zu großem Drückverhältnis, Radialrisse im äußersten Teil des Flansches als Folge von
Biegewechselspannungen beim Überwalzen bereits vorhandener Falten.

Seite 23 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

6.3.2 Drücken (Drückwalzen) –
Getränkedosen aus Aluminium

How it's made - Aluminium cans

[Link] 4:45 min - Englisch
Seite 24 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
6.3.2 Drücken (Drückwalzen) –
Messing-Lampenschirm

Das nur in Youtube verfügbare Video zeigt die Herstellung

eines Lampenschirms aus einer Ronde mit dem Verfahren
des Drückwalzens.
Hier ist auch zu erkennen, dass es sich – gegenüber dem
Tiefziehen – um ein langsameres Verfahren handelt, das
eher bei geringen Stückzahlen seinen Einsatz findet.

Ganz anders im folgenden Video, das die automatisierte

Produktion drückgewalzter Kupplungsteile – einschließlich
Verzahnung! – in Serie, also mit hohen Stückzahlen, zeigt.
DMS Design Company
[Link] 3:34 min.
Seite 25 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
6.3.2 Drücken (Drückwalzen) –
Kfz-Kupplungsteile

Winkelmann MSR Technology – Flowforming, Drückwalzen

[Link] 3:30 min.
Seite 26 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
 6.3.3 Tiefziehen - Kinematik

Definition nach DIN 8584:

Tiefziehen ist Zugdruckformen eines Blechzuschnittes zu einem Hohlkörper oder Zugdruckformen
eines Hohlkörpers zu einem Hohlkörper mit kleineren Umfang ohne beabsichtige Veränderung der
Blechdicke.

Quelle: Handbuch der

Umformtechnik, Schuler

Seite 27 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

6.3.3 Tiefziehen - Verfahrensablauf

Grundprinzip Durch den Stempel wird die

Umformkraft eingeleitet.
Der Niederhalter verhindert ein
Ausknicken (Faltenbildung) des
Flansches infolge tangentialer
Druckspannungen.

Seite 28 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

6.3.3 Tiefziehen
Grundprinzip

oncampusthl
[Link] 1:20min.
Seite 29 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
 6.3.3 Tiefziehen
Ziehverhältnis, Bodenreißerkraft
Als Ziehverhältnis ß0 ist der Quotient Bei zu großem Ziehverhältnis
zwischen dem Ausgangsdurchmesser der (oder bei nicht optimaler Schmierung schon
Ronde D0 und dem Stempel- bzw. früher) tritt der sogenannte Bodenreißer auf.
Napfdurchmesser d0 definiert. Die Bodenreißerkraft FBr kann überschlägig
D0 abgeschätzt werden:
d0 FBr ≈ π · dm ·s0 · Rm

Das Grenzziehverhältnis ßmax mit:

ergibt sich zu
dm = mittlerer Durchmesser des Napfes
D0,max
d0 s0 = Blechdicke

Rm = Zugfestigkeit
Durch Ziehen im Weiterzug mit klei-neren
Stempeln können insgesamt größere
Ziehverhältnisse erreicht werden.

Seite 30 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.3.3 Tiefziehen - Faltenbildung

Überschüssiger Werkstoff wird bei konstant

bleibender Blechdicke nach außen in Richtung
Platinenrand verdrängt.

d0 Rondenaußendurchmesser
Grenzziehverhältnis: βmax = d0max/d1 d1 Stempeldurchmesser
hängt unter anderem von der Blechdicke, vom dm mittlerer Durchmesser des Ziehteils
Werkstoff und von der Werkzeuggeometrie ab h Napfhöhe
S1 Blechdicke nach der Umformung

Seite 31 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

 6.3.3 Tiefziehen
Niederhalterkraft
σn
Die Niederhalterkraft Fn ergibt sich formal aus der
Normalspannung σn multipliziert mit der wirkenden σt σr
Fläche zwischen Niederhalter und Ronde:
FN = σn · AN

Der Umformtecnik-Pionier Erich Siebel schätzt die

Niederhalterkraft wie folgt ab:
Spannungen an der Ronde:
Rm d0
FN = AN · [(ß0-1) +
2 ] Normalspannung σn
400 200 · s0 Radialspannung σr
Tangentialspannung σt
(oder Umfangsspannung σu )

Seite 32 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

6.3.3 Tiefziehen – Fehlerbilder:
Falten und Bodenreißer

[Link] 15:49 min.

Seite 33 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
6.3.3 Tiefziehen - Versagen

 Falten 1. Art – im Ziehteilflansch

aufgrund zu geringer Niederhalterkraft
 Falten 2. Art – in der Ziehteilzarge in
Bereichen mit tangentialen Druck-
spannungen
 Reißer (Bodenreißer) – bei zu hoher
Ziehkraft übersteigen die Zugspan-
nungen die Zugfestigkeit des Werk-
stückes
 Rückfederung – hervorgerufen durch
die mit plastischer Umformung ein-
hergehenden elastischen Dehnungs-
Seite 34 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig anteile FT1
6.3.3 Tiefziehen - Versagen

Die plastische Verformbarkeit

kaltgewalzter Bleche ist quer zur
Walzrichtung vielfach größer als längs zur
Walzrichtung.
Diese Anisotropie macht sich besonders
nachteilig beim Tiefziehen bemerkbar.

Durch die größere Umformbarkeit quer zur Walzrichtung bilden sich „Zipfel“,
die später abgetrennt werden müssen.

Seite 35 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

6.3.3 Tiefziehen - Stadienfolge

Seite 36 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

6.3.3 Tiefziehen –
Stadienfolge, industrielle Anwendung

Hubert Stüken GmbH

[Link] 3:15 min.
Seite 37 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
6.3.3 Tiefziehen, Drückwalzen,
Knickbauchen –
Beispiele des Zug-Druck-Umformens

Seite 38 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

6.3.4 Streckziehen - ein Zugumformen

Blechumformen

Seite 39 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

6.3.4 Zugumformen - Kinematiken

„Streckziehen“
(Tiefen)

Quelle: Handbuch der Umformtechnik, Schuler

Seite 40 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
6.3.4 Streckziehen - Verfahren

oncampusthl
[Link] 0:57 min.
Seite 41 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
6.3.4 Streckziehen - Anwendung

1in
Seite 42 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
 6.3.5 Sonderverfahren zum Tiefziehen
Hydromechanisches Tiefziehen
 Eigenschaften:
geringere Werkzeugkosten durch die
entfallende Matrize, Umformung
unterschiedlicher Blechwerkstoffe und
Blechdicken mit einem Werkzeug
 Im Vergleich zum konventionellen Tiefziehen
günstigerer Spannungszustand im Ziehteil
durch senkrecht zur Werk-stückoberfläche
wirkenden Mediendruck, dadurch höhere
Ziehverhältnisse im Erstzug, gleichmäßigere
Werkstück

Blechdicken-verläufe,
 Höhere Form- und Maßgenauigkeiten, hohe
Oberflächengüten und günstigere
Eigenspannungszustände
 Nachteile: höhere Investitionskosten,
geringere Ausbringung
Quelle: Handbuch der Umformtechnik, Schuler  kleine Losgrößen bei häufig wechselnden
Geometrien

Seite 43 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1

6.3.5 Sonderverfahren zum Tiefziehen
Hydromechanisches Tiefziehen

Amino North America – Animation zum Hydroformen

[Link] 0:59 min.
Seite 44 Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig FT1
7. Trennen

7.1 Zerteilen

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Professor Dr.-Ing. Ludwig,
Hans-Reiner Ludwig Professorin Dr. Thordis Michalke
- Fertigungstechnik Sommersemester 2020
Wiederholungsfragen zum Thema
Massivumformen (Warmumformen)
1. Fertigen Sie eine Skizze zum Walzen an und beschreiben die Bedingungen
für das Greifen des Walzguts bzw. für das Durchziehen desselben.
2. Welche beiden Verfahren kennen Sie zum Gweindewalzen? Skizzieren Sie beide.
3. Beschreiben und skizzieren Sie das Pilgerschrittverfahren.
4. Beschreiben Sie Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung geschweißter Rohre –
und identifizieren Sie die einschlägigen Hauptgruppen.
5. Zu welchem Verfahren gehört die nebenstehende Skizze?
Diskutieren und kritisieren Sie die Skizze an Hand der Dreh-
richtung der beteiligten Stützwalzen.
6. Worin unterscheiden Sich Warmwalzen und Kaltwalzen?
7. Skizzieren Sie die Herstellung von Doppel-T-Stahl.
8. Was versteht man unter den Begriffen Warmband und Coil?
9. Wie gelangt man zu Kaltfeinblech?
10. Beim Freiformschmieden gibt es vier unterschiedliche Grund-Kinematiken. Welche?
11. Wie sieht eine Folge von Arbeitsschritten beim Schmieden einer Turbinenwelle aus?
12. Was versteht man unter den „Stadien“ des Gesenkschmiedens?
13. Welche Qualitäten werden beim Warm-, Halbwarm- und Kaltschmieden erreicht?
14. Welche Grundprinzipien findet man bei den Umformmaschinen?
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Seite 3 Professor
ProfessorDr. Hans-Reiner
Dr.-Ing. Ludwig,
Hans-Reiner Professorin
Ludwig Dr. Thordis Michalke
- Fertigungstechnik Sommersemester 2023
Wiederholungsfragen zum Thema
Massivumformen (Kaltumformen)

1. Skizzieren Sie das Voll-Vorwärts- und das Voll-Rückwärts-Strangpressen.

2. Skizzieren Sie das Voll-Vorwärts und –Rückwärts-Fließpressen.
3. In welchem Fließpressverfahren wird das abgebildete
Gelenkkreuz hergestellt?
4. Beschreiben und skizzieren Sie das Durchziehen
(Drahtziehen).
5. Erklären Sie die Unterschiede zwischen Gleitziehen
und Walzziehen.
6. Mit welchem Verfahren kann das abgebildete T-Stück
hergestellt werden, was ist das Ausgangsmaterial?

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Seite 4 Professor
ProfessorDr. Hans-Reiner
Dr.-Ing. Ludwig,
Hans-Reiner Professorin
Ludwig Dr. Thordis Michalke
- Fertigungstechnik Sommersemester 2023
7 Trennen – Übersicht

Trennen

Spanen mit Spanen mit

geom. geom.
Zerteilen Abtragen Zerlegen Reinigen
bestimmter unbestimmter
Schneide Schneide

Evakuieren

Trennen ist Fertigen durch Ändern der Form eines festen Körpers, wobei der
Zusammenhalt örtlich aufgehoben, dass heißt, im Sinne des Zusammenhalts im
Ganzen vermindert wird [nach DIN 8580].

 Der Ausgangszustand ist ein geometrisch bestimmter fester Körper

 Die Endform ist in der Ausgangsform enthalten
 Das Zerlegen zusammengesetzter Körper und das Reinigen werden zum
Trennen gerechnet, ebenso das Schaffen von Vakuum in einem Hohlraum

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7.1 Trennen – Zerteilen
Varianten des Zerteilens

[ Fritz Klocke: Fertigungsverfahren Band 4, Umformen (nach DIN 8583) ]

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7.1 Trennen – Zerteilen
Einordnung und Unterteilung Scherschneiden

Zerteilen

Messer-
Scherschneiden Beißschneiden Spalten Reißen Brechen
schneiden

Beispiel:
Scherschneiden

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7.1 Trennen – Zerteilen
Kinematik des Scherschneidens
Schnittvorgang beim Scherschneiden

Schneidspalt uS ≈ 0,1⋅s
Gegenkraft

Dünne Stege sind schwierig zu [Link] ist daher darauf zu achten, dass das
Verhältnis von Stegbreite B zu Blechdicke s B/s ≥ 1 ist.
In Sonderfällen ist B/s von 0,8 möglich.

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 7.1 Trennen – Zerteilen
Varianten des Scherschneidens

Die gezeigten Verfahren jedenfalls der unteren Zeile setzen Bewegungen

sowohl des Stempels als auch der Matrize voraus – im Gegensatz zum Stanzen.

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 7.1 Trennen – Zerteilen
Scherschneiden: Stanzen von Blech

Bild und Text direkt aus: [Link]

Was die geometrische Perfektion betrifft, wird das gestanzte Loch gerade so rund wie der stanzende Stempel,
was aber fertigungstechnisch einfach zu realisieren ist. Entsprechend lassen sich auch andere als kreisrunde Löcher
stanzen, wenn man Spezialstempel und –matrizen einsetzt. Außerdem können Passungen erzeugt werden, ggfs.
durch ein Fertigstanzen nach vorherigem Vorstanzen.

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 7.1 Trennen – Zerteilen
Scherschneiden: Stanzen von Blech

Bilder und Texte aus:

[Link]

Neben dem links gezeigten Einfachwerkzeug, bestehend aus Stempel und Matrize – für jede Form ein Paar –
bietet der Marktführer das rechtsgezeigte Mehrfachwerkzeug an. Ohne Abbildung: der um die Z-Achse (= C-Achse)
schwenkbare Stanzkopf macht es möglich, z.B. ein Rechteckfenster unter verschiedenen Winkellagen zu stanzen.

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 7.1 Trennen – Zerteilen
Scherschneiden: Erweiterungen des Stanzens
Trennen von Blech, das sogenannte Nibbeln

Bilder und Text aus: [Link]

produkte/services/services-maschinen-systeme-und-laser/werkzeuge/stanzwerkzeuge/tabs/trennen/

Durch aufeinander folgende Stanzschnitte, bei denen das Blech in der X-Y-Ebene bewegt wird, lassen sich fast beliebige
Trennkonturen ausführen. Wenn das Werkstückspektrum sehr filigrane und vollkommen freie Konturen erfordert, kann
die Stanz-Nibbel-Maschine mit einer LASER-Schneideinheit ausgerüstet werden, Diese Zusatzinvestition muss aber wirt-
schaftlich begründet sein – durch das entsprechende Werkstückspektrum und eine entsprechende Auslastung.

Seite 12 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.1 Trennen – Zerteilen
Scherschneiden: Erweiterungen des Stanzens
Nibbeln und weitere Features: Umformen, Gewindeforen, Kennzeichnen

Bilder aus: [Link]

Das Video [Link]

demonstriert weitere Möglichkeiten der Blechbearbeitung auf einer Stanzmaschine, wie z.B. Umformen, Gewindeformen,
Rollen, Kennzeichnen, Entgraten.
Zu Einzelheiten siehe auch die PDF-Datei: Stanztechnologie kompakt (Bilder rechts): [Link]
TRUMPF_Master/Products/Services/01_brochures/[Link]

Seite 13 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.1 Trennen – Zerteilen
Scherschneiden: Hinweise zum Kraftbedarf

Fritz Klocke kompiliert in seinem Buch Fertigungsverfahren, Band 4, Umformen,

einige Vorläuferliteratur, darunter Primärliteratur (Dissertationen) und extrahiert
diese Faktoren, die die Schneidkraft beeinflussen:

• τB Scherfestigkeit des Werkstoffes • Geometrie der Schnittlinie

• s Blechdicke • Verschleißzustand der Werkzeuge
• lS Länge der Scherlinie • Schmierung
• uS Schneidspalt

Mit hinreichender Genauigkeit gilt danach für die maximale Schneidkraft diese
Näherung:

Und für Blechdicken s ≥ 2 mm die Näherung:

Dabei beschreibt kS den Schneidwiderstand, den Quotient aus FSmax und

Querschnittsfläche AS = lS · s

Seite 14 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.1 Trennen – Zerteilen
Scherschneiden: Hinweise zum Kraftbedarf

Aus Jahnke et al. (1981) übernimmt Klocke (1997..2017) diese qualitative Grafik über die
Beeinflussung des Schneidwiderstands kS:

Seite 15 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.1 Trennen – Zerteilen
Scherschneiden: Kraftanalyse

Aus dem mehrbändigen Handbuch Lange, Umformtechnik (1990) zitiert Klocke (2017)
diese Grafik – hier nur als Motivation zur Relevanz der Technischen Mechanik gedacht:

Seite 16 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.1 Trennen – Zerteilen
Feinschneiden – Schema und Einführung
Beim Feinschneiden sind
besondere Maschinen er-
forderlich, bei der der Aus-
schnitt definiert zwischen
Stempel und Gegenstempel
geführt wird. Das Blech
selbst wird durch den Ring-
zackenblechhalter fixiert.
Auf diese Weise werden
Werkstücke mit sehr glatten
Schnittkanten produziert,
und zwar einbaufertig.
Ursprünglich feinmecha-
nischen Werkstücken vor-
behalten (Uhren, Kameras,
Medizintechnik) finden sich
heute auch Anwendungen
der Kfz-Industrie.
Seite 17 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
 7.1 Trennen – Zerteilen
Feinschneiden – Schema und Weiterführung
Weitere Einzelheiten des Ver-
fahrens Feinschneiden finden sich
wiederum bei F. Klocke,
Fertigungsverfahren Bd. 4,
Umformen (2017).
Der Autor geht auf Qualitäts-
merkmale und Einflussgrößen,
Schnitteilgestaltung, Schneid-
spalt und Schneidkantengeo-
metrie ein, er vertieft die Kraft-
bedarfe des Ringzackenhalters,
des Stempels und des Gegen-
stempels, Aspekte der
Reibung und Schmierung
sowie der Wirtschaftlichkeit.

Seite 18 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.1 Trennen – Zerteilen
Feinschneiden – Ablauf und Charakteristika

Ablauf:
• Einlegen
• Einklemmen
• Schneiden
• Rückfahren
• Auswerfen

Vorteile:
• glatte, ein- und abrissfreie
Schnittflächen
• hohe Maß-, Form- und Lage-
genauigkeit
• hohe Oberflächengüte
• kein Schnittschlag
(Verminderung von Lärm
und Erschütterungen)
Seite 19 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
 7.1 Trennen – Zerteilen
Feinschneiden – Ablauf und Charakteristika

[Link]

Seite 20 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.1 Trennen – Zerteilen
Feinschneiden – Ablauf und Charakteristika

[Link]

Seite 21 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.1 Trennen – Zerteilen
Feinschneiden – Schnittfläche und Beispiele

Quelle: Feintool
Seite 22 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
 7.1 Trennen – Zerteilen
Feinschneiden – Fertigung eines Kettenblatts

Seite 23 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.1 Trennen – Zerteilen
Folgeverbundwerkzeuge – Integriertes
Schneiden und Umformen filigraner Blechteile
Eine Integration ver-
schiedener Arbeits-
gänge für kleine und
komplizierte Blechteile
bietet die Fertigung in
Folgeverbundwerk-
zeugen.
Das EUROPA-Lehrbuch
zum Werkzeugbau
präsentiert das neben-
stehende Beispiel
zur Herstellung von
Kabelklemmen.

[Link]
downloads-leseproben/10889-16/[Link]

Seite 24 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.1 Trennen – Zerteilen
Folgeverbundwerkzeuge – Integriertes
Schneiden und Umformen filigraner Blechteile
Das Züricher Unternehmen Autoform erläutert das Verfahren wie folgt:
„Folgeverbundwerkzeuge sind bei der Herstellung von Blechbauteilen für unter-
schiedliche Industrien wie der Automobil-, Elektronik- oder Haushaltgeräte-industrie
weit verbreitet. Ein Folgeverbundwerkzeug besteht aus mehreren Einzelstationen. Jede
Station führt eine oder mehrere Operationen am Bauteil aus. Das Bauteil wird durch den
Trägerstreifen von Station zu Station transportiert und bei der letzten Operation vom
Streifen getrennt. …
Folgeverbundwerkzeuge werden häufig bei großen Stückzahlen eingesetzt um die
Bauteilkosten so gering wie möglich zu halten. Sie müssen die höchsten Ansprüche an
Präzision und Haltbarkeit erfüllen.
Da Folgeverbundwerkzeuge sehr komplex sind, ist es wichtig, alle Faktoren zu
berücksichtigen, die zur gewünschten Bauteilqualität führen. Diese Faktoren umfassen
Werkzeugbewegung, Platinenposition, Anordnung von Führungsstiften, Platinenrand und
Deformation in den Streifenanbindungen. … “
Text: [Link]
glossar/folgeverbundwerkzeug/
Bild: [Link]
bilder/Kaltumformung/
KF_Daempferaufnahme__Small_.png
Seite 25 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
Wiederholungsfrage

• Was ist der Unterschied zwischen konventionellem Stanzen und Feinschneiden?

• Warum wird beim Feinschneiden eine dreifach wirkende Presse benötigt?

Seite 26 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7. Trennen

7.2 Zerspanen mit bestimmter Schneide

Haftungsausschluss
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davon in anderen elektronischen oder gedruckten Publikationen ist nicht gestattet.
• Für eventuell enthaltene Fehler wird keine Haftung übernommen!

Fachbereich 2 Informatik und Ingenieurwissenschaften

Seite 1 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

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Seite 2 Professor Dr. Hans-Reiner

Professor Dr.-Ing. Ludwig,
Hans-Reiner Ludwig Professorin Dr. Thordis Michalke
- Fertigungstechnik Sommersemester 2020
7. Trennen – Übersicht

Trennen

Spanen mit Spanen mit

geom. geom.
Zerteilen Abtragen Zerlegen Reinigen
bestimmter unbestimmter
Schneide Schneide

Evakuieren
Trennen ist Fertigen durch Ändern der Form eines festen Körpers,
wobei der Zusammenhalt örtlich aufgehoben, dass heißt, im Sinne
des Zusammenhalts im Ganzen vermindert wird [nach DIN 8580].

 Der Ausgangszustand ist ein geometrisch bestimmter fester Körper

 Die Endform ist in der Ausgangsform enthalten
 Das Zerlegen zusammengesetzter Körper und das Reinigen werden zum Trennen
gerechnet, ebenso das Schaffen von Vakuum in einem Hohlraum

Seite 3 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2 Spanen
mit geometrisch bestimmter Schneide

Spanen mit geom.

bestimmter
Schneide

Hobeln /
Drehen Bohren Fräsen Räumen Sägen Feilen
Stoßen

Spanen ist Trennen, bei dem von einem Werkstück mit Hilfe der Schneiden
eines Werkzeuges Werkstoffschichten in Form von Spänen zur Änderung der
Werkstückform und/oder Werkstückoberfläche mechanisch abgetrennt werden.
• Mechanisches Wirkprinzip („mechanische Fertigung“)
• Späne (geometrisch unbestimmte Werkstoffteilchen) entstehen
• Schneiden (Geometrie, Lage und Anzahl) sind bestimmt oder unbestimmt
• Die Form am Werkstück entsteht…
… durch Abbilden der Werkzeuggeometrie,
… durch gesteuerte Relativbewegung oder
… durch Kombination beider Varianten. Grafik und Text nach DIN 8583

Seite 4 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.2.0 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide - Überblick
Werkzeug- und Wirk-Bezugssystem
Bildquelle: Klocke, Fertigungsverfahren 1, Zerspanung mit bestimmter Schneide, Springer Vieweg (2018)

Erklärung und Legende:

Ausgehend von einem Punkt S auf der Haupt-
schneide (häufig, so auch hier, die Spitze des
Werkzeugs) werden die beiden Bezugs-
systeme aufgebaut.
Intuitiv ist das linke zu verstehen, das
Werkzeugbezugssystem.
Das rechte, Wirkbezugssystem, Index e
(für effektiv), ist um das Maß des Vorschub-
vektors vf geneigt. Dies wäre zu vernach-
lässigen, aber es beeinflusst tatsächlich
die Spanbildung.
Es ergeben sich die Ebenen:
− Die Grundebene Pr parallel zur Werkzeugauflage ist die Bezugsebene. Der Schnittgeschwindig-
keitsvektor vc (bzw. rechts die Wirkgeschwindigkeit ve) ist ihre Flächennormale.
− Senkrecht dazu die Schneidenebene PP – sie enthält vc (bzw. ve) und die Hauptschneide.
− Senkrecht zu beiden Pf, die Orthogonalebene - für die Modellbildung „Orthogonalschnitt“ wichtig.
− Schnittgeschwindigkeitsvektor vc und Vorschubsgeschwindigkeitsvektor vf spannen die
Arbeitsebene auf. – Merke: die Hauptschneide muss nicht Teil der Arbeitsebene sein: κ und λ.
Seite 5 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
 7.2.0 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Überblick
Kinematik des Spanens

k
Nebenschneide

Freier orthogonaler Schnitt freier schräger Schnitt gebundener schräger Schnitt

κ = 0°, λ = 0° κ und λ beliebig κ und λ beliebig
nur die Hauptschneide schneidet nur die Hauptschneide schneidet auch die Nebenschneide schneidet

Klocke, Fertigungstechnik Band 1, Zerspanung mit geometrisch bestimmter Schneide (2018)

unterscheidet einleitend zwischen dem freien orthogonalen Schnitt (links), dem freien
schrägen Schnitt (Mitte) und dem gebundenen schrägen Schnitt (rechts). Maßgebend
sind die Werte von Einstellwinkel κ und Vorschubgeschwindigkeit zur Hauptschneide.
Der Neigungswinkel λ beschreibt die Neigung der Hauptschneide zur Bezugsebene.

Seite 6 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.2.0 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide - Überblick
Kinematik der Spanbildung
Bildquelle: Klocke, Fertigungsverfahren 1, Zerspanung mit bestimmter Schneide, Springer Vieweg (2018)

Legende:
vf h a. Scherebene, die Um-
form- und Trennzone
b. ablaufender Span
c. Spanfläche
(starke Reibung)
d. Freiflächenreibung
(sofern der Freiwinkel α
durch Verschleiß auf-
gezehrt wurde)
e. Schneidkante
α vc Schnittgeschwindigkeit
vch Spanablauf-
geschwindigkeit
(vch < vc , weil gestaucht)
h Spanungsdicke
Orthogonalschnitt –
nicht in der Bildebene:
das Geschehen in der Orthogonalebene f Vorschub (je Schneide)
Seite 7 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
 7.2.0 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide - Überblick
Spanbildung bei Titan und Stahl

Ablauf
γ = 30° γ = 5° • Der Schneidkeil dringt in das
Werkstück ein
• Es kommt zur elastischen und
plastischen Verformung und zum
Fließen des Werkstoffes
vc • Abscheren (Lamellenbildung) und
Ausbildung eines Spans
• Ablaufen des Spans über die
Spanfläche des Schneidkeils
vc
Voraussetzungen:
• Höhere Härte des Werkzeug-
Werkstoffs (Schneidstoffs) gegenüber
In der Animation erscheinen die Spanwinkel γ dem Werkstück-Werkstoff (Werkstoff)
vertauscht: für Titan gilt γ = 30°, • Eine minimale Eindringtiefe ap muss
für Stahl gilt γ = 5° überschritten sein.

Seite 8 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.0 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide - Überblick
Spanformen und Werkstoffe
Reißspan Reißspan: Herausreißen einzelner Spanteile aus
dem Werkstoff – kaum Umformung in der
Scherzone; kein zusammenhängender Span,
zerrissene Werkstückoberfläche – kann dennoch
φ ≈ 19° glatt sein bei typisch kurzspanenden Werkstoffen
wie Messing, Rotguss, Grauguss.

Scherspan Scherspan: In der Scherzone ( Scherwinkel φ )

umgeformte Spanteile werden gleichmäßig als
Lamellen oder schuppenförmig abgetrennt oder
eingerissen. Sie verschweißen teilweise wieder
φ ≈ 25° zu einem zusammenhängenden Fließspan.
Übliche Spanform für Bau- und Einsatzstähle.

Fließspan Fließspan: Verformen des Werkstoffs (Fließen) in

der Scherzone. Kein Spanbruch. Der fortlaufende
Span neigt zur Knäuelbildung und kann automati-
φ ≈ 32° sierte Abläufe behindern. Zähe Werkstoffe, hoch-
legierte Stähle, Nickel-Basis-Werkstoffe (Inconel).
hier und im Folgenden nach verschiedenen Quellen,
z.B. Sandvik Coromant, Plansee , Tebellenbuch Metall u.a.
Seite 9 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
7.2.0 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide - Überblick
Spanformen nach ihrem Erscheinungsbid

Quelle muss noch recherchiert werden

Seite 10 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.0 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide - Überblick
Möglichkeiten, die Spanform zu beeinflussen

Quelle muss noch recherchiert werden

Seite 11 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.0 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide - Überblick
Einordnung der Schneidstoffe
bei hohen Schnittgeschwindigkeiten gefordert
Warmfestigkeit und Härte–

Quelle:
[Link]
nach älteren Vorlagen

Zähigkeit und Biegefestigkeit – bei hohen Vorschüben gefordert

Werkzeugstahl HSS Hartmetall Schneidkeramik Bornitrid Diamant

unlegierter und hochlegierter • unbeschichtetes • Oxidkeramik auf Polykristallines Polykristalliner

legierter Stahl auf Hartmetall auf Al2O3-Basis kubisches Diamant (PKD)
wärmebehandelt W/Mo/V/Co- WC-Basis • Mischkeramik Bornitrid (CBN)
er Stahl Basis • unbeschichtetes Al2O3
Hartmetall auf +Metallcarbid
TiC/TiN-Basis • Nitridkeramik
(Cermets) auf Si3N4-Basis
• beschichtetes • beschichtete
Hartmetall Schneidkeramik
Seite 12 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
7.2.0 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide - Überblick
Anwendungsgruppen der Hartmetalle

P N

M S

K H

nach DIN ISO 513

Seite 13 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
7.2.0 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide - Überblick
Typische Schneidstoff-Werkstoff-Paarungen

Farbcode: Hartmetallsorten

Quelle muss noch recherchiert werden

Seite 14 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.2.0 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide - Überblick
Verschleiß an Werkzeugen
Verschleißart

Mechanischer Große Diffusion, Überbeanspru Überbean- Verfestigte

Abrieb, Schnittkräfte, Oxidation, chung durch spruchung Schichten des
Ursache

Kaltpress- kleine Keil Verzunderung harte nicht- durch große zerspanten

schweißung oder metallische Zerspankräfte Werkstoffs
Eckenwinkel, Einschlüsse verkleben auf
spröder der Schneide
Schneidstoff
Reduktion der Vorschub Schnittge- zähere Sorte, stabilere positivere
Schnittge- reduzieren, schwindigkeit stabilere Geometrie, Geometrie
Lösung

schwindigkeit, vc reduzieren, reduzieren, Geometrie Vorschub wählen,

verschleiß- verschleiß- verschleiß- wählen, reduzieren höhere
festere festere Sorte festere Sorte Vorschub Schnittge-
Schneide wählen reduzieren schwindigkeit
einsetzen Quelle: Sandvik Tooling
Seite 15 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
7.2.0 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide - Überblick
Werkzeugbeschichtung
Verschleißart Schichteigenschaften
Abrasion Härte
Freiflächenverschleiß Verschleißbeständigkeit
Reibungsverminderung

Adhäsion Gleiteigenschaften
Materialaufschmierung Chemische Stabilität
Aufbauschneidenbildung

Kolkverschleiß Diffusionssperre
Diffusion + Abrasion Warmhärte
Oxidationsbeständigkeit

Kammrissbildung Thermische
Thermoschocks Wechselbeständigkeit
Zähigkeit
Quelle: Sandvik Tooling
Seite 16 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
7.2.0 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide - Überblick
Wärmeströme und Werkzeugbeschichtung
vc1 ≤ vc, lim vc2 > vc1

1 1 1 1
1. Wärmequelle: 1. Wärmequelle:
Spanformung, Spanformung,
Scherebene Scherebene
2 2 2. Wärmequelle:
2. Wärmequelle:
Spanflächenreibung Spanflächenreibung

2 3. Wärmequelle: 2 3. Wärmequelle:
3 3 Freiflächenreibung 3 3 Freiflächenreibung

[nach Degner [Link]. 1993] [nach Degner [Link]. 1993]

Unbeschichtete Werkzeuge: ca. 80% der Wärme verbleibt im Span, aber die Erwärmung des Werk-
zeugs (Verlust der Härte, bei HSS oberhalb 400°C) limitiert die Schnittgeschwindigkeit.
Beschichtete Werkzeuge: durch die Wirkung der Beschichtung sind höhere Schnittgeschwindigkeiten
möglich, weil mehr Wärme im Span (und im Werkstück) verbleibt.
Drei Funktionen der Beschichtung:
1. Sie setzt die Reibung herab (bei gleicher Schnittgeschwindigkeit entsteht weniger Wärme).
2. Sie isoliert das Werkzeug thermisch (mehr Wärme verbleibt im Span).
3. Sie wirkt als Diffusionssperre (Diffusion und Kolkverschleiß werden unterbunden).
Seite 17 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
7.2.0 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide - Überblick
Werkzeugbeschichtungen im Vergleich

Unbeschichtete Werkzeuge aus HSS oder HM): Abweichend von der obigen, eher qualitativen Dar-
stellung verbleiben ca. 80% der Wärme im Span. – Was jedoch zu beachten ist: der Wärmestrom über
die Spanfläche wirkt dauerhaft auf das Werkzeug ein und heizt es auf. Beim Drehen wurden Tempera-
turen oberhalb 700°C gemessen, beim Fräsen wegen des unterbrochenen Schnitts nur oberhalb 550°C.
Dort sind aber die ständigen Temperaturwechsel ein Problem.
Beschichtete Werkzeuge (HSS, HM): Die Wärmeleitfähigkeit der Schicht bestimmt deren Fähigkeit,
das Werkzeug zu isolieren. Je besser das gelingt, um so höher darf die Schnittgeschwindigkeit sein.
Seite 18 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
7.2.0 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Überblick
Kinematik des Drehens, Winkel am Schneidkeil

Rotation des
Werkstücks

Vorschubrichtung
Orthogonalschnitt A-B
α Freiwinkel Hier gilt:
κ Einstellwinkel β Keilwinkel α+β+γ = 90°
γ Spanwinkel
bildquelle muss noch recherchiert werden

Der Spanwinkel kann < 0 sein!

