SINUMERIK 840D/840Di/810D

Funktionsbeschreibung Ausgabe 07.00

Werkzeugverwaltung
 Dokumentationsübersicht SINUMERIK 840D/840Di/810D/FM–NC (07.00)
Allgemeine Dokumentation Anwender–Dokumentation

SINUMERIK
SIROTEC
SINUMERIK SINUMERIK SIMODRIVE SINUMERIK SINUMERIK SINUMERIK SINUMERIK
840D/810D/ 840D/810D/ Zubehör 840D/810D/ 840D/810D 840D/840Di/ 840D/810D/
FM–NC FM–NC/611 FM–NC 810D/ FM–NC
FM–NC

Werbeschrift Katalog Katalog AutoTurn Bedienungsanl. Diagnose– Bedienungsanl.

Bestellu. NC 60.1 *) Zubehör NC–Z – Kurzanleitung – Einheiten– anleitung *) – Kurzanleitung
Technische U. – Programmieren (1) bedienfeld – Bedienungsanl. *)
NC 60.2 – Einrichten (2) – PHG
– HT 6
Anwender–Dokumentation Hersteller–/Service–Dokumentation

SINUMERIK SINUMERIK SINUMERIK SINUMERIK SINUMERIK SINUMERIK SINUMERIK

840D/840Di/ 840D/810D 840Di 840D/810D 840D/840Di/ 840D/810D
810D/ 810D
FM–NC

Programmieranl. Bedienungsanl. Systemüberblick Funktionsbeschr. Funktionsbeschr. Funktionsbeschr. Projektierung

– Kurzanleitung – ManualTurn – ManualTurn Synchronaktionen – Rechnerkopplung (HW) *)
– Grundlagen *) – Kurzanl. ManualTurn – ShopMill Holz, Glas, Keramik – Werkzeug– – FM–NC
– Arbeitsvorbereit. *) – ShopMill bedarfsermittlung – 810D
– Zyklen – Kurzanl. ShopMill – 840D
– Meßzyklen

Hersteller–/Service–Dokumentation

SINUMERIK
SINUMERIK SIMODRIVE SINUMERIK SINUMERIK SINUMERIK SINUMERIK SINUMERIK
840D/840Di/ 611D 840D/840Di/ 840D/810D/ 840D/810D/ 840D/810D 840D/810D/
810D/ 840D/810D 810D FM–NC FM–NC FM–NC
FM–NC FM–NC

Bedien– Funktionsbeschr. Funktionsbeschr. Projektier–Pkt. Installations– Funktionsbeschr. Funktionsbeschr.

komponenten Antriebsfunk- – Grundmaschine *) MMC100/101 Pkt. Werkzeugver- Projekt. Bedien–
(HW) *) tion *) – Erweiterungsfunkt. – Projektiersyntax MMC100/101 waltung oberfläche OP 030
– Sonderfunktionen – Entwicklungsumg. SW–Update und
Konfiguration

Hersteller–/Service–Dokumentation

SINUMERIK
SINUMERIK SINUMERIK SINUMERIK SINUMERIK SINUMERIK SIMODRIVE
SIMODRIVE SINUMERIK SIMODRIVE SIMODRIVE SIMODRIVE SIMODRIVE SIROTEC
840D 840D/840Di 840D 840D
810D/ 611D 611D
FM–NC
611D

Funktionsbeschr. Funktionsbeschr. Inbetriebnah- Listen *) Funktionsbeschr. Funktionsbeschr. EMV–Richtlinien

SINUMERIK Digitalisieren meanl. *) Linearmotor – Hydraulikmodul
Safety Integra- – FM–NC – Analogmodul
ted – 810D
– 840D/611D
– MMC Hersteller–/Service–Dokumentation
Elektronische Dokumentation

SINUMERIK SINUMERIK SINUMERIK SINUMERIK

SIMODRIVE
840D/810D 840Di
840D/810D/
FM–NC
611,
Motoren

DOC ON CD *) Funktionsbeschr. Funktionsbeschr. Handbuch

Das SINUMERIK–System ISO–Dialekte für CAM–Integration (HW + Inbetriebn.)
M

Kurzbeschreibung 1

Übersicht 2

Funktionsbeschreibung 3
SINUMERIK 840D/840Di/810D
Inbetriebnahme 4
Werkzeugverwaltung
Programmierung 5

Datensicherung 6
Funktionsbeschreibung

Randbedingungen 7

Maschinendaten 8

Signalbeschreibung PLC 9

Alarme 10

PLC–Beispielprogramme 11
Gültig für

Steuerung Softwarestand Anhang

SINUMERIK 840D 5
SINUMERIK 840DE (Exportvariante) 5
SINUMERIK 840Di 1 Abkürzungen A
SINUMERIK 810D 3
SINUMERIK 810DE (Exportvariante) 3
SINUMERIK MMC 5 und 6 Begriffe B

Index C
 SINUMERIK®–Dokumentation
3ls

Auflagenschlüssel

Die nachfolgend aufgeführten Ausgaben sind bis zur vorliegenden Ausgabe erschienen.

In der Spalte ”Bemerkung” ist durch Buchstaben gekennzeichnet, welchen Status die bisher
erschienen Ausgaben besitzen.

Kennzeichnung des Status in der Spalte ”Bemerkung”:

A . . . . . Neue Dokumentation.
B . . . . . Unveränderter Nachdruck mit neuer Bestell–Nummer
C . . . . . Überarbeitete Version mit neuem Ausgabestand.
Hat sich der auf der Seite dargestellte technische Sachverhalt gegenüber dem
vorherigen Ausgabestand geändert, wird dies durch den veränderten
Ausgabestand in der Kopfzeile der jeweiligen Seite angezeigt.

Ausgabe Bestell–Nr. Bemerkung

04.95 6FC5 297–2AC60–0AP0 A
09.95 6FC5 297–3AC60–0AP0 C
03.96 6FC5 297–3AC60–0AP1 C
08.97 6FC5 297–4AC60–0AP0 C
12.97 6FC5 297–4AC60–0AP1 C
12.98 6FC5 297–5AC60–0AP0 C
08.99 6FC5 297–5AC60–0AP1 C
07.00 6FC5 297–5AC60–0AP2 C

Dieses Buch ist Bestandteil der Dokumentation auf CD–ROM (DOCONCD)

Ausgabe Bestell–Nr. Bemerkung
10.00 6FC5 298–6CA00–0AG0 C

Marken
SIMATIC , SIMATIC HMI , SIMATIC NET , SIROTEC , SINUMERIK und SIMODRIVE sind
eingetragene Marken der Siemens AG. Die übrigen Bezeichnungen in dieser Druckschrift können Marken
sein, deren Benutzung durch Dritte für deren Zwecke die Rechte der Inhaber verletzen können.