Seite 19 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
 7.2.0 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Überblick
Dynamik des Drehens, Kräfte am Schneidkeil
f

Rotation des
Werkstücks
Schnittkraft
ap
Fc
Vorschubkraft
Ff

Vorschubrichtung
Schnittrichtung
Das kleine Parallelogramm ist der
Spanungsquerschnitt A, aufgespannt
durch den Vorschub f und die Schnitt- Passivkraft Die Zerspankraft ist ein Kraftvektor im Raum und hat
tiefe ap. Die Zerspankraft wirkt hier
Fp drei Komponenten:
flächenhaft verteilt. Daher der ver-
altete Name „Schnittdruck“. Diese
• Schnittkraft Fc (entgegen der Schnittrichtung)
Bezeichnung ist intuitiv, aber falsch, • Vorschubkraft Ff (entgegen der Vorschubrichtung)
weil sie Vorschub- und Passivkraft • Passivkraft Fp (früher Rückkraft genannt)
ausblendet.
Seite 20 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
7.2.0 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide - Überblick
Kühlschmierstoffe (KSS)
Einsatzziele:
• Senken der Bearbeitungskosten
durch Werkzeugverschleißminderung (Schmieren)
• Verbesserung der Werkstückqualität (Schmieren)
• Verbesserung der Späneabfuhr (Wegspülen)
• Verbesserung der Spanbildung (Kühlen und Spanbruch)
• Unterstützung der Systemkühlung (therm. Stabilität)
Unterscheidung: Bildquelle muss noch recherchiert werden
• Nichtwassermischbare (nw) Kühlschmierstoffe
• Wassermischbare (wm) und wassergemischte
(wg) Kühlschmierstoffe
• Zusätze: Korrosionsinhibitoren, Anti-Schaum-
wirkung, Bakteriozide, Fungizide
• Schutzmaßnahmen für Mensch und Umwelt!
→ Trend (sofern realisierbar): Trockenbearbeitung,
Minimalmengenschmierung (MSS)
Eventuelle Kosteneinsparung:
• Kühlschmiermittel-Zentralanlage (stabiler KSS über Jahre)

Seite 21 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.0 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide - Überblick
Erreichbare Rautiefen im Vergleich

Vorteile des Spanens:

• hohe Genauigkeit
• hohe Reproduzierbarkeit
der Qualität
• geometrisch nahezu
unbegrenzte Bearbeitungs-
möglichkeiten
• hohe Fertigungsflexibilität
(Auftrag/Stückzahl)

Nachteile:
• Materialverbrauch
• geringere Produktivität
gegenüber Urformen und
Umformen
• Schlechtere Festigkeits-
eigenschaften (Faserver-lauf,
Kerben, Oberflächen-faktor)

nach DIN 4766 (Auszug)

Seite 22 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
Wiederholungsfragen zum Thema
Blechumformen
1. Was bedeuten die Bezeichnungen Co bzw. Bl für Halbzeuge aus Blech?
2. Skizzieren Sie das Biegen mit geradliniger und drehender Werkzeugbewegung.
3. Skizzieren Sie den Verlauf der Biegespannung im Blechquerschnitt und leiten daraus
ab, worin der Effekt des Rückfederns begründet ist.
4. Wie ist der Rückfederungsfaktor K definiert?
5. Beschreiben und skizzieren Sie das Rohr-Walzenrundbiegen
und im Unterschied dazu das Rohrbiegen.
6. Skizzieren Sie das Verfahren Drücken und nennen Sie Werkstückbeispiele.
7. Skizzieren Sie das Verfahren Tiefziehen von Blech und erläutern Sie die Begriffe
Stempel, Matrize, Ronde, Napf, Flansch, Zarge, Niederhalter, Ziehspalt und Boden.
8. Hier handelt es sich um ein Zug-Druck-Umformen. Machen Sie das anhand
einer Skizze deutlich. Erläutern Sie die Falten 1. Ordnung und Abhilfe dagegen.
9. Welcher Fehler kann beim Tiefziehen noch auftreten?
Wie lässt sich die verursachende Kraft abschätzen?
10. Wie ist das Grenzziehverhältnis β beim Tiefziehen definiert?
11. Worauf geht die Zipfelbildung zurück?
12. Erläutern Sie die Unterschiede zwischen dem Tiefziehen von Blech und von Kunststoff.
13. Skizzieren Sie die Anordnung beim Streckziehen.
Seite23 23
Seite Professor
ProfessorDr. Hans-Reiner
Dr.-Ing. Ludwig,
Hans-Reiner Professorin
Ludwig Dr. Thordis Michalke
- Fertigungstechnik Sommersemester 2023
Wiederholungsfragen zum Thema
Zerteilen (von Blech)

1. Welche Formen lassen sich durch Stanzen herstellen, wo liegen Grenzen?

2. Erläutern Sie in Worten den Vorgang des Nibbelns.
3. Wie lässt sich der Kraftbedarf beim Stanzen und Nibbeln abschätzen?
4. Welche weiteren Features lassen sich auf einer modernen Stanz-Nibbel-Maschine
herstellen?
5. Erläutern Sie durch Skizzen die Unterschiede zwischen Stanzen und Feinschneiden.
6. Warum wird beim Feinschneiden eine dreifach wirkende Maschine benötigt?
7. Was sind Vorteile des Feinschneidens?
8. Nennen Sie Werkstückbeispiele für das Feinschneiden.

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Seite Professor
ProfessorDr. Hans-Reiner
Dr.-Ing. Ludwig,
Hans-Reiner Professorin
Ludwig Dr. Thordis Michalke
- Fertigungstechnik Sommersemester 2023
 7.2.1 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Drehen
Verfahrensvarianten des Drehens

[ [Link] ]

[ [Link] ]

[ [Link]-gmbh,de ]

Werkstück rotiert,
Werkzeug geführt

[ [Link]]
[ [Link]]

Seite 25 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.1 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Drehen
Verfahrensvarianten des Drehens
Drehen ist ein spanabhebendes Verfahren mit geschlossener, meist kreisförmiger
Schnittbewegung.
Beim Drehen führt in der Regel das Werkstück die rotatorische Hauptbewegung aus, das
Werkzeug bewegt sich in Vorschubrichtung.

EUROPA

Seite 26 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.1 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Drehen
Video zum Drehen

[Link] Tooling U-SME 2:10 min

Seite 28 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.1 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Drehen
Bezeichnungen am Werkzeug
am Beispiel eines rechten Drehmeißels
Schnittrichtung
Schnittgeschwindigkeit vc

Bezeichnungen am Schneidteil
des Drehmeißels
Blick auf die Werkzeugspitze:
Hauptschneide rechts  rechter Drehmeißel

Vorschubrichtung
Vorschubgeschwindigkeit vf

König, Klorcke: Fertigungstechnik, Bd. 1

Seite 29 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.1 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Drehen
Einfluss der Werkzeugwinkel

Seite 30 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.1 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Drehen
Einfluss der Werkzeugwinkel (2)
Freiwinkel α Winkel zwischen Schneiden- HSS: 6 bis 8° Je kleiner, desto höher die Reibung
ebene und Freifläche Hartmetall: bis12° und damit der Freiflächenverschleíß
Keilwinkel β Winkel zwischen Span- und 50 bis 90° Je kleiner, desto geringer die
Freifläche Stabilität der Schneide.
Schruppen: groß; Schlichten: klein
Spanwinkel γ Winkel zwischen Spanfläche - 15 bis +25° Positive Spanwinkel verringern
und Werkzeugbezugsebene die Schnittkraft und begünstigen
(in der Orthogonalebene, im Spanabfuhr sowie Oberflächengüte.
Orthogonalschnitt) Negative Spanwinkel erhöhen die
Schneidenstabilität (wichtig bei
unterbrochenem Schnitt)
Einstellwinkel κ Winkel zwischen 45 bis 90° Beeinflusst über die Spanungsdicke
(international: χ) Arbeitsebene und die Zerspankraft und erhöht die
Hauptschneide beim Hartdrehen Passivkraft;
kleiner, z.B. 15° hohe Passivkraft beim Hartdrehen
Eckenwinkel ε Winkel zwischen Haupt- 35 bis 120° Je größer, desto stabiler das
schneide und Nebenschneide Werkzeug
Neigungswinkel λ Winkel zwischen Werk- -6 bis +6° Wichtig bei unterbrochenem
zeugbezugsebene und Schnitt: beeinflusst den Kontakt-
Hauptschneide punkt der Hauptschneide
Eckenradius rε Spitzenverrundung 0,4 bis 1,6mm Einfluss auf die Oberflächengüte

Schneidkanten- Übergang zw. Freifläche und 20 bis 60µm Schützt die Schneide im Anschnitt
radius (od. Fase) Spanfläche
Seite 31 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
7.2.1 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Drehen
Wahl der Werkzeugwinkel
passend zum Werkstoff

Quelle: Awiszus – Grundlagen FT

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7.2.1 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Drehen
Video zum Drehen (verschiedene Verfahren)

Verschiedene Drehverfahren an einer Großdrehmaschine (horizontal)

[Link] StarTech TV 10:31 min
Seite 33 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
7.2.1 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Drehen
Die Zerspankraft und ihre Komponenten

Zerspankraftkomponenten:

• Fp Passivkraft -- keine Leistung

• Fa Aktivkraft -- Beiträge zur Leistung

Fc Schnittkraft  Pc = Fc∙ vc
Ff Vorschubkraft  Pf = Ff∙ vf

Zerspankraft F  Betrag:
F = Fc2 + F f2 + Fp2
Quelle muss noch recherchiert werden

Seite 34 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.1 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Drehen
Die Zerspankraft und ihre Komponenten
am Beispiel des Langdrehens

A Spanungsquerschnitt 𝐴𝐴 = 𝑏𝑏 � ℎ = 𝑎𝑎𝑝𝑝 � 𝑓𝑓

𝑎𝑎𝑝𝑝
b Spanungsbreite 𝑏𝑏 =
sin k𝑘𝑘

h Spanungsdicke ℎ = 𝑓𝑓 � sin 𝑘𝑘k

ap Schnitttiefe
ap
f Vorschub

Schnittkraft: 𝐹𝐹𝑐𝑐 = 𝑘𝑘𝑐𝑐𝑐.𝑐 � 𝑏𝑏 � ℎ(𝑐−𝑚𝑚𝑐𝑐)

kc1.1 Hauptwert der spez. Schnittkraft

1-mc Anstiegswert der spez. Schnittkraft
Quelle Europa-Lehrbücher κ Einstellwinkel des Werkzeugs

Seite 35 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.1 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Drehen
Haupt- und Anstiegswert der spezifischen
Zerspankraft (Schnitt-, Vorschub-, Passivkraft)

𝐹𝐹𝑐𝑐 = 𝑘𝑘𝑐𝑐𝑐.𝑐 � 𝑏𝑏 � ℎ(𝑐−𝑚𝑚𝑐𝑐 )

Seite 36 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.1 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Drehen
Einflüsse auf die Zerspankraft

Qualitative Abhängigkeit der Zerspankraftkomponenten von Vorschub,

Schnittgeschwindigkeit, Einstellwinkel und Schnitttiefe
Quelle: Merkblatt 137: Zerspanen von Stahl,
Stahl Informations-Zentrum

Seite 37 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.1 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Drehen
Spezifische Schnittkraft beim Drehen

Werte für die spezifische

Schnittkraft

Europa Tabellenbuch Metall

Seite 38 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.1 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Drehen
Spezifische Schnittkraft beim Drehen

Werte für die spezifische

Schnittkraft
Werkstoff kc1.1 in MPa mc
E295 1500 0,3
C35, C45 1450 0,27
C60 1690 0,22
16MnCr5 1400 0,3
42CrMo4 1565 0,26
EN-GJL-200 825 0,33
EN-GJL-300 900 0,42

Europa Tabellenbuch Metall

Seite 39 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.2.1 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Drehen
Schnittgeschwindigkeiten beim Drehen
Schnittgeschwindigkeiten
beim Drehen
Quelle muss noch recherchiert werden.

Seite 41 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.2.1 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Drehen
Schnittgeschwindigkeiten beim Drehen

Schneidstoffe werden laufend zu

höherer Leistungsfähigkeit
weiterentwickelt, z.B. durch den
Einsatz von Keramikwerkstoffen und
durch Beschichtung der Werkzeuge.

Das hat zu einer enormen Steigerung

der Spanvolumina pro Zeiteinheit bzw.
der Werkzeug-standzeiten geführt. In
der Abbildung ist zu sehen, wie sich die
zulässige Schnittgeschwindigkeit für
das Drehen im Laufe der Jahre
Quelle muss noch recherchiert werden.

entwickelt hat.

Die möglichen Schnittgeschwin-

digkeiten erfordern entsprechend
ausgerüstete Fertigungssysteme
(z.B. n = 13.000 1/min und mehr).

Seite 42 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.2.1 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Drehen
Schnittgeschwindigkeiten beim Drehen

Schneidstoffe werden laufend zu

höherer Leistungsfähigkeit
weiterentwickelt, z.B. durch den
Einsatz von Keramikwerkstoffen und
durch Beschichtung der Werkzeuge.

Das hat zu einer enormen Steigerung

der Spanvolumina pro Zeiteinheit bzw.
der Werkzeug-standzeiten geführt. In
der Abbildung ist zu sehen, wie sich die
zulässige Schnittgeschwindigkeit für
das Drehen im Laufe der Jahre
Quelle muss noch recherchiert werden.

entwickelt hat.

Die möglichen Schnittgeschwin-

digkeiten erfordern entsprechend
ausgerüstete Fertigungssysteme
(z.B. n = 13.000 1/min und mehr).

Seite 43 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.1 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Drehen
Schnittgeschwindigkeit und Leistung

Zerspangeschwindigkeiten

𝑚𝑚 mit:
Schnittgeschwindigkeit (in m/min) 𝑣𝑣𝑐𝑐 = 𝜋𝜋 � 𝑑𝑑 � 𝑛𝑛 [ ]
𝑚𝑚𝑚𝑚𝑛𝑛 d Werkstückdurchmesser
in mm
Vorschubgeschwindigkeit: 𝑣𝑣𝑓𝑓 = 𝑓𝑓 � 𝑛𝑛 [mm/min]
n Drehfrequenz in 1/min
f Vorschub in mm/U
Wirkgeschwindigkeit: 2 2
𝑣𝑣𝑒𝑒 = 𝑣𝑣𝑐𝑐 + 𝑣𝑣𝑓𝑓 fz = f / z Zahnvorschub in
mm/U
z Zähnezahl (b. Drehen z=1)
𝑃𝑃𝑐𝑐 = Fc · vc
Schnittleistung oder Fc Schnittkraft
Pc = Mc · ω = Mc · 2π·n Mc oder Tc Schnittmoment
𝑑𝑑 Pc Schnittleistung
Schnittmoment (in Nm) 𝑀𝑀 = 𝐹𝐹𝑐𝑐 �
2

Seite 44 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.2.1 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Drehen
Schnittgeschwindigkeit und Kosten
Quelle muss noch recherchiert werden.

Seite 45 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.1 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Drehen
Maschinen zum Drehen

Manuelle Universaldrehmaschine

Klassifizierung
nach Gestellform
[Weck, Brecher]

Seite 46 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.1 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Drehen
Maschinen zum Drehen

Seite 47 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.2.2 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Stoßen
Verfahrensübersicht Hobeln und Stoßen
Im Rückhub (vR) wird das Werkzeug

[König, Klocke, 1999]

vom Werkstück abgehoben.

Planhobeln

Wälzstoßen

Geradlinige
Wirkbewegung
Hobeln/Planing:
Werkstück (Maschinentisch)
führt die Hauptbewegung
aus.

Stoßen/Shaping: Werkzeug
(Stößel/plunger) führt die
Hauptbewegung aus
Werkrad (Werstück) Stoßrad (Werkzeug)
Seite 48 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
 7.2.3 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Bohren
Verfahrensübersicht Bohren, Senken, Reiben
EMUGE-Franken:
thread making tools
Gewindebohrer

[ [Link] ]

2 • Gühring: lowering
and reaming tools
Senker (links unten)
Reibahlen (unten)
[ [Link] ]

[ [Link] ]

3 •Titex-Prototyp: drills for dry cutting,

hard cutting and high speed cutting operations

Werkzeug rotiert;
Werkstück fixiert

Seite 49 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.2.3 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Bohren
Verfahrensvarianten Bohren, Senken, Reiben

Quelle Europa-Lehrbücher
Bohrstange mit Wendeschneidplatten

Seite 50 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.2.3 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Bohren
Geometrie beim Bohren

Quelle muss noch recherchiert werden. Nach DIN 336

Seite 51 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
 7.2.3 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Bohren
Besonderheiten beim Bohren
Quelle muss noch recherchiert werden.

Spanwinkel γ und Freiwinkel α ändern sich mit dem Bohrerradius.

Während der Spanwinkel zur Bohrerachse hin abnimmt, nimmt der Freiwinkel leicht zu.
Als Unterscheidungsmerkmal wird deshalb der Seitenspanwinkel γh an der Schneidecke
angegeben, der sich aus dem Drallwinkel korrigiert um den Spitzenwinkel σ ergibt.
Die Schnittkraft ist über dem Radius nicht konstant. Der Angriffspunkt der resultierenden
Schnittkraft ist nicht in der Schneidenmitte, sondern etwas versetzt.

Seite 52 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.2.3 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Bohren
Kinematik beim Bohren

n Drehzahl
d Nenndurchmesser
vc Schnittgeschwindigkeit
ve Wirkgeschwindigkeit
vf Vorschubgeschwindigkeit

fu = fz ∙ z
Vorschub pro Umdrehung (in mm/min)
Quelle muss noch recherchiert werden.

vf = fu ∙ n [mm/min]
Vorschubgeschwindigkeit (in mm/min)

vc = π ∙ d ∙ n [m/min]
Schnittgeschwindigkeit (in m/min)

Seite 53 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.2.3 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Bohren
Gewindebohren

• Aufbohren zur Herstellung eines

Innengewindes (Kernloch-∅: dk ≈ d – p)
• Gedrallte oder gerade Spannuten je nach zu
bearbeitenden Werkstoff
(gedrallte Nuten verbessern den Abtransport
Quelle muss noch recherchiert werden.

langer Späne)
• Durchgangsbohrungen: Anschnitt zur
Führung des Werkzeugs

Seite 54 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.2.3 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Bohren
Kraft-Zeit-Verlauf beim Gewindebohren
(Sackloch)
I. Anschnitt
II. Stabilschnitt: Kontinuierlicher
Schnitt des Gewindes;
Spanabfluss
in der Spannut
III. Entspanung
Drehmomentanstieg
ab ca. 1,5 ∙ D Tiefe
Verringerung der Schnitt-
geschwindigkeit im
Synchronbetrieb
IV. Start der Reversier-bewegung
V. Abscheren des Spans

Quelle: Tikal, Uni Kassel

Seite 55 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
 7.2.3 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Bohren
Gewindeformen (Gewindefurchen)

Bohren Formen
Quelle muss noch recherchiert werden.

• Spanloses Verfahren zur Herstellung von

Innengewinden
• Druckstollen (Polygon) anstelle Schneiden
• Nuten nur für Kühlschmierstoff

Seite 56 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.3 Gewindetechnik
Gewindefurchen (Umformen) - plus
Neuentwicklung PunchTap, EMUGE Franken

PunchTap: eine revolutionäre Neuentwicklung zwischen Audi und EMUGE

[Link]
Seite 57 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
 7.2.3 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Bohren
Verfahrensübersicht Tieflochbohren

Definition Tiefbohren:

l/D > 20

Öl unter hohem Druck dient

der Kühlung und Schmierung
sowie dem Abtransport der
Späne:
• Einlippenbohrer
• BTA-Verfahen
• Ejektorverfahren
Aber:
Die Spezialverfahren werden
verdrängt durch die
XD70-Technologie…

[König, Klocke, 1999]

Seite 58 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
[Link]
7.2.3 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Bohren
Tieflochbohren auf Bearbeitungszentren

Einsatz der Sonderbohrer in regulären Bearbeitungszentren

 Komplettbearbeitung
Interne Kühlung unter Hochdruck 400 bar
Optimiertes Werkzeug mit inneren Kühlkanälen

l/D = 70

Vorschubgeschwindigkeit– speed of feed [mm/min]

velocidad de avance

traditional techologies

Seite 59 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.2.3 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Bohren
Tieflochbohren auf Bearbeitungszentren
Walter Deutschland (Günter&Co.)

l/D = 70

[Link]

Seite 60 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.3 Tieflochbohren
(Hoffmann, Garant)

[Link]

5min
Seite 61 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
 7.2.4 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Fräsen
Verfahrensvarianten des Fräsens

Werkzeug rotiert;
Werkstück geführt

[ [Link] ]

[ [Link] ]
[ [Link] ]

3 • Kennametal:
keyway cutter,
face milling cutter,
90°-milling cutter

[ [Link] ]

Seite 62 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.4 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Fräsen
Verfahrensvarianten des Fräsens (3)
Beim Fräsen wird die notwendige
Relativbewegung zwischen Werk-
zeug und Werkstück durch eine
kreisförmige Schnittbewegung des
Werkzeugs und eine senkrecht oder
schräg zur Drehachse des Werkzeugs
verlaufende Vorschubbewegung
erzielt.
Die Schneide ist nicht ständig im
Eingriff:
• Unterbrochener Schnitt.
Die Schneide unterliegt daher
thermischen und mechanischen
Wechselbelastungen. Durch den
unterbrochenen Schnitt wird das
Gesamtsystem dynamisch belastet
(Schwingungsanregung).
Quelle: Sandvik

Seite 65 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.2.4 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Fräsen
Eingriffsgrößen beim Fräsen

ae Eingriffsbreite
af Vorschubeingriff = fu
κ Spanvolumen:
ap Schnitttiefe
Abbildungen: König, Klocke

V = ae · af· ap
h Spanungsdicke
Vorschub je fz Zahnvorschub
Umdrehung: b Spanungsbreite
fu = z · f Z
Skizze für φ = 90° φ Vorschubrichtungswinkel
(siehe nächste Folie)
Seite 66 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
 7.2.4 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Fräsen
Gleichlauf und Gegenlauffräsen (Skizzen)

vf Vorschubgeschwindigkeit
Abbildungen: König, Klocke

ve Wirkgeschwindigkeit
vc Schnittgeschwindigkeit
Beim Fräsen entsteht ein Kommaspan.
Goldene Regel: φ Vorschubrichtungswinkel
Den Schnitt mit dem großen Span beginnen. η Wirkrichtungswinkel
[nach Sandvik Coromant]

Seite 67 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.4 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Fräsen
Gegenlauffräsen – Gleichlauffräsen (Text)
Beim Gleichlauffräsen sind die Drehrichtung des Fräsers und die Vorschubrichtung des
Werkstücks gleichgerichtet. Die Spanung beginnt mit maximaler Spanungsdicke, deshalb
ist das Verfahren für das Bearbeiten sehr harter Werkstoffoberflächen nicht geeignet.
Beim Gegenlauffräsen sind Drehrichtung des Fräsers und Vorschubrichtung des Werk-
stückes entgegengesetzt. Die Spanung beginnt mit der minimalen Spanungsdicke, h=0.
Dies führt zunächst zu einem intensiven Gleiten der Schneide und zu einer Verfestigung im
Werkstück. Der Reibvorgang erzeugt hohe Wärme und Verschleiß am Fräser.

Gegenlauffräsen Gleichlauffräsen
Spanbildung beginnt mit h=0 Spanbildung beginnt mit h=hmax
Zahn dringt nach und nach ein Zahn dringt gleich voll ein
 Werkstück wird aus Einspannung  Werkstück wird in die Einspannung
gezogen Gedrückt
 höherer Verschleiß am Werkzeug  niedrigerer Verschleiß am Werkzeug
 schlechtere Oberflächenqualität  bessere Oberflächenqualität
 Spielfreiheit erforderlich, ruckartiger  sofort klare Spanungsverhältnisse
Eingriff kann ungünstig sein
Seite 68 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
7.2.4 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Fräsen
Gegenlauffräsen – Gleichlauffräsen –
Entstehung des Kommaspanes

Quelle: Skolaut, Maschinenbau

Seite 69 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.4 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Fräsen
Skizzen zum Stirn- bzw. Umfangsfräsen

Stirnfräsen Umfangsfräsen

Quelle muss noch recherchiert werden.

Seite 70 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.4 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Fräsen
Formeln zur Schnittkraftberechnung
Spanungsdicke beim Fräsen – ist nicht konstant,
sondern abhängig vom Eingriffswinkel. ℎ = 𝑓𝑓(𝜑𝜑𝑠𝑠 )
zur Vereinfachung kann angenommen werden: mittlere Spanungsdicke hm
𝑐−𝑚𝑚
Pro Zahn im Eingriff ist dann die mittlere Schnittkraft: 𝐹𝐹𝑐𝑐𝑐𝑐𝑚𝑚 = 𝐴𝐴𝑐𝑐𝑚𝑚 � 𝑘𝑘𝑐𝑐 = 𝑏𝑏 � ℎ𝑚𝑚 � 𝑘𝑘𝑐𝑐𝑐.𝑐
zE = Anzahl Schneiden im Eingriff ∆𝜑𝜑
z = Schneiden/Zähnezahl 𝑍𝑍𝐸𝐸 = � 𝑧𝑧 ∆𝜑𝜑 = 𝜑𝜑𝐸𝐸 − 𝜑𝜑𝐴𝐴
360°
ϕA und ϕE = Anfangs- und Endwinkel des Schneideingriffs
(Eintritts- und Austrittswinkel)

Gesamtschnittkraft (die mittlere Kraft multipliziert 𝐹𝐹𝑐𝑐 = 𝐹𝐹𝑐𝑐𝑚𝑚 � 𝑧𝑧𝐸𝐸

mit den Schneiden im Eingriff) – kann nur zur Be- 𝑑𝑑
rechnung des Schnittmoments dienen: 𝑀𝑀𝑐𝑐 = 𝐹𝐹𝑐𝑐 �
2
Wie berechnen wir hm?
360° 𝑎𝑎𝑒𝑒 𝑎𝑎𝑒𝑒
für Stirnfräsen: ℎ𝑚𝑚 = � � 𝑓𝑓𝑍𝑍 � sin 𝜅𝜅 ≈ 𝑓𝑓𝑍𝑍 � sin 𝜅𝜅 � 𝐷𝐷
𝜋𝜋 � ∆𝜑𝜑 𝐷𝐷
für Umfangsfräsen: 360° 𝑎𝑎𝑒𝑒
ℎ𝑚𝑚 = � � 𝑓𝑓𝑍𝑍
κ = 0, ϕA = 0, ϕE = ∆ϕ 𝜋𝜋 � ∆𝜑𝜑 𝐷𝐷

Seite 71 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.2.4 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Fräsen
Fräseraufnahmen
Quelle muss noch recherchiert werden.

Hochgenauigkeits-
Futter

Genauso wichtig wie die Schnittparameter ist die Einspannung. Sie sollte so stabil wie möglich
gewählt werden.
Eine Fräseraufnahme (Weldon) ist einem herkömmlichen Spannzangenfutter bei höheren
Drehzahlen vorzuziehen. Jedoch führt die Madenschraube des Weldonfutters zu einer
Unwúcht. Idealerweise sollte bei schwierigen Fräsoperationen in einem Kraftspannfutter oder
einem Hydrodehnspannfutter gearbeitet werden. Beim Genauigkeitsfräsen und für das
Hochgeschwindigkeitsfräsen (High Speed Cutting, HSC) muss ein HG-Futter oder eine
Schrumpfaufnahme mit hoher Wuchtgüte verwendet werden.
Durch die Plananlagefläche haben HSK-Werkzeugaufnahmen (HSK = Hohlschaftkegel) eine
wesentlich höhere Steifigkeit als die hier gezeigten SK-Aufnahmen (SK = Steilkegel)
Seite 72 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
7.2.4 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Fräsen
Beispiel einer HSC-Bearbeitung

HSC (High Speed Cutting):

höhere vc und Drehzahlen.
HPC (High Performance Cutting):
höhere ap und fu

Seite 73 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.2.4 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Fräsen
HSC und HPC
HSC: High Speed Cutting
HPC: High Performance Cutting
• Bei der HSC-Bearbeitung liegen
Schnittgeschwindigkeiten 5-10x
höher als bei der konventionellen
Zerspanung
• Bei der HPC-Bearbeitung stellen
vor allem die Schnittiefe und der
Vorschub die Zerspanungsleistung
dar
Vorteile:
• große Zeitspanvolumina
• hohe Oberflächenqualitäten
• geringe Schnittkräfte
Nachteil:
• hohe Anforderungen an die
Werkzeugmaschinen: HF-Spindeln,
Quelle: Uhlmann, IWF
Steifigkeit…
Seite 74 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
7.2.4 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Fräsen
Beispiel für das trochdiale Fräsen

Trochoidales Fräsen: an inneren Radien wird die Bahn so moduliert, dass der
Umschlingungswinkel des Werkzeugs (φa – φe) in etwa konstant bleibt.
Video: Garant, 6:02 min
Seite 75 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
7.2.4 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Fräsen
Übersicht über Fräsmaschinenbauarten
Horizontalmaschinen Vertikalmaschinen
(mit waagerechter Spindel) (mit senkrechter Spindel)

aus: Form + Werkzeug

nicht im Bild: Konsolfräsmaschine

Seite 76 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.4 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Fräsen
Beispiel für Horizontalmaschinen (Bohrwerke)

Horizontalfräsmaschine / Bohrwerk
FEMCO BMC 135 M,
Werkstückmasse bis 10t

Seite 77 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.4 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Fräsen
Beispiel einer Vertikalfräsmaschine

Hochgeschwindigkeits-
bearbeitungszentrum für den
Werkzeug- und Formenbau
Georg Fischer, Schaffhausen

Seite 78 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.4 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Fräsen
Verzahnung herstellen durch Wälzfräsen

fa

fW

vc

vc Schnittgeschwindigkeit
fa Axialvorschub
fW Wälzvorschub

Quelle: LMT Tools

Seite 79 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
 7.2.4 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Fräsen
Verzahnung herstellen durch Wälzfräsen
Quelle muss noch recherchiert werden.

Der Wälzfräser fräst als Formfräser die Zahnlücken einer Evolventenverzahnung in das Werkrad.
Unterschieden werden das radiale und das axiale Verfahren. Hier abgebildet ist das axiale
Verfahren. Schrägverzahnungen ergeben sich durch eine Schrägstellung (Neigung) der
Fräserachse.
Seite 80 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
7.2.4 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Fräsen
Verzahnung herstellen durch Wälzfräsen

Kautz Zahnradfabrik GmbH 15‘‘

[Link]

Seite 81 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.4 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Fräsen
Wälzfräsen, Pfauter-Verfahren

Gleason Corporation: Ein Schulungsfilm aus den 50er Jahren. Heutige Maschinen
sind CNC-gesteuert (keine Wechselräder), ansonsten ist das meiste wie damals.
[Link] 14:17 min
Seite 82 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
 7.2.5 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Räumen
Innen- und Außenräumen, Beispiele

[ [Link] ] [ [Link] ] [ [Link] ]

Werkzeug linear
geführt –
Werkstück fixiert

2 • [Link]:
outer shape broaching examples
inner shape broaching examples

2 • Wikipedia:
outer shape
broaching tool,
set of wrenches

Seite 83 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.2.5 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Räumen
Räumen bei MTU

Das Räumen von sogenannten Tannenbaum-Profilen auf einer horizontalen Räummaschine

[Link]

Seite 85 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.2.5 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Räumen
Räumen einer Radnabe

Räumnadel im Durchzug

Werkstück

Quelle muss noch recherchiert werden.

Seite 86 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.2.6 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Trends
Trend: Mikrozerspanung

erreichbare Toleranzen: 0,1µm

Messtechnik: REM Quelle: IWF Braunschweig

Seite 87 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.2.6 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Trends
Trend: Hartbearbeitung

• Hartbearbeitung im Bereich 60-70HRC

• Ziel: Senkung der Fertigungskosten in der gesamten Prozesskette:
Fertigbearbeitung eines Bauteils auf einer Maschine in einer Aufspannung, kürzere
Bearbeitungsdauer durch Wegfall des Handlings,
geringere Lagetoleranzen

Beispiel:
Potential für Hart-
bearbeitung beim
Drehen

Quelle muss noch recherchiert werden.

Seite 88 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

Wiederholungsfragen

1. Was ist der Unterschied in der Spanbildung beim Drehen und Fräsen?

2. Was ist der Unterschied zwischen Gleich- und Gegenlauffräsen?

3. Mit welchen Verfahren können Sie Innenverzahnungen oder

Außenverzahnungen herstellen?

4. Welche Faktoren machen die Zerspanung so erfolgreich im Vergleich zu

anderen Fertigungsverfahren?

Seite 89 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

Übung

Vergleichen Sie die vier Verfahren zur Innengewindeherstellung:

Bohren, Fräsen, Formen/Furchen, Helikales Gewindeformen (Punch-Tap)

Kriterien:
• Vorbohrung
• „Abfall“
• Werkzeugvarianten
• Kühlschmierstoff
• Bearbeitungszeit
• Maschineninvestition
• Qualität/Festigkeit des Gewindes

Seite 90 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7. Trennen

7.3 Zerspanen mit unbestimmten Schneiden

7.4 Abtragen (Senk- und Draht-Erodieren)
7.5 Wasserstrahlscheiden
7.6 Laserschneiden

Haftungsausschluss
• Die Vorlesungs- und Übungsunterlagen sind ausschließlich für den Gebrauch in meinen
Lehrveranstaltungen bestimmt!
• Die Weitergabe der Unterlagen an Dritte, ihre Vervielfältigung oder Verwendung auch von Auszügen
davon in anderen elektronischen oder gedruckten Publikationen ist nicht gestattet.
• Für eventuell enthaltene Fehler wird keine Haftung übernommen!

Fachbereich 2 Informatik und Ingenieurwissenschaften

Seite 1 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7 Übersicht

Trennen

Spanen mit Spanen mit

geom. geom.
Zerteilen Abtragen Zerlegen Reinigen
bestimmter unbestimmter
Schneide Schneide

Evakuieren

Trennen ist Fertigen durch Ändern der Form eines festen Körpers, wobei der
Zusammenhalt örtlich aufgehoben, dass heißt, im Sinne des Zusammenhalts im Ganzen
vermindert wird [nach DIN 8580].

 Ausgangszustand ist geometrisch bestimmter fester Körper

 Endform ist in der Ausgangsform enthalten
 Zerlegen zusammengesetzter Körper wird dazugerechnet

Seite 2 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3 Spanen mit geometrisch
unbestimmter Schneide
Spanen mit geom.
unbestimmter
Schneide

Schleifen mit
rotierendem Bandschleifen Hubschleifen Honen Läppen Strahlspanen Gleitspanen
Werkzeug

Spanen ist Trennen, bei dem von einem Werkstück mit Hilfe der Schneiden
eines Werkzeuges Werkstoffschichten in Form von Spänen zur Änderung der
Werkstückform und/oder Werkstückoberfläche mechanisch abgetrennt werden.
• Mechanisches Wirkprinzip
• Späne (geometrisch unbestimmte Werkstoffteilchen) entstehen
• Schneidengeometrie, Lage und Anzahl sind bestimmt oder unbestimmt
• Form entsteht durch Abbilden der Werkzeuggeometrie, gesteuerte Relativbewegung
oder Kombination beider Varianten.

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 7.3.1 Schleifen
Verfahrensüberblick
Klocke, Fertigungsverfahren 2 - Zerspanung mit geometrisch unbestimmten Schneiden

Schleifen
ist ein spanendes Fertigungsverfahren mit geometrisch unbestimmten Schneiden, die
aus einer Vielzahl gebundener Körner von natürlichen oder synthetischen Schleifmitteln
bestehen.

Planschleifen – hier : Rundschleifen – oben: Außen- Bandschleifen –

Plan-Umfangs-Längs-Schleifen Rund-Umfangs-Längs-Schleifen; Plan-Umfangs-Längs-
unten: Innen-Rund-Umfangs- Schleifen
Längs-Schleifen
Seite 4 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.1 Schleifen

Einteilung Art der zu erzeugenden Fläche Planschleifen

der Verfahren Rundschleifen
Schraubschleifen
nach DIN8589
Wälzschleifen
Profilschleifen
Formschleifen
Bearbeitungsstelle am Außenschleifen
Werkstück Innenschleifen
Wirkfläche am Werkzeug Umfangsschleifen
Stirnschleifen
Art der Vorschubbewegung Längsschleifen
Querschleifen
Schrägschleifen
Freiformschleifen
Nachformschleifen
NC-Formschleifen
Wälzschleifen

Seite 5 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.1 Schleifen
Einteilung am Beispiel Rundschleifen

Klocke, Fertigungsverfahren 2, nach DIN 8589

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7.3.1 Schleifen
Schnittgrößen
Die Schnittgeschwindigkeit vc ergibt
sich aus der vektoriellen Addition
der Umfangsgeschwindigkeit vS der
Schleifscheibe und der Geschwindig-
keit vW des Werkstücks.
Der Vorschub ergibt sich beim Plan-
Längsschleifen aus der Zustellung. Bei
allen Verfahren wird die Bezeichnung
ap verwendet. Das entspricht der Schnitt-
tiefe beim Stirnfräsen.
Die Schnitttiefe wird mit dem Tiefen-
eingriff der Schleifscheibe verbunden,
orthogonal zur Werkstückoberfläche,
Klocke, Fertigungsverfahren 2 -
und mit ae bezeichnet. Diese Abkürzung Zerspanung mit geometrisch unbestimmten Schneiden
entspricht der Eingriffsbreite beim Stirnfräsen.
Somit werden Schnittgrößen hier beim Umfangs-Schleifen etwas anders bezeichnet,
als es beim Stirn-Fräsen üblich ist.

Seite 7 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.1 Schleifen
Systematik der Schleifverfahren

Fritz, Fertigungstechnik
Die vollständige Abbildung zeigt noch Verfahren des seitlichen
Schleifens, das Seiten-Längs- und Seiten-Quer-Schleifen.
Diese Verfahren sind industriell weniger häufig verbreitet.

Seite 8 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.1 Schleifen – Rundschleifen

Bildquelle muss noch recherchiert werden.

Seite 10 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.1 Schleifen – Schleifmittel

Schleifmittel:
Körner ~ 6 – 400µm (Angaben in Mesh: F…)
• Edelkorund Al2O3
• SiC
• Sol-Gel-Korund
• CBN Korn
• Diamant Pore
Bindung: Bindungsbrücke
Kunstharz, Keramik (Sintern), gesinterte
Quelle: [Link]
Metallbindung, Galvanik-Bindung
Seite 11 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
 7.3.1 Schleifen – Schneideneingriff

Elastische und plastische Verformung

bei der Spanbildung
Fn,S Schneidennormalkraft
Ft,S Schneidentangentialkraft
Tµ Schnitteinsatztiefe
vS Schleifscheiben-
umfangsgeschwindigkeit
hcu Spanungsdicke
hcu,eff effektive Spanungsdicke

Es findet auch eine plastische Ver-

formung am Werkstück statt. Auf
Grund der unbestimmten Verhältnisse
liegt zudem ein hoher Betrag an Reibung vor, so dass der größte
Teil der Wärme in das Werkstück fließt:
Gefahr von Gefügeveränderungen und Spannungsrissen
Seite 12 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke
Q Quelle: Klocke, Fertigungsverfahren 2
FT1
7.3.1 Schleifen – Schnittwerte

Die Schnittgeschwindigkeit vc 𝜋𝜋 � 𝑑𝑑𝑠𝑠 � 𝑛𝑛

entspricht der Umfangsgeschwindigkeit der 𝑣𝑣𝑐𝑐 =
1000𝑚𝑚𝑚𝑚
𝑚𝑚
� 60 𝑠𝑠
𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
Schleifscheibe.
Sie darf die zulässigen Höchstwerte nicht
überschreiten, da sonst die Schleifscheibe ds Durchmesser Schleifscheibe
durch die Wirkung der Fliehkraft zerspringen n Drehzahl in 1/min
konnte.
Die höchstzulässige Umfangsgeschwindigkeit
für Schleifkörper wird durch einen farbigen
Querstreifen gekennzeichnet.

Seite 13 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
 7.3.1 Schleifen – Schleifscheiben konditionieren

Profilieren:
Herstellen von Rundlauf und
Scheibenprofil
Veränderung von Korn und
Abrichten Bindung
Schärfen:
Erzeugen der Topographie,
Zurücksetzen der Bindung
Beseitigen von Spänen aus
dem Spanraum,
Reinigen
keine Veränderung der
Schleifscheibe

Abrichtspindeln
Quelle: [Link] Abrichtwerkzeuge
Seite 14 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.1 Schleifen – Beispiel
einer (konventionellen) Schleifmaschine

Quelle: [Link]
Seite 15 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.1 Schleifen – Breakout-Sessions

Gruppe 1: Schrägeinsteichschleifen

Beschreiben Sie das Verfahren

und seine Qualitätssicherung durch eine Messsteuerung.

Gruppe 2: Spitzenlosschleifen

Beschreiben Sie das Verfahren

und die im Schleifspalt angreifenden Kräfte.

Gruppe 3: CNC-Schleifen (Junker Quick-Point)

Beschreiben Sie das Verfahren

und die Besonderheiten der verwendeten Schleifscheiben.

Seite 16 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.1 Schleifen – Schrägeinstechschleifen –
(Außen-Rund-Schräg-Querschleifen)
Schrägeinsteichschleifen

Vorteil:
Mit profilierten Schleifscheiben werden in einem
Vorgang mehrere Merkmale gleichzeitig am Werkstück
geschliffen; Durchmesser und Flanken; schnell.
Nachteil:
Für jedes Werkstück braucht es eine eigene
Schleifscheibe – oder die Scheiben müssen immer
wieder konditioniert und an neue Werkstücke ange-
passt werden; großer Schleifscheibenvorrat, teuer.

C. Russner, CeramTec: Fachverlag Möller

[Link]

Seite 17 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.1 Schleifen – Schrägeinstechschleifen

Messsteuerung – In-Prozess-Messung
Funktion: Während des Schleifens wird direkt der erzeugte
Durchmesser am Werkstück gemessen.
Sobald das Maß in Toleranz liegt, schaltet die Mess-
steuerung den (Schräg-)Vorschub aus.

[Link] > movoline 01-2016.de2

Seite 18 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.1 Schleifen – Spitzenlosschleifen

Spitzenlosschleifen – Centerless Schleifen

Das Werkstück (grau) wird durch die

Prozesskräfte (Umfangskräfte, Reib-
kräfte) und die Anpresskräfte (Normal-
kräfte) zwischen der Schleifscheibe
(blau) und der Regelscheibe (rot)
auf der Stützleiste (schwarz) gehalten.
Wegen der leicht übermittigen Lage,
dreht sich das Werkstück auf der Stütz-
leiste um seine Achse.
Es gibt zwei Verfahrensvarianten:
• Spitzenlosschleifen im Durchlauf – hochproduktiv, Teile laufen „von selbst“
in axialer Richtung durch den Schleifspalt, eines nach dem anderen
• Spitzenloses Einstechschleifen – Teile müssen von einzeln zugeführt und
entnommen werden.
[Link]

Seite 19 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.1 Schleifen – Spitzenlos Rundschleifen
Das Werkstück wird hierbei nicht formschlüssig eingespannt.
Es befindet sich im sogenannten Schleifspalt zwischen der
Schleifscheibe und der Regelscheibe auf einer Werkstück-
auflage.
• Sehr hohe Abtragsleistung
• Gleichzeitiges Schleifen mehrerer Durchmesser möglich
• Automatischer Durchlauf eines Werkstück-Strahles
(Durchgangsschleifen)
Durchgangsschleifen
Anwendungen:
Rotorwellen,
Lagerflächen von
Nockenwellen,
Nadelteile für
Einspritzanlagen,
Ventilschäfte,
Tonnenrollen
Tiefschleifen: Bohrer, Kurbelwellen Einstechschleifen
Quelle: [Link]
Seite 20 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.1 Schleifen – Spitzenlosschleifen

Spitzenlosschleifen –
Centerless Schleifen

[Link]

Seite 21 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.1 Schleifen – Konturschleifen

CNC-Konturschleifen (Beispiel Junker Quick-Point)

Beim Verfahren „Quick Point“ der Junker AG, Nordrach, handelt es sich um ein Hochge-
schiwndigkeitsschleifen. Die Schnittgeschwindigkeit kann bis zu 140 m/s betragen. Die
Schleifscheibe aus Stahl ist am Umfang mit Diamantkörnern in metallischer Bindung
belegt. Für den exakten Rundlauf sorgt eine patentierte Dreipunkt-Aufnahme der
Schleifscheibe. Die Scheibe berührt das Werkstück nur in einem Punkt und fährt eine CNC-
gesteuerte Bahn ab.

[Link]

Seite 22 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.2 Honen

Das Honen stellt in der Produktion den letzten

Fertigungsprozess dar.
Ziele sind vor allem die Verbesserung der Form-
genauigkeit und der Oberflächengüte, in Sonder-
verfahren auch eine Oberflächenbehandlung, die zur
Verbesserung der tribologischen Eigenschaf-ten
führt. Eine Veränderung der Maßgenauigkeit steht
eher im Hintergrund.
Das Werkzeug ist im Unterschied zum Schleifen beim
Rund-Honen selbstzentrierend.
Die Oberflächen umfassen dabei hauptsächlich
zylindrische Innenflächen (z. B. Bohrungen) und
ebene Flächen. Am bekanntesten sind dabei die
Kolbenlaufflächen an Zylindern von Verbrennungs-
motoren und die Feinbearbeitung von Hydraulik-
Bauelementen.
Langhub-Innen-Rundhon-Werkzeug
[Link]

Seite 23 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.2 Honen

[Link]

Seite 24 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.2 Honen – Grundlagen (1)
wörtlich von Nagel Maschinen- und Werkzeugfabrik, Nürtingen

„Begriffsbestimmung nach VDI 3220

Honen ist das Spanen mit einem vielschneidigen
Werkzeug aus gebundenem Korn unter ständiger
Flächenberührung zwischen Werkzeug und Werk-
stück zur Verbesserung von Maß, Form und Ober-
fläche vorbearbeiteter Werkstücke. Zwischen Werk-
stück und Werkzeug findet ein Richtungswechsel
der Längsbewegung statt. Die erzielten Oberflächen
weisen parallele, sich kreuzende Spuren auf.“
„Prozesskinematik heute
Der Arbeitsvorgang beim Honen ist eine Kombination von Hub- und Drehbewegung eines
spreizbaren Honwerkzeuges mit aufgesetzten Honsteinen oder Diamanthonleisten.
Daraus ergibt sich die Oberflächenstruktur mit gekreuzten Honspuren. Der zeitliche Ablauf
des Honens wird bestimmt durch schnelles Zerspanen der Spitzen der vorbearbeiteten
Bohrungsfläche. Dadurch wird rasch eine Glättung der Oberfläche erreicht.“

Texte und Bilder siehe: [Link]

Seite 25 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.2 Honen – Grundlagen (2)
wörtlich von Nagel Maschinen- und Werkzeugfabrik, Nürtingen

„Schnittgeschwindigkeit
Die Schnittgeschwindigkeit beim Honen setzt
sich aus zwei Komponenten zusammen:
aus Axialgeschwindigkeit
va = 12 bis 25 m/min
und aus der Umfangsgeschwindigkeit
vu = 20 bis 50 m/min.

Der Überschneidungswinkel ∂ der Bearbeitungsspuren soll 60° bis 90° betragen.“

„Hublänge und Hublage

Hublänge und Hublage der Honwerkzeuge müssen zur Erreichung zylindrischer
Bohrungen so eingestellt werden, dass beim normalen Arbeitshub etwa ein Drittel der
Honsteine an den Bohrungsenden oben und unten herausragt:
(Hublänge = Bohrungslänge – 1/3 Honsteinlänge).

Auch Sacklochbohrungen können gehont werden. …“

Seite 26 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.2 Honen – Grundlagen (3)
teilweise wörtlich von Nagel Maschinen- und Werkzeugfabrik, Nürtingen

„Die Ergebnisse des Honverfahrens sind:

• schneller Werkstoffabtrag bei Einhaltung

enger Maßtoleranzen
• hohe geometrische Genauigkeit auch bei
problematischen Werkstücken
• gezielt erreichbare Oberflächengüte
mit hohem Traganteil“

[Link]

Im Schemabild links zeigt A.H. Fritz

(Fertigungstechnik), wie der Traganteil
durch das Fertighonen signifikant er-
höht wird.

Seite 27 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
 7.3.2 Honen: Kinematik des Rundhonens
Anwendungsbereiche:
Pleuelbohrung, Zylinderbuchse,
vh Axialgeschwindigkeit
Bremstrommel, Aufnahmebohrungen
vc Geschwindigkeit des Einzelkorns
für Wälz- und Kugellager, Brems-
vu Umfangsgeschwindigkeit
zylinder, Zahnradbohrungen
α Überschneidungswinkel
Vorteile:
• Längsbearbeitung und in Einzel-
fällen Einstiche sind möglich
• Bearbeitung sehr großer Teile
ist möglich.
• Die notwendige Dreh- und Vor-
schubbewegung kann von einer
Drehmaschine ausgeführt werden Bildquelle müssen nochmals
recherchiert werden.
(Schwingkopf im Werkzeughalter).
Nachteile:
• Zentrierungen sind erforderlich Kreuzschliff in
• Hohe Nebenzeiten beim Werkstück- mikroskopischer
wechsel Vergrößerung
Seite 28 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.2 Honen – Grundlagen (3)
nach Nagel Maschinen- und Werkzeugfabrik, Nürtingen

Verschiedene Bohrungsfehler, siehe unten,

können korrigiert werden.

Mit Spezialverfahren können auch bewusste Abweichungen

von der idealen Zylinderform erzeugt werden:
Formhonen.

Seite 29 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.2 Formhonen (Gehring, Ostfildern)

[Link]

Seite 30 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.3 Läppen
Läppen ist ein Spanen mit losem, in einer Flüssigkeit
oder Paste verteiltem abrasiven Korn (Läppgemisch),
das auf einem meist formtragenden Gegenstück (Läpp-
werkzeug) bei möglichst ungerichteten Schneidbahnen
der einzelnen Körner geführt wird. Dabei treten einzel-
ne Kornspitzen in Kontakt zum Werkstück und hinter-
lassen kleinste, im Einzelnen ungerichtete, im Ganzen
zykloid orientierte Bearbeitungsspuren.
Läppen ist ein Fein- und Feinstbearbeitungsverfahren, Einscheiben-Läppmaschine
bei dem hohe Oberflächengüten (bis 0,05 µm), extreme a – Läppscheibe
b – Rillengabel
Formgenauigkeiten und enge Maßtoleranzen (bis IT 1) c – Abdichtring
unabhängig von der Werkstoffhärte erreicht werden d - Werkstück
können. Es dient wie das Honen nicht der Maßveränderung.
Geläppte Flächen haben ein mattglänzendes Aussehen und
zeichnen sich bei Beanspruchung durch geringen Verschleiß
aus. Das Läppen erfordert immer eine anschließende Reini-
gung, um Rückstände der abrasiven Paste zu entfernen.
Deshalb versucht man, das Verfahren zu ersetzen, z.B.
durch Planhonen.
Seite 31 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.3 Läppen
Vorteile
• Kaum Einschränkungen hinsichtlich Werkstoff
und Größe des Werkstücks
• Keine gerichteten Bearbeitungsspuren
• Isotrope Oberflächenstrukturen
• Spannungsfreie Werkstückaufnahme
• Kurze Umrüstzeiten, geringe Kosten für
Vorrichtungen
• Geringe Bearbeitungstemperaturen
• Geringe Bearbeitungskräfte
• Gleichmäßige Beanspruchung der Werkstücke
durch flächenhaften Eingriff

Nachteile
• Nur einfache Geometrien bearbeitbar
• Hoher Kornverbrauch
• Reinigung der Teile notwendig
• Läppschlamm ist Sondermüll
• Vergleichsweise geringe Abtrennraten
[Link]
Seite 32 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.3 Läppen

Samuel Werder AG, [Link]

Seite 33 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3 Vergleich der Verfahren

Bildquelle muss noch recherchiert werden.

Seite 34 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
Rautiefen verschiedener Verfahren

Bildquelle muss noch recherchiert werden.

Seite 35 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.4 Abtragen

Abtragen

Chemisches Thermisches Elektrochemisches

Abtragen Abtragen Abtragen

Abtragen
Fertigen durch Abtrennen von Stoffteilchen von einem festen Körper auf
nichtmechanischem Wege.
Beim Abtragen vollzieht sich zunächst ein Abtrennen von kleiner Werkstückteilchen
und – in der Summe – von Werkstoffschichten.

Seite 36 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.4 Abtragen – Funkenerodieren

Die Funkenerosion,
kurz EDM (Electro-Discharge Machining),
beruht auf dem durch elektrische
Entladevorgänge zwischen zwei Elektroden
unter einem Arbeitsmedium hervorgerufenen
Abtragen von elektrisch leitenden
Werkstoffen. Sie ist dadurch gekennzeichnet,
dass dieses Abtragen durch räumlich und
zeitlich voneinander getrennte, nicht
stationäre Entladungen (Funken) verursacht
wird. Drahterodieren Senkerodieren

Thermisches Abtragen
mit elektrischer Gasentladung
Varianten:
- Senkerodieren, Bohrerodieren
- ECM (Electro-Chemical Machining)
- ECDM (Kombiniertes Verfahren) Quelle: LaurensvanLieshout
[Link]
Seite 37 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.4 Abtragen – Funkenerodieren

Vorteile:
+ Bearbeitung unabhängig von Härte und Festigkeit des Werkstückmaterials
+ hohe geometrische Komplexität
+ geringe Fertigungstoleranzen ( 2 μm)
+ Oberflächenrauheit bis zu Ra = 0,05 μm
+ hoher Automatisierungsgrad durch autonomen Betrieb

Nachteile:
- geringe Abtragrate, deshalb nicht einsetzbar für die Massenproduktion
(Ausnahmen, z.B. Fertigung Einspritzdüsen sind nicht anders herstellbar)
- thermische Beeinflussung der Bauteilrandzone
- Entstehung von Sondermüll

Weltrekord im Erodieren einer Bohrung:

1mm Durchmesser, 1036mm Tiefe (Aspektverhältnis > 1:1000); Herstellung in ca. 30min
Draht: Hohleelektrode mit Dielektrikum
Seite 38 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.4 Abtragen –
Senkerodieren – Prinzip

1 2 3 4
Vier Phasen
1. Feldaufbau
2. Ionisierung
3. Funkenüberschlag
4. Spülen
Besuch der Website:
[Link]
technologie-des-senkerodierens/

Seite 39 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.4 Abtragen –
Video Senkerodieren

[Link]

Seite 40 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.4 Abtragen –
Video Drahterodieren

[Link]

Seite 41 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.4 ECM –
Video Electro-Chemical-Machining

MTU - [Link]

Seite 42 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
 7.5 Strahlspanen –
Wasserstrahlschneiden
Wasserstrahlschneiden
Mit dem Reinwasserstrahlschneiden werden eher weiche Werkstoffe getrennt wie
Kunststoffe, Folien, Schaumstoffe oder Papier. Das Abrasivschneiden wird bei harten
Werkstoffen eingesetzt wie Stahl, Keramik oder Glas. Eine besondere Bedeutung hat
es beim Trennen von Verbundwerkstoffen die sich mit konventionellen Verfahren
meist nicht zufriedenstellend trennen lassen. Außerdem ist es sehr umweltfreundlich.

[Link]

Seite 43 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
 7.5 Strahlschneiden –
Video Wasserstrahlschneiden

Flow Waterjet Europe: [Link]

Seite 44 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.6 Strahlspanen – Laserschneiden

Thermisches Abtragen mit Laser ist Abtragen, bei dem die an der Wirkstelle
erforderliche Wärme durch Energieumsetzung beim Auftreffen eines
Laserstrahls am Werkstück entsteht.

• Laserschneiden
• Laserbohren

• Laserschweißen
• Laserlöten
• Laserbeschriften
• Laserhärten
• Laserbeschichten

Quelle: [Link]
Seite 45 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.6 Laser: Funktionsprinzip
Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation
Resonator Anregung
Spontane Emission
↔ Stimulierte Emission

→
monochromatische
Quelle: Laser Zentrum
kohärente Strahlung

Quelle muss noch recherchiert werden.

Hannover
geringe Divergenz
Laserarten:
CO2-Laser 10,6µm bis 15kW Schneiden, Schweißen, Beschichten
YAG-Laser 1,03 – 1,06µm bis 16kW Schneiden, Schweißen, Löten,
Yttrium Aluminium Beschichten, Beschriften, Bohren
Granulat

Excimer-Laser 0,3µm bis 100W Schneiden, Ritzen, Bohren

exited dimer (Mikrostrukturen)
Diodenlaser 0,8µm – 1µm bis 6kW Löten, Härten, Beschichten
Seite 46 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.6 Laserschneiden + Laserbohren

Abtragsmechansimen

Quelle muss noch recherchiert werden.

mittels Laser

Laserstrahl-Brennschneiden: Der Werkstoff wird bis zur Zündtemperatur erhitzt und durch Zufuhr
von Sauerstoff verbrannt. Anwendung: Trennen von Metallen
Laserstrahl-Schmelzschneiden: Der Werkstoff wird durch den Laserstrahl aufgeschmolzen und mit
Hilfe eines reaktionsträgen Gases aus der Schnittfuge geblasen. Anwendung: Hochlegierte Stähle,
Nichteisenmetalle
Laserstrahl-Sublimierschneiden: Der Werkstoff wird auf Sublimationstempera-
tur erhitzt und mit Hilfe eines reaktionsträgen Gases aus der Schnittfuge gebla-
sen. Anwendung: Holz, Papier, Keramik, Kunststoffe

Laserbohren:
Einpulsbohren: Bohrungs-Ø 0,02 mm bis 0,25 mm, Tiefe bis 2 mm
Mehrfachpulsbohren: BohrungsØ 0,1 mm bis 0,5 mm, Tiefe bis 10 mm

Seite 47 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.6 Laserschneiden

Vorteile:
+ Bearbeitung unabhängig von Härte und Festigkeit
+ Kein Werkzeug → kein Verschleiß (jedoch Verschleiß der Linsen und
der Optik auf längere Sicht)
+ Keine Prozesskräfte → keine Vorrichtungen
+ Unabhängig von der Geometrie
+ Hohe Maß- und Formgenauigkeit
+ Filigrane Strukturen mit hohen Geschwindigkeiten
+ Gratfrei und geringe Rauheiten

Nachteile:
- Geringer energetischer Wirkungsgrad (CO2-Laser 10 %; Diodenlaser < 50 %)
- Hohe Investitionskosten
- Thermisch induzierte Spannungen
- Giftige und krebserregende Verbrennungs- und Pyrolyseprodukte
- Keine Hinterscheidungen möglich
Seite 48 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.8 Strahlspanen – Plasmaschneiden

Plasmaschneiden (nach [Link])

• Bearbeitung elektrisch leitfähiger Materialien durch einen Plasmastrahl
• Plasma: leitfähiges Gas mit Temperaturen bei 30.000 °C
• Lichtbogen (Kurzschluss) zwischen Plasmadüse und Werkstück
• Späne werden durch den Strahl aus der Schnittfuge geblasen
• Geräuschentwicklung muss beherrscht werden
• Werkstücke sind (dicke) Bleche aus Stahl, aus hochlegierten austenitischen Stähle,
aus Aluminium, Kupfer und Kupferlegierungen

Hypertherm nach [Link]

Seite 49 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.8 Plasmaschneiden – Video

Microstep, siehe [Link]

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7.6/7.7/7.8 Strahlspanen im Vergleich

Quelle muss noch recherchiert werden.

Seite 51 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
 7.8 Evakuieren
Evakuieren gehört zu den trennenden
Fertigungsverfahren, womit die Herstellung eines DIN28400
Vakuums in Hohlkörpern oder Hohlräumen eines Vakuum heißt der Zustand eines Gases,
Werkstücks gemeint ist. Es kann sich dabei um ein • wenn in einem Behälter der Druck des Gases
dauerhaftes Vakuum handeln, das zur Funktion des und damit die Teilchenzahldichte niedriger
Werkstücks erforderlich ist, wie bei ist als außerhalb oder
Elektronenröhren, oder das Evakuieren ist die • wenn der Druck des Gases niedriger ist als
Voraussetzung für das Einfüllen eines Schutzgases, 300 mbar, d.h. kleiner als der niedrigste auf
wie es in der elektrischen Schalttechnik zur der Erdoberfläche vorkommende
Funkenlöschung Verwendung findet. Atmosphärendruck."

Die Magdeburger Halbkugeln: Otto von Guericke 1656

Seite 52 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
 7.8 Vakuum - Druckbereiche

UHV
Vacuum Pressure molecules mean free 36.000 km
quality (mbar) per cm3 path

Outer space 10-17 1 >1010 km

Ultra high
< 10−7 < 109 >105 km
vacuum (UHV)
HV
High vacuum 10 cm – 1 200-1.000km
10−3 to 10−7 1013 – 109
(HV) km

Medium 0.1 – 100

1 to 10−3 1016 – 1013 MV
vacuum (MV) mm

Rough RV
300 to 1 1019 – 1016 0.1 – 100 μm
vacuum (RV)

Atmosphere 1013 2.7 × 1019 68 nm Mt. Everest: 350 mbar

Quelle muss noch recherchiert werden

SI Unit for pressure: Pascal 1bar = 1000mbar = 100 Pa
Seite 53 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
 7.8 Pumpen - Beispiele

Drehschieber- Turbo-Pumpe Kryo-Pumpe

pumpe

Quelle: Leybold

• Schmierung (Öl) nötig • Rotor Geschwindigkeit • Abpumpen durch

• Pump-Geschwindigkeit bis 10.000 rpm Kondensation der Gas-
bis zu ~500 m³/h • Pump-Geschwindigkeit Teilchen durch sehr
• Für vielfältige von ~100 bis zu niedrige Temperaturen
Einsatzzwecke 1.000 m³/h (15-100K)
• Sehr gute Pump-Leistung
für Wasser
Seite 54 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
 7.8 Evakuieren
UHV HV MV RV

Abhängig vom zu erzielenden

Druckbereich werden verschiedene
Pumpen eingesetzt.
Zum Erreichen des HV und UHV-
Bereichs müssen in der Regel
Reihenschaltungen verschiedener
Pumpen verwendet werden.

Quelle muss noch recherchiert werden

Seite 55 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
 7.8 Vakuumtechnik: Anwendungen

Lebensmittelverpackungen RV Vakuumbacken RV Gefriertrocknung RV/MV

• Lebensmittel
• Pharmazie

Transport/ Hebetechnik Elektrotechnik MV/HV Isolierungen RV

RV • Glühampen • Isolierkannen
Quellen müssen noch recherchiert werden • Halogenlampen • Mehrfachverglasung
Seite 56 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.8 Vakuumtechnik: Anwendungen

Vakuum-Metallurgie MV Trocknung und Ausgasen MV

• Wärmebehandlungen +
• Entgasen von Flüssigkeiten (Öl, Pasten, …)
Härteverfahren
• Laminieren von Glas: Verbundwerkstoffe
• Elektronenstrahlschmelze HV
• Ausgasen von Metallen

Beschichtungen HV
• Metallisieren Halbleiter- und Sensortechnik HV
• Glas, Dekoration, Optische Filter
• Oxid-Barrieren Quellen müssen noch recherchiert werden
Seite 57 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
 7.8 Vakuumtechnik in der Analytik

Rasterelektronenmikroskopie- Rastertunnelmikroskopie-
und -spektroskopie und -spektroskopie

Quelle müssen noch recherchiert werden

Oberflächen-
analytik: MS, SIMS ESCA: UPS, XPS, LEED, EELS, …
Seite 58 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7. Trennen

7.1 Zerteilen

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Professor Dr.-Ing. Ludwig,
Hans-Reiner Ludwig Professorin Dr. Thordis Michalke
- Fertigungstechnik Sommersemester 2020
7 Trennen – Übersicht

Trennen

Spanen mit Spanen mit

geom. geom.
Zerteilen Abtragen Zerlegen Reinigen
bestimmter unbestimmter
Schneide Schneide

Evakuieren

Trennen ist Fertigen durch Ändern der Form eines festen Körpers, wobei der
Zusammenhalt örtlich aufgehoben, dass heißt, im Sinne des Zusammenhalts im
Ganzen vermindert wird [nach DIN 8580].