Weitere Informationen finden Sie im Internet unter:

[Link] Es können weitere, in dieser Dokumentation nicht beschriebene
Funktionen in der Steuerung lauffähig sein. Es besteht jedoch kein
Anspruch auf diese Funktionen bei Neulieferung bzw. im Servicefall.
Die Erstellung dieser Unterlage erfolgte mit Interleaf V 7
Wir haben den Inhalt der Druckschrift auf Übereinstimmung mit der
Weitergabe sowie Vervielfältigung dieser Unterlage, Verwertung und beschriebenen Hard– und Software geprüft. Dennoch können Abwei-
Mitteilung ihres Inhalts ist nicht gestattet, soweit nicht ausdrücklich chungen nicht ausgeschlossen werden. Die Angaben in dieser
zugestanden. Zuwiderhandlungen verpflichten zu Schadenersatz. Alle Druckschrift werden regelmäßig überprüft, und notwendige
Rechte vorbehalten, insbesondere für den Fall der Patenterteilung Korrekturen sind in den nachfolgenden Auflagen enthalten. Für
oder GM–Eintragung. Verbesserungsvorschläge sind wir dankbar.
©
Siemens AG 2000. All rights reserved. Technische Änderungen vorbehalten.

Bestell–Nr. 6FC5 297–5AC60–0AP2 Siemens–Aktiengesellschaft

Printed in the Federal Republic of Germany
07.00 Vorwort

Vorwort

Lesehinweise
Die SINUMERIK–Dokumentation ist in 3 Ebenen gegliedert:
Allgemeine Dokumentation
Anwender–Dokumentation
Hersteller/Service–Dokumentation
Die vorliegende Dokumentation wendet sich an den Werkzeugmaschinen–Herstel-
ler. Die Druckschrift beschreibt ausführlich die in den Steuerungen SINUMERIK
840D/810D bzw. SINUMERIK FM–NC vorhandenen Funktionalitäten.
Die Funktionsbeschreibungen sind nur für den speziellen bzw. bis zum aufgeführ-
ten Softwarestand gültig. Bei neuen Softwareständen sind die dazu gültigen Funk-
tionsbeschreibungen anzufordern. Alte Funktionsbeschreibungen sind für neue
Softwarestände nur noch teilweise verwendbar.
Nähere Informationen zu weiteren Druckschriften über SINUMERIK
840D/840Di/810D bzw. SINUMERIK FM–NC sowie zu Druckschriften, die für alle
SINUMERIK–Steuerungen gelten (z.B. Universalschnittstelle, Meßzyklen ...) erhal-
ten Sie von Ihrer Siemens–Niederlassung.

Hinweis
Es können in der Steuerung weitere, in dieser Dokumentation nicht erläuterte,
Funktionen ablauffähig sein. Es besteht jedoch kein Anspruch auf diese Funktio-
nen bei Neulieferung bzw. im Servicefall.

Zielsetzung
Die Funktionsbeschreibungen vermitteln die für die Projektierung und
Inbetriebnahme benötigten Informationen.

Zielgruppen
Die Funktionsbeschreibungen beinhalten damit Informationen für:
den Projekteur der Anlage
den PLC–Programmierer bei der Erstellung des PLC–Anwenderprogramms mit
den aufgelisteten Signalen
den Inbetriebnehmer nach der Projektierung und Aufbau der Anlage
den Servicetechniker zur Überprüfung und Interpretierung der Statusanzeigen
und Alarme
Vorwort 07.00

Handbuch–Aufbau
Die Funktionsbeschreibung ist wie folgt aufgebaut:
Gesamtinhaltsverzeichnis
Beschreibungen zu den Themen Funktionen, Inbetriebnahme, Programmie-
rung, Datensicherung, Daten und Alarme, PLC–Beispielprogramm
Anhang mit Abkürzungs–, Begriffs– und Literaturverzeichnis
Stichwortverzeichnis

Hinweis
Eine Seitenangabe gibt folgende Informationen:
Teil der Funktionsbeschreibung / Buch / Kapitel – Seite

Benötigen Sie Informationen zu einer Funktion, finden Sie die Funktion sowie das
Kurzzeichen, unter der die Funktion einsortiert ist, im Innentitel des Handbuches.
Falls Sie nur Informationen zu einem bestimmten Begriff benötigen, schauen Sie
bitte im Anhang beim Index nach diesem Begriff. Es steht dort das Kurzzeichen
der Funktionsbeschreibung, die Kapitelnummer sowie die Seitennummer, unter der
die Informationen zu diesem Begriff stehen.
Innerhalb der einzelnen Funktionsbeschreibungen finden Sie in den Kapiteln 4 und
5 zu den verschiedenen Signalen und Daten Definitionen zu ”Wirksamkeit, Daten-
format, Eingabegrenzen etc. .
Eine Erläuterung dieser Definitionen finden Sie nachstehend unter ”Technische
Hinweise”.

SW–Stand
Die in der Dokumentation angegebenen SW–Stände beziehen sich auf die Steue-
rung SINUMERIK 840D, der dazu parallel gültige SW–Stand für die Steuerung SI-
NUMERIK 810D (falls die Funktion frei gegeben ist, siehe /BU/, Katalog NC 60)
wird nicht jeweils explizit angegeben. Dabei gilt:

Tabelle 1-1 Entsprechung des SW–Standes

SW–Stand SINUMERIK 840D SW–Stand SINUMERIK 810D

4.3 (12.97) entspricht 2.3 (12.97)
3.7 (03.97) entspricht 1.7 (03.97)
07.00 Vorwort

Symbole

Wichtig
! Dieses Symbol erscheint in dieser Dokumentation immer dann, wenn ein wichtiger
Sachverhalt zu beachten ist.

Bestelldaten–Ergänzung
Sie finden in dieser Dokumentation das abgebildete Symbol mit dem
Hinweis auf eine Bestelldaten–Ergänzung. Die beschriebene Funktion
ist nur lauffähig, wenn die Steuerung die bezeichnete Option enthält.

Maschinenhersteller
Das abgebildete Symbol erscheint in dieser Dokumentation immer
dann, wenn der Maschinenhersteller das beschriebene Funktionsver-
halten beeinflussen oder verändern kann. Beachten Sie die Angaben
des Maschinenherstellers.

Gefahr
! Dieses Symbol erscheint immer dann, wenn Tod, schwere Körperver-
letzung oder erheblicher Sachschaden eintreten werden, falls die ent-
sprechenden Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden.

Vorsicht
! Dieses Symbol erscheint immer dann, wenn eine leichte Körperverlet-
zung oder ein Sachschaden eintreten kann, falls die entsprechenden
Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden.

Warnung
! Dieses Symbol erscheint immer dann, wenn Tod, schwere Körperver-
letzung oder erheblicher Sachschaden eintreten können, falls die ent-
sprechenden Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden.
Vorwort 07.00

Technische Hinweise

Schreibweisen
In dieser Dokumentation gelten folgende Schreibweisen und Abkürzungen:
PLC–Nahtstellensignale –> NST ”Signalname” (Signaldatum)
Bsp.: – NST ”MMC–CPU1 ready” (DB10, DBX108.2) d.h. das Signal ist
im Datenbaustein 10, Datenbyte 108, Bit 2 abgelegt.
– NST ”Vorschub–/Spindelkorrektur” (DB31–48, DBB0) d.h. die
Signale liegen achs–/spindelweise in den Datenbausteinen 31 bis
48, Datenbausteinbyte 0.
Maschinendatum –> MD: MD_NAME (deutsche Bezeichnung)
Settingdatum –> SD: SD_NAME (deutsche Bezeichnung)
Das Zeichen ” ” bedeutet ”entspricht”

Kurzangaben
In den Kapiteln Maschinendaten und Sigalbeschreibungen sind die Daten bzw. Si-
gnale erläutert, die für die jeweilige Funktion wichtig sind. Innerhalb dieser Erläute-
rungen in Tabellenform werden einige Begriffe und Abkürzungen verwendet, die
hier erklärt werden.