▪ Der Ausgangszustand ist ein geometrisch bestimmter fester Körper

▪ Die Endform ist in der Ausgangsform enthalten
▪ Das Zerlegen zusammengesetzter Körper und das Reinigen werden zum
Trennen gerechnet, ebenso das Schaffen von Vakuum in einem Hohlraum

Seite 3 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.1 Trennen – Zerteilen
Varianten des Zerteilens

[ Fritz Klocke: Fertigungsverfahren Band 4, Umformen (nach DIN 8583) ]

Seite 4 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.1 Trennen – Zerteilen
Einordnung und Unterteilung Scherschneiden

Zerteilen

Messer-
Scherschneiden Beißschneiden Spalten Reißen Brechen
schneiden

Beispiel:
Scherschneiden

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7.1 Trennen – Zerteilen
Kinematik des Scherschneidens
Schnittvorgang beim Scherschneiden

Gegenkraft
Schneidspalt uS ≈ 0,1s

Dünne Stege sind schwierig zu [Link] ist daher darauf zu achten, dass
das Verhältnis von Stegbreite B zu Blechdicke s B/s  1 ist.
In Sonderfällen ist B/s von 0,8 möglich.

Seite 6 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.1 Trennen – Zerteilen
Varianten des Scherschneidens

Die gezeigten Verfahren jedenfalls der unteren Zeile setzen Bewegungen

sowohl des Stempels als auch der Matrize voraus – im Gegensatz zum Stanzen.

Seite 7 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.1 Trennen – Zerteilen
Scherschneiden: Stanzen von Blech

Bild und Text direkt aus: [Link]

Was die geometrische Perfektion betrifft, wird das gestanzte Loch gerade so rund wie der stanzende Stempel,
was aber fertigungstechnisch einfach zu realisieren ist. Entsprechend lassen sich auch andere als kreisrunde Löcher
stanzen, wenn man Spezialstempel und –matrizen einsetzt. Außerdem können Passungen erzeugt werden, ggfs.
durch ein Fertigstanzen nach vorherigem Vorstanzen.

Seite 8 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.1 Trennen – Zerteilen
Scherschneiden: Stanzen von Blech

Bilder und Texte aus:

[Link]

Neben dem links gezeigten Einfachwerkzeug, bestehend aus Stempel und Matrize – für jede Form ein Paar –
bietet der Marktführer das rechtsgezeigte Mehrfachwerkzeug an. Ohne Abbildung: der um die Z-Achse (= C-Achse)
schwenkbare Stanzkopf macht es möglich, z.B. ein Rechteckfenster unter verschiedenen Winkellagen zu stanzen.

Seite 9 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.1 Trennen – Zerteilen
Scherschneiden: Erweiterungen des Stanzens
Trennen von Blech, das sogenannte Nibbeln

Bilder und Text aus: [Link]

produkte/services/services-maschinen-systeme-und-laser/werkzeuge/stanzwerkzeuge/tabs/trennen/

Durch aufeinander folgende Stanzschnitte, bei denen das Blech in der X-Y-Ebene bewegt wird, lassen sich fast beliebige
Trennkonturen ausführen. Wenn das Werkstückspektrum sehr filigrane und vollkommen freie Konturen erfordert, kann
die Stanz-Nibbel-Maschine mit einer LASER-Schneideinheit ausgerüstet werden, Diese Zusatzinvestition muss aber wirt-
schaftlich begründet sein – durch das entsprechende Werkstückspektrum und eine entsprechende Auslastung.

Seite 10 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.1 Trennen – Zerteilen
Scherschneiden: Erweiterungen des Stanzens
Nibbeln und weitere Features: Umformen, Gewindeforen, Kennzeichnen

Bilder aus: [Link]

Das Video [Link]

demonstriert weitere Möglichkeiten der Blechbearbeitung auf einer Stanzmaschine, wie z.B. Umformen, Gewindeformen,
Rollen, Kennzeichnen, Entgraten.
Zu Einzelheiten siehe auch die PDF-Datei: Stanztechnologie kompakt (Bilder rechts): [Link]
TRUMPF_Master/Products/Services/01_brochures/[Link]

Seite 11 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.1 Trennen – Zerteilen
Scherschneiden: Hinweise zum Kraftbedarf

Fritz Klocke kompiliert in seinem Buch Fertigungsverfahren, Band 4, Umformen,

einige Vorläuferliteratur, darunter Primärliteratur (Dissertationen) und extrahiert
diese Faktoren, die die Schneidkraft beeinflussen:

• tB Scherfestigkeit des Werkstoffes • Geometrie der Schnittlinie

• s Blechdicke • Verschleißzustand der Werkzeuge
• lS Länge der Scherlinie • Schmierung
• uS Schneidspalt

Mit hinreichender Genauigkeit gilt danach für die maximale Schneidkraft diese
Näherung:

Und für Blechdicken s  2 mm die Näherung:

Dabei beschreibt kS den Schneidwiderstand, den Quotient aus FSmax und

Querschnittsfläche AS = lS · s

Seite 12 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.1 Trennen – Zerteilen
Scherschneiden: Hinweise zum Kraftbedarf

Aus Jahnke et al. (1981) übernimmt Klocke (1997..2017) diese qualitative Grafik
über die Beeinflussung des Schneidwiderstands kS:

Seite 13 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.1 Trennen – Zerteilen
Scherschneiden: Kraftanalyse

Aus dem mehrbändigen Handbuch Lange, Umformtechnik (1990) zitiert Klocke

(2017) diese Grafik – hier nur als Motivation zur Relevanz der Technischen
Mechanik gedacht:

Seite 14 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.1 Trennen – Zerteilen
Feinschneiden – Schema und Einführung
Beim Feinschneiden sind
besondere Maschinen er-
forderlich, bei der der Aus-
schnitt definiert zwischen
Stempel und Gegenstempel
geführt wird. Das Blech
selbst wird durch den Ring-
zackenblechhalter fixiert.
Auf diese Weise werden
Werkstücke mit sehr glatten
Schnittkanten produziert,
und zwar einbaufertig.
Ursprünglich feinmecha-
nischen Werkstücken vor-
behalten (Uhren, Kameras,
Medizintechnik) finden sich
heute auch Anwendungen
der Kfz-Industrie.
Seite 15 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
 7.1 Trennen – Zerteilen
Feinschneiden – Schema und Weiterführung
Weitere Einzelheiten des Ver-
fahrens Feinschneiden finden
sich wiederum bei F. Klocke,
Fertigungsverfahren Bd. 4,
Umformen (2017).
Der Autor geht auf Qualitäts-
merkmale und Einflussgrößen,
Schnitteilgestaltung, Schneid-
spalt und Schneidkantengeo-
metrie ein, er vertieft die Kraft-
bedarfe des Ringzackenhalters,
des Stempels und des Gegen-
stempels, Aspekte der
Reibung und Schmierung
sowie der Wirtschaftlichkeit.

Seite 16 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.1 Trennen – Zerteilen
Feinschneiden – Ablauf und Charakteristika

Ablauf:
• Einlegen
• Einklemmen
• Schneiden
• Rückfahren
• Auswerfen

Vorteile:
• glatte, ein- und abrissfreie
Schnittflächen
• hohe Maß-, Form- und Lage-
genauigkeit
• hohe Oberflächengüte
• kein Schnittschlag
(Verminderung von Lärm
und Erschütterungen)
Seite 17 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
 7.1 Trennen – Zerteilen
Feinschneiden – Ablauf und Charakteristika

[Link]

Seite 18 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.1 Trennen – Zerteilen
Feinschneiden – Ablauf und Charakteristika

[Link]

Seite 19 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.1 Trennen – Zerteilen
Feinschneiden – Schnittfläche und Beispiele

Quelle: Feintool
Seite 20 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
 7.1 Trennen – Zerteilen
Feinschneiden – Fertigung eines Kettenblatts

Seite 21 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.1 Trennen – Zerteilen
Folgeverbundwerkzeuge – Integriertes
Schneiden und Umformen filigraner Blechteile
Eine Integration ver-
schiedener Arbeits-
gänge für kleine und
komplizierte Blechteile
bietet die Fertigung in
Folgeverbundwerk-
zeugen.
Das EUROPA-Lehrbuch
zum Werkzeugbau
präsentiert das neben-
stehende Beispiel
zur Herstellung von
Kabelklemmen.

[Link]
downloads-leseproben/10889-16/[Link]

Seite 22 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.1 Trennen – Zerteilen
Folgeverbundwerkzeuge – Integriertes
Schneiden und Umformen filigraner Blechteile
Das Züricher Unternehmen Autoform erläutert das Verfahren wie folgt:
„Folgeverbundwerkzeuge sind bei der Herstellung von Blechbauteilen für unter-
schiedliche Industrien wie der Automobil-, Elektronik- oder Haushaltgeräte-
industrie weit verbreitet. Ein Folgeverbundwerkzeug besteht aus mehreren
Einzelstationen. Jede Station führt eine oder mehrere Operationen am Bauteil
aus. Das Bauteil wird durch den Trägerstreifen von Station zu Station transportiert
und bei der letzten Operation vom Streifen getrennt. …
Folgeverbundwerkzeuge werden häufig bei großen Stückzahlen eingesetzt um
die Bauteilkosten so gering wie möglich zu halten. Sie müssen die höchsten
Ansprüche an Präzision und Haltbarkeit erfüllen.
Da Folgeverbundwerkzeuge sehr komplex sind, ist es wichtig, alle Faktoren zu
berücksichtigen, die zur gewünschten Bauteilqualität führen. Diese Faktoren
umfassen Werkzeugbewegung, Platinenposition, Anordnung von Führungsstiften,
Platinenrand und Deformation in den Streifenanbindungen. … “
Text: [Link]
glossar/folgeverbundwerkzeug/
Bild: [Link]
bilder/Kaltumformung/
KF_Daempferaufnahme__Small_.png
Seite 23 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
7. Trennen

7.2 Zerspanen mit bestimmter Schneide

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 Rechtlicher Hinweis

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- Fertigungstechnik Sommersemester 2020
7. Trennen – Übersicht

Trennen

Spanen mit Spanen mit

geom. geom.
Zerteilen Abtragen Zerlegen Reinigen
bestimmter unbestimmter
Schneide Schneide

Evakuieren
Trennen ist Fertigen durch Ändern der Form eines festen Körpers,
wobei der Zusammenhalt örtlich aufgehoben, dass heißt, im Sinne
des Zusammenhalts im Ganzen vermindert wird [nach DIN 8580].

 Der Ausgangszustand ist ein geometrisch bestimmter fester Körper

 Die Endform ist in der Ausgangsform enthalten
 Das Zerlegen zusammengesetzter Körper und das Reinigen werden zum Trennen
gerechnet, ebenso das Schaffen von Vakuum in einem Hohlraum

Seite 3 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2 Spanen
mit geometrisch bestimmter Schneide

Spanen mit geom.

bestimmter
Schneide

Hobeln /
Drehen Bohren Fräsen Räumen Sägen Feilen
Stoßen

Spanen ist Trennen, bei dem von einem Werkstück mit Hilfe der Schneiden
eines Werkzeuges Werkstoffschichten in Form von Spänen zur Änderung der
Werkstückform und/oder Werkstückoberfläche mechanisch abgetrennt werden.
• Mechanisches Wirkprinzip („mechanische Fertigung“)
• Späne (geometrisch unbestimmte Werkstoffteilchen) entstehen
• Schneiden (Geometrie, Lage und Anzahl) sind bestimmt oder unbestimmt
• Die Form am Werkstück entsteht…
… durch Abbilden der Werkzeuggeometrie,
… durch gesteuerte Relativbewegung oder
… durch Kombination beider Varianten. Grafik und Text nach DIN 8583

Seite 4 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.2.0 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide - Überblick
Werkzeug- und Wirk-Bezugssystem
Bildquelle: Klocke, Fertigungsverfahren 1, Zerspanung mit bestimmter Schneide, Springer Vieweg (2018)

Erklärung und Legende:

Ausgehend von einem Punkt S auf der Haupt-
schneide (häufig, so auch hier, die Spitze des
Werkzeugs) werden die beiden Bezugs-
systeme aufgebaut.
Intuitiv ist das linke zu verstehen, das
Werkzeugbezugssystem.
Das rechte, Wirkbezugssystem, Index e
(für effektiv), ist um das Maß des Vorschub-
vektors vf geneigt. Dies wäre zu vernach-
lässigen, aber es beeinflusst tatsächlich
die Spanbildung.
Es ergeben sich die Ebenen:
− Die Grundebene Pr parallel zur Werkzeugauflage ist die Bezugsebene. Der Schnittgeschwindig-
keitsvektor vc (bzw. rechts die Wirkgeschwindigkeit ve) ist ihre Flächennormale.
− Senkrecht dazu die Schneidenebene PP – sie enthält vc (bzw. ve) und die Hauptschneide.
− Senkrecht zu beiden Pf, die Orthogonalebene - für die Modellbildung „Orthogonalschnitt“ wichtig.
− Schnittgeschwindigkeitsvektor vc und Vorschubsgeschwindigkeitsvektor vf spannen die
Arbeitsebene auf. – Merke: die Hauptschneide muss nicht Teil der Arbeitsebene sein: κ und λ.
Seite 5 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
 7.2.0 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Überblick
Kinematik des Spanens

k
Nebenschneide

Freier orthogonaler Schnitt freier schräger Schnitt gebundener schräger Schnitt

κ = 0°, λ = 0° κ und λ beliebig κ und λ beliebig
nur die Hauptschneide schneidet nur die Hauptschneide schneidet auch die Nebenschneide schneidet

Klocke, Fertigungstechnik Band 1, Zerspanung mit geometrisch bestimmter Schneide (2018)

unterscheidet einleitend zwischen dem freien orthogonalen Schnitt (links), dem freien
schrägen Schnitt (Mitte) und dem gebundenen schrägen Schnitt (rechts). Maßgebend
sind die Werte von Einstellwinkel κ und Vorschubgeschwindigkeit zur Hauptschneide.
Der Neigungswinkel λ beschreibt die Neigung der Hauptschneide zur Bezugsebene.

Seite 6 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.2.0 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide - Überblick
Kinematik der Spanbildung
Bildquelle: Klocke, Fertigungsverfahren 1, Zerspanung mit bestimmter Schneide, Springer Vieweg (2018)

Legende:
ap a. Scherebene, die Um-
form- und Trennzone
b. ablaufender Span
c. Spanfläche
(starke Reibung)
d. Freiflächenreibung
(sofern der Freiwinkel α
durch Verschleiß auf-
gezehrt wurde)
e. Schneidkante
α vc Schnittgeschwindigkeit
vch Spanablauf-
geschwindigkeit
(vch < vc , weil gestaucht)
ap Schnittiefe
Orthogonalschnitt –
nicht in der Bildebene:
das Geschehen in der Orthogonalebene f Vorschub (je Schneide)
Seite 7 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
 7.2.0 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide - Überblick
Spanbildung bei Titan und Stahl

Ablauf
γ = 30° γ = 5° • Der Schneidkeil dringt in das
Werkstück ein
• Es kommt zur elastischen und
plastischen Verformung und zum
Fließen des Werkstoffes
vc • Abscheren (Lamellenbildung) und
Ausbildung eines Spans
• Ablaufen des Spans über die
Spanfläche des Schneidkeils
vc
Voraussetzungen:
• Höhere Härte des Werkzeug-
Werkstoffs (Schneidstoffs) gegenüber
In der Animation erscheinen die Spanwinkel γ dem Werkstück-Werkstoff (Werkstoff)
vertauscht: für Titan gilt γ = 30°, • Eine minimale Eindringtiefe ap muss
für Stahl gilt γ = 5° überschritten sein.

Seite 8 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.0 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide - Überblick
Spanformen und Werkstoffe
Reißspan Reißspan: Herausreißen einzelner Spanteile aus
dem Werkstoff – kaum Umformung in der
Scherzone; kein zusammenhängender Span,
zerrissene Werkstückoberfläche – kann dennoch
φ ≈ 19° glatt sein bei typisch kurzspanenden Werkstoffen
wie Messing, Rotguss, Grauguss.

Scherspan Scherspan: In der Scherzone (Scherwinkel φ )

umgeformte Spanteile werden gleichmäßig als
Lamellen oder schuppenförmig abgetrennt oder
eingerissen. Sie verschweißen teilweise wieder
φ ≈ 25° zu einem zusammenhängenden Fließspan.
Übliche Spanform für Bau- und Einsatzstähle.

Fließspan Fließspan: Verformen des Werkstoffs (Fließen) in

der Scherzone. Kein Spanbruch. Der fortlaufende
Span neigt zur Knäuelbildung und kann automati-
φ ≈ 32° sierte Abläufe behindern. Zähe Werkstoffe, hoch-
legierte Stähle, Nickel-Basis-Werkstoffe (Inconel).

Seite 9 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.0 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide - Überblick
Spanformen nach ihrem Erscheinungsbid

Seite 10 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.0 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide - Überblick
Möglichkeiten, die Spanform zu beeinflussen

Seite 11 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.0 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide - Überblick
Einordnung der Schneidstoffe
bei hohen Schnittgeschwindigkeiten gefordert
Warmfestigkeit und Härte–

Quelle:
[Link]
nach älteren Vorlagen

Zähigkeit und Biegefestigkeit – bei hohen Vorschüben gefordert

Werkzeugstahl HSS Hartmetall Schneidkeramik Bornitrid Diamant

unlegierter und hochlegierter • unbeschichtetes • Oxidkeramik auf Polykristallines Polykristalliner

legierter Stahl auf Hartmetall auf Al2O3-Basis kubisches Diamant (PKD)
wärmebehandelt W/Mo/V/Co- WC-Basis • Mischkeramik Bornitrid (CBN)
er Stahl Basis • unbeschichtetes Al2O3
Hartmetall auf +Metallcarbid
TiC/TiN-Basis • Nitridkeramik
(Cermets) auf Si3N4-Basis
• beschichtetes • beschichtete
Hartmetall Schneidkeramik
Seite 12 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
7.2.0 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide - Überblick
Anwendungsgruppen der Hartmetalle

P N

M S

K H

nach DIN ISO 513

Seite 13 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
7.2.0 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide - Überblick
Typische Schneidstoff-Werkstoff-Paarungen

Farbcode: Hartmetallsorten

Seite 14 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.2.0 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide - Überblick
Verschleiß an Werkzeugen
Verschleißart

Mechanischer Große Diffusion, Überbeanspru Überbean- Verfestigte

Abrieb, Schnittkräfte, Oxidation, chung durch spruchung Schichten des
Ursache

Kaltpress- kleine Keil Verzunderung harte nicht- durch große zerspanten

schweißung oder metallische Zerspankräfte Werkstoffs
Eckenwinkel, Einschlüsse verkleben auf
spröder der Schneide
Schneidstoff
Reduktion der Vorschub Schnittge- zähere Sorte, stabilere positivere
Schnittge- reduzieren, schwindigkeit stabilere Geometrie, Geometrie
Lösung

schwindigkeit, vc reduzieren, reduzieren, Geometrie Vorschub wählen,

verschleiß- verschleiß- verschleiß- wählen, reduzieren höhere
festere festere Sorte festere Sorte Vorschub Schnittge-
Schneide wählen reduzieren schwindigkeit
einsetzen Quelle: Sandvik Tooling
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7.2.0 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide - Überblick
Werkzeugbeschichtung
Verschleißart Schichteigenschaften
Abrasion Härte
Freiflächenverschleiß Verschleißbeständigkeit
Reibungsverminderung

Adhäsion Gleiteigenschaften
Materialaufschmierung Chemische Stabilität
Aufbauschneidenbildung

Kolkverschleiß Diffusionssperre
Diffusion + Abrasion Warmhärte
Oxidationsbeständigkeit

Kammrissbildung Thermische
Thermoschocks Wechselbeständigkeit
Zähigkeit
Quelle: Sandvik Tooling
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7.2.0 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide - Überblick
Wärmeströme und Werkzeugbeschichtung
vc1 ≤ vc, lim vc2 > vc1

1 1 1 1
1. Wärmequelle: 1. Wärmequelle:
Spanformung, Spanformung,
Scherebene Scherebene
2 2 2. Wärmequelle:
2. Wärmequelle:
Spanflächenreibung Spanflächenreibung

2 3. Wärmequelle: 2 3. Wärmequelle:
3 3 Freiflächenreibung 3 3 Freiflächenreibung

[nach Degner [Link]. 1993] [nach Degner [Link]. 1993]

Unbeschichtete Werkzeuge: ca. 80% der Wärme verbleibt im Span, aber die Erwärmung des Werk-
zeugs (Verlust der Härte, bei HSS oberhalb 400°C) limitiert die Schnittgeschwindigkeit.
Beschichtete Werkzeuge: durch die Wirkung der Beschichtung sind höhere Schnittgeschwindigkeiten
möglich, weil mehr Wärme im Span (und im Werkstück) verbleibt.
Drei Funktionen der Beschichtung:
1. Sie setzt die Reibung herab (bei gleicher Schnittgeschwindigkeit entsteht weniger Wärme).
2. Sie isoliert das Werkzeug thermisch (mehr Wärme verbleibt im Span).
3. Sie wirkt als Diffusionssperre (Diffusion und Kolkverschleiß werden unterbunden).
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7.2.0 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Überblick
Kinematik des Drehens, Winkel am Schneidkeil

Rotation des
Werkstücks

Vorschubrichtung
Orthogonalschnitt A-B
α Freiwinkel Hier gilt:
κ Einstellwinkel β Keilwinkel α+β+γ = 90°
γ Spanwinkel

Der Spanwinkel kann < 0 sein!

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 7.2.0 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Überblick
Dynamik des Drehens, Kräfte am Schneidkeil
f

Rotation des
Werkstücks
Schnittkraft
ap
Fc
Vorschubkraft
Ff

Vorschubrichtung
Schnittrichtung
Das kleine Parallelogramm ist der
Spanungsquerschnitt A, aufgespannt
durch den Vorschub f und die Schnitt- Passivkraft Die Zerspankraft ist ein Kraftvektor im Raum und hat
tiefe ap. Die Zerspankraft wirkt hier
Fp drei Komponenten:
flächenhaft verteilt. Daher der ver-
altete Name „Schnittdruck“. Diese
• Schnittkraft Fc (entgegen der Schnittrichtung)
Bezeichnung ist intuitiv, aber falsch, • Vorschubkraft Ff (entgegen der Vorschubrichtung)
weil sie Vorschub- und Passivkraft • Passivkraft Fp (früher Rückkraft genannt)
ausblendet.
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7.2.0 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide - Überblick
Kühlschmierstoffe (KSS)
Einsatzziele:
• Senken der Bearbeitungskosten
durch Werkzeugverschleißminderung (Schmieren)
• Verbesserung der Werkstückqualität (Schmieren)
• Verbesserung der Späneabfuhr (Wegspülen)
• Verbesserung der Spanbildung (Kühlen und Spanbruch)
• Unterstützung der Systemkühlung (therm. Stabilität)
Unterscheidung:
• Nichtwassermischbare (nw) Kühlschmierstoffe
• Wassermischbare (wm) und wassergemischte
(wg) Kühlschmierstoffe
• Zusätze: Korrosionsinhibitoren, Anti-Schaum-
wirkung, Bakteriozide, Fungizide
• Schutzmaßnahmen für Mensch und Umwelt!
→ Trend (sofern realisierbar): Trockenbearbeitung,
Minimalmengenschmierung (MSS)
Eventuelle Kosteneinsparung:
• Kühlschmiermittel-Zentralanlage (stabiler KSS über Jahre)

Seite 21 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.0 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide - Überblick
Erreichbare Rautiefen im Vergleich

Vorteile des Spanens:

• hohe Genauigkeit
• hohe Reproduzierbarkeit
der Qualität
• geometrisch nahezu
unbegrenzte Bearbeitungs-
möglichkeiten
• hohe Fertigungsflexibilität
(Auftrag/Stückzahl)

Nachteile:
• Materialverbrauch
• geringere Produktivität
gegenüber Urformen und
Umformen
• Schlechtere Festigkeits-
eigenschaften (Faserver-lauf,
Kerben, Oberflächen-faktor)

nach DIN 4766 (Auszug)

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 7.2.1 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Drehen
Verfahrensvarianten des Drehens

[ [Link] ]

[ [Link] ]

[ [Link]-gmbh,de ]

Werkstück rotiert,
Werkzeug geführt

[ [Link]]
[ [Link]]

Seite 23 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.1 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Drehen
Verfahrensvarianten des Drehens
Drehen ist ein spanabhebendes Verfahren mit geschlossener, meist kreisförmiger
Schnittbewegung.
Beim Drehen führt in der Regel das Werkstück die rotatorische Hauptbewegung aus, das
Werkzeug bewegt sich in Vorschubrichtung.

EUROPA

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7.2.1 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Drehen
Video zum Drehen

SME 2:10 min

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7.2.1 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Drehen
Bezeichnungen am Werkzeug
am Beispiel eines rechten Drehmeißels
Schnittrichtung
Schnittgeschwindigkeit vc

Bezeichnungen am Schneidteil
des Drehmeißels
Blick auf die Werkzeugspitze:
Hauptschneide rechts  rechter Drehmeißel

Vorschubrichtung
Vorschubgeschwindigkeit vf

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7.2.1 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Drehen
Einfluss der Werkzeugwinkel

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7.2.1 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Drehen
Einfluss der Werkzeugwinkel (2)
Freiwinkel α Winkel zwischen Schneiden- HSS: 6 bis 8° Je kleiner, desto höher die Reibung
ebene und Freifläche Hartmetall: bis12° und damit der Freiflächenverschleíß
Keilwinkel β Winkel zwischen Span- und 50 bis 90° Je kleiner, desto geringer die
Freifläche Stabilität der Schneide.
Schruppen: groß; Schlichten: klein
Spanwinkel γ Winkel zwischen Spanfläche - 15 bis +25° Positive Spanwinkel verringern
und Werkzeugbezugsebene die Schnittkraft und begünstigen
(in der Orthogonalebene, im Spanabfuhr sowie Oberflächengüte.
Orthogonalschnitt) Negative Spanwinkel erhöhen die
Schneidenstabilität (wichtig bei
unterbrochenem Schnitt)
Einstellwinkel κ Winkel zwischen 45 bis 90° Beeinflusst über die Spanungsdicke
(international: χ) Arbeitsebene und die Zerspankraft und erhöht die
Hauptschneide beim Hartdrehen Passivkraft;
kleiner, z.B. 15° hohe Passivkraft beim Hartdrehen
Eckenwinkel ε Winkel zwischen Haupt- 35 bis 120° Je größer, desto stabiler das
schneide und Nebenschneide Werkzeug
Neigungswinkel λ Winkel zwischen Werk- -6 bis +6° Wichtig bei unterbrochenem
zeugbezugsebene und Schnitt: beeinflusst den Kontakt-
Hauptschneide punkt der Hauptschneide
Eckenradius rε Spitzenverrundung 0,4 bis 1,6mm Einfluss auf die Oberflächengüte

Schneidkanten- Übergang zw. Freifläche und 20 bis 60µm Schützt die Schneide im Anschnitt
radius (od. Fase) Spanfläche
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7.2.1 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Drehen
Wahl der Werkzeugwinkel
passend zum Werkstoff

Quelle: Awiszus – Grundlagen FT

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7.2.1 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Drehen
Video zum Drehen (verschiedene Verfahren)

StarTech 10:31 min

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7.2.1 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Drehen
Die Zerspankraft und ihre Komponenten

Zerspankraftkomponenten:

• Fp Passivkraft -- keine Leistung

• Fa Aktivkraft -- Beiträge zur Leistung

Fc Schnittkraft  Pc = Fc∙ vc
Ff Vorschubkraft  Pf = Ff∙ vf

Zerspankraft F  Betrag:
F = Fc2 + F f2 + Fp2

Seite 32 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.1 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Drehen
Die Zerspankraft und ihre Komponenten
am Beispiel des Langdrehens

A Spanungsquerschnitt 𝐴𝐴 = 𝑏𝑏 � ℎ = 𝑎𝑎𝑝𝑝 � 𝑓𝑓

𝑎𝑎𝑝𝑝
b Spanungsbreite 𝑏𝑏 =
sin k𝑘𝑘

h Spanungsdicke ℎ = 𝑓𝑓 � sin 𝑘𝑘k

ap Schnitttiefe
ap
f Vorschub

Schnittkraft: 𝐹𝐹𝑐𝑐 = 𝑘𝑘𝑐𝑐𝑐.𝑐 � 𝑏𝑏 � ℎ(𝑐−𝑚𝑚𝑐𝑐)

kc1.1 Hauptwert der spez. Schnittkraft

1-mc Anstiegswert der spez. Schnittkraft
κ Einstellwinkel des Werkzeugs

Seite 33 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.1 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Drehen
Haupt- und Anstiegswert der spezifischen
Zerspankraft (Schnitt-, Vorschub-, Passivkraft)

𝐹𝐹𝑐𝑐 = 𝑘𝑘𝑐𝑐𝑐.𝑐 � 𝑏𝑏 � ℎ(𝑐−𝑚𝑚𝑐𝑐 )

Seite 34 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.1 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Drehen
Einflüsse auf die Zerspankraft

Qualitative Abhängigkeit der Zerspankraftkomponenten von Vorschub,

Schnittgeschwindigkeit, Einstellwinkel und Schnitttiefe
Quelle: Merkblatt 137: Zerspanen von Stahl,
Stahl Informations-Zentrum

Seite 35 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.1 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Drehen
Spezifische Schnittkraft beim Drehen

Werte für die spezifische

Schnittkraft

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7.2.1 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Drehen
Spezifische Schnittkraft beim Drehen

Werte für die spezifische

Schnittkraft
Werkstoff kc1.1 in MPa mc
E295 1500 0,3
C35, C45 1450 0,27
C60 1690 0,22
16MnCr5 1400 0,3
42CrMo4 1565 0,26
EN-GJL-200 825 0,33
EN-GJL-300 900 0,42

Seite 37 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.1 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Drehen
Schnittgeschwindigkeiten beim Drehen
Schnittgeschwindigkeiten
beim Drehen

Seite 39 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.1 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Drehen
Schnittgeschwindigkeiten beim Drehen

Schneidstoffe werden laufend zu

höherer Leistungsfähigkeit
weiterentwickelt, z.B. durch den
Einsatz von Keramikwerkstoffen und
durch Beschichtung der Werkzeuge.

Das hat zu einer enormen Steigerung

der Spanvolumina pro Zeiteinheit bzw.
der Werkzeug-standzeiten geführt. In
der Abbildung ist zu sehen, wie sich die
zulässige Schnittgeschwindigkeit für
das Drehen im Laufe der Jahre
entwickelt hat.

Die möglichen Schnittgeschwin-

digkeiten erfordern entsprechend
ausgerüstete Fertigungssysteme
(z.B. n = 13.000 1/min und mehr).

Seite 40 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.1 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Drehen
Schnittgeschwindigkeit und Leistung

Zerspangeschwindigkeiten

𝑚𝑚 mit:
Schnittgeschwindigkeit (in m/min) 𝑣𝑣𝑐𝑐 = 𝜋𝜋 � 𝑑𝑑 � 𝑛𝑛 [ ]
𝑚𝑚𝑚𝑚𝑛𝑛 d Werkstückdurchmesser
in mm
Vorschubgeschwindigkeit: 𝑣𝑣𝑓𝑓 = 𝑓𝑓 � 𝑛𝑛 [mm/min]
n Drehfrequenz in 1/min
f Vorschub in mm/U
Wirkgeschwindigkeit: 2 2
𝑣𝑣𝑒𝑒 = 𝑣𝑣𝑐𝑐 + 𝑣𝑣𝑓𝑓 fz = f / z Zahnvorschub in
mm/U
z Zähnezahl (b. Drehen z=1)
𝑃𝑃𝑐𝑐 = Fc · vc
Schnittleistung oder Fc Schnittkraft
Pc = Mc · ω = Mc · 2π·n Mc oder Tc Schnittmoment
𝑑𝑑 Pc Schnittleistung
Schnittmoment (in Nm) 𝑀𝑀 = 𝐹𝐹𝑐𝑐 �
2

Seite 41 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.2.1 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Drehen
Schnittgeschwindigkeit und Kosten

Seite 42 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.1 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Drehen
Maschinen zum Drehen

Manuelle Universaldrehmaschine

Klassifizierung
nach Gestellform
[Weck, Brecher]

Seite 43 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.1 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Drehen
Maschinen zum Drehen

Seite 44 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.2.2 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Stoßen
Verfahrensübersicht Hobeln und Stoßen
Im Rückhub (vR) wird das Werkzeug

[König, Klocke, 1999]

vom Werkstück abgehoben.

Planhobeln

Wälzstoßen

Geradlinige
Wirkbewegung
Hobeln/Planing:
Werkstück (Maschinentisch)
führt die Hauptbewegung
aus.

Stoßen/Shaping: Werkzeug
(Stößel/plunger) führt die
Hauptbewegung aus
Werkrad (Werstück) Stoßrad (Werkzeug)
Seite 45 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
 7.2.3 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Bohren
Verfahrensübersicht Bohren, Senken, Reiben
EMUGE-Franken:
thread making tools
Gewindebohrer

[ [Link] ]

2 • Gühring: lowering
and reaming tools
Senker (links unten)
Reibahlen (unten)
[ [Link] ]

[ [Link] ]

3 •Titex-Prototyp: drills for dry cutting,

hard cutting and high speed cutting operations

Werkzeug rotiert;
Werkstück fixiert

Seite 46 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.2.3 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Bohren
Verfahrensvarianten Bohren, Senken, Reiben

Bohrstange mit Wendeschneidplatten

Seite 47 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.2.3 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Bohren
Geometrie beim Bohren

Seite 48 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.3 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Bohren
Besonderheiten beim Bohren

Spanwinkel γ und Freiwinkel α ändern sich mit dem Bohrerradius.

Während der Spanwinkel zur Bohrerachse hin abnimmt, nimmt der Freiwinkel leicht zu.
Als Unterscheidungsmerkmal wird deshalb der Seitenspanwinkel γh an der Schneidecke
angegeben, der sich aus dem Drallwinkel korrigiert um den Spitzenwinkel σ ergibt.
Die Schnittkraft ist über dem Radius nicht konstant. Der Angriffspunkt der resultierenden
Schnittkraft ist nicht in der Schneidenmitte, sondern etwas versetzt.

Seite 49 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.2.3 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Bohren
Kinematik beim Bohren

n Drehzahl
d Nenndurchmesser
vc Schnittgeschwindigkeit
ve Wirkgeschwindigkeit
vf Vorschubgeschwindigkeit

Vorschub pro Umdrehung (in mm/min)

𝑣𝑣𝑓𝑓 � 1000
𝑓𝑓 =
𝑛𝑛

Schnittgeschwindigkeit (in mm/min)

𝑑𝑑 � 𝜋𝜋 � 𝑛𝑛
𝑣𝑣𝑓𝑓 =
1000

Seite 50 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.2.3 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Bohren
Gewindebohren

• Aufbohren zur Herstellung eines

Innengewindes (Kernloch-∅: dk ≈ d – p)
• Gedrallte oder gerade Spannuten je nach zu
bearbeitenden Werkstoff
(gedrallte Nuten verbessern den Abtransport
langer Späne)
• Durchgangsbohrungen: Anschnitt zur
Führung des Werkzeugs

Seite 51 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.2.3 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Bohren
Kraft-Zeit-Verlauf beim Gewindebohren
(Sackloch)
I. Anschnitt
II. Stabilschnitt: Kontinuierlicher
Schnitt des Gewindes;
Spanabfluss
in der Spannut
III. Entspanung
Drehmomentanstieg
ab ca. 1,5 ∙ D Tiefe
Verringerung der Schnitt-
geschwindigkeit im
Synchronbetrieb
IV. Start der Reversier-bewegung
V. Abscheren des Spans

Quelle: Tikal, Uni Kassel

Seite 52 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
 7.2.3 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Bohren
Gewindeformen (Gewindefurchen)

Bohren Formen

• Spanloses Verfahren zur Herstellung von

Innengewinden
• Druckstollen (Polygon) anstelle Schneiden
• Nuten nur für Kühlschmierstoff

Seite 53 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.3 Gewindetechnik
Gewindefurchen (Umformen)
EMUGE Franken

Seite 54 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.2.3 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Bohren
Verfahrensübersicht Tieflochbohren

Definition Tiefbohren:

l/D > 20

Öl unter hohem Druck dient

der Kühlung und Schmierung
sowie dem Abtransport der
Späne:
• Einlippenbohrer
• BTA-Verfahen
• Ejektorverfahren
Aber:
Die Spezialverfahren werden
verdrängt durch die
XD70-Technologie…

[König, Klocke, 1999]

Seite 55 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
[Link]
7.2.3 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Bohren
Tieflochbohren auf Bearbeitungszentren

Einsatz der Sonderboher in regulären Bearbeitungszentren

 Komplettbearbeitung
Interne Kühlung unter Hochdruck 400 bar
Optimiertes Werkzeug mit inneren Kühlkanälen

l/D = 70

Vorschubgeschwindigkeit– speed of feed [mm/min]

velocidad de avance

traditional techologies

Seite 56 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.2.3 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Bohren
Tieflochbohren auf Bearbeitungszentren

l/D = 70

[Link]

Seite 57 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.3 Tieflochbohren

[Link]

5min
Seite 58 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
 7.2.4 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Fräsen
Verfahrensvarianten des Fräsens

Werkzeug rotiert;
Werkstück geführt

[ [Link] ]

[ [Link] ]
[ [Link] ]

3 • Kennametal:
keyway cutter,
face milling cutter,
90°-milling cutter

[ [Link] ]

Seite 59 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.4 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Fräsen
Verfahrensvarianten des Fräsens (3)
Beim Fräsen wird die notwendige
Relativbewegung zwischen Werk-
zeug und Werkstück durch eine
kreisförmige Schnittbewegung des
Werkzeugs und eine senkrecht oder
schräg zur Drehachse des Werkzeugs
verlaufende Vorschubbewegung
erzielt.
Die Schneide ist nicht ständig im
Eingriff:
• Unterbrochener Schnitt.
Die Schneide unterliegt daher
thermischen und mechanischen
Wechselbelastungen. Durch den
unterbrochenen Schnitt wird das
Gesamtsystem dynamisch belastet
(Schwingungsanregung).
Quelle: Sandvik

Seite 62 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.4 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Fräsen
Eingriffsgrößen beim Fräsen

ae Eingriffsbreite
af Vorschubeingriff = fu
κ Spanvolumen:
ap Schnitttiefe
V = ae · af· ap
h Spanungsdicke
Vorschub je fz Zahnvorschub
Umdrehung: b Spanungsbreite
fu = z · f Z
Skizze für φ = 90° φ Vorschubrichtungswinkel
(siehe nächste Folie)
Seite 63 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
7.2.4 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Fräsen
Gleichlauf und Gegenlauffräsen (Skizzen)

vf Vorschubgeschwindigkeit
ve Wirkgeschwindigkeit
vc Schnittgeschwindigkeit
Beim Fräsen entsteht ein Kommaspan.
Goldene Regel: φ Vorschubrichtungswinkel
Den Schnitt mit dem großen Span beginnen. η Wirkrichtungswinkel
[nach Sandvik Coromant]

Seite 64 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.4 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Fräsen
Gegenlauffräsen – Gleichlauffräsen (Text)
Beim Gleichlauffräsen sind die Drehrichtung des Fräsers und die Vorschubrichtung des
Werkstücks gleichgerichtet. Die Spanung beginnt mit maximaler Spanungsdicke, deshalb
ist das Verfahren für das Bearbeiten sehr harter Werkstoffoberflächen nicht geeignet.
Beim Gegenlauffräsen sind Drehrichtung des Fräsers und Vorschubrichtung des Werk-
stückes entgegengesetzt. Die Spanung beginnt mit der minimalen Spanungsdicke, h=0.
Dies führt zunächst zu einem intensiven Gleiten der Schneide und zu einer Verfestigung im
Werkstück. Der Reibvorgang erzeugt hohe Wärme und Verschleiß am Fräser.

Gegenlauffräsen Gleichlauffräsen
Spanbildung beginnt mit h=0 Spanbildung beginnt mit h=hmax
Zahn dringt nach und nach ein Zahn dringt gleich voll ein
 Werkstück wird aus Einspannung  Werkstück wird in die Einspannung
gezogen Gedrückt
 höherer Verschleiß am Werkzeug  niedrigerer Verschleiß am Werkzeug
 schlechtere Oberflächenqualität  bessere Oberflächenqualität
 Spielfreiheit erforderlich, ruckartiger  sofort klare Spanungsverhältnisse
Eingriff kann ungünstig sein
Seite 65 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
7.2.4 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Fräsen
Gegenlauffräsen – Gleichlauffräsen –
Entstehung des Kommaspanes

Quelle: Skolaut, Maschinenbau

Seite 66 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
7.2.4 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Fräsen
Skizzen zum Stirn- bzw. Umfangsfräsen

Stirnfräsen Umfangsfräsen

Seite 67 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.4 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Fräsen
Formeln zur Schnittkraftberechnung
Spanungsdicke beim Fräsen – ist nicht konstant,
sondern abhängig vom Eingriffswinkel. ℎ = 𝑓𝑓(𝜑𝜑𝑠𝑠 )
zur Vereinfachung kann angenommen werden: mittlere Spanungsdicke hm
𝑐−𝑚𝑚
Pro Zahn im Eingriff ist dann die mittlere Schnittkraft: 𝐹𝐹𝑐𝑐𝑐𝑐𝑚𝑚 = 𝐴𝐴𝑐𝑐𝑚𝑚 � 𝑘𝑘𝑐𝑐 = 𝑏𝑏 � ℎ𝑚𝑚 � 𝑘𝑘𝑐𝑐𝑐.𝑐
zE = Anzahl Schneiden im Eingriff ∆𝜑𝜑
z = Schneiden/Zähnezahl 𝑍𝑍𝐸𝐸 = � 𝑧𝑧 ∆𝜑𝜑 = 𝜑𝜑𝐸𝐸 − 𝜑𝜑𝐴𝐴
360°
ϕA und ϕE = Anfangs- und Endwinkel des Schneideingriffs
(Eintritts- und Austrittswinkel)

Gesamtschnittkraft (die mittlere Kraft multipliziert 𝐹𝐹𝑐𝑐 = 𝐹𝐹𝑐𝑐𝑚𝑚 � 𝑧𝑧𝐸𝐸

mit den Schneiden im Eingriff) – kann nur zur Be- 𝑑𝑑
rechnung des Schnittmoments dienen: 𝑀𝑀𝑐𝑐 = 𝐹𝐹𝑐𝑐 �
2
Wie berechnen wir hm?
360° 𝑎𝑎𝑒𝑒 𝑎𝑎𝑒𝑒
für Stirnfräsen: ℎ𝑚𝑚 = � � 𝑓𝑓𝑍𝑍 � sin 𝜅𝜅 ≈ 𝑓𝑓𝑍𝑍 � sin 𝜅𝜅 � 𝐷𝐷
𝜋𝜋 � ∆𝜑𝜑 𝐷𝐷
für Umfangsfräsen: 360° 𝑎𝑎𝑒𝑒
ℎ𝑚𝑚 = � � 𝑓𝑓𝑍𝑍
κ = 0, ϕA = 0, ϕE = ∆ϕ 𝜋𝜋 � ∆𝜑𝜑 𝐷𝐷

Seite 68 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.2.4 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Fräsen
Fräseraufnahmen

Hochgenauigkeits-
Futter

Genauso wichtig wie die Schnittparameter ist die Einspannung. Sie sollte so stabil wie möglich
gewählt werden.
Eine Fräseraufnahme (Weldon) ist einem herkömmlichen Spannzangenfutter bei höheren
Drehzahlen vorzuziehen. Jedoch führt die Madenschraube des Weldonfutters zu einer
Unwúcht. Idealerweise sollte bei schwierigen Fräsoperationen in einem Kraftspannfutter oder
einem Hydrodehnspannfutter gearbeitet werden. Beim Genauigkeitsfräsen und für das
Hochgeschwindigkeitsfräsen (High Speed Cutting, HSC) muss ein HG-Futter oder eine
Schrumpfaufnahme mit hoher Wuchtgüte verwendet werden.
Durch die Plananlagefläche haben HSK-Werkzeugaufnahmen (HSK = Hohlschaftkegel) eine
wesentlich höhere Steifigkeit als die hier gezeigten SK-Aufnahmen (SK = Steilkegel)
Seite 69 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
7.2.4 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Fräsen
Beispiel einer HSC-Bearbeitung

HSC (High Speed Cutting):

höhere vc und Drehzahlen.
HPC (High Performance Cutting):
höhere ap und fu

Seite 70 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.2.4 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Fräsen
HSC und HPC
HSC: High Speed Cutting
HPC: High Performance Cutting
• Bei der HSC-Bearbeitung liegen
Schnittgeschwindigkeiten 5-10x
höher als bei der konventionellen
Zerspanung
• Bei der HPC-Bearbeitung stellen
vor allem die Schnittiefe und der
Vorschub die Zerspanungsleistung
dar
Vorteile:
• große Zeitspanvolumina
• hohe Oberflächenqualitäten
• geringe Schnittkräfte
Nachteil:
• hohe Anforderungen an die
Werkzeugmaschinen: HF-Spindeln,
Quelle: Uhlmann, IWF
Steifigkeit…
Seite 71 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
7.2.4 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Fräsen
Beispiel für das trochdiale Fräsen

Trochoidales Fräsen: an inneren Radien wird die Bahn so moduliert, dass der
Umschlingungswinkel des Werkzeugs (φa – φe) in etwa konstant bleibt.
Video: Garant, 6:02 min
Seite 72 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
7.2.4 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Fräsen
Übersicht über Fräsmaschinenbauarten
Horizontalmaschinen Vertikalmaschinen
(mit waagerechter Spindel) (mit senkrechter Spindel)

aus: Form + Werkzeug

nicht im Bild: Konsolfräsmaschine

Seite 73 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.4 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Fräsen
Beispiel für Horizontalmaschinen (Bohrwerke)

Horizontalfräsmaschine / Bohrwerk
FEMCO BMC 135 M,
Werkstückmasse bis 10t

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7.2.4 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Fräsen
Beispiel einer Vertikalfräsmaschine

Hochgeschwindigkeits-
bearbeitungszentrum für den
Werkzeug- und Formenbau

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7.2.4 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Fräsen
Verzahnung herstellen durch Wälzfräsen

fa

fW

vc

vc Schnittgeschwindigkeit
fa Axialvorschub
fW Wälzvorschub

Quelle: LMT Tools

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7.2.4 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Fräsen
Verzahnung herstellen durch Wälzfräsen

Der Wälzfräser fräst als Formfräser die Zahnlücken einer Evolventenverzahnung in das Werkrad.
Unterschieden werden das radiale und das axiale Verfahren. Hier abgebildet ist das axiale
Verfahren. Schrägverzahnungen ergeben sich durch eine Schrägstellung (Neigung) der
Fräserachse.
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7.2.4 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Fräsen
Verzahnung herstellen durch Wälzfräsen

Kautz Zahnradfabrik GmbH 15‘‘

Seite 78 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

7.2.4 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Fräsen
Wälzfräsen, Pfauter-Verfahren

Gleason Corporation: Ein Schulungsfilm aus den 50er Jahren. Heutige Maschinen
sind CNC-gesteuert (keine Wechselräder), ansonsten ist alles wie damals. 14:17 min

Seite 79 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.2.5 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Räumen
Innen- und Außenräumen, Beispiele

[ [Link] ] [ [Link] ] [ [Link] ]

Werkzeug linear
geführt –
Werkstück fixiert

2 • [Link]:
outer shape broaching examples
inner shape broaching examples

2 • Wikipedia:
outer shape
broaching tool,
set of wrenches

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 7.2.5 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Räumen
Räumen bei MTU

[Link]

Seite 82 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 7.2.5 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Räumen
Räumen einer Radnabe

Räumnadel im Durchzug

Werkstück

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 7.2.6 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Trends
Trend: Mikrozerspanung

erreichbare Toleranzen: 0,1µm

Messtechnik: REM Quelle: IWF Braunschweig

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 7.2.6 Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide – Trends
Trend: Hartbearbeitung

• Hartbearbeitung im Bereich 60-70HRC

• Ziel: Senkung der Fertigungskosten in der gesamten Prozesskette:
Fertigbearbeitung eines Bauteils auf einer Maschine in einer Aufspannung, kürzere
Bearbeitungsdauer durch Wegfall des Handlings,
geringere Lagetoleranzen

Beispiel:
Potential für Hart-
bearbeitung beim
Drehen

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Wiederholungsfragen

1. Was ist der Unterschied in der Spanbildung beim Drehen und Fräsen?

2. Was ist der Unterschied zwischen Gleich- und Gegenlauffräsen?

3. Mit welchen Verfahren können Sie Innenverzahnungen oder

Außenverzahnungen herstellen?

4. Welche Faktoren machen die Zerspanung so erfolgreich im Vergleich zu

anderen Fertigungsverfahren?

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Übung

Vergleichen Sie die drei Verfahren zur Innengewindeherstellung:

Bohren, Fräsen und Formen/Furchen

Kriterien:
• Vorbohrung
• „Abfall“
• Werkzeugvarianten
• Kühlschmierstoff
• Bearbeitungszeit
• Maschineninvest
• Qualität des Gewindes

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 7. Trennen

7.3 Zerspanen mit unbestimmten Schneiden

7.4 Abtragen (Senk- und Draht-Erodieren)
7.5 Wasserstrahlscheiden
7.6 Laserschneiden

Haftungsausschluss
• Die Vorlesungs- und Übungsunterlagen sind ausschließlich für den Gebrauch in meinen
Lehrveranstaltungen bestimmt!
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Fachbereich 2 Informatik und Ingenieurwissenschaften

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7 Übersicht

Trennen

Spanen mit Spanen mit

geom. geom.
Zerteilen Abtragen Zerlegen Reinigen
bestimmter unbestimmter
Schneide Schneide

Evakuieren

Trennen ist Fertigen durch Ändern der Form eines festen Körpers, wobei der
Zusammenhalt örtlich aufgehoben, dass heißt, im Sinne des Zusammenhalts im Ganzen
vermindert wird [nach DIN 8580].

 Ausgangszustand ist geometrisch bestimmter fester Körper

 Endform ist in der Ausgangsform enthalten
 Zerlegen zusammengesetzter Körper wird dazugerechnet

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7.3 Spanen mit geometrisch
unbestimmter Schneide
Spanen mit geom.
unbestimmter
Schneide

Schleifen mit
rotierendem Bandschleifen Hubschleifen Honen Läppen Strahlspanen Gleitspanen
Werkzeug

Spanen ist Trennen, bei dem von einem Werkstück mit Hilfe der Schneiden
eines Werkzeuges Werkstoffschichten in Form von Spänen zur Änderung der
Werkstückform und/oder Werkstückoberfläche mechanisch abgetrennt werden.
• Mechanisches Wirkprinzip
• Späne (geometrisch unbestimmte Werkstoffteilchen) entstehen
• Schneidengeometrie, Lage und Anzahl sind bestimmt oder unbestimmt
• Form entsteht durch Abbilden der Werkzeuggeometrie, gesteuerte Relativbewegung
oder Kombination beider Varianten.

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 7.3.1 Schleifen
Verfahrensüberblick
Klocke, Fertigungsverfahren 2 - Zerspanung mit geometrisch unbestimmten Schneiden

Schleifen
ist ein spanendes Fertigungsverfahren mit geometrisch unbestimmten Schneiden, die
aus einer Vielzahl gebundener Körner von natürlichen oder synthetischen Schleifmitteln
bestehen.

Planschleifen – hier : Rundschleifen – oben: Außen- Bandschleifen –

Plan-Umfangs-Längs-Schleifen Rund-Umfangs-Längs-Schleifen; Plan-Umfangs-Längs-
unten: Innen-Rund-Umfangs- Schleifen
Längs-Schleifen
Seite 4 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.1 Schleifen

Einteilung Art der zu erzeugenden Fläche Planschleifen

der Verfahren Rundschleifen
Schraubschleifen
nach DIN8589
Wälzschleifen
Profilschleifen
Formschleifen
Bearbeitungsstelle am Außenschleifen
Werkstück Innenschleifen
Wirkfläche am Werkzeug Umfangsschleifen
Stirnschleifen
Art der Vorschubbewegung Längsschleifen
Querschleifen
Schrägschleifen
Freiformschleifen
Nachformschleifen
NC-Formschleifen
Wälzschleifen

Seite 5 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.1 Schleifen
Einteilung am Beispiel Rundschleifen

Klocke, Fertigungsverfahren 2, nach DIN 8589

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7.3.1 Schleifen
Schnittgrößen
Die Schnittgeschwindigkeit vc ergibt
sich aus der vektoriellen Addition
der Umfangsgeschwindigkeit vS der
Schleifscheibe und der Geschwindig-
keit vW des Werkstücks.
Der Vorschub ergibt sich beim Plan-
Längsschleifen aus der Zustellung. Bei
allen Verfahren wird die Bezeichnung
ap verwendet.
Die Schnitttiefe wird mit dem Tiefen-
eingriff der Schleifscheibe verbunden,
orthogonal zur Werkstückoberfläche,
und mit ae bezeichnet.
Somit werden Schnittgrößen beim
Klocke, Fertigungsverfahren 2 -
Schleifen etwas anders abgekürzt, Zerspanung mit geometrisch unbestimmten Schneiden
als es beim Spanen mit bestimmten
Schneiden üblich ist.

Seite 7 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.1 Schleifen
Systematik der Schleifverfahren

Fritz, Fertigungstechnik
Die vollständige Abbildung zeigt noch Verfahren des seitlichen
Schleifens, das Seiten-Längs- und Seiten-Quer-Schleifen.
Diese Verfahren sind industriell weniger häufig verbreitet.

Seite 8 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.1 Schleifen – Rundschleifen

Bildquelle muss noch recherchiert werden.

Seite 10 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.1 Schleifen – Schleifmittel

Schleifmittel:
Körner ~ 6 – 400µm (Angaben in Mesh: F…)
• Edelkorund Al2O3
• SiC
• Sol-Gel-Korund
• CBN Korn
• Diamant Pore
Bindung: Bindungsbrücke
Kunstharz, Keramik (Sintern), gesinterte
Quelle: [Link]
Metallbindung, Galvanik-Bindung
Seite 11 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
 7.3.1 Schleifen – Schneideneingriff

Elastische und plastische Verformung

bei der Spanbildung
Fn,S Schneidennormalkraft
Ft,S Schneidentangentialkraft
Tµ Schnitteinsatztiefe
vS Schleifscheiben-
umfangsgeschwindigkeit
hcu Spanungsdicke
hcu,eff effektive Spanungsdicke

Es findet auch eine plastische Ver-

formung am Werkstück statt. Auf
Grund der unbestimmten Verhältnisse
liegt zudem ein hoher Betrag an Reibung vor, so dass der größte
Teil der Wärme in das Werkstück fließt:
Gefahr von Gefügeveränderungen und Spannungsrissen
Seite 12 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke
Q Quelle: Klocke, Fertigungsverfahren 2
FT1
7.3.1 Schleifen – Schnittwerte

Die Schnittgeschwindigkeit vc 𝜋𝜋 � 𝑑𝑑𝑠𝑠 � 𝑛𝑛

entspricht der Umfangsgeschwindigkeit der 𝑣𝑣𝑐𝑐 =
1000𝑚𝑚𝑚𝑚
𝑚𝑚
� 60 𝑠𝑠
𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
Schleifscheibe.
Sie darf die zulässigen Höchstwerte nicht
überschreiten, da sonst die Schleifscheibe ds Durchmesser Schleifscheibe
durch die Wirkung der Fliehkraft zerspringen n Drehzahl in 1/min
konnte.
Die höchstzulässige Umfangsgeschwindigkeit
für Schleifkörper wird durch einen farbigen
Querstreifen gekennzeichnet.

Seite 13 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
 7.3.1 Schleifen – Schleifscheiben konditionieren

Profilieren:
Herstellen von Rundlauf und
Scheibenprofil
Veränderung von Korn und
Abrichten Bindung
Schärfen:
Erzeugen der Topographie,
Zurücksetzen der Bindung
Beseitigen von Spänen aus
dem Spanraum,
Reinigen
keine Veränderung der
Schleifscheibe

Abrichtspindeln
Quelle: [Link] Abrichtwerkzeuge
Seite 14 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.1 Schleifen – Beispiel
einer (konventionellen) Schleifmaschine

Quelle: [Link]
Seite 15 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.1 Schleifen – Breakout-Sessions

Gruppe 1: Schrägeinsteichschleifen

Beschreiben Sie das Verfahren

und seine Qualitätssicherung durch eine Messsteuerung.

Gruppe 2: Spitzenlosschleifen

Beschreiben Sie das Verfahren

und die im Schleifspalt angreifenden Kräfte.

Gruppe 3: CNC-Schleifen (Junker Quick-Point)

Beschreiben Sie das Verfahren

und die Besonderheiten der verwendeten Schleifscheiben.

Seite 16 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.1 Schleifen – Schrägeinstechschleifen –
(Außen-Rund-Schräg-Querschleifen)
Schrägeinsteichschleifen

Vorteil:
Mit profilierten Schleifscheiben werden in einem
Vorgang mehrere Merkmale gleichzeitig am Werkstück
geschliffen; Durchmesser und Flanken; schnell.
Nachteil:
Für jedes Werkstück braucht es eine eigene
Schleifscheibe – oder die Scheiben müssen immer
wieder konditioniert und an neue Werkstücke ange-
passt werden; großer Schleifscheibenvorrat, teuer.

C. Russner, CeramTec: Fachverlag Möller

[Link]

Seite 17 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.1 Schleifen – Schrägeinstechschleifen

Messsteuerung – In-Prozess-Messung
Funktion: Während des Schleifens wird direkt der erzeugte
Durchmesser am Werkstück gemessen.
Sobald das Maß in Toleranz liegt, schaltet die Mess-
steuerung den (Schräg-)Vorschub aus.

[Link] > movoline 01-2016.de2

Seite 18 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.1 Schleifen – Spitzenlosschleifen

Spitzenlosschleifen – Centerless Schleifen

Das Werkstück (grau) wird durch die

Prozesskräfte (Umfangskräfte, Reib-
kräfte) und die Anpresskräfte (Normal-
kräfte) zwischen der Schleifscheibe
(blau) und der Regelscheibe (rot)
auf der Stützleiste (schwarz) gehalten.
Wegen der leicht übermittigen Lage,
dreht sich das Werkstück auf der Stütz-
leiste um seine Achse.
Es gibt zwei Verfahrensvarianten:
• Spitzenlosschleifen im Durchlauf – hochproduktiv, Teile laufen „von selbst“
in axialer Richtung durch den Schleifspalt, eines nach dem anderen
• Spitzenloses Einstechschleifen – Teile müssen von einzeln zugeführt und
entnommen werden.
[Link]

Seite 19 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.1 Schleifen – Spitzenlos Rundschleifen
Das Werkstück wird hierbei nicht formschlüssig eingespannt.
Es befindet sich im sogenannten Schleifspalt zwischen der
Schleifscheibe und der Regelscheibe auf einer Werkstück-
auflage.
• Sehr hohe Abtragsleistung
• Gleichzeitiges Schleifen mehrerer Durchmesser möglich
• Automatischer Durchlauf eines Werkstück-Strahles
(Durchgangsschleifen)
Durchgangsschleifen
Anwendungen:
Rotorwellen,
Lagerflächen von
Nockenwellen,
Nadelteile für
Einspritzanlagen,
Ventilschäfte,
Tonnenrollen
Tiefschleifen: Bohrer, Kurbelwellen Einstechschleifen
Quelle: [Link]
Seite 20 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.1 Schleifen – Spitzenlosschleifen

Spitzenlosschleifen –
Centerless Schleifen

[Link]

Seite 21 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.1 Schleifen – Konturschleifen

CNC-Konturschleifen (Beispiel Junker Quick-Point)

Beim Verfahren „Quick Point“ der Junker AG, Nordrach, handelt es sich um ein Hochge-
schiwndigkeitsschleifen. Die Schnittgeschwindigkeit kann bis zu 140 m/s betragen. Die
Schleifscheibe aus Stahl ist am Umfang mit Diamantkörnern in metallischer Bindung
belegt. Für den exakten Rundlauf sorgt eine patentierte Dreipunkt-Aufnahme der
Schleifscheibe. Die Scheibe berührt das Werkstück nur in einem Punkt und fährt eine CNC-
gesteuerte Bahn ab.

[Link]

Seite 22 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.2 Honen

Das Honen stellt in der Produktion den letzten

Fertigungsprozess dar.
Ziele sind vor allem die Verbesserung der Form-
genauigkeit und der Oberflächengüte, in Sonder-
verfahren auch eine Oberflächenbehandlung, die zur
Verbesserung der tribologischen Eigenschaf-ten
führt. Eine Veränderung der Maßgenauigkeit steht
eher im Hintergrund.
Das Werkzeug ist im Unterschied zum Schleifen beim
Rund-Honen selbstzentrierend.
Die Oberflächen umfassen dabei hauptsächlich
zylindrische Innenflächen (z. B. Bohrungen) und
ebene Flächen. Am bekanntesten sind dabei die
Kolbenlaufflächen an Zylindern von Verbrennungs-
motoren und die Feinbearbeitung von Hydraulik-
Bauelementen.
Langhub-Innen-Rundhon-Werkzeug
[Link]

Seite 23 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.2 Honen

[Link]

Seite 24 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.2 Honen – Grundlagen (1)
wörtlich von Nagel Maschinen- und Werkzeugfabrik, Nürtingen

„Begriffsbestimmung nach VDI 3220

Honen ist das Spanen mit einem vielschneidigen
Werkzeug aus gebundenem Korn unter ständiger
Flächenberührung zwischen Werkzeug und Werk-
stück zur Verbesserung von Maß, Form und Ober-
fläche vorbearbeiteter Werkstücke. Zwischen Werk-
stück und Werkzeug findet ein Richtungswechsel
der Längsbewegung statt. Die erzielten Oberflächen
weisen parallele, sich kreuzende Spuren auf.“
„Prozesskinematik heute
Der Arbeitsvorgang beim Honen ist eine Kombination von Hub- und Drehbewegung eines
spreizbaren Honwerkzeuges mit aufgesetzten Honsteinen oder Diamanthonleisten.
Daraus ergibt sich die Oberflächenstruktur mit gekreuzten Honspuren. Der zeitliche Ablauf
des Honens wird bestimmt durch schnelles Zerspanen der Spitzen der vorbearbeiteten
Bohrungsfläche. Dadurch wird rasch eine Glättung der Oberfläche erreicht.“

Texte und Bilder siehe: [Link]

Seite 25 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.2 Honen – Grundlagen (2)
wörtlich von Nagel Maschinen- und Werkzeugfabrik, Nürtingen

„Schnittgeschwindigkeit
Die Schnittgeschwindigkeit beim Honen setzt
sich aus zwei Komponenten zusammen:
aus Axialgeschwindigkeit
va = 12 bis 25 m/min
und aus der Umfangsgeschwindigkeit
vu = 20 bis 50 m/min.

Der Überschneidungswinkel ∂ der Bearbeitungsspuren soll 60° bis 90° betragen.“

„Hublänge und Hublage

Hublänge und Hublage der Honwerkzeuge müssen zur Erreichung zylindrischer
Bohrungen so eingestellt werden, dass beim normalen Arbeitshub etwa ein Drittel der
Honsteine an den Bohrungsenden oben und unten herausragt:
(Hublänge = Bohrungslänge – 1/3 Honsteinlänge).

Auch Sacklochbohrungen können gehont werden. …“

Seite 26 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.2 Honen – Grundlagen (3)
teilweise wörtlich von Nagel Maschinen- und Werkzeugfabrik, Nürtingen

„Die Ergebnisse des Honverfahrens sind:

• schneller Werkstoffabtrag bei Einhaltung

enger Maßtoleranzen
• hohe geometrische Genauigkeit auch bei
problematischen Werkstücken
• gezielt erreichbare Oberflächengüte
mit hohem Traganteil“

[Link]

Im Schemabild links zeigt A.H. Fritz

(Fertigungstechnik), wie der Traganteil
durch das Fertighonen signifikant er-
höht wird.

Seite 27 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.2 Honen – Grundlagen (3)
nach Nagel Maschinen- und Werkzeugfabrik, Nürtingen

Verschiedene Bohrungsfehler, siehe unten,

können korrigiert werden.

Mit Spezialverfahren können auch bewusste Abweichungen

von der idealen Zylinderform erzeugt werden:
Formhonen.