Werte in der Tabelle

Die in den Kapiteln dargestellten Maschinendaten sind immer die Werte für eine
NCU572.2.
Die Werte einer anderen NCU (z.B. NCU570, NCU571,NCU573) stehen im Listen-
buch.
Literatur: /LIS/ ”Listen”

Standardwert
Mit diesem Wert wird das Maschinen–/Settingdatum bei der Inbetriebnahme vorbe-
setzt. Sind Standardwerte für die Kanäle unterschiedlich, so ist dies durch ” / ” ge-
kennzeichnet.

Wertebereich
Gibt die Eingabegrenzen an. Wenn kein Wertebereich angegeben ist, bestimmt der
Datentyp die Eingabegrenzen und das Feld wird mit ”∗∗∗” gekennzeichnet.
07.00 Vorwort

Änderungen
In der Steuerung werden Änderungen von Maschinendaten, Settingdaten o.ä. nicht
sofort wirksam. Die Bedingungen des Wirksamwerdens sind deshalb immer ange-
geben. In der folgenden Liste sind die verwendeten Möglichkeiten priorisiert aufge-
zählt:
POWER ON (po) Taste ”RESET” auf der Frontplatte des NCU–Moduls,
bzw. Aus–/Einschalten der Spannungsversorgung
NEW_CONF (cf) – Funktion ”Neu Konfigurierung” der PLC–Nahtstelle
– Taste ”RESET” auf der Bedieneinheit
RESET (re) Taste ”RESET” auf der Bedieneinheit
Sofort (im) nach der Eingabe des Wertes [immediately]
Vorwort 07.00

Schutzstufe
Es gibt die Schutzstufen 0 bis 7, wobei die Verriegelung für Schutzstufe 0 bis 3 (4
bis 7) über Kennwort–Setzen (Schlüsselschalter–Stellung) aufgehoben werden
kann. Der Bediener hat nur Zugang zu Informationen, die dieser bestimmten
Schutzstufe und den niedrigeren Schutzstufen entsprechen. Die Maschinendaten
werden standardmäßig mit unterschiedlichen Schutzstufen belegt.
In der Tabelle ist nur die Schutzstufe für das Schreiben eingetragen. Es besteht
jedoch eine feste Zuordnung zwischen Schreib– und Lesestufen:

Schutzstufe beim Schreiben Schutzstufe beim Lesen

0 0
1 1
2 4

Literatur: /BA/, Bedienungsanleitung

/FB/, A2, ”Diverse Nahtstellensignale”

Einheit
Die Einheit bezieht sich auf die Standardeinstellung der Maschinendaten SCA-
LING_FACTOR_USER_DEF_MASK und
SCALING_FACTOR_USER_DEF.
Liegt dem MD keine physikalische Einheit zugrunde, so ist das Feld mit ”–” ge-
kennzeichnet.

Datentyp
In der Steuerung werden folgende Datentypen verwendet:
DOUBLE
Real– oder Integerwerte (Kommawerte oder ganzzahlige Werte)
Eingabegrenzen von +/–4,19*10–307 bis +/–1,67*10308
DWORD
Integerwerte (ganzzahlige Werte)
Eingabegrenzen von –2,147*109 bis +2,147*109
BOOLEAN
Mögliche Eingabewerte: true oder false bzw. 0 oder 1
BYTE
Integerwerte (ganzzahlig) von –128 bis +127
STRING
bestehend aus max. 16 ASCII–Zeichen (Großbuchstaben, Ziffern und
Unterstrich)
07.00 Vorwort

Datenhaltung
Die Erläuterungen der PLC–Nahtstelle in den einzelnen Funktionsbeschreibungen
gehen von einer theoretischen Maximalanzahl der Komponenten aus:
4 Betriebsartengruppen (zugehörige Signale abgelegt in DB11)
8 Kanäle (zugehörige Signale abgelegt in DB21–30)
31 Achsen (zugehörige Signale abgelegt in DB31–61)
Die wirklich realisierbare Komponentenanzahl des jeweiligen Softwarestandes ent-
nehmen Sie bitte
Literatur: /FB/, K1, ”BAG, Kanäle, Programmbetrieb”
Vorwort 07.00

Platz für Notizen

Inhaltsverzeichnis
1 Einleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-19
1.1 Allgemeine Übersicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-21
1.2 Eckdaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-23
2 Übersicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-27
2.1 Funktionsstruktur der Werkzeugverwaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-27
2.2 Datenstruktur MMC/PLC – NCK (BTSS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-27
2.3 Schnittstellen PLC – NCK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-29
2.4 Magazinkonfiguration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-30
2.5 Magazinliste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-31
2.6 Werkzeugliste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-32
2.7 Werkzeugschrank (nur MMC103) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-35
2.8 Werkzeugkatalog (nur MMC103) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-36
2.9 Zugriffsschutz, Schutzstufen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-39
2.10 Offenheit im MMC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-40
3 Funktionsbeschreibung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-41
3.1 Magazine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-41
3.1.1 Zwischenspeicher . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-41
3.1.2 Belademagazin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-42
3.1.3 Flächen–, Kettenmagazine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-42
3.1.4 Revolvermagazin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-44
3.1.5 Andere Magazinarten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-45
3.1.6 Verschleißverbund (ab SW 5.1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-45
3.1.7 Hintergrundmagazine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-47
3.2 Werkzeugwechsel Flächen–, Ketten–, Revolvermagazine . . . . . . . . 3-48
3.2.1 Werkzeugwechsel vorbereiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-48
3.2.2 Allgemeiner Ablauf WZ–Wechsel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-51
3.2.3 Anwahl eines Werkzeuges und der Schneide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-53
3.2.4 Vordecodierung (Vorlauf) und Satzausführung (Hauptlauf) . . . . . . . 3-56
3.2.5 Achsen während Werkzeugwechsel verfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-58
3.2.6 Werkzeugwechsel in die Spindel bei Ketten– und Flächenmagazinen 3-58
3.2.7 Sonderfälle “T0”, leere Spindel, mehrfache T–Anwahl . . . . . . . . . . . 3-63
3.2.8 Werkzeugwechsel mit Revolver . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-63
3.2.9 Anzahl der Ersatzwerkzeuge (ab SW 5.1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-64
3.2.10 Fehler beim Werkzeugwechsel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-64
3.2.11 Handwerkzeuge (WZ–Nachrüstung während der Bearbeitung) . . . 3-66
3.2.12 Werkzeugwechsel im NCK über Synchronaktionen (ab SW 5.1) . . 3-68
3.2.13 Werkzeugwechsel Zyklus (Werkstattgerechte Oberfläche (ShopMill)) 3-74
3.2.14 Satzsuchlauf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-75
3.2.15 Programmtest . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-77
3.2.16 Mehrere Spindeln in einem Kanal oder TO–Einheit . . . . . . . . . . . . . . 3-79
3.2.17 Entkopplung der Werkzeugverwaltung von der Spindelnummer . . . 3-79
3.2.18 Mehrere Magazine in einem Kanal oder einer TO–Einheit (ab SW 5.1) 3-86
Inhaltsverzeichnis 07.00

3.3 Werkzeug suchen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-87

3.3.1 Suchstrategien bei der Werkzeugsuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-87
3.3.2 Beispiel einer Werkzeugsuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-88
3.3.3 Suche in Flächenmagazinen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-89
3.4 Leerplatzsuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-90
3.4.1 Leerplatzsuche für ein Werkzeug – von Spindel ins Magazin . . . . . 3-90
3.4.2 Suchstrategie bei der Leerplatzsuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-91
3.4.3 Suchvorgang für die Leerplatzsuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-92
3.4.4 Suchstrategie Werkzeug tauschen (alt gegen neu; ab SW 5.1) . . . 3-93
3.4.5 Werkzeugsuche im Verschleißverbund (ab SW 5.1) . . . . . . . . . . . . . 3-94
3.5 Beladen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-99
3.5.1 Ablauf beim Beladen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-99
3.5.2 Werkzeugdaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-100
3.5.3 Magazinplatz zum Beladen auswählen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-101
3.5.4 Funktion der PLC beim Beladen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-102
3.5.5 Beladen von Werkzeugen über Teileprogramm . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-103
3.5.6 Nachladen von Werkzeugdaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-104
3.6 Entladen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-107
3.6.1 Datensicherung beim Entladen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-107
3.6.2 Funktion der PLC beim Entladen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-107
3.7 Umsetzen, Suchen, Positionieren von Werkzeugen . . . . . . . . . . . . . 3-110
3.7.1 Umsetzen (Auftrag von der WZV) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-110
3.7.2 Umsetzen durch PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-110
3.7.3 Suchen und Positionieren (in SW 3.2 nur bei OP 030) . . . . . . . . . . . 3-113
3.8 Werkzeugüberwachung (Stückzahl, Standzeit, Verschleiß) . . . . . . . 3-114
3.8.1 Überwachungsarten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-114
3.8.2 Standzeitüberwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-118
3.8.3 Stückzahlüberwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-119
3.8.4 Verschleißüberwachung (ab SW 5.1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-121
3.8.5 Signale an die PLC und von der PLC (ab SW 5.1) . . . . . . . . . . . . . . 3-123
3.8.6 Überwachungsdaten für Sollwerte (ab SW 5.1) . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-125
3.9 Varianten von D–Nummern Zuordnungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-127
3.9.1 Relative D–Nr. zu jedem T – Standard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-127
3.9.2 Absolute D–Nr. ohne Bezug zur T–Nummer (Flache D–Nr.) . . . . . . 3-127
3.9.3 Freie Wahl von D–Nummern bei jedem T . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-128
3.9.4 Einsatzortabhängige Korrekturen (Summenkorrekturen) . . . . . . . . . 3-131
3.10 Adapterdaten (ab SW 5.1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-134
3.10.1 Funktionale Beschreibung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-135
3.10.2 Aktivierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-135
3.11 Netzausfall bei einem Werkzeugbefehl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-145
3.12 Codeträger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-147
3.12.1 Funktion des Codeträgersystems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-147
3.13 Be–/Entladen von Werkzeugen über PLC mit PLC–WZV–Datenverteiler 3-147
3.14 Anwenderdaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-148
3.15 PLC–Beschreibung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-150
3.15.1 Schnittstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-150
3.15.2 Definitionen des Quittungsstatus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-155
07.00 Inhaltsverzeichnis

3.15.3 Diagnose der NC–PLC–Kommunikation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-158

3.15.4 Funktionsbausteine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-161
3.16 Werkstattgerechte Oberfläche (SW 5.3) (ShopMill) . . . . . . . . . . . . . . 3-162
3.16.1 Eckdaten der werkstattgerechten Oberfläche (ShopMill) . . . . . . . . . 3-163
3.16.2 Unterstützter Funktionsumfang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-165
4 Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-167
4.1 Eingabe der Maschinendaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-168
4.2 Eingabe der Magazindaten mit MMC 102/103 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-170
4.2.1 Reale Magazine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-170
4.2.2 Zwischenspeicher . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-173
4.2.3 Beladeplätze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-176
4.3 Erstellen der Magazinkonfiguration mit MMC 102/103 . . . . . . . . . . . 4-181
4.3.1 Eingabe der Platztypen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-181
4.3.2 Parametrierung des Platzes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-183
4.3.3 Nebenplatzbetrachtung (durch MD zu aktivierende Funktion) . . . . . 4-186
4.3.4 Sonderwerkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-186
4.3.5 Hierarchie der Platztypen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-187
4.3.6 Konfiguration erstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-187
4.3.7 Konfigurationsdatei erzeugen und laden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-191
4.4 Inbetriebnahme der WZV mit MMC 100 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-193
4.4.1 Aufbau des Inbetriebnahmefiles für MMC 100 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-193
4.5 Inbetriebnahme der WZV für MMC 102/103 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-201
4.5.1 Aktivieren der WZV–Bilder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-201
4.5.2 Projektierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-202
4.5.3 Aufbau der Datei [Link] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-202
4.5.4 Projektieren der WZV–Bilder in der Datei [Link] . . . . . . . . . . . 4-216
4.5.5 Hinweise zur Projektierung der Datei [Link] . . . . . . . . . . . . . . . 4-220
4.6 Anzeigenmaschinendaten bei MMC 100 (ab SW 4) . . . . . . . . . . . . . 4-222
4.7 Besonderheiten bei der Inbetriebnahme der werkstattgerechten
Oberfläche (ShopMill) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-224
4.8 Inbetriebnahme des Operation Panel OP030 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-225
4.9 Inbetriebnahme PLC–Programm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-226
4.9.1 PLC–Daten erzeugen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-226
4.9.2 Beschreibung der Testbausteine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-229
4.9.3 Anstehende Aufträge löschen (SW 4) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-233
4.9.4 Inbetriebnahme der WZV ShopMill in der PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-234
4.10 Inbetriebnahme Codeträger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-240
4.10.1 Beschreibung der Codeträger–Dateien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-240
4.10.2 Aufbau der Beschreibungsdatei . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-243
4.10.3 Anpassen der Datei “[Link]” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-252
4.10.4 Anpassen der herstellerspezifischen “ini–Datei” . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-253
4.10.5 Erstellen einer Konvertierungsdatei . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-254
5 Programmierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-259
5.1 Übersicht der BTSS und System–Variablen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-259
5.2 Schneidendaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-262
5.2.1 Schneidenparameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-262
Inhaltsverzeichnis 07.00