Seite 28 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
 7.3.2 Honen: Kinematik des Rundhonens
Anwendungsbereiche:
Pleuelbohrung, Zylinderbuchse,
vh Axialgeschwindigkeit
Bremstrommel, Aufnahmebohrungen
vc Geschwindigkeit des Einzelkorns
für Wälz- und Kugellager, Brems-
vu Umfangsgeschwindigkeit
zylinder, Zahnradbohrungen
α Überschneidungswinkel
Vorteile:
• Längsbearbeitung und in Einzel-
fällen Einstiche sind möglich
• Bearbeitung sehr großer Teile
ist möglich.
• Die notwendige Dreh- und Vor-
schubbewegung kann von einer
Drehmaschine ausgeführt werden Bildquelle müssen nochmals
recherchiert werden.
(Schwingkopf im Werkzeughalter).
Nachteile:
• Zentrierungen sind erforderlich Kreuzschliff in
• Hohe Nebenzeiten beim Werkstück- mikroskopischer
wechsel Vergrößerung
Seite 29 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.2 Formhonen (Gehring, Ostfildern)

[Link]

Seite 30 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.3 Läppen
Läppen ist ein Spanen mit losem, in einer Flüssigkeit
oder Paste verteiltem abrasiven Korn (Läppgemisch),
das auf einem meist formtragenden Gegenstück (Läpp-
werkzeug) bei möglichst ungerichteten Schneidbahnen
der einzelnen Körner geführt wird. Dabei treten einzel-
ne Kornspitzen in Kontakt zum Werkstück und hinter-
lassen kleinste, im Einzelnen ungerichtete, im Ganzen
zykloid orientierte Bearbeitungsspuren.
Läppen ist ein Fein- und Feinstbearbeitungsverfahren, Einscheiben-Läppmaschine
bei dem hohe Oberflächengüten (bis 0,05 µm), extreme a – Läppscheibe
b – Rillengabel
Formgenauigkeiten und enge Maßtoleranzen (bis IT 1) c – Abdichtring
unabhängig von der Werkstoffhärte erreicht werden d - Werkstück
können. Es dient wie das Honen nicht der Maßveränderung.
Geläppte Flächen haben ein mattglänzendes Aussehen und
zeichnen sich bei Beanspruchung durch geringen Verschleiß
aus. Das Läppen erfordert immer eine anschließende Reini-
gung, um Rückstände der abrasiven Paste zu entfernen.
Deshalb versucht man, das Verfahren zu ersetzen, z.B.
durch Planhonen.
Seite 31 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.3 Läppen
Vorteile
• Kaum Einschränkungen hinsichtlich Werkstoff
und Größe des Werkstücks
• Keine gerichteten Bearbeitungsspuren
• Isotrope Oberflächenstrukturen
• Spannungsfreie Werkstückaufnahme
• Kurze Umrüstzeiten, geringe Kosten für
Vorrichtungen
• Geringe Bearbeitungstemperaturen
• Geringe Bearbeitungskräfte
• Gleichmäßige Beanspruchung der Werkstücke
durch flächenhaften Eingriff

Nachteile
• Nur einfache Geometrien bearbeitbar
• Hoher Kornverbrauch
• Reinigung der Teile notwendig
• Läppschlamm ist Sondermüll
• Vergleichsweise geringe Abtrennraten
[Link]
Seite 32 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3.3 Läppen

Samuel Werder AG, [Link]

Seite 33 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.3 Vergleich der Verfahren

Bildquelle muss noch recherchiert werden.

Seite 34 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
Rautiefen verschiedener Verfahren

Bildquelle muss noch recherchiert werden.

Seite 35 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.4 Abtragen

Abtragen

Chemisches Thermisches Elektrochemisches

Abtragen Abtragen Abtragen

Abtragen
Fertigen durch Abtrennen von Stoffteilchen von einem festen Körper auf
nichtmechanischem Wege.
Beim Abtragen vollzieht sich zunächst ein Abtrennen von kleiner Werkstückteilchen
und – in der Summe – von Werkstoffschichten.

Seite 36 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.4 Abtragen – Funkenerodieren

Die Funkenerosion,
kurz EDM (Electro-Discharge Machining),
beruht auf dem durch elektrische
Entladevorgänge zwischen zwei Elektroden
unter einem Arbeitsmedium hervorgerufenen
Abtragen von elektrisch leitenden
Werkstoffen. Sie ist dadurch gekennzeichnet,
dass dieses Abtragen durch räumlich und
zeitlich voneinander getrennte, nicht
stationäre Entladungen (Funken) verursacht
wird. Drahterodieren Senkerodieren

Thermisches Abtragen
mit elektrischer Gasentladung
Varianten:
- Senkerodieren, Bohrerodieren
- ECM (Electro-Chemical Machining)
- ECDM (Kombiniertes Verfahren) Quelle: LaurensvanLieshout
[Link]
Seite 37 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.4 Abtragen – Funkenerodieren

Vorteile:
+ Bearbeitung unabhängig von Härte und Festigkeit des Werkstückmaterials
+ hohe geometrische Komplexität
+ geringe Fertigungstoleranzen ( 2 μm)
+ Oberflächenrauheit bis zu Ra = 0,05 μm
+ hoher Automatisierungsgrad durch autonomen Betrieb

Nachteile:
- geringe Abtragrate, deshalb nicht einsetzbar für die Massenproduktion
(Ausnahmen, z.B. Fertigung Einspritzdüsen sind nicht anders herstellbar)
- thermische Beeinflussung der Bauteilrandzone
- Entstehung von Sondermüll

Weltrekord im Erodieren einer Bohrung:

1mm Durchmesser, 1036mm Tiefe (Aspektverhältnis > 1:1000); Herstellung in ca. 30min
Draht: Hohleelektrode mit Dielektrikum
Seite 38 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.4 Abtragen –
Senkerodieren – Prinzip

1 2 3 4
Vier Phasen
1. Feldaufbau
2. Ionisierung
3. Funkenüberschlag
4. Spülen
Besuch der Website:
[Link]
technologie-des-senkerodierens/

Seite 39 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.4 Abtragen –
Video Senkerodieren

[Link]

Seite 40 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.4 Abtragen –
Video Drahterodieren

[Link]

Seite 41 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.4 ECM –
Video Electro-Chemical-Machining

MTU - [Link]

Seite 42 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
 7.5 Strahlspanen –
Wasserstrahlschneiden
Wasserstrahlschneiden
Mit dem Reinwasserstrahlschneiden werden eher weiche Werkstoffe getrennt wie
Kunststoffe, Folien, Schaumstoffe oder Papier. Das Abrasivschneiden wird bei harten
Werkstoffen eingesetzt wie Stahl, Keramik oder Glas. Eine besondere Bedeutung hat
es beim Trennen von Verbundwerkstoffen die sich mit konventionellen Verfahren
meist nicht zufriedenstellend trennen lassen. Außerdem ist es sehr umweltfreundlich.

[Link]

Seite 43 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
 7.5 Strahlschneiden –
Video Wasserstrahlschneiden

Flow Waterjet Europe: [Link]

Seite 44 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.6 Strahlspanen – Laserschneiden

Thermisches Abtragen mit Laser ist Abtragen, bei dem die an der Wirkstelle
erforderliche Wärme durch Energieumsetzung beim Auftreffen eines
Laserstrahls am Werkstück entsteht.

• Laserschneiden
• Laserbohren

• Laserschweißen
• Laserlöten
• Laserbeschriften
• Laserhärten
• Laserbeschichten

Quelle: [Link]
Seite 45 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.6 Laser: Funktionsprinzip
Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation
Resonator Anregung
Spontane Emission
↔ Stimulierte Emission

→
monochromatische
Quelle: Laser Zentrum
kohärente Strahlung

Quelle muss noch recherchiert werden.

Hannover
geringe Divergenz
Laserarten:
CO2-Laser 10,6µm bis 15kW Schneiden, Schweißen, Beschichten
YAG-Laser 1,03 – 1,06µm bis 16kW Schneiden, Schweißen, Löten,
Yttrium Aluminium Beschichten, Beschriften, Bohren
Granulat

Excimer-Laser 0,3µm bis 100W Schneiden, Ritzen, Bohren

exited dimer (Mikrostrukturen)
Diodenlaser 0,8µm – 1µm bis 6kW Löten, Härten, Beschichten
Seite 46 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.6 Laserschneiden + Laserbohren

Abtragsmechansimen

Quelle muss noch recherchiert werden.

mittels Laser

Laserstrahl-Brennschneiden: Der Werkstoff wird bis zur Zündtemperatur erhitzt und durch Zufuhr
von Sauerstoff verbrannt. Anwendung: Trennen von Metallen
Laserstrahl-Schmelzschneiden: Der Werkstoff wird durch den Laserstrahl aufgeschmolzen und mit
Hilfe eines reaktionsträgen Gases aus der Schnittfuge geblasen. Anwendung: Hochlegierte Stähle,
Nichteisenmetalle
Laserstrahl-Sublimierschneiden: Der Werkstoff wird auf Sublimationstempera-
tur erhitzt und mit Hilfe eines reaktionsträgen Gases aus der Schnittfuge gebla-
sen. Anwendung: Holz, Papier, Keramik, Kunststoffe

Laserbohren:
Einpulsbohren: Bohrungs-Ø 0,02 mm bis 0,25 mm, Tiefe bis 2 mm
Mehrfachpulsbohren: BohrungsØ 0,1 mm bis 0,5 mm, Tiefe bis 10 mm

Seite 47 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.6 Laserschneiden

Vorteile:
+ Bearbeitung unabhängig von Härte und Festigkeit
+ Kein Werkzeug → kein Verschleiß (jedoch Verschleiß der Linsen und
der Optik auf längere Sicht)
+ Keine Prozesskräfte → keine Vorrichtungen
+ Unabhängig von der Geometrie
+ Hohe Maß- und Formgenauigkeit
+ Filigrane Strukturen mit hohen Geschwindigkeiten
+ Gratfrei und geringe Rauheiten

Nachteile:
- Geringer energetischer Wirkungsgrad (CO2-Laser 10 %; Diodenlaser < 50 %)
- Hohe Investitionskosten
- Thermisch induzierte Spannungen
- Giftige und krebserregende Verbrennungs- und Pyrolyseprodukte
- Keine Hinterscheidungen möglich
Seite 48 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.8 Strahlspanen – Plasmaschneiden

Plasmaschneiden (nach [Link])

• Bearbeitung elektrisch leitfähiger Materialien durch einen Plasmastrahl
• Plasma: leitfähiges Gas mit Temperaturen bei 30.000 °C
• Lichtbogen (Kurzschluss) zwischen Plasmadüse und Werkstück
• Späne werden durch den Strahl aus der Schnittfuge geblasen
• Geräuschentwicklung muss beherrscht werden
• Werkstücke sind (dicke) Bleche aus Stahl, aus hochlegierten austenitischen Stähle,
aus Aluminium, Kupfer und Kupferlegierungen

Hypertherm nach [Link]

Seite 49 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.8 Plasmaschneiden – Video

Microstep, siehe [Link]

Seite 50 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.6/7.7/7.8 Strahlspanen im Vergleich

Quelle muss noch recherchiert werden.

Seite 51 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
 7.8 Evakuieren
Evakuieren gehört zu den trennenden
Fertigungsverfahren, womit die Herstellung eines DIN28400
Vakuums in Hohlkörpern oder Hohlräumen eines Vakuum heißt der Zustand eines Gases,
Werkstücks gemeint ist. Es kann sich dabei um ein • wenn in einem Behälter der Druck des Gases
dauerhaftes Vakuum handeln, das zur Funktion des und damit die Teilchenzahldichte niedriger
Werkstücks erforderlich ist, wie bei ist als außerhalb oder
Elektronenröhren, oder das Evakuieren ist die • wenn der Druck des Gases niedriger ist als
Voraussetzung für das Einfüllen eines Schutzgases, 300 mbar, d.h. kleiner als der niedrigste auf
wie es in der elektrischen Schalttechnik zur der Erdoberfläche vorkommende
Funkenlöschung Verwendung findet. Atmosphärendruck."

Die Magdeburger Halbkugeln: Otto von Guericke 1656

Seite 52 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
 7.8 Vakuum - Druckbereiche

UHV
Vacuum Pressure molecules mean free 36.000 km
quality (mbar) per cm3 path

Outer space 10-17 1 >1010 km

Ultra high
< 10−7 < 109 >105 km
vacuum (UHV)
HV
High vacuum 10 cm – 1 200-1.000km
10−3 to 10−7 1013 – 109
(HV) km

Medium 0.1 – 100

1 to 10−3 1016 – 1013 MV
vacuum (MV) mm

Rough RV
300 to 1 1019 – 1016 0.1 – 100 μm
vacuum (RV)

Atmosphere 1013 2.7 × 1019 68 nm Mt. Everest: 350 mbar

Quelle muss noch recherchiert werden

SI Unit for pressure: Pascal 1bar = 1000mbar = 100 Pa
Seite 53 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
 7.8 Pumpen - Beispiele

Drehschieber- Turbo-Pumpe Kryo-Pumpe

pumpe

Quelle: Leybold

• Schmierung (Öl) nötig • Rotor Geschwindigkeit • Abpumpen durch

• Pump-Geschwindigkeit bis 10.000 rpm Kondensation der Gas-
bis zu ~500 m³/h • Pump-Geschwindigkeit Teilchen durch sehr
• Für vielfältige von ~100 bis zu niedrige Temperaturen
Einsatzzwecke 1.000 m³/h (15-100K)
• Sehr gute Pump-Leistung
für Wasser
Seite 54 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
 7.8 Evakuieren
UHV HV MV RV

Abhängig vom zu erzielenden

Druckbereich werden verschiedene
Pumpen eingesetzt.
Zum Erreichen des HV und UHV-
Bereichs müssen in der Regel
Reihenschaltungen verschiedener
Pumpen verwendet werden.

Quelle muss noch recherchiert werden

Seite 55 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
 7.8 Vakuumtechnik: Anwendungen

Lebensmittelverpackungen RV Vakuumbacken RV Gefriertrocknung RV/MV

• Lebensmittel
• Pharmazie

Transport/ Hebetechnik Elektrotechnik MV/HV Isolierungen RV

RV • Glühampen • Isolierkannen
Quellen müssen noch recherchiert werden • Halogenlampen • Mehrfachverglasung
Seite 56 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
7.8 Vakuumtechnik: Anwendungen

Vakuum-Metallurgie MV Trocknung und Ausgasen MV

• Wärmebehandlungen +
• Entgasen von Flüssigkeiten (Öl, Pasten, …)
Härteverfahren
• Laminieren von Glas: Verbundwerkstoffe
• Elektronenstrahlschmelze HV
• Ausgasen von Metallen

Beschichtungen HV
• Metallisieren Halbleiter- und Sensortechnik HV
• Glas, Dekoration, Optische Filter
• Oxid-Barrieren Quellen müssen noch recherchiert werden
Seite 57 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
 7.8 Vakuumtechnik in der Analytik

Rasterelektronenmikroskopie- Rastertunnelmikroskopie-
und -spektroskopie und -spektroskopie

Quelle müssen noch recherchiert werden

Oberflächen-
analytik: MS, SIMS ESCA: UPS, XPS, LEED, EELS, …
Seite 58 Professor Dr. H.R. Ludwig; Professorin Dr. Thordis Michalke FT1
Fertigungstechnik

8. Fügen
Professor Dr. H.R. Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

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 Rechtlicher Hinweis

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Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner
LudwigLudwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
- Fertigungstechnik Sommersemester 2020
 8 Fügen

Fügen

Fügen Fügen durch

Zusammense An-,
Füllen durch Schweißen Löten Kleben
tzen Einpressen Umformen
Urformen

Textiles
Fügen

Fügen
ist das auf Dauer angelegte Verbinden oder sonstige Zusammenbringen von zwei oder
mehr Werkstücken geometrisch bestimmter Form oder von eben solchen Werkstücken
mit formlosem Stoff.
Dabei wird jeweils der Zusammenhalt örtlich geschaffen und im Ganzen vermehrt.

Hinweis: Bildquellen der folgenden Folien sind verloren und müssen noch nachgewiesen werden.

Seite 3 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

8 Hauptschlussarten
Formschluss Kraftschluss Stoffschluss

Ist ein Schluss zwischen zwei Ist ein Schluss, der eine Kraft sowohl Ist ein durch molekulare Kräfte
sich berührenden Wirkflächen über Wirkräume als auch über entstehender Schluss zwischen
fester Körper senkrecht zu den Wirkflächenpaarungen überträgt. Molekülen eines abgegrenzten
Berührungsflächen Beim Kraftschluss werden die Teile an Wirkraumes, der diese so
den Trennstellen bis zur Berührung zusammenhält, dass sie in der
zusammengeführt, so dass kein Spiel Gesamtheit einen festen Körper
mehr vorhanden ist. Er verformt jedes ergeben. Die Relativbewegung der
Teil, das ihn überträgt, mehr oder verbundenen Teile ist in allen
weniger stark. Richtungen an den
Verbindungsflächen gesperrt.
Passfeder-, Keilwellen- und Klemmverbindungen und Schweißen, Löten und Kleben
Zahnwellenverbindungen sowie Kegelverbindungen sowie
Kerbzahnprofile und Ringfederspann-Verbindungen und
Polygonwellenverbindungen Spannbuchsen;
Schraubenverbindungen
Seite 4 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
8.1 Zusammensetzen

Zusammensetzen

Auflegen, Ineinander Federnd

Aufsetzen, Einlegen Einhängen Einrenken
Schieben Einspreizen
Schichten

Zusammensetzen ist Fügen, bei dem der Zusammenhalt der Fügeteile durch
Schwerkraft (Reibung), Formschluss, Federkraft oder eine Kombination davon bewirkt
wird.

Seite 5 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

8.2 Füllen

Füllen

Einfüllen Tränken Imprägnieren

Füllen ist eine Sammelbenennung für das Einbringen von gas- oder dampfförmigen,
flüssigen oder pastenförmigen Stoffen, ferner von pulverigen oder körnigen Stoffen
oder kleinen Körpern in hohle oder poröse Körper.

Schmierstoff-Tränken
von Sinter-Gleitlagern

Seite 6 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

8.3 Anpressen, Einpressen
Anpressen,
Einpressen

Press-
Schrauben Klemmen Klammern Einschlagen Verkeilen Verspannen
verbindung

Anpressen/Einpressen – ist eine Sammelbenennung für die Verfahren, bei denen beim
Fügen die Fügeteile sowie etwaige Hilfsfügeteile im wesentlichen nur elastisch verformt
werden und ungewolltes Lösen durch Kraftschluss verhindert wird.

Seite 7 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

8.4 Fügen durch Urformen

Fügen durch Urformen

Ausgießen Einbetten Vergießen Ummanteln Kitten

Fügen durch Urformen ist eine Sammelbenennung für die Verfahren, bei denen
entweder zu einem Werkstück ein Ergänzungsstück aus formlosem Stoff gebildet wird
oder bei denen mehrere Fügeteile durch dazwischen gebrachten formlosen Stoff
verbunden oder bei denen in den formlosen Stoff Metallteile o. Ä. eingelegt werden.

Seite 8 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

8.5 Fügen durch Umformen
Fügen
durch Umformen

… drahtförmiger … bei Blechen, Rohren,

Körper Profilteilen Nietverfahren

durch Körnern, Kerben,

Drahtflechten,
gemeinsam Fließpressen, Nieten,
Verdrehen,
Weiten, Engen, Bördeln, Hohlnieten,
Verseilen,
Falzen, Impulsmagnet. Zapfnieten,
Spleißen, Knoten,
Fügen, Wickeln, Hohlzapfnieten,
Wickeln,
Verlappen, Einspreizen,, Zwischenzapfnieten
Drahtweben,
Verpressen, Quetschen,
Heften
….

Fügen durch Umformen ist eine Sammelbenennung für Verfahren, bei denen die
Fügeteile oder Hilfsfügeteile örtlich - bisweilen auch ganz - umgeformt werden. Die
Umformkräfte können mechanischer, hydraulischer, elektromagnetischer oder anderer
Art sein. Die Verbindung ist im Allgemeinen durch Formschluss gegen ungewolltes
Lösen gesichert.

Seite 9 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

8.5 Fügen von Blechen durch Umformen
– Beispiele
Clinchen Nieten Falzen
Durchsetzfügen (Clinchen) ist das Fügen durch Stauchen eines Fügen durch Umformen, so dass an
Fügen von Werkstücken aus Blech-, bolzenförmigen Hilfsfügeteils ihren Rändern vorbereitete
Rohr- oder Profilteilen durch Blechteile ineinandergelegt oder
gemeinsames Durchsetzen in ineinandergeschoben werden und
Verbindung mit Einschneiden und durch Umlegen der Ränder einen
nachfolgendem Stauchen. Formschluss erhalten.

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Fertigungstechnik

8. Fügen
Professor Dr. H.R. Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

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 Rechtlicher Hinweis

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Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner
LudwigLudwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
- Fertigungstechnik Sommersemester 2020
8.6.0 Schweißen – Grundlagen
Definition und Verfahrensübersicht
Schweißen ist das Fügen von Metallen oder Kunststoffen unter Anwendung von
Wärme, Druck oder von beidem, und zwar mit oder ohne Zusetzen von Zusatzwerkstoff
mit gleichem oder nahezu gleichem Schmelzbereich.

Schweißen

Pressschweißen Schmelzschweißen

• Feuerschweißen • Gasschmelzschweißen
• Gaspressschweißen • Lichtbogenschweißen
• Widerstandsschweißen • Metalllichtbogen
• Induktives Pressschweißen • UP (Unter-Pulver)
• Kaltpressschweißen • Schutzgas:
• Lichtbogenpress- WIG, MIG, MAG
schweißen • Plasma
• Reibschweißen • Elektroschlacke
• Sprengschweißen • Elektronenstrahl
• Laserstrahl
Seite 3 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
8.6.0 Schweißen – Grundlagen
Schweißbarkeit

Schweißeignung ist eine Werkstoffeigenschaft.

Werkstoff Sie wird durch die chemische Zusammen-
setzung, metallurgischen und physikalischen
Eigenschaften bestimmt: Legierungsgehalt,
Verunreinigungen

Schweißb
arkeit des
Bauteils

Verfahren Konstruktion
Schweißmöglichkeit
Schweißsicherheit einer Konstruktion ist Schweißmöglichkeit ist vorhanden, wenn die
gegeben, wenn das zu fügende Bauteil auf vorgesehenen Schweißungen unter den
Grund seiner konstruktiven Gestaltung unter gewählten Fertigungsbedingungen fachgerecht
den vorgesehenen Betriebsbedingungen hergestellt werden können.
funktionsfähig bleibt.
Kraftfluss, Spannungsverteilung, Kerbwirkung,
…
Seite 4 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
8.6.0 Schweißen – Grundlagen
Schweißeignung (1. Stähle)
Schweißeignung von Stahl
• abhängig von Kohlenstoffgehalt, Erschmelzungs- und Vergießungsart sowie
Legierungsbestandteilen
• Verunreinigungen: P- und S-Gehalt < 0,06%

Unlegierte Stähle
• C < 0,22%: gut schweißbar
• C > 0,22% bis 0,4%: Aufhärtungseffekte -> Neigung zu Spannungsrissen
-> Bauteile vorwärmen, spannungsarmglühen
Niedriglegierte Stähle
• Einsatzstähle: allenfalls vor dem Einsetzen schweißbar
• Vergütungsstähle: besondere Vorsichtsmaßnahmen (hoher C-Gehalt)
• Ermittlung der Schweißbarkeit durch Kohlenstoffäquivalent Cä: Klausur

Cä < 0,4% gut schweißbar

Cä = 0,4 – 0,6% bedingt schweißbar (Vorwärmung erforderlich)
Cä > 0,6% schwierig schweißbar
Seite 5 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
8.6.0 Schweißen – Grundlagen
Schweißeignung (2. Hochlegierte
Stähle, Guss, NE-Metalle, Kunststoffe)
Hochlegierte Stähle:
• Austenitische, kohlenstoffarme Cr-Ni- und Mn-Stähle im allgemeinen gut schweißbar
(Lichtbogenschweißen)
• Ferritische Chromstähle nur bedingt geeignet

Eisen-Gusswerkstoffe
• Stahlguss und weißer Temperguss abhängig vom C-Gehalt mehr oder weniger gut schweißbar
• Grauguss und schwarzer Temperguss wegen hohem C-Gehalt: Schweißen nur zu
Reparaturzwecken

Nichteisenmetalle
• Aluminium und Al-Legierungen: gut schweißbar (Schutzgasschweißen)

Kunststoffe
• Thermoplaste: gut schweißbar
• Duroplaste: kein Schweißen, nur Kleben möglich

Seite 6 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

8.6.0 Schweißen – Grundlagen
Gefüge der Schweißnaht

Quelle: Viehweger, BTU

Seite 7 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
8.6.0 Schweißen - Grundlagen
Vor- und Nachteile, Qualitätssicherung
Vorteile:
• Viele Gestaltungsmöglichkeiten, auch Verbundkonstruktionen:
Stahlguss + Blech, Schmiedestücke + Stahlguss, Schmiedestück +
Schmelzschweißen:
Walzmaterial
Je nach Schweißverfahren,
• Kostengünstiges Ausgangsmaterial bei Walzerzeugnissen. Schweißlagen und Werk-
• Rohteile liegen meistens auf Lager (leicht zu beschaffen) stoffen sind spezifische
 rasche Lieferzeit. Prüfungen abzulegen.
• Geringes Konstruktionsgewicht (gegenüber Gießen und Nieten).
• Bei Einzel- und Kleinserienfertigung ist die Schweißkonstruktion am
kostengünstigsten. Gütesicherung:
Nachteile: • Günstige Gestaltung
• Schweißverzug • Werkstoff- und Zusatzwerkstoff
• Qualität abhängig vom Schweißer* – richtige Auswahl
• Schweißfolgepläne erstellen
• Hohe Eigenspannungen
• Elektroden trocken halten
• Gefügebeeinflussung • Schweißer* schulen und
• Kerbwirkung (Spannungskonzentration bei statischer, regelmäßig prüfen
schwellender, wechselnder Beanspruchung) • Spannungsarmglühen
• Nicht alle Werkstoffe schweißbar • Nahtprüfung z.B. durch Röntgen
*Frauen, Männer, alle sind gemeint nach DIN 8563
Seite 8 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
 8.6.0 Schweißen –
Einteilung der Verfahren
Schweißen ist nach DIN 1910 das Vereinigen von Werkstücken in der Schweißzone
unter Anwendung von Wärme und/oder Kraft – mit oder ohne Schweißzusatz-
material.
Eine wesentliche Unterteilung ist das Pressschweißen (Reibschweißen und
Punktschweißen) gegenüber dem Schmelzschweißen.
Eine weitere Unterteilung erfolgt beim Schmelzschweißen zwischen Schweißen
von Hand (mit Zertifikaten der Schweißfachkräfte) und dem mechanisierten oder
automatischen Schweißen.
Eine dritte Unterteilung geht nach der eingebrachten Energie: z.B.
Elektroschmelzschweißen, Autogenschweißen mit Gas, Reibschweißen,
Plasmaschweißen usw..
Weitere Unterteilungen sind üblich.

Professor Dr.-Ing. Hans-Reiner Ludwig

Grundlagen des Maschinenbaus für Service Engineering Maschinenbau: Fertigungstechnik (Einführung)

Seite 9 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

8.6.1 Reibschweißen
1. Einspannen

2. Reibphase

3. Stauchphase

Vorteile
– Werkstoffkombinationen sind möglich
– kurze Schweißzeit
– kein Zusatzwerkstoff
– automatisierter Verfahrensablauf
– gute Reproduzierbarkeit
– gute Qualität der Schweißung
Nachteile
– Auftreten eines Schweißwulstes
– höhere Investitionskosten
4. Abdrehen – es muss Werkstoff zum Ausgleich des
Schweißwulstes zugegeben werden
Seite 10 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
8.6.2 Reibschweißen von Ventilen

KUKA – [Link] 1:21 min.

Seite 11 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

8.6.2 Widerstandspressschweißen
(Punktschweißen)

Verbinden von Werkstücken durch Strom, Wärme und Druck. Es werden keine abschmelzende
Elektrode und kein Lichtbogen benötigt. Die Metallverbindung erfolgt durch Erwärmen der
Berührungsfläche der Werkstücke mit Hilfe des elektrischen Stroms (Ohmscher Widerstand der zu
verbindenden Teile) und durch anschließendes Zusammendrücken.

Widerstandspunktschweißen Anwendungen:
Dünnbleche: Karosserie
Heizelemente, Glühbirnen, Röhren,
Widerstände, Bi-Metalle,…
Bereich:
2x 0,01mm bis 2x 8mm – Bleche

Vorteile:
Kurze Schweißzeiten, einfache Handhabung, automatisierbar, kleine
Wärmeeinflusszone, fast keine Nacharbeit, geringe Ansprüche an
Toleranz der Fügeteile
Nachteile:
Große Kerbwirkung, geringe Dauerfestigkeit, Kraftumlenkung infolge
Überlappverbindung, schlechte zerstörungsfreie Prüfbarkeit der
Verbindung
Seite 12 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
 8.6.2 Widerstandspressschweißen
(Punktschweißen)
Das Widerstandspunktschweißen wird vor allem
beim Verbinden von Blechen eingesetzt.
Eine bedeutende Anwendung ist die Karosserie-
montage mit vollautomatisierten Punktschweiß-
Robotern.

BMW, 3er-Reihe (2002)

[Link]

Fritz, Schulze: Fertigungstechnik (2010)

Seite 13 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

8.6.2 Widerstandspressschweißen
(Punktschweißen)

[Link] 9:21 min.

Seite 14 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

8.6.3 Schmelzschweißen –
Autogenschweißen
Autogenschweißen oder
Gasschweißen:

− für unlegierte und niedrig

legierte Stähle
− mobil und leicht verfügbar
− mit und ohne Zusatz-
material (Schweißdraht,
Schweißstab) möglich
− Prozess ist gut zu beob-
achten (Schweißbrille
oder Schweißschild)
− Gute Abschirmung des
Schweißbades durch die Flamme [Link]ß[Link]
− gute Regulierung der Wärme- Text und Schemabild:
[Link] Foto
zufuhr (Wahl der Düsen, Wahl
der Gasmischung)

Seite 15 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 8.6.3 Schmelzschweißen –
Lichtbogenhandschweißen

[Link]

Fertigungstechnik (2010)
Lichtbogenhandschweißen:
Im Lichtbogen werden sowohl Grund-

Fritz, Schulze:
material als auch Elektrodenmaterial
erschmolzen.
Die erstarrende Schmelze verbindet die
geschweißten Werkstücke stoffschlüssig.
Das Mantelmaterial der Elektrode schützt das Schweißbad vor der Reaktion mit Luft
und erstarrt alsbald zur Schlacke. Elektrode und Mantel müssen passend zur
Schweißnaht und zum Schweißstoß gewählt werden.
Seite 16 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
 8.6.3 Schmelzschweißen – Sfoffschlüssiges Fügen

Schutzgasschweißen
Schutzgasschweißen:
Das Schutzgas, ein Inertgas, z.B. Argon (Ag),
erfüllt denselben Zweck wie der Elektroden-
mantel: es schützt das Schweißbad vor che-
mischen Reaktionen, insbesondere Oxidation.
Beim Metall-Schutzgas-Schweißen (MSG-
Schweißen) wird mit einer abschmelzenden
Metall-Elektrode gearbeitet, die von einer
Drahtrolle her nachgeschoben wird.
Beim Wolfram-Inertgas-Schweißen (WIG-
Schweißen) wird allein das Grundmaterial
erschmolzen, ohne dass die Elektrode nach-
fließt. Zusatzmaterial bleibt aber möglich.
Beim Metall-Aktivgas-Schweißen (MAG) wird
CO2 oder ein Gemisch aus CO2 und Ag ver-
wendet. Das Gas nimmt aktiv Einfluss auf das
Einbrandverhalten und die Metallurgie der
Schweißnaht. Fritz, Schulze: Fertigungstechnik (2010)
Seite 17 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
 8.6.3 Schmelzschweißen –
Plasmaschweißen
Plasmaschweißen:
Das Plasmaschweißen ist eine Weiter-
entwicklung des WIG-Schweißens, wobei
das Schutzgas Argon (Ag) zum Plasma
ionisiert wird.
Der Plasmastrahl ermöglicht ein berüh-
rungsloses Zünden. Durch Kühlung der
Düse kann der ionisierte Plasmastrahl ein-
geengt und damit die Energiedichte erhöht
werden.
Somit (und durch Zugabe anderer Gase, [Link]
Helium oder Wasserstoff) werden höhere Schweiß- shop/de/de-ig/plasmaschweissen-und-arcline-paw

Vorschubgeschwindigkeiten möglich, das heißt, Text nach [Link]: Schutzgasschweißen

die thermischen Einflüsse auf das Bauteil werden

minimiert.
Der Plasma-Lichtbogen ist bezüglich des Abstands zwischen Düse und Werkstück
robuster als der Lichtbogen beim klassischen WIG-Schweißen.