5.2.2 Anwender–Schneidendaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-265

5.2.3 Schneidenbezogene Werkzeugüberwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-266
5.2.4 Anwender–Schneidenüberwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-267
5.2.5 Einsatzortabhängige Korrekturen fein (Summenkorrekturen)
(ab SW 5) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-268
5.2.6 Ortsabhängige Korrekturen grob (Einrichtekorrekturen)
(ab SW 5) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-269
5.3 Werkzeugdaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-270
5.3.1 Werkzeugbezogene Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-270
5.3.2 Werkzeugbezogene Schleifdaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-274
5.3.3 Werkzeugbezogenen Anwenderdaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-275
5.4 Magazindaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-276
5.4.1 Magazinbeschreibungsdaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-276
5.4.2 Magazin–Anwenderdaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-278
5.4.3 Magazinplatzdaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-279
5.4.4 Magazinplatz–Anwenderdaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-284
5.4.5 Magazinplatzhierarchie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-284
5.4.6 Abstand zur Wechselstelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-285
5.4.7 Magazinbausteine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-288
5.4.8 Zuordnung von Zwischenspeichern zu Spindeln ( ab SW 3.2) . . . . 5-290
5.5 Adapterdaten (ab SW 5) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-292
5.6 Werkzeugträgerdaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-293
5.7 Freie Anwendervariablen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-294
5.8 NC–Sprachbefehle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-295
5.8.1 CHKDNO – Prüfung der Eindeutigkeit der D–Nummer (ab SW 5) . 5-295
5.8.2 CHKDM – Prüfung der Eindeutigkeit innerhalb eines Magazins (ab SW 5) 5-296
5.8.3 GETACTTD – Ermittlung der T–Nr. zu einer eindeutigen D–Nr. (ab SW 5) 5-297
5.8.4 GETDNO – D–Nummern umbenennen (ab SW 5) . . . . . . . . . . . . . . 5-298
5.8.5 SETDNO – D–Nummern umbenennen (ab SW 5) . . . . . . . . . . . . . . 5-298
5.8.6 DZERO – D–Nummern ungültig setzen (ab SW 5) . . . . . . . . . . . . . . 5-298
5.8.7 DELDL – Additive Korrekturen löschen (ab SW 5) . . . . . . . . . . . . . . 5-298
5.8.8 NEWT – Neues Werkzeug anlegen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-299
5.8.9 DELT – Werkzeug löschen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-299
5.8.10 GETT – T–Nr. lesen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-300
5.8.11 SETPIECE – Stückzahlzähler dekrementieren . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-300
5.8.12 GETSELT – Lesen der angewähltenT–Nr. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-302
5.8.13 GETACTT – Lesen der aktiven internen T–Nr. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-303
5.8.14 SETMS – Spindel kann zur Mastespindel erklärt werden . . . . . . . . . 5-304
5.8.15 SETMTH – Masterwerkzeughalternummer setzen (ab SW 5) . . . . . 5-304
5.8.16 POSM – Magazin positionieren (ab SW 5) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-305
5.8.17 SETTIA – Werkzeug aus Verschleißverbund inaktiv setzen (ab SW 5) 5-307
5.8.18 SETTA – Werkzeug aus Verschleißverbund aktiv setzen (ab SW 5) 5-308
5.8.19 RESETMON – Sprachbefehl zur Sollwertaktivierung (ab SW 5.1) . 5-308
5.8.20 $P_TOOLEXIST – Existenz eine Werkzeugs feststellen . . . . . . . . . 5-309
5.8.21 $A_TOOLMN – Magazin–Nr. von WZ lesen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-310
5.8.22 $A_TOOLMLN – Magazinplatz–Nr. von Werkzeug lesen . . . . . . . . . 5-310
5.8.23 $P_TOOLND – Schneidenanzahl von Werkzeug lesen . . . . . . . . . . 5-311
5.8.24 $A_MONIFACT – Faktor für Standzeitüberwachung lesen . . . . . . . 5-312
5.8.25 Weitere Sprachbefehle (ab SW 5) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-313
5.8.26 Variablen für Unterprogrammersetzungstechnik (ab SW 5) . . . . . . . 5-319
07.00 Inhaltsverzeichnis

5.8.27 Variablen für WZ–Wechsel in Synchronaktion . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-319

5.9 Festlegungen bei der Programmierung von Daten . . . . . . . . . . . . . . 5-321
5.9.1 Werkzeug– und Schneidendaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-321
5.9.2 Magazindaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-323
5.9.3 Werkzeugwechsel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-326
5.9.4 Schneidenanwahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-326
5.9.5 Werkzeugübernahme aus Programmtest (ab SW 4) . . . . . . . . . . . . . 5-328
5.10 Programmierung T=Platznummer (ab SW 4) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-329
5.10.1 Mehrere Revolver mit “T=Platznummer” aufrufen . . . . . . . . . . . . . . . 5-330
5.11 Programmierbeispiele . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-331
5.12 Übersicht der übrigen BTSS–Bausteine der WZV . . . . . . . . . . . . . . . 5-332
5.12.1 Magazin Verzeichnisdaten, MMC intern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-332
5.12.2 Werkzeug Verzeichnisdaten, MMC intern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-332
5.12.3 Parametrierung, Rückgabeparameter TMGETT, TSEARC . . . . . . . 5-333
5.12.4 Arbeitskorrekturen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-334
5.12.5 PI–Dienste und Sprachbefehle für WZV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-334
6 Datensicherung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-339
6.1 Sichern der NCK–Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-339
6.2 Sichern der PLC–Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-342
6.3 Datensicherung auf MMC–Festplatte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-342
7 Randbedingungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-343
8 Maschinendaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-345
8.1 Maschinendaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-345
8.1.1 Anzeigemaschinendaten bei MMC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-345
8.1.2 Speichereinstellungen für die WZV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-347
8.1.3 NC–spezifische Maschinendaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-348
8.1.4 Kanalspezifische Maschinendaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-358
8.1.5 Maschinendaten für Funktionsersetzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-370
8.1.6 Maschinendaten der Siemens–Anwenderdaten . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-372
9 Signalbeschreibung PLC Nahtstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-373
9.1 Nahtstelle für Magazin Be–/Entladen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-374
9.2 Nahtstelle für Spindel als Wechselstelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-379
9.3 Nahtstelle für Revolver als Wechselstelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-388
9.4 Nahtstelle NC–Kanäle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-395
10 Alarme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-397
10.1 Alarmbeschreibung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-399
11 PLC–Beispielprogramme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-425
11.1 FB 90: QUIT_WZV Quittierungen an WZV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-425
11.1.1 Beispielprogramme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-429
11.1.2 Kettenmagazin mit einer Spindel als Pick–Up–Magazin . . . . . . . . . . 11-429
11.1.3 Kettenmagazin mit Doppelgreifer und einer Spindel . . . . . . . . . . . . . 11-431
11.1.4 Kettenmagazin mit zwei Greifern und einer Spindel . . . . . . . . . . . . . 11-433
11.1.5 Zwei Kettenmagazine mit einer Spindel als Pick–Up–Magazin . . . . 11-435
Inhaltsverzeichnis 07.00

11.1.6 Kettenmagazin mit zwei Spindeln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-437

11.2 FB 91: LE_SUCH Leerplatz suchen für Werkzeug in Zwischenspeicher 11-440
11.3 FB 92: GET_LOC Magazinplatz– und Werkzeugdaten lesen . . . . . 11-444
11.4 FB 93: PUT_LOC Magazinplatz– und Werkzeugdaten schreiben . . 11-448
A Abkürzungen und Begriffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A-453
A.1 Abkürzungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A-453
A.2 Begriffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A-455
B Literatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B-467
C Index . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Index-477
Einleitung 1
Die Funktion Werkzeugverwaltung (WZV) stellt sicher, daß an der Maschine zu
jeder Zeit das richtige Werkzeug am richtigen Platz ist und die einem Werkzeug
zugeordneten Daten dem aktuellen Stand entsprechen. Die Funktion wird an
Werkzeugmaschinen mit Revolver–, Ketten– oder Flächenmagazinen eingesetzt.
Außerdem ermöglicht sie ein schnelles Einwechseln eines Werkzeugs, vermeidet
Ausschuß durch Überwachung der Werkzeugeinsatzzeit sowie der Maschinenstill-
standzeit durch Berücksichtigung von Ersatzwerkzeugen.

WZV–Funktionen
Die wesentlichen Funktionen der Werkzeugverwaltung sind:
Werkzeugauswahl über alle Magazine bzw. Revolver für aktive Werkzeuge und
Ersatzwerkzeuge (WZMG)
Ermittlung eines passenden Leerplatzes in Abhängigkeit von Werkzeuggröße
und Platztyp (WZMG)
Werkzeugbezogene Platzcodierung (fest und variabel) (WZMG)
Anstoß zum Werkzeugwechsel mit T– oder M06–Befehl (WZBF)
Achsbewegungen während des Werkzeugwechsels mit automatischer Synchro-
nisation bei nächster D–Nummer (WZBF)
Stückzahl–, Standzeit– und Verschleißüberwachung mit Vorwarngrenzenüber-
wachung (WZMO)
Bis zu 30 reale Magazine mit bis zu 600 Magazinplätzen und 600 Werkzeugen mit
bis zu 12 Schneiden je Werkzeug (max. 1500 Schneiden) werden verwaltet. Die
maximale Anzahl der Schneiden je Werkzeug ist abhängig vom Software–Stand
(12 Schneiden ab SW 5.1) und Maschinendateneinstellungen.
Mit dem Einsatz des MMC 103 als komfortabelste Ausbaustufe kann der volle
Funktionsumfang der Werkzeugverwaltung genutzt werden. Aber auch mit OP 030
und MMC 100.2 stehen die wesentlichen Funktionen aufgabenbezogen zu Verfü-
gung.
Einleitung 07.00

Neue Struktur
Die Funktionen, die mit der Werkzeugverwaltung zu bewältigen sind, haben sich im
Laufe der Zeit stark ausgeweitet. Zukünftig wird eine neue Struktur gewählt, die
sich folgendermaßen aufgliedert:
WZBF Basisfunktionen der Werkzeugverwaltung (auch ohne aktive WZV
verfügbar)
WZMO Werkzeugüberwachung
WZMG Werkzeugmagazinverwaltung (nur mit aktiver WZV verfügbar)
WZFD Werkzeugverwaltung bei flachen D–Nummern (nur ohne
aktive WZV)

Wesentliche Funktionen der MMC 103 MMC 100.2 OP 030

Werkzeugverwaltung (Standard)
Systembilder in der X X X
Standardsoftware
Projektierungsmöglichkeiten der X
Masken und Softkeys
Komfortable Inbetriebnahme über X
Systembilder
Editieren von Werkzeugdaten X X X
Magazin– und Werkzeugliste X X X
Leerplatzsuche und X X X
Platzpositionierung
Be– und Entladen von Werkzeugen X X X
Komfortable Leerplatzsuche über X
Softkeys
Mehrere reale Magazine möglich 30 1 Magazin 1 Magazin
ab SW 5.3: ab SW 5.3:
30 Magazine 30 Magazine
Mehrere Be–/Entladestellen je X
Magazin
Werkzeugschrank und X
Werkzeugkatalog
“Relative” D–Nummer mit freier X
Nummerierung
Adapterdaten X
Ortsabhängige Korrekturen X
Be– und Entladen über X
Codeträgersystem
Datensicherung über X X
V.24–Schnittstelle
Datensicherung auf Festplatte X
07.00 Einleitung
1.1 Allgemeine Übersicht

1.1 Allgemeine Übersicht

In dieser Dokumentation wird die Funktionalität der WZV dargestellt. WZV–Funk-
tionen sind auf MMC, NCK und PLC enthalten. Die jeweiligen Funktionen sind in
der Funktionsstruktur (siehe Kapitel 2.1) ersichtlich. Die WZV gliedert sich in ver-
schiedene Teilbereiche auf, die in der Einleitung bereits erläutert wurden.

Basisfunktionen
Im Bereich WZBF der Werkzeugverwaltung gibt es die Basisfunktionen. Diese Ba-
sisfunktionen sind generell verfügbar, auch in Systemen ohne aktive WZV. Zu den
Basisfunktionen gehören z.B. das Anlegen und Löschen von Werkzeugen, Ein-
gabe von Korrekturen und Werkzeugwechsel. Bei den Basisfunktionen ist jeder
T–Nummer (Werkzeug–Identifizierung) eine bestimmte Anzahl (max. 12) von
Schneiden (D–Nummern) zugeordnet.
Bei Systemen ohne aktive WZV kann alternativ die Funktion WZFD oder ”flache
D–Nummer” (freie D–Nummernwahl unabhängig zur T–Nummer) aktiviert werden.
Hierbei gibt es in Bezug auf die Schneidenanzahl keine feste Begrenzung auf max.
12 Schneiden pro Werkzeug, sondern die Anzahl ist flexibel. Der Anwender ist bei
der ”flachen D–Nummer” zuständig für die Verwaltung und Zuordnung von T–
Nummern zu D–Nummern.

Zusatzfunktionen
Die Zusatzfunktionen der Werkzeugverwaltung sind die Magazinverwaltung, Werk-
zeug– und Leerplatzsuche und die Überwachung von Werkzeug–Standzeit, Stück-
zahl oder Verschleißwerten. Diese Zusatzfunktionen sind nur mit der aktiven WZV
(Option) verfügbar.
Ohne aktive WZV ist die Magazinverwaltung durch den Maschinenhersteller zu
realisieren. In der Regel wird dieses über die PLC erfolgen.