Seite 18 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 8.6.3 Schmelzschweißen –
Unter-Pulver-Schweißen
Unter-Pulver-Schweißen:
Beim UP-Schweißen ist es ein
Pulver, das ein Oxidieren des
Schweißbades verhindert. Wie
beim Elektrohandschweißen
entsteht eine Schlackeschicht,
die zunächst auf der Metall-
schmelze schwimmt und danach
erstarrt.
Wie das MSG- und das WIG-
Schweißen ist das UP-Schweißen
gut automatisierbar

Fritz, Schulze: [Link] (2010)

Seite 19 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

 8.6.3 Schmelzschweißen –
Elektronenstrahlschweißen
Elektronenstrahlschweißen:
Das Unternehmen Steigerwald Strahl-
technik (SST) hält detaillierte Informationen
zum Elektronenstrahlschweißen (Electron
Beam, EB) bereit. Der Elektronenstrahl
erfordert ein Vakuum. Er ist äußerst energie-
reich (bis zu 108 W/cm2) und lässt sich unter-
schiedlich fokusieren, auch unterhalb einer zu
verschweißenden Oberflächen.
SST stellt als Vorteile u.a. folgende heraus:
• Berührungsloses Verfahren
• Hohe Schweißgeschwindigkeit
• Minimaler, fokusierter Wärmeeintrag
• Minimierter Werkstückverzug [Link]
• Vielseitige Werkstoffe schweißbar
• Kein Schutzgas, kein Zusatzmaterial

Seite 20 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

8.6.2 Anwendungen und Anlagen zum
Elektronenstrahlschweißen

Imagefilm der SST Steigerwald Strahltechnik

[Link] 5:57 min.
Seite 21 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke
 8.6.3 Schmelzschweißen –
Laserschweißen
Laserschweißen:
Trumpf, Ditzingen, Deutschlands führendes
Laser-Unternehmen präsentiert in seinem
Web-Auftritt eine weite Palette Laser-
schweißtechnischer Anwendungen:
− Punktschweißen – Nahtschweißen
− Auftragsschweißen – Tiefschweißen
− Wärmeleitschweißen – Löten
Als Beispiele nennt die Firma:
− ICE-Züge – Getriebeteile
− Airbaghülsen – Herzschrittmacher [Link]

Weil der Laser sehr punktuell wirkt und die Einwirkzeit in Einzelpulsen sehr kurz gehalten
werden kann, werden zahlreiche knifflige Fügeoperationen möglich, so an kleinsten
Bauteilen der Medizintechnik und Elektronik oder in Spalten mit großem Verhältnis der
Spalttiefe zur Spaltbreite (Tiefschweißen) bis hin zum Einsatz des Lasers beim Löten.

Seite 22 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

8.6.2 Laserschweißen mit Industrieroboter

Trumpf auf [Link] 3:00 min.

Seite 23 Professor Dr. Hans-Reiner Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

Fertigungstechnik

8. Fügen
Professor Dr. H.R. Ludwig, Professorin Dr. Thordis Michalke

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Fachbereich 2 Informatik und Ingenieurwissenschaften

Seite 1 Th. Michalke FT1

 8.7 Löten
Überblick und Definition
Löten

Weichlöten Hochtemperatur
Hartlöten
-löten

Löten ist ein thermisches Verfahren zum stoffschlüssigen Fügen und

Beschichten von Werkstoffen, wobei eine flüssige Phase durch
Schmelzen eines Lotes oder durch Diffusion an den Grenzflächen
entsteht. Im Unterschied zum Schweißen wird die Solidustemperatur
der Grundwerkstoffe nicht erreicht.

Seite 3 Th. Michalke FT1

8.7 Löten – Einteilung der Verfahren
Einteilung der Lötverfahren nach Liquidustemperatur der Lote
Festigkeiten ausgewählter Verbindungen

Verbinden von Stählen,

Ni- und Co-Legierungen:
Lote: Ni-Legierungen,
Edelmetallote, Cu-Legierun-
gen – unter Vakuum oder
Schutzgas
Verbinden von Leicht- und
Schwermetallen:
Lote: Cu- oder Edelmetall-
NE-Legierungen –
Atmosphäre
Dichten, elektrisches Leiten:
Lote: Zinn- oder Blei-Basis –
Quelle: Awiszus, Atmosphäre
Grundlagen der Fertigungstechnik

Seite 4 Th. Michalke FT1

8.7 Löten
• Lotdraht oder Lotpaste
werden nach ihrer Liquidustemperatur in
• Weich-, Hart- oder Hochtemperaturlote
unterteilt. Für Hartlote werden Liquidus-
und Solidustemperatur angegeben (Ar-
beitstemperatur). Bei eutektischen Loten
fallen diese beiden Temperaturen zusam-
men, dies verhindert Ausbildungen von
Seigerungen.
• Flussmittel
[Link]
Das Flussmittel reduziert (entoxidiert) die Oberfläche beim Löten und soll die erneute
Oxid-bildung vor und während des Lötens verhindern, die sonst die Fließ- und
Benetzungs-eigenschaften stark reduzieren würde. Es verringert Einschlüsse von
Fremdstoffen. Ein weiterer Effekt ist das Verringern der Oberflächenspannung des
flüssigen Lotes.
• Anstelle Flussmittel kann unter Schutzgas, oder im Vakuum gelötet werden.
Hochtemperatur-
Vakuumlöten (Weichlöten) Hartlöten

Weichlöten

Hauck Heat-Treatment

Seite 5 Th. Michalke FT1

 8.7 Löten
Vor- und Nachteile, Anwendungen
Vorteile
Keine schädlichen Gefügeänderungen und Wärmespannungen
Gute elektrische und thermische Leitfähigkeit
Gute Dichtung
Verbindung unterschiedlicher Metalle
„Gleichmäßiger“ Kraftfluss wegen flächiger Verbindungen
Nachteile
Mangelhafte Lötung nicht sofort erkennbar
Begrenzte Festigkeit (geringe Warmfestigkeit bei Weichlötungen)
Anwendungen
Elektrogeräte
Elektronik-Platinen, „Gedruckte Schaltungen“
Stahlrahmen (Fahrräder)
Kfz-Teile: Kühler, Karosserien
Behälterbau
Plattierungen Fugenlöten verzinkter Rohre
Werkzeugbau

Seite 6 Th. Michalke FT1

8.7 Löten – Weichlöten

Platinen-Löten Litzen-Schuh-Löten

Quelle: Spirflame

Seite 7 Th. Michalke FT1

8.8 Kleben
Kleben ist Fügen unter Verwendung eines Klebstoffes, d. h. eines
nichtmetallischen Werkstoffes, der Fügeteile durch
Flächenhaftung und innere Festigkeit, d. h. Adhäsion und
Kohäsion, verbinden kann.
Kleben ist überall!
Vieles ist überhaupt erst möglich durch den
Einsatz geeigneter Klebstoffe.

Einsatzgebiete:
Verpackungen, Pflaster, Kleben von Wunden,
Haushalt, Handwerk: Schuhe
Industrielle Fertigung: Auto- und Flugzeugbau

Seite 9 Th. Michalke FT1

8.8 Kleben - Grundprinzipien

Oberflächenvorbereitung
Die Oberfläche muss…
 gut benetzbar sein
 gut klebbar sein
 Im Falle einer Beschichtung
fest mit dem Grundwerkstoff
(Substrat) verbunden sein
 darf sich nach dem Kleben nicht
Adhäsion
mehr unkontrolliert verändern
Haftkräfte, die zwischen den Kontaktflächen
zweier gleicher oder verschiedener Stoffe (z.B.
zwischen einem Fügeteil und einem Klebstoff) Klebstoffe
auftreten. Schmelzkleber, Polykondensate,
Kohäsion Lösemittelkleber, Polymerisate,
Anziehungskräfte zwischen Atomen und Klebstoffdispersionen,
Molekülen, die den Zusammenhalt der Polyadditionsklebstoffe,
Masseteilchen innerhalb eines homogenen Klebstoffbänder
Materials (z.B. in einem Klebstoff)
gewährleisten.
Seite 10 Th. Michalke FT1
8.8 Kleben - Verfahrenskriterien
 Abbindezeit weitestgehend einstellbar:
Von Sekunden bis zu Tagen
 Festigkeit und Elastizität in weiten Grenzen wählbar
 Zugscherfestigkeit von 1 MPa bis 40 Mpa
 Reißdehnungen von 1% - 800%
 Kriechneigung bei statischen Dauerlasten
 Begrenzte thermische Belastbarkeit
 Stark klebstoffabhängig
 Gesamtbereich -150°C bis +250°C
 Medienbeständigkeit
 Ausgezeichnete Resistenz gegen die meisten
Medien
 Generell ungeeignet für stark oxidierende
Substanzen wie Brom, Chlor, konzentrierte
Laugen und Säuren
 Alterungsabhängige Eigenschaften
 Verbindung nur sehr bedingt lösbar
 Festigkeitsauslegung und Prozesskontrolle sind
aufwändig
Quelle: Lohse, Klebetechnik
Seite 11 Th. Michalke FT1
8 Fügen: Vergleich der Verfahren
(aus Sicht eines Klebstoffherstellers)

Spannungs-
verteilung
bei
Schraub-verbindungen

bei
Klebeverbindungen

Quelle: Fleischmann, Henkel AG, 208

Seite 13 Th. Michalke FT1
 Rechtlicher Hinweis

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Seite 2 Prof. Dr. Dr.-Ing.

Professor Th. Michalke, Prof.
Hans-Reiner Dr.- H.R.
Ludwig Ludwig
Fertigungstechnik FT1 Sommersemester 2020
 9.0 Beschichten – Einführung
Überblick

Beschichten

aus dem aus dem

aus dem aus dem aus dem aus dem
körnigen/ durch durch gasfförmig.
flüssigen plastischen breiigen ionisierten
pulverf. Schweißen Löten dampff.
Zustand Zustand Zustand Zustand
Zustand Zusatnd

Beschichten
Fertigen durch Aufbringen einer fest haftenden Schicht aus formlosem Stoff auf ein
Werkstück; maßgebend ist der unmittelbar vor dem Beschichten herrschende Zustand
des Beschichtungsstoffes (DIN 8580).

Hinweis: Die Präsentation muss hinsichtlich der Bild- und Quellennachweise nochmals
überarbeitet werden. – Aktueller Stand: 2022

Seite 3 Prof. Dr. Th. Michalke, Prof. Dr. H.R. Ludwig FT1
9.0 Beschichten – Einführung
Beschichtbarkeit
Unbehandelte Werkstoffoberflächen
bestehen aus
• Verunreinigungen (Fett, Öl, Wachs,
Ruß, Partikel allgemein)
• Adsorptionsschicht (Gase, Wasser)
• Oxidschicht (allg. Reaktionsschicht)
• Verformte Schicht
• Grundwerkstoff
Für gute Haftung muss die Oberfläche
vor der Beschichtung behandelt
werden:
• Reinigen, Entfetten
• Reduzieren (Desoxidieren)
• Oberflächentopographie optimieren
• evtl. elektrisch leitfähig machen

Seite 4 Prof. Dr. Th. Michalke, Prof. Dr. H.R. Ludwig FT1
9.0 Beschichten – Einführung
Ziele der Beschichtung
Beschichtungstechnik ist heute eine Schlüsseltechnologie für
verschiedenste Bereiche!

Verschleiß-
+
Reibung Korrosions
Elektronik -schutz

Daten- Oberflächen- Thermischer

speicherung Beschichtung
technik Schutz

Dekorative
Sensoren Schichten

Optik

Seite 5 Prof. Dr. Th. Michalke, Prof. Dr. H.R. Ludwig FT1
9.0 Beschichten – Einführung
Beschichtungsverfahren
Fluidisch Mechanisch
• Manueller Farbauftrag • Walzplattieren Mechano-thermisch
• Tauchlackieren • Sprengplattieren
• Flammspritzen
• Spritzlackieren • Aufhämmern
• Plasmaspritzen
• Elektostatisches Lackieren
• Spritzschweissen
• Explosionsspritzen
Thermisch Beschichtung
• Auftragsschweissen
• Aufsintern Substrat
• Aufschmelzen
• Schmelztauchen
Chemisch
• stromlos Vernickeln
Dampfphasen-abscheidung • Phosphatieren
Elektro-chemisch • Chromatiern
• Chemical Vapor • Verchromen • Sol-Gel-Verfahren
Deposition (CVD) • Vernickeln
• Physical Vapor • Verzinken
Schichtdicken:
Deposition (PVD) • Anodisieren
0.0001 mm … 10 mm

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 9.0 Beschichten – Einführung
Schichtdicken und Temperaturen
1.000

300 Plasma Thermisches Spritzen

-spritzen
100
Schichtdicke [µm]

Borieren
Galvanische
30 Nitrieren mit/ohne
Beschichtung
Verbindungsschicht
10
CVD
3

1 PVD

Ionen-
Implantierung

0 250 500 750 1.000 1.250

Beschichtungstemperatur [°C]

Seite 7 Prof. Dr. Th. Michalke, Prof. Dr. H.R. Ludwig FT1
9.0 Beschichten – Einführung
Schichtdickenmessung
Magnet-Induktiv/ Wirbelstromprüfung Röntgenfluoreszenz (XRF)

Ultraschallprüfung Kalottenschleifen

Seite 8 Prof. Dr. Th. Michalke, Prof. Dr. H.R. Ludwig FT1
9.1 Lackieren
Tauchlackieren
Als Lackierungen werden Überzüge aus Poly-
meren bezeichnet, die als flüssige oder pasten-
förmige Substanzen auf Substrate aufgetragen
und durch chemische Reaktionen oder physika-
lische Veränderung in einen fest haftenden Film
umgewandelt werden.
Lacke bestehen aus:
• Bindemittel (verbinden Pigmente + Untergrund)
• Pigmenten
Quelle: [Link]
• Lösungsmittel, Verdünner
• Füllstoffe
• Zusatzstoffe (Weichmacher, Härter, Netzmittel)

Das Tauchlackieren dient vor allem dem

Korrosionsschutz – Phosphatierung – vor der
späteren Decklackierung

Seite 9 Prof. Dr. Th. Michalke, Prof. Dr. H.R. Ludwig FT1
 9.1 Lackieren
Kataphorese
Die kathodische Tauchlackierung wird abgekürzt als Kataphorese bezeichnet. Im
industriellen Kontext handelt es sich um ein mehrstufiges Verfahren mit den Stationen
• Vorbehandlung
(Entfetten, Spülen)
• Phosphatierung
Dürr, Yutung: [Link]

(zuvor: Aktivierung)
[Link]

• Elektro-Tauch-
lackierung
• Trocknung und
Kühlung
Zwischen den Stationen
sind immer wieder Spül-
vorgänge erforderlich.
Das Phospatieren erzeugt eine sogenannte Konversionsschicht aus Phosphat, welche
sich innig mit dem Substrat verbindet. Man unterscheidet zwischen den Anwendungen:
• Eisenphosphatierung • Zinkphosphatierung • Trikationenphosphatierung
Die Phosphatierung dient als Korrosionsschutz. Durch das Eintauchen der Bauteile wird
sichergestellt, dass die Beschichtung auch an abgelegenen Stellen und in Hohlräumen wirkt.
Seite 10 Prof. Dr. Th. Michalke, Prof. Dr. H.R. Ludwig FT1
9.1 Lackieren
Spritzlackieren
Elektrostatisches Spritzlackieren

Düsenarten

Overspray stark
reduziert

Seite 11 Prof. Dr. Th. Michalke, Prof. Dr. H.R. Ludwig FT1
 9.1 Lackieren
Pulverlackieren
Kunststoffpulver wird nach erfolgter nass-
chemischer Vorbehandlung elektrostatisch
aufgesprüht und haftet so am Werkstück.
Bei der anschließenden Erwärmung der
Objekte auf ca. 200° C verläuft das Kunst-
stoffpulver und vernetzt sich zu einer
dauerhaften, sehr robusten und dekora-
tiven Oberflächenbe-schichtung. Basis
sind Epoxy-, Acryl- oder PU-Pulver.

[Link]
Pulverbeschichten kommt ohne

w/[Link]?curid=7364762
Lösungsmittel aus.
Wirbelsintern: das aufgeheizte Werkstück wird
in eine Wolke aus Kunststoffpulver gehalten,
dabei schmilzt das Pulver auf das warme
Werkstück auf. Bei diesem Verfahren werden
hauptsächlich thermoplastische Pulver
verwendet. Es sind größere Schichtdicken
möglich. Beispiele hierfür sind Gartenmöbel,
Drahtkörbe für Waschmaschinen, usw.

Seite 12 Prof. Dr. Th. Michalke, Prof. Dr. H.R. Ludwig FT1
9.1 Lackieren
Spritzverfahren im Vergleich

[Link]

Seite 13 Prof. Dr. Th. Michalke, Prof. Dr. H.R. Ludwig FT1
9.1 Lackieren
Spritzverfahren im Vergleich

[Link]
Galvaswiss AG –
Seite 14 Prof. Dr. Th. Michalke, Prof. Dr. H.R. Ludwig FT1
9.1 Lackieren
Lackieren einer Autokarosse

Quelle: Audi AG 6min

Seite 15 Prof. Dr. Th. Michalke, Prof. Dr. H.R. Ludwig FT1
9.1 Lackieren
Energieeinsatz im Vergleich

Seite 16 Prof. Dr. Th. Michalke, Prof. Dr. H.R. Ludwig FT1
9.2 Emaillieren
Verfahrensbeschreibung
Als Emaillieren wird eine durch Schmelzen oder
Fritten, d. h. nicht zu Ende geführtes Schmelzen,
entstandene, vorzugsweise glasartige erstarrte
Masse mit oxidischer Zusammensetzung be-
zeichnet.
Ziele:
• Korrosionsschutz • Oxidation • Verschleiß-
schutz • Einlaufbelag • Dekor • Verbesserung
der Gleiteigenschaften • elektrische Isolation
Auftragen:
• Spritzen • Tauchen • Fluten
• Vakuumauftrag [Link]
• Auftrag im elektrischen Feld Schichtdicken:
• elektrostatisches Nassspritzen (ESTA) 0,5 – 1,5mm
• elektro-statischer Pulverauftrag (PUESTA) Email-Bestandteile in
1 oder 2 Schichtlagen:
• Elektrotauchemaillierung (ETE). Borax, Feldspat,
Fluorid, Quarz,
Soda, Natriumnitrat
Co-, Mn-, Ni-oxid
Seite 17 Prof. Dr. Th. Michalke, Prof. Dr. H.R. Ludwig FT1
9.2 Emaillieren
Vorteile/Nachteile
Vorteile:
+ gute Korrosionsbeständigkeit
+ hohe Umweltverträglichkeit (keine
Lösungsmittel werden verwendet)
+ hohe Temperaturbeständigkeit (auch
gegen Temperaturschocks)
+ hygienisch und physiologisch
unbedenklich

Nachteile:
– emailliergerechtes Konstruieren
– nur metallische Grundwerkstoffe

Seite 18 Prof. Dr. Th. Michalke, Prof. Dr. H.R. Ludwig FT1
 9.3 Feuerverzinken
Charakteristika
Unter Feuerverzinken nach DIN EN ISO 1461,
auch als Stückverzinken oder diskontinuierliches
Feuerverzinken bezeichnet, versteht man das
Aufbringen eines Zinküberzuges auf Stahl oder
Gussteile durch Eintauchen der vorgefertigten
und vorbehandelten Werkstücke in geschmol-
zenem Zink.
Wichtiger Anwendungsbereich ist die Feuer-
verzinkung von Betonstahl:
Schutz gegen Carbonatisierung und
Neutralisation des Betons, sowie Chlorid-
einwirkung durch Tausalz oder Meerwasser.

~450°C

Quelle: [Link]
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9.4 Sol-Gel Beschichtung
Verfahrensbeschreibung
 Beschichtungsverfahren auf Basis von Sol-Gel Vorstufen
 Sol: kolloidale Verteilung eines Stoffes in einem Dispersionsmittel
 Gel: disperses System, bei dem die dispergierten Bestandteile im
Dispersionsmittel in unregelmäßigen Gerüsten angeordnet sind
 Vorteile des Verfahrens: niedrige Prozesstemperatur, große Vielfalt der anorgani-
schen und hybridpolymeren Zusammensetzungen der verwendeten Materialien.
 Applikation über eine Vielzahl von Flüssigbeschichtungsverfahren, z.B. Tauchen,
Aufschleudern, Sprühen, Rollen, …

Siebdruck

Franziska Back, Dissertation

Seite 20 Prof. Dr. Th. Michalke, Prof. Dr. H.R. Ludwig FT1
9.4 Sol-Gel Beschichtungen
Anwendungsbeispiele
Poröse SiO2-Schicht auf Glas als kostengünstige Temperaturbeständige
Antireflex Oberfläche Schichten für Kochflächen
unbeschichtet

beschichtet
Quelle: Bosch

Mehrlagenbeschichtung aus SiO2 und Korrosionsschutz in industriellen Lötstraßen

TiO2 zum Erzeugen von Farbeffekten

Quelle: Schott AG
Seite 21 Prof. Dr. Th. Michalke, Prof. Dr. H.R. Ludwig FT1
Quelle: IWT
9.5 Thermisches Spritzen
Verfahrensbeschreibung
Prinzip:
Das Aufbringen dieser Schichten erfolgt mittels besonderer Geräte / Anlagen durch
Aufschmelzen oder Anschmelzen, Zerstäuben und Aufspritzen des Spritzwerkstoffes
mit hoher Geschwindigkeit auf die gereinigte und vorbehandelte Bauteiloberfläche.

Verfahren:
• Konventionelles Flammspritzen
• Lichtbogenspritzen
• Plasmaspritzen
• Hochgeschwindigkeitsflammspritzen (HVOF)

Quelle: [Link]
Seite 22 Prof. Dr. Th. Michalke, Prof. Dr. H.R. Ludwig FT1
 9.5 Thermisches Spritzen
Schichteigenschaften
Verfahrensbedingt sind alle thermischen Spritzschichten mehr
oder minder porös und durch den schichtweisen Auftrag besitzen
sie einen anisotropen, lagenförmigen Aufbau.

Die Spritzschicht ist lamellar aufgebaut; der Brenner fährt

wiederholt über die Oberfläche und spritzt die Schicht Lage für
Lage mit einer typischen Lagendicke von 10 – 20 μm. Zwischen
den einzelnen Passagen kühlen die Partikel ab und können
teilweise auf der Außenhaut eine Oxidschicht bilden.

Quelle: [Link]
Seite 23 Prof. Dr. Th. Michalke, Prof. Dr. H.R. Ludwig FT1
 9.5 Thermisches Spritzen
Anwendungsbeispiele, Anlagen

Hochdruck-Turbinenlüfter
Plasmaspritzen

Planetenachse

Hüftgelenk-Implantate
Quelle: [Link]
Seite 24 Prof. Dr. Th. Michalke, Prof. Dr. H.R. Ludwig FT1
 9.6 Galvanisieren
Verfahrenbeschreibung

Durch Elektrolyse erzeugter Niederschlag des Be-

schichtungswerkstoffes auf der Werkstückoberfläche.

Gängige Beschichtungen sind:

• Kupfer • Nickel • Chrom • Hartchrom • Zink usw.
Hartchrom wird aus einem Chromschwefelsäure-
Elektrolyten abgeschieden.

Ziele:
• Dekor • Korrosionsschutz • Verschleißschutz
• Katalyse oder Verbesserung elektrischen Leit-
fähigkeit • Reduzierung von Friktionskräften.

Seite 25 Prof. Dr. Th. Michalke, Prof. Dr. H.R. Ludwig FT1
9.7 Anodisieren – Eloxieren

Bei der Anodisierung wird das Metall in eine ge-

eignete wässrige Lösung getaucht und es wird
eine Elektrolyse durchgeführt. Durch den elek-
trischen Strom bildet sich auf der Anodenober-
fläche eine Oxidschicht, während an der Kathode
Anode
Wasser zersetzt wird, es wird zu Wasserstoff
reduziert.
Die so hergestellte Schicht dient vorwiegend als Schutzschicht für Metalle gegen Korrosion
und Abrieb. Dazu werden Oxidschichten genutzt, die zwischen 0,5 bis 150 µm dick sind.

Wichtigste Verfahrensvariante:
Eloxieren von Aluminium
• Färben durch Inter-
ferenz: Anwendung für
Titan + Niob
• Elektrolyt enthält ein
färbendes Metallsalz
(Zinn(II)-sulfat).

Seite 26 Prof. Dr. Th. Michalke, Prof. Dr. H.R. Ludwig FT1
9.8 Gasphasenabscheidung:
CVD und PVD
CVD – Chemical Vapor Deposition
Das erhitzte Werkstück (Temperatur θ ≈ 2000°C), Substrat genannt,
wird einem Gasstrom ausgesetzt, dessen Komponenten auf der Sub-
stratoberfläche chemisch reagieren und eine feste Schicht bilden.
Das Verfahren läuft bei reduziertem Druck ab, 1 bis 1000 Pa, im Be-
reich von Grob- bis Feinvakuum.
(Zum Vergleich: Der atmosphärische Druck auf Meereshöhe beträgt etwa 1 bar,
das sind 105 oder 100.000 Pa oder 1 hPa, Hektopascal. Grobvakuum liegt im Bereich
von 300 bis 1 hPa, Feinvakuum im Bereich von 1 bis 10-3 hPa)
[Link]
hart-haerter-cvd-diamanten/

PVD – Physical Vapor Deposition

Beschichten aus der Gasphase oder dem dampfförmigen
Zustand. Gas- bzw. Dampfmoleküle schlagen sich an der
Substratoberfläche nieder. Die Temperatur beträgt um
θ ≈ 500°C. Es ist Hochvakuum erforderlich, 10-4 bis 10 Pa
(10-6 bis 10-2 hPa)
[Link]
zerspanungswerkzeuge-beschichtet/
pvd_beschichtungen_bieten_groes_potential
-2018-11-27
Seite 27 Prof. Dr. Th. Michalke, Prof. Dr. H.R. Ludwig FT1
9.8 Gasphasenabscheidung:
Chemical Vapor Deopsition
CVD – Chemical Vapor Deposition

Schichtbildung auf der Oberfläche

des Substrates durch chemische
Reaktion.
Schichtwerkstoffe sind:
− Metalle und Legierungen
− Sulfide (z.B. MoS2)
− Oxide (z.B. Al2O3)
− Karbiede (z.B. TiC, SiC) Von Cepheiden - Eigenes Werk, CC BY-SA 3.0,
− Nitride (z.B. TiN) [Link]

(zitiert nach Koether, Rau:

Fertigungstechnik für Wirtschaftsingenieure)
Prominente Produktbeispiele sind Diamantschichten oder Funktionsbeschichtungen
bei der Waferbearbeitung (Halbleitertechnik).

Seite 28 Prof. Dr. Th. Michalke, Prof. Dr. H.R. Ludwig FT1
9.8 Gasphasenabscheidung:
PVD
PVD – Physical Vapor Deposition

Beschichten aus der Gasphase oder dem dampfförmigen

Zustand: im Vakuum. Wegen der im Vakuumlabor installierten
PVD-Anlagen werden die PVD-Verfahren nachfolgend vertieft
präsentiert.

Seite 29 Prof. Dr. Th. Michalke, Prof. Dr. H.R. Ludwig FT1
 9.8 Physical Vapor Deposition, PVD
Wirkprinzip
Das Ausgangsmaterial wird durch physikalische Prozesse in die Gas- oder Dampfphase
überführt. Die Schichtbildung erfolgt durch Kondensation auf den Substraten

Verdampfung Teilchentransport Kondensation

Bias
Arbeitsgaszufluss Elektronen
-
Ionen (+/-)
+
- -

Vakuumkammer
Energie

Atome
-
Moleküle -

+ +
Schichtwerkstoff
Ausgangsmaterial - Grundwerkstoff
(Target, Kathode, Ingot, Radikale (Substrat)
etc.)
kaltes Plasma Reaktivgas-
zufluss
Seite 30 Prof. Dr. Th. Michalke, Prof. Dr. H.R. Ludwig FT1
9.8 Physical Vapor Deposition, PVD
Verfahrensvarianten
nach der Energie der verdampften Teilchen (nach R. A. Haefer):

A Thermisches Aufdampfen (Thermal evaporation)

- Hochvakuum (10-3 – 10-1 Pa)
- Heizwendel, Elektronenstrahl
- (Wärme-) Energie: 0,1 - 0,2 eV

B Kathodenzerstäubung (Sputtering)
- mittleres Vakuum (10-1 – 101 Pa)
- atomare Stoßprozesse, i.d.R. mit Argon
- (Stoß-) Energie: 1 - 40 eV (nach G. K. Wehner et al.)

C Lichtbogenverdampfung (Arc Evaporation)

- mittleres Vakuum (10-1 – 101 Pa)
- verschiedene Verdampfungsarten
- (Beschleunigungs-) Energie: 10 - 100 eV (nach H. K. Pulker)
Seite 31 Prof. Dr. Th. Michalke, Prof. Dr. H.R. Ludwig FT1
 9.8 Physical Vapor Deposition
Elektronenstrahl-Verdampfen
Prinzip:
Substrat • Elektronenstrahl heizt das zu verdampfende
Ti -Schicht Material auf. Der Strahl wird durch Magnetfelder
geführt (analog Fernsehröhre).
• Durch das Vakuum wird die Verdampfung und
der Transport erleichtert.
• Dampf kondensiert auf dem Substrat.

Typische Parameter:
• Hochspannung 5 – 10 kV
• Elektronenstrom bis 1,5A

Seite 32 Prof. Dr. Th. Michalke, Prof. Dr. H.R. Ludwig FT1
9.8 Physical Vapor Deposition, PVD
Kathodenzerstäuben („Sputtern“)
Prinzip:
Substrat Ionen aus einer Glimmentladung werden mit hoher
Ti - Schicht
Energie auf das Beschichtungsmaterial geschossen.
Teilchen werden aus der Oberfläche des Targets
+ „herausgeschlagen“ und setzen sich auf dem
- +

Kammerwand
Substrat ab.
- Um die Glimmentladung zu erhalten und den
Transport zu erleichtern, läuft der Prozess unter
Vakuum ab.
Target (z.B. Ti) Nichtleitende Materialien werden mit RF (13.5MHz)
oder MF (20-200kHz) gesputtert.
- +

Typisch:
10A / 300V Für hohe Sputterraten werden
Magnetron-Sputterquellenverwendet.

Seite 33 Prof. Dr. Th. Michalke, Prof. Dr. H.R. Ludwig FT1
9.8 Physical Vapor Deposition, PVD
Lichtbogenverdampfung Cathodic Arc Evaporation –
sogenanntes „Arcen“
Substratvorspannung Prinzip:
- + • Eine Bogenentladung (Funken) verdampft mikro-
skopische Bereiche des Targets.
(„Kathodenfusspunkt“, „Spot“)
Substrat
Ti - Schicht • Der Funken wandert über die Targetoberfläche
und trägt so das Material ab.
+

Anode / Kammerwand
+ - • Die ionisierten Bestandteile des Targets werden
+ - + +
durch eine negative Substratvorspannung zum
+ ++ - + ++
+ Substrat hin beschleunigt.
+ - + -
- - Arc

Target (z.B. Ti)

- +
Spannungsversorgung
Typ. 200A / 30V

Seite 34 Prof. Dr. Th. Michalke, Prof. Dr. H.R. Ludwig FT1
 9.8 Physical Vapor Deposition, PVD
Verdampfungsanlage
Hot filament cathode
Argon Reactive gas

Cathodic arc
sources
Substrates

Vacuum
pump

Auxiliary anode Low voltage arc discharge

Schematische Ansicht
RCS
Quelle: Oerlikon Balzers
Seite 35 Prof. Dr. Th. Michalke, Prof. Dr. H.R. Ludwig FT1
9.8 Physical Vapor Deposition, PVD
Dekorative Schichten
Farbeffekte dünner Schichten
basieren auf Interferenz
(vgl. Seifenblasen)

Durch Zusatz von Nano-Partikeln kann

Source: Swarovski Source: ARA Coatings die Reflektivität bestimmter Farben
erhöht werden.
destructive constructive
Interference Interference Technologien:
SiO2 (30) • Thermische oder
TiO2 (29) Elektronenstrahl-

≈ 0,05 …0,5 µm
.. (E-Beam-)Evaporation
.
• Sputtern
SiO2 (4)
TiO2 (3)
SiO2 (2)
TiO2 (1)
Substrat

Seite 36 Prof. Dr. Th. Michalke, Prof. Dr. H.R. Ludwig FT1
9.8 Physical Vapor Deposition, PVD
Wärmeschutz (Low-Energy-Glas)
Transparente und leitfähige Oxidschicht
(TCO) und dünne metallische Schichten
reflektieren IR-Strahlung.
Die Sonneneinstrahlung (IR) wird reflektiert,
die Wärmestrahlung im Raum ebenso.