Magazinverwaltung
Die Magazinverwaltung verwaltet die Plätze der Magazine. Diese Plätze können
frei sein, mit Werkzeugen bestückt sein, oder belegt sein durch übergroße Werk-
zeuge auf Nachbarplätzen.
Freie Plätze können ”Beladen” werden mit weiteren Werkzeugen. Über die WZV ist
für den Maschinenhersteller eine optimale Verwaltung der Werkzeuge und Maga-
zinplätze gewährleistet.
Mit der Magazinverwaltung stehen erweiterte Funktionen wie Beladen, Entladen,
Positionieren von Werkzeugen zur Verfügung. Außerdem gibt es Suchfunktionen
von Werkzeugen, Magazinplätzen und Suchstrategien für Ersatzwerkzeuge. Bei
den Überwachungsfunktionen werden bei Ablauf der aktivierten Überwachung
Werkzeuge gesperrt und nicht mehr verwendet. Für die weitere Bearbeitung wird
bei Vorhandensein eines nicht gesperrten gleichartigen Werkzeugs (Duplowerk-
zeug) dieses automatisch verwendet.
Einleitung 07.00
1.1 Allgemeine Übersicht

Mit aktiver WZV sind im einfachsten Fall die Konfigurationen von Magazinen, Bela-
demagazinen, Spindeln, Greifern usw. festzulegen. Weiterhin sind die Nahtstellen
(DB 71 bis DB 73) in der PLC zu behandeln (siehe Kapitel 2.3).
Bei der Behandlung der Nahtstellen sind auftragsbezogene Werkzeugbewegungen
(z.B. Kette positionieren, Greifer schwenken) abzuleiten. Nach erfolgten Werk-
zeugbewegungen sind die Positionen und der Auftragsstatus über Grundpro-
grammbausteine (FC 7 und FC 8) zu quittieren. Eventuell wird noch ein Zyklus
(oder ASUP) für das NC–Programm erstellt, in dem der Werkzeugwechsel mit den
dazu notwendigen Fahrbewegungen programmiert wird. Für den Werkzeugwech-
sel bzw. die Werkzeugvoranwahl wird bei aktiver WZV ein Bezeichner program-
miert. Zur eindeutigen Identifizierung in Bezug auf Ersatzwerkzeuge steht zusätz-
lich eine Duplonummer zur Verfügung. Werkzeugbezeichner und Duplonummer
werden auf eine intern vergebene T–Nummer abgebildet. Diese intern vergebene
T–Nummer wird zur Adressierung von nachfolgend beschriebenen Variablen be-
nutzt.

BTSS–Variablen
Zusätzliche Funktionen stehen über BTSS–Variablen (siehe Kapitel 2.2, PI–Be-
fehle) von Seiten der PLC oder MMC (siehe Kapitel 5.12.5) zur Verfügung. Über
NC–Programm (z.B. Zyklus, ASUP) gibt es entsprechende Sprachbefehle, um
eine optimale Anpassung der Werkzeugverwaltung an die Gegebenheiten von Ma-
schinen vorzunehmen. Über die der WZV zugrunde liegenden Datenstrukturen, die
in Form von NC–Datenbausteinen abgebildet sind, kann man sich eine gute Über-
sicht verschaffen.
07.00 Einleitung
1.2 Eckdaten

1.2 Eckdaten

Bedientafeln
Für die Werkzeugverwaltung (WZV) gibt es ab dem SW–Stand 3.2 die Möglichkeit,
folgende Bedientafeln einzusetzen:
MMC 100.2 (Vorläufer MMC 100)
Es sind 2 Oberflächen wählbar:
– Standard
– Werkstattgerecht (Shopmill) ab SW 5.3
MMC 103 (Vorläufer MMC 102)
OP 030 z.B. für Belademagazine in Verbindung mit MMC 100.2/103
Die Funktionalität der Bedienoberfläche von MMC 100.2 und MMC 103 ist in fol-
genden Bereichen unterschiedlich.
Inbetriebnahme
Datensicherung (Festplatte)
Bedienung über projektierbare Bilder.
Folgendes ist bei der MMC 100.2 nicht realisiert:
Projektierung von Anwendersoftkeys für die Leerplatzsuche
Inbetriebnahme über Systembilder.
Mehrere Be–/Entladestellen je Magazin
Werkzeugschrank, Werkzeugkatalog
”Relative” D–Nummern mit freier Nummerierung
Adapterdaten
Ortsabhängige Korrekturen
Be– und Entladen über Codeträgersystem

Daten
Die Datenhaltung und –verwaltung erfolgt in der NC und MMC103. Alle Daten kön-
nen sowohl über Handeingabe, NC–Programm oder durch Datenübertragung gele-
sen bzw. geschrieben werden.

Bedienung
Die Bedienung erfolgt über Systembilder. Es gibt Bilder für die Inbetriebnahme (nur
MMC 103) und Bilder für die Bedienung der Werkzeugverwaltung (Magazinlisten,
Werkzeuglisten, Be–/Entladen).
Einleitung 07.00
1.2 Eckdaten

Programmierung im NC–Teileprogramm
Mit Einsatz der Werkzeugverwaltung ist es möglich, das Werkzeug mit einem Na-
men (Bezeichner), z.B. T = ”Schaftfraeser 120 mm”, im Teileprogramm aufzurufen.
Der Werkzeugaufruf über eine T–Nr. ist jedoch weiterhin möglich. Dabei ist die
T–Nr. dann der Name des Werkzeugs (z.B. T=12345678).
Ein Werkzeug wird eindeutig über seinen Namen und seine Duplonummer be-
stimmt. Weiterhin kann jedes Werkzeug eindeutig über seine “interne” T–Nummer
identifiziert werden. Die interne T–Nummer wird i.d.R. von NCK vergeben und bei
Programmieren eines Werkzeugwechsels im Teileprogramm nicht verwendet.
Bei der Magazinart Revolver ist der T–Aufruf der Wechselbefehl.
Bei Magazinart Kette, Flächenmagazin ist der T–Aufruf das Vorbereiten zum
Wechseln. Die Funktion M06 wechselt das vorbereitete Werkzeug in die Spindel.

Hinweis
Generell wird M06 als Begriff für einen Werkzeugwechsel gebraucht.

PLC
Für die WZV gibt es Datenbausteine (DB71–73) für den Empfang von WZV–Kom-
mandos und Funktionsbausteine (FC7, 8) zur Quittierung der WZV–Kommandos.
Weiterhin gibt es mit FC22 eine Richtungsanwahl für Magazine.
Ergänzend können WZV–Daten über FB2, 3 gelesen und geschrieben werden.
Komplexe WZV–Dienste können über FB4 angestoßen werden.

Magazinarten
Es können Revolver, Kettenmagazine und Flächenmagazine verwaltet werden.
Andere Magazinarten werden auf diese abgebildet, z.B. Pick–up–Magazine.
Reale Magazine können als Revolver, Kette, Flächenmagazin definiert werden.
Beladestellen bzw. Beladestationen sind als Magazinart für das Be– und Entladen
zu verwenden.
Ein Magazinzwischenspeicher faßt alle weiteren Plätze zusammen auf denen
Werkzeuge plaziert werden können (Spindel, Greifer,...).