Technologie:
• Sputtern

≈ 200 nm

Source: Guardian

Seite 37 Prof. Dr. Th. Michalke, Prof. Dr. H.R. Ludwig FT1
9.8 Physical Vapor Deposition, PVD
Beschichten von Displays
Transparente und leitfähige Schichten (TCO) werden
als transparente Elektroden in verschiedenen Display-
Anwendungen verwendet.

z.B.:
Tin doped indium oxide
Zinn dotiertes Indium-Oxid (ITO)

Technologie :
• Sputtern

Seite 38 Prof. Dr. Th. Michalke, Prof. Dr. H.R. Ludwig FT1
Klausur

 Klausurzulassung: nach erfolgreich abgeschlossenem Labor

 Klausurtermin: Mittwoch, 19. Juli 2023, 14.00 Uhr, Gebäude 8
 Dauer 90 min.
 Open Book: Sie dürfen in der Klausur Hilfsmittel verwenden!
Taschenrechner, Skript, Bücher, etc.
 Themen: Vorlesung und Labor
 Art der Aufgaben: Spontane Einordnung von Fertigungsverfahren in die zugehörigen
Hauptgruppen; Identifizieren von Verfahrensfolgen für gegebene Produkte,
Verfahrensauswahl für verschiedene Produkten, Ablaufbeschreibung verschiedener
Fertigungsverfahren mit Skizzen und Legenden, Vergleich von Verfahren technisch
und wirtschaftlich, Berechnen der Grenzstückzahl oder des Break-Even-Points, u.a.
 Nutzen Sie die Wiederholungsfragen zu den Themen
 Fragestunde zur Vorbereitung der Klausur: 13. Juli 2023, 17.30 Uhr

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Letzte Übungen

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Musterlösung für die Klausur Wintersemester 2018/19:

Beachten Sie, dass die ausgewählten Fertigungsverfahren in den Aufgaben 6) und 8)

optimale Vorschläge darstellen und teils auch andere Lösungsvorschläge bepunktet
wurden, wenn auch mit geringeren Punktzahlen.

1) Nennen Sie 4 Merkmale, nach welchen Gießverfahren unterschieden werden. (4P)

I) nach der Kraftwirkung (Schwerkraft, Druckkraft, Zentrifugalkraft)
II) nach der Art der Gießform (Sandform, Kokille)
III) nach der Genauigkeit (Präzisionsguss, Feinguss, Normalguss)
IV) nach dem Werkstoff (Grauguss, Stahlguss, Metallguss)

2) Ergänzen Sie die folgende Tabelle für das Fertigungsverfahren "Tiefziehen". (9P)
Fehlerursache Fehlerbild am Werkstück
Ziehkraft übersteigt Reißfestigkeit Bodenreißer
des Werkstoffes
Zu geringe Niederhalterkraft Faltenbildung im Flansch
Formänderungsvermögen des Längsrisse
Werkstoffs erschöpft

3) Welche zwei wesentlichen Prozessgrößen werden beim Schleifen durch die Größe des
Schleifkorns beeinflusst? (6P)
 Zerspanleistung
 Oberflächenqualität

4) Nennen Sie vier Vorteile des spanlosen Herstellens von Gewinden (8P)
Auswahl aus:
 Oberflächenqualität
 Werkstoffersparnis
 Erhöhung der Werkstofffestigkeit
 Verminderung der Kerbwirkung
 Wirtschaftlichkeit/Produktivität
5) Nennen Sie drei Nachteile des "Pressen & Sinterns" gegenüber dem "Gießen mit
verlorener Form" (6P)
Auswahl aus:
 Pulver sind teuer
 Hohe Prozesskräfte
 Werkzeugkosten im Vergleich höher
 Größere Werkstücke nicht herstellbar
 Hinterschnitte nicht realisierbar
 hohe Mindeststückzahl
 Festigkeit (Porosität)

1
6) Der in der folgenden Abbildung beispielhaft
dargestellte Eierbecher soll für 3
unterschiedliche, in der jeweiligen
Teilaufgabe beschriebene Rahmen-
bedingungen hergestellt werden. Wählen
Sie ein geeignetes formgebendes
Fertigungsverfahren aus und beschreiben
Sie es in Skizzen.

Beachten Sie, dass in der Abbildung nur ein

Beispiel für unterschiedliche Produkt-
ausführungen dargestellt ist.

a) stabile Ausführung / hohe Stückzahl / hohe Qualität (12P)

 Tiefziehen/Blechumformung
b) hohe Stückzahl / niedriger Verkaufspreis (12P)
 Spritzgießen
c) Einzelfertigung / hochwertiges Ausstellungsstück für eine Handelsmesse (8P)
 3D Druck/AM Verfahren

7) Wählen Sie für die 3 dargestellten Produkte jeweils ein oder falls erforderlich zwei
geeignete Fertigungsverfahren zur Herstellung aus. Wählen Sie weiterhin jeweils das
passende Halbzeug (z.B. Coil, Blech, Block, Rohr, Stange) oder das passende
Rohmaterial (z.B. Granulat, Schmelze) aus. (9 P)

Punkte: Halbzeug oder Rohmaterial jeweils 1 P / Fertigungsverfahren jeweils 2 P

Der der Abbildung dargestellte Trinkbecher aus

Polystyrol soll in einer Stückzahl von 1.000.000 pro Jahr
hergestellt werden.
Halbzeug/Rohmaterial:
Granulat

Fertigungsverfahren:
Spritzgießen
Der der Abbildung dargestellte Trinkbecher aus
Polypropylen soll in einer Stückzahl von 1.000.000 pro
Jahr hergestellt werden.
Halbzeug/Rohmaterial:
Folie
Fertigungsverfahren:
Thermoformen

2
 Das in der Abbildung dargestellte Aluminiumprofil soll in
einer Länge von 3 m und einer Stückzahl von 100.000
pro Jahr hergestellt werden.
Halbzeug/Rohmaterial:
Block
Fertigungsverfahren:
Strangpressen

8) Der in der Abbildung dargestellte Schraubenzieher mit

einem Griff aus einem thermoplastischen Werkstoff soll in
einer Stückzahl von 100.000 pro Jahr hergestellt werden.
Wählen Sie eine geeignete Fertigungsfolge aus und
skizzieren Sie den Fertigungsablauf ausgehend vom
stangenförmigen Halbzeug beziehungsweise vom
Granulat. (16P)

 Griff: Spritzgießen
 Schaft mit Spitze: Fließpressen, Schmieden, Wärmebehandlung, Finishing
 Montage Griff/Schaft mit Spitze

3
 Lösungen zu den Übungsaufgaben Fertigungstechnik (Kapitel 1 - 3)

1) Erläutern Sie in wenigen Worten die Bedeutung der industriellen Fertigungstechnik für den
materiellen Wohlstand der Bevölkerung eines Staats.
Die industrielle Fertigungstechnik generiert über die mit ihr gekoppelte Wertschöpfung
entsprechendes Steueraufkommen und speist damit die öffentlichen Finanzhaushalte.
2) Ziel der Fertigungsautomatisierung ist eine weitgehend personalarme Fertigung mit nur
geringem Steuerungs- und Kontrollaufwand durch den Menschen. Nennen Sie vier der
Ziele, die damit verfolgt werden.
- Erhöhung der Effizienz
- Erhöhung der Qualität
- Senkung der Personalkosten
- Senkung der Fertigungskosten
- Erhöhung der Reproduzierbarkeit
- ….
3) Erläutern Sie, warum die enge Zusammenarbeit zwischen Vorentwicklung, Entwicklung,
Konstruktion und Fertigung im Sinne einer wirtschaftlichen Fertigungsprozessgestaltung
notwendig ist.
Über die Definition der Produkteigenschaften und die Formulierung der Anforderungsliste
werden die Fertigungskosten schon in der Entwicklungsphase grob festgelegt und können im
weiteren Verlauf des Produktentstehungsprozesses in der Regel nicht mehr wesentlich gesenkt
werden. Beispielsweise erfordern feine Oberflächen teure Polierprozesse und komplexe
Konturen erfordern die Aufteilung von Umformprozessen in mehrere aufwändigere Teilprozesse.
4) Wozu dient in der Fertigungstechnik die Norm DIN 8580 und nach welchem Kriterium ist sie
im Wesentlichen aufgebaut?
Die Norm DIN 8580 dient der Klassifizierung und Systematisierung der Fertigungsverfahren und
orientiert sich im Wesentlichen an der Beeinflussung des Werkstoffzusammenhalts.

Prof. Dr.-Ing. Damian Großkreutz

Fertigungstechnik
Frankfurt University of Applied Sciences
Stand 04/2021
 Lösungsmethode Übungsaufgaben Kapitel 4 "Urformen metallischer Werkstoffe"

1) Die abgebildete Walze aus EN-GJL-300 soll durch Gießen

hergestellt werden. Welche Gießverfahren sind jeweils
anzuwenden, wenn Kundeneinzelaufträge von 1, 100, 100.000
Walzen bearbeitet werden sollen? Begründen Sie Ihre
Entscheidung. Skizzieren Sie eine entsprechende Gießform für
das Gussstück mit allen wesentlichen Merkmalen.

Auswahlkriterien:
 Werkstückkontur
 Werkstückgröße
 Werkstoff
 Stückzahl
 Marktsegment (Qualität/Preis/auch 4)

Gewicht: ca. 300 kg (grob gerechnet)

Schnelles Aushärten

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Fertigungstechnik
Frankfurt University of Applied Sciences
Stand 05/2021
Stückzahlabhängige Auswahl:

1: Verlorene Form, Verlorenes Modell, bindemittelfreier Formsand (alternativ Ton

gebundener (Ton)Sand oder Zementsand) → Lost Foam

100: Verlorene Form, Dauermodell (alternativ verlorenes Modell), Ton gebundener

(Ton)Sand (Zementsand)  Handeinformen Dauermodell (alternativ Lost Foam)

100.000: Verlorene Form, Dauermodell, Wasserglas  Maschineneinformen Dauermodell

Prof. Dr.-Ing. Damian Großkreutz

Fertigungstechnik
Frankfurt University of Applied Sciences
Stand 05/2021
2) Die Figur auf der nebenstehenden Abbildung soll als Gussteil in
einer einmaligen Kleinserie von 50 Stück aus Messing hergestellt
werden. Wählen Sie ein geeignetes Gießverfahren und
begründen Sie Ihre Entscheidung. Skizzieren und beschreiben
Sie Fertigungseinrichtungen und Fertigungsablauf.

Kriterien:
 Werkstückkontur
 Werkstückgröße
 Werkstoff
 Stückzahl
 Marktsegment (Qualität/Preis/auch 4)

Gewicht: ca. 1 kg (grob gerechnet)

1.) Stückzahl  verlorene Form/verlorenes Modell: Lost Foam, Modellausschmelzen,

Vakuumgießen

2.) Größe  Lost Foam, Modellausschmelzen

3.) Oberfläche und Feinheit der Kontur  Modellausschmelzen

Prof. Dr.-Ing. Damian Großkreutz

Fertigungstechnik
Frankfurt University of Applied Sciences
Stand 05/2021
Beispiele für "Skizzieren und beschreiben Sie Fertigungseinrichtungen und Fertigungsablauf"

Prof. Dr.-Ing. Damian Großkreutz

Fertigungstechnik
Frankfurt University of Applied Sciences
Stand 05/2021
3) Das Werkstück auf der nebenstehenden Abbildung soll in einer
einmaligen Serie von 100.000 Stück aus Gusseisen hergestellt
werden. Wählen Sie ein geeignetes Gießverfahren und
skizzieren und beschreiben Sie Fertigungseinrichtungen und
Fertigungsablauf.

Verlorene Form mit Kernen, Dauermodell, Wasserglas 

Maschineneinformen mit Dauermodell

4) Die nebenstehende Abbildung zeigt Zink-Werkstücke. Diese

sollen in Serien von jeweils 1.000.000 Stück pro Jahr hergestellt
werden. Wählen Sie ein geeignetes Fertigungsverfahren aus und
skizzieren und beschreiben Sie Fertigungseinrichtungen und
Fertigungsablauf.

Warmkammerdruckgießen

5) Die nebenstehende Abbildung zeigt Stahlprofile von ca. 20 m

Länge. Diese sollen in Serien von 1.000.000 Stück pro Jahr
hergestellt werden. Wählen Sie ein geeignetes
Fertigungsverfahren aus und skizzieren und beschreiben Sie
Fertigungseinrichtungen und Fertigungsablauf.

Stranggießen

6) Die nebenstehende Abbildung zeigt 10 Meter lange nahtlose

Rohre aus Gusseisen. Diese sollen in einer Serie von 1.000.000
Stück pro Jahr hergestellt werden. Wählen Sie eine geeignete
Fertigungsfolge aus und skizzieren und beschreiben Sie die
Fertigungseinrichtungen und den Fertigungsablauf.

Schleudergießen

Prof. Dr.-Ing. Damian Großkreutz

Fertigungstechnik
Frankfurt University of Applied Sciences
Stand 05/2021
7) Das auf der nebenstehenden Abbildung dargestellte 60 kg
schwere Werkstück aus Gusseisen soll in einer einmaligen
Kleinserie von 10 Stück hergestellt werden. Wählen Sie ein
geeignetes Fertigungsverfahren und beschreiben Sie es mit einer
Skizze.

Variante 1: Verlorene Form, Verlorenes Modell, bindemittelfreier Formsand (alternativ Ton

gebundener (Ton)Sand oder Zementsand) → Lost Foam

Variante 2: Verlorene Form mit Kernen, Dauermodell, Ton gebundener (Ton)Sand

(Zementsand)  Handeinformen Dauermodell

8) Das in der Abbildung dargestellte Zahnrad aus gesintertem

einsatzgehärtetem Stahl soll in einer Stückzahl von 2.000.000
Stück pro Jahr hergestellt werden. Das pulverförmige
Ausgangsmaterial können Sie als gegeben voraussetzen. Wählen
Sie eine geeignete Fertigungsfolge aus und beschreiben Sie die
einzelnen Fertigungsschritte in Skizzen und Stichworten. Die
spanende Nachbearbeitung können Sie vernachlässigen.
ca. 50 mm

Pressen und Sintern

Prof. Dr.-Ing. Damian Großkreutz

Fertigungstechnik
Frankfurt University of Applied Sciences
Stand 05/2021
 Lösungsmethode Übungsaufgaben Kapitel 5 "Urformen von Kunststoffen"

Auswahlkriterien:
 Werkstückkontur
 Werkstückgröße
 Werkstoff
 Stückzahl
 Marktsegment (Qualität/Preis/auch Stückzahl)

Verfahren:
 Spritzgießen
 Extrudieren
 Kalandrieren
 Schäumen
 Blasformen
 3D-Druck und Additive Fertigungsverfahren
 Vakuumgießen mit Kunststoffen

1.) Beschreiben Sie einen möglichen Fertigungsablauf für die

dargestellten Kerzenhalter aus schlagzähem Polymerwerkstoff,
die in einer Stückzahl von jeweils 3.000.000 Stück pro Jahr
hergestellt werden sollen.

Werkstoff: Spritzgießen

2.) Die nebenstehende Abbildung zeigt ein aus Polypropylen

bestehendes Profil. Nennen Sie die zu seiner Herstellung
erforderlichen Fertigungsverfahren und skizzieren und
beschreiben Sie Fertigungseinrichtungen und Fertigungsablauf
ausgehend vom Granulat.

Form: Extrudieren und Schneiden, Spritzgießen (teurer, da

Werkzeugkosten deutlich höher und Prozesszeiten länger)

3.) Der PVC-Schlauch soll in einer Länge von 10 m und einem

Außendurchmesser von 25 mm in einer Serie von 1.000.000
Stück pro Jahr hergestellt werden. Wählen Sie eine geeignete
Fertigungsfolge aus und skizzieren und beschreiben Sie die
Fertigungseinrichtungen und den Fertigungsablauf.
ca. 100 mm
Form: Extrudieren

Prof. Dr.-Ing. Damian Großkreutz

Fertigungstechnik
Frankfurt University of Applied Sciences
Stand 05/2020
4.) Die Abbildung zeigt eine aus PET bestehende 2 Liter Flasche.
Diese soll in einer Stückzahl von 3.000.000 pro Jahr hergestellt
werden. Nennen Sie die zur Herstellung der Flasche (nicht der
Verschlusskappe) erforderlichen Fertigungsverfahren und
skizzieren und beschreiben Sie Fertigungseinrichtungen und
Fertigungsablauf ausgehend vom Granulat.

Form: Fertigungsfolge: a) Spritzgießen Preform (Gewinde) und b)

Streckblasen

5.) Die in der Abbildung dargestellte Lagerbox für LKW-

Lieferpapiere (DIN A4) aus PEHD soll in einer Stückzahl von
50.000 pro Jahr hergestellt werden. Granulat als
Ausgangsmaterial können Sie als gegeben voraussetzen.
Wählen Sie eine geeignete Fertigungsfolge aus und
beschreiben Sie die einzelnen Fertigungsschritte in Skizzen
und Stichworten.

Form: Formblasen

6.) Das dargestellte Unterteil einer PKW-Innenleuchte aus einem

Polymerwerkstoff soll in einer Stückzahl von 100.000 pro Jahr
hergestellt werden. Wählen Sie ein geeignetes
Fertigungsverfahren aus und skizzieren Sie den
Fertigungsablauf. Das entsprechende Granulat können Sie als
gegeben voraussetzen.

Form und Stückzahl: Spritzgießen

7.) Das dargestellte Unterteil einer PKW-Innenleuchte aus einem

Polymerwerkstoff soll als Messeausstellungstück in einer
Stückzahl von 3 hergestellt werden. Wählen Sie ein geeignetes
Fertigungsverfahren aus und skizzieren Sie den
Fertigungsablauf. Das entsprechende Ausgangsmaterial
können Sie als gegeben voraussetzen.

Form und Stückzahl: 3D-Druck (z.B. Stereolithografie)

8.) Die dargestellte Schüssel aus einem recyclebaren Polymer ist

zum einmaligen Gebrauch bestimmt. Es sollen 2.000.000 Stück
pro Jahr hergestellt werden. Wählen Sie eine geeignete
Fertigungsfolge aus und skizzieren und beschreiben Sie die
Fertigungseinrichtungen und den Fertigungsablauf. Das
entsprechende Granulat können Sie als gegeben voraussetzen.

Form: Folienextrudieren und Thermoformen, Spritzgießen mit Schäumen (etwas teuerer)

Prof. Dr.-Ing. Damian Großkreutz
Fertigungstechnik
Frankfurt University of Applied Sciences
Stand 05/2020
9.) Der in der Abbildung dargestellte Trinkbecher aus Polystyrol soll
in einer Stückzahl von 400.000 pro Jahr hergestellt werden.
Wählen Sie ein geeignetes Fertigungsverfahren aus und
skizzieren Sie den Fertigungsablauf ausgehend vom Granulat.

Form und Werkstoff: Spritzgießen (Anspritzpunkt!)

10.) Das in der Abbildung dargestellte Verteilerstück für eine

Kraftstoffleitung soll aus einem polymeren Werkstoff in einer
Stückzahl von 2 hergestellt werden. Wählen Sie ein geeignetes
Fertigungsverfahren aus und skizzieren Sie den
Fertigungsablauf.

Form und Stückzahl: 3D-Druck (z.B. Stereolithografie)

ca. 5 cm

Prof. Dr.-Ing. Damian Großkreutz

Fertigungstechnik
Frankfurt University of Applied Sciences
Stand 05/2020
 Lösungsmethode Übungsaufgaben Fertigungstechnik (Kapitel 6)

1) Beschreiben Sie mit Skizzen und Stichworten einen möglichen

Fertigungsablauf für das auf nebenstehender Abbildung dargestellte
Aluminiumoxidplättchen der Dicke 1 mm. Es soll in einer Stückzahl
von 30.000.000 Stück pro Jahr hergestellt werden. Begründen Sie
Ihre Entscheidung.
ca. 50 mm
Form und Stückzahl: Folienschlickergießen, Stanzen, Sintern

2) Beschreiben Sie mit Skizzen und Stichworten einen möglichen

Fertigungsablauf für das auf nebenstehender Abbildung dargestellte
Siliziumkarbidbauteil mit dem Maximaldurchmesser 30 mm. Es soll in
einer Stückzahl von 200.000 Stück pro Jahr hergestellt werden.
Begründen Sie Ihre Entscheidung.
Form und Stückzahl: Pressen, Sintern

Prof. Dr.-Ing. Damian Großkreutz

Fertigungstechnik
Frankfurt University of Applied Sciences
Stand 06/2020
3) Beschreiben Sie mit Skizzen und Stichworten einen möglichen
Fertigungsablauf für das auf nebenstehender Abbildung dargestellte
Zirkoniumoxidbauteil mit dem Durchmesser 4 mm. Es soll in einer
Stückzahl von 400.000 Stück pro Jahr hergestellt werden.
Begründen Sie Ihre Entscheidung.
Form und Stückzahl: Pressen, Sintern; alternativ: Spritzgießen, Sintern

Prof. Dr.-Ing. Damian Großkreutz

Fertigungstechnik
Frankfurt University of Applied Sciences
Stand 06/2020
4) Beschreiben Sie mit Skizzen und Stichworten einen möglichen
Fertigungsablauf für die auf der nebenstehenden Abbildung
dargestellten Elektroinstallationssockel (ca. 80 mm x 80 mm). Sie
sollen in einer Stückzahl von jeweils 500.000 Stück pro Jahr
hergestellt werden. Begründen Sie Ihre Entscheidung.
Form und Stückzahl: Pressen, Sintern

Prof. Dr.-Ing. Damian Großkreutz

Fertigungstechnik
Frankfurt University of Applied Sciences
Stand 06/2020
5) Beschreiben Sie mit Skizzen und Stichworten einen möglichen
Fertigungsablauf für die auf der nebenstehenden Abbildung
dargestellten Hüftgelenkskugeln. Sie sollen in einer Stückzahl von
5.000 Stück pro Jahr hergestellt werden. Begründen Sie Ihre
Entscheidung.
Form und Anwendung: Isostatisches Heißpressen; alternativ:
isostatisches Pressen, Sintern

6) Was ist der wesentliche Unterschied beim Urformen keramischer Werkstoffe gegenüber
dem Urformen polymerer Werkstoffe und wodurch wird dieser Unterschied bedingt?
Keramische Werkstoffe lassen sich nicht durch reine Wärmezufuhr plastifizieren.
7) Was verstehen Sie in der Verarbeitung keramischer Werkstoffe unter "Grünling"?
Das nicht gesinterte Bauteil, welches noch effizient formgebend bearbeitet werden kann.
8) Warum wird in der industriellen Fertigungstechnik versucht, alle wesentlichen
formgebenden Bearbeitungsschritte spätestens am Grünling abzuschließen?
Weil der Gründling noch effizient formgebend bearbeitet werden kann.
Auswahlkriterien:
1 Werkstückkontur
2 Größe
3 Werkstoff
4 Stückzahl
5 Marktsegment (Qualität/Preis/auch 4)

Prof. Dr.-Ing. Damian Großkreutz

Fertigungstechnik
Frankfurt University of Applied Sciences
Stand 06/2020
Lösungen Übungsaufgaben Fertigungstechnik (Kapitel 7)
1) Benennen Sie zwei bezüglich der Prozesstemperatur grundsätzlich unterschiedliche
Verfahrensgruppen des Walzens. Benennen Sie je Verfahrensgruppe zwei typische
Anwendungsgebiete und je Verfahrensgruppe einen Vor- und einen Nachteil.
Wenn das Walzgut vor der Umformung erwärmt wird, sprechen wir von Warmwalzen, ansonsten
von Kaltwalzen.
Warmwalzen:
Anwendungsbeispiele: Warmband walzen, Ringe walzen, Doppel-T-Träger walzen, …
Vorteil: hohe Umformgrade erzielbar, …
Nachteil: Zunderschichten auf der Werkstückoberfläche, …
Kaltwalzen:
Anwendungsbeispiele: Draht walzen, Kaltband walzen, Gewinde walzen, …
Vorteil: vergleichsweise höhere Oberflächengüte, …
Nachteil: niedrige Umformgrade erzielbar, …
2) Welche werkstoffabhängige Kenngröße bestimmt bei der Umformung metallischer Werkstoffe
wesentlich die Umformkraft und die Umformarbeit. Zeichnen Sie einen charakteristischen
Verlauf dieser Kenngröße für die Kaltumformung und für die Warmumformung.
Die Fließspannung.

3) Ein einbaufertiges Kegelrad aus 16MnCr5 entsprechend folgender Abbildung

soll einmalig in einer Kleinserie von 50 Stück beziehungsweise in einer
Großserie von 200.000 Stück pro Jahr hergestellt werden. Wählen Sie für
beide Fertigungssituationen entsprechende Fertigungsfolgen. Beschreiben
Sie die Fertigungsschritte inklusive Urformen in Stichworten.
50 Stück einmalig:
Stranggießen/Zerteilen/Zerspanen/Wärmebehandeln/Polieren ca. 100 mm
200.000 Stück p.a.:
Stranggießen/Zerteilen/Gesenkschmieden/Wärmebehandeln/Polieren
4) Was wird im Zusammenhang mit der Fertigungstechnik unter CSP-Technologie verstanden.
Was war der Grund für die Entwicklung dieser Technologie und was ist ihr wesentlicher Vorteil.
 Die Compact-Strip-Production Technologie ist eine Walzwerkstechnologie und dient der
Erzeugung von Warmband.

Prof. Dr.-Ing. Damian Großkreutz

Fertigungstechnik
Frankfurt University of Applied Sciences
Stand 06/2020
 Der Grund für die Entwicklung war der im Zusammenhang mit der Globalisierung.
zunehmende Konkurrenzdruck und die daraus entstandene Erfordernis der Flexibilisierung.
 Der wesentliche Vorteil der Compact-Strip-Production Technologie liegt in den geringeren
Energiekosten (und Investitionskosten).
5) Die Näpfe aus Stahlblech der Dicke 3 mm auf der folgenden Abbildung
sollen in einer einmaligen Serie von 200 Stück beziehungsweise in einer
Serie von 100.000 Stück pro Jahr hergestellt werden. Das Vorhandensein
der entsprechenden Fertigungseinrichtungen können Sie voraussetzen.
Wählen Sie Fertigungsverfahren aus, benennen und skizzieren Sie die
entsprechenden Fertigungseinrichtungen mit den wesentlichen
Bestandteilen beginnend bei dem zur Verfügung stehenden
maßgerechten Blechhalbzeug.
200 Stück einmalig: Drücken ca. 200 mm
100.000 Stück pro Jahr: Tiefziehen
6) Warum wird Fließpressen überwiegend bei Raumtemperatur durchgeführt?
 blanke Werkstückoberflächen
 hohe Maßgenauigkeit
 Festigkeitssteigerung
7) Wodurch wird im Wesentlichen die Verfahrensgrenze für das Kalteinsenken bestimmt?
 Durch die zulässige maximale Flächenpressung der Senkstempel.
 Durch das Formänderungsvermögen des einzusenkenden Werkstoffs.
8) Welchen Vorteil hat das Rückwärtsstrangpressen gegenüber dem Vorwärtsstrangpressen?
Beim Rückwärtsstrangpressen gibt es keine Relativbewegung zwischen Block und Rezipient.
Dadurch wird weniger Reibungswärme erzeugt.
9) Nennen Sie drei Werkstoffe, aus denen bevorzugt Ziehsteine hergestellt werden.
 Hartmetall
 Stahl
 Diamant
10) Erläutern Sie die im Zusammenhang mit dem Gesenkschmieden verwendeten Begriffe
"Stauchen", "Breiten" und "Steigen" jeweils mit einem Satz und einer Skizze.

Prof. Dr.-Ing. Damian Großkreutz

Fertigungstechnik
Frankfurt University of Applied Sciences
Stand 06/2020
 Beim Stauchen wird die Höhe des Werkstücks ohne nennenswerte Gleitwege an den
Gesenkwänden verringert.
 Breiten liegt dann vor, wenn der Werkstoff überwiegend quer zur Bewegung des Werkzeuges
fließt.
 Steigen des Werkstoffes ist die letzte Umformphase im Gesenk. Dabei ist der Werkstoffstrom
der Arbeitsbewegung entgegengerichtet. Die ursprüngliche Höhe des Werkstückes wird
vergrößert.
11) Zeichnen Sie ein charakteristisches Kraft-Weg-Diagramm für das Tiefziehen und
kennzeichnen Sie die Umformarbeit.

12) Wann wird das Drücken in der industriellen Anwendung dem Tiefziehen vorgezogen?
 Geringe Werkzeugkosten = kleine Stückzahlen
 Flexibles Verfahren = kleine Stückzahlen
 Konturen durch Tiefziehen nicht möglich
13) Nennen Sie zwei typische Einsatzgebiete hydraulischer Pressen und einen Vorteil und einen
Nachteil gegenüber anderen Umformmaschinen.
Anwendungsbeispiele:
 Tiefziehen
 Massivumformen
 Blechumformen
 Vorwärtsfließpressen langer Teile
Vorteil: konstante Kraft unabhängig vom Weg, genau einstellbare Kraft (deshalb keine
zusätzliche Überlastsicherung erforderlich), Arbeitsvermögen unbegrenzt
Nachteil: kleine Arbeitsgeschwindigkeit im Vergleich zu Kurbelpressen
14) Eine Innensechskantschraube M72 x 6 x 162 soll in einer Stückzahl von 20.000 Stück pro Jahr
und einer Taktzeit von ca. 6 Sekunden pro Stück hergestellt werden. Wählen Sie unabhängig
von den Investitionskosten ein geeignetes Fertigungsverfahren aus und beschreiben Sie es
mit Skizzen.
Stauchen/Profilwalzen
15) Die in der Abbildung dargestellten Bauteile für ein LKW-Bremsgestänge
erhöhter Festigkeit sollen einbaufertig aus einer Aluminiumlegierung
hergestellt werden. Es sollen 200.000 Stück pro Jahr hergestellt werden.
Wählen Sie ein geeignetes Fertigungsverfahren aus. Beschreiben Sie die
einzelnen Fertigungsschritte in Skizzen und Stichworten.
Gesenkschmieden: Massenverteilung, Vorschmieden, Fertigschmieden

ca. 300 mm
Prof. Dr.-Ing. Damian Großkreutz
Fertigungstechnik
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Stand 06/2020
16) Welche beiden wesentlichen Prozessgrößen bestimmen in der Umformtechnik darüber, ob
Warm- oder Kaltumformung vorliegt? Nennen Sie zwei wesentliche Vorteile und zwei
wesentliche Nachteile der Kaltumformung.
Umformgeschwindigkeit und Rekristallisationsgeschwindigkeit.
Vorteile:
 blanke Werkstückoberflächen
 Festigkeitssteigerung
 …
Nachteile:
 nur niedrige Umformgrade erzielbar
 hohe Prozesskräfte,
 …
17) Welche Bedeutung haben Fließspannung und Fließbedingungen in der Umformtechnik?
Die Fließspannung ist die Spannung, welche erreicht werden muss, um das Fließen des
Werkstoffs einzuleiten und aufrecht zu erhalten. Die Fließbedingungen dient der Umrechnung des
realen dreiachsigen Spannungszustands auf die Fließspannung.
18) Was ist die wesentliche fertigungstechnische Prozessgröße beim plastischen Umformen und
durch welche Parameter wird sie beeinflusst.
Fließspannung kf =
kf = f (Umformgrad, Kristallart, Kristallorientierung [Isotropie, Anisotropie],
Umformgeschwindigkeit, Umformtemperatur)
19) Die nebenstehende Abbildung zeigt ein Aluminiumprofil. Dieses soll in einer
Stückzahl von 100.000 pro Jahr in einer Länge von 10 m hergestellt werden.
Nennen Sie das zur Herstellung erforderliche Fertigungsverfahren und
skizzieren und beschreiben Sie Fertigungseinrichtungen und
Fertigungsablauf.

ca. 300 mm

20) Nennen Sie drei Anforderungen, die bei der Warmumformung an den Werkzeugwerkstoff
gestellt werden.
 Warmfestigkeit
 Warmverschleißwiderstand
 Rissunempfindlichkeit (Zähigkeit + Wärmeleitfähigkeit)

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Fertigungstechnik
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Stand 06/2020
21) Was ist der Vorteil der Verwendung von Warmarbeitsstahl als Werkzeugwerkstoff bei der
Warmumformung?
Warmarbeitsstahl verfügt über die Eigenschaft der sogenannten Warmhärte, die durch eine
Sekundärhärtung im Temperaturbereich um 500°C hervorgerufen wird. Ursache für die Warmhärte
sind zusätzliche Karbidausscheidungen, die eine plastische Verformung des Werkstoffs in diesem
Temperaturbereich erschweren.
22) Mit welchen Verfahrensgruppen des Massivumformens werden die dargestellten
Bauteilgruppen jeweils gefertigt?

Oben: Rückwärtsfließpressteile
Unten: Vorwärtsfließpressteile
23) Welches Schmiermittel wird bevorzugt beim Strangpressen von Stahl eingesetzt?
Stahl wird warm stranggepresst: Glaspulver oder ähnliches

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Fertigungstechnik
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Stand 06/2020