Platzcodierung
Für die Werkzeuge werden sowohl eine Festplatzcodierung als auch eine variable
Platzcodierung unterstützt.
07.00 Einleitung
1.2 Eckdaten

Platztyp
Über den Platztyp kann die Art und Form des Platzes festgelegt werden. Mit der
Zuordnung von Platztypen zu Magazinplätzen kann das Magazin in Gebiete unter-
teilt werden. Dadurch können auch verschiedene Arten von Sonderwerkzeugen
z.B. ”Besonders_Groß”, ”Besonders_Schwer”, bestimmten Plätzen zugeordnet
werden.
Die Platztypen können in eine aufsteigende Ordnung, eine sogenannte Hierarchie,
gebracht werden. Mit dieser Ordnung wird bestimmt, daß ein Werkzeug, das auf
einen ”kleinen” Platztyp soll, auch auf einen ”größeren” Platztyp gesteckt werden
kann, falls kein ”kleiner” Platztyp mehr frei ist.

Überwachungen
In der WZV findet eine Werkzeugüberwachung wahlweise nach Stückzahl oder
Standzeit (bezogen auf die Schneiden) statt. Ab SW 5 ist außerdem eine Ver-
schleißüberwachung verfügbar. Ersatzwerkzeuge (Duplowerkzeuge) werden über
eine Duplo–Nummer unterschieden.

Suchstrategie
Es sind einstellbare Strategien beim Werkzeugwechsel vorhanden. Hierbei sind
unterschiedliche Strategien für die Werkzeugsuche und die Leerplatzsuche des
”Altwerkzeuges” möglich.
Zusätzlich kann eine Suchstrategie für das Beladen von Werkzeugen eingestellt
werden.

Auszug von Grunddaten der WZV

Begriff Daten/Bereich
Magazinkonfigurationen pro Kanal 1
Anzahl Magazine gesamt max. 32
Anzahl Magazinplätze gesamt max. 600
Anzahl Werkzeuge gesamt max. 600
Programmierung der Werkzeuge über Be- z.B.
zeichner (Namen) mit 32 alphanumeri- T = ”Winkelkopffrae-
schen Zeichen im NC–Programm ser_32”
Duplo–Nr. 1 – 32000
Anzahl Schneiden für alle Werkzeuge max. 1500
Definition von Platztypen ja
Nebenplatzbetrachtung in Halbplätzen 2–dimensional
Platzcodierung fest oder variabel
Einleitung 07.00
1.2 Eckdaten

Begriff Daten/Bereich
Strategie für Werkzeugsuche einstellbar (program-
mierbar) über Systemva-
riablen
Strategie für Leerplatzsuche einstellbar (program-
mierbar) über Systemva-
riablen.
M06–Befehl für WZ–Wechsel M–Code, über MD ein-
stellbar, kanalspezifisch
WZ–Wechsel mit M06– oder T–Befehl über MD einstellbar, ka-
nalspezifisch
Verschleißüberwachung für jede Schneide
Verschleißüberwachung nach Standzeit Auflösung msec
Verschleißüberwachung nach Stückzahl Zähler
Zugriff auf WZV–Daten über NC–Pro- Systemvariablen
gramm
Automatischer Decodierstop, bis Werk- ja
zeug ausgewählt ist.
T=Platz–Nr über MD einstellbar

Option
Die Werkzeugverwaltung ist eine OPTION.
Übersicht 2
2.1 Funktionsstruktur der Werkzeugverwaltung

MMC
Werkzeugdaten Anzeige, Ein–/Ausgabe
Magazindaten Anzeige, Ein–/Ausgabe
Korrekturdaten Anzeige, Ein–/Ausgabe
Werkmittelverwaltung
– Stammdaten
– Einsatzdaten
– Codeträger
Be–/Entladedialog

NCK
Werkzeugdaten verwalten
– Zustand
– Überwachung
– Korrekturen
Magazindaten verwalten
– Magazine
– Magazinplätze
Werkzeugverwaltung
– Werkzeug suchen
– Leerplatz suchen
– Werkzeug wechseln
– Beladen, Entladen

PLC
Magazinsteuerung
Greifersteuerung
Spindelsteuerung
Sicherheitsverriegelungen
Werkzeugwechsel durchführen
Wegeberechnungen sofern nötig
gegebenfalls eigene Wechselstrategie
2-28

Bild 2-1

2.2

Übersicht
2.2 Datenstruktur MMC/PLC – NCK (BTSS)
Magazin–Verzeichnis Magazindaten Magazinplatzdaten
TMV TM, $TC_MAPx[y] TP, $TC_MPPx[y,z]
Struktur der Magazin– und Werkzeugdaten T=”Bezeichner”

Datenstruktur MMC/PLC – NCK (BTSS)

Magazin–Nr. Platz–Nr. WZ–Daten allgemein
Anz. Mag.
Bezeichner Platzart TD, $TC_TPx[y]
[Link]. [Link]. Art Platztyp T–Nr.
Bezeichner
Zustand T–Nr. Duplo–Nr.
[Link]. [Link]. Verw. 1– Nebenplatzbetr. j/n TU, $TC_TPCx[y]
WZ–Größe T–Nr.
Verw. 2– Zustand
Mag. Beschreibung Mag. Platztyp Anw.–Daten
Anzahl Plätze Zustand
Aktueller Platz Art–Index (z.B. Spindel) je Werkzeug
Überwachungsart
Kommunikation Suchstrategie
Platz–Nr.
bei Ausfall Je Schneide
SINUMERIK 840D/840Di/810D FB Werkzeugverwaltung – Ausgabe 07.2000

Magazin–Kontrollblock Platzart
$TC_MAPCx[y] TS, $TC_MOPx[y,z]
TMC, $TC_MAMPx Platztyp
WZ–Schneidendaten
T–Nr. Standzeit
[Link] Anwenderdaten Nebenplatzbetr. j/n TO, $TC_DPx[y] Stückzahl
je Magazin Zustand D1 Vorwarngrenze
[Link] Mag. Beschreibung Geometrie Schneide 1

.
...........
Art–Index (z.B. Spindel) D2 Geometrie Schneide 2
Anzahl Plätze Mehrfachzuordnungen
$TC_MPPC_x[y,z] D3 Geometrie Schneide 3
TPM $TC_MDPx[y,z]
Kommunikation
...
Abstand 1. Int. Mag. Anwender– Standzeit
Daten je Platz D12 Geometrie Schneide 12 Stückzahl
Abstand 2. Int. Mag.
© Siemens AG 2000 All Rights Reserved

Werkzeugverzeichnisdaten Vorwarngrenze
TV $TC_MOPCx[y,z]
AD
Zuordnung Zwischen– TUE, $TC_DPx[y] [Link]
Interne Kommuni–
speicher–plätze zu Spindel Adapter– Überwachung
kation mit MMC D1 Anw. Daten Schneide 1
$TC_MLSR[x,y] daten
TOE, TOS
Zuordnung Magazinplatz D2 Anw. Daten Schneide 2
$TC_ECP, $TC_SCP
des Zwischenspeicher–
Magazinplatzhierarchie D3 Anw. Daten Schneide 3 Ortsabhängige
magazins zu einer Spindel
TT, $TC_MPTH[x,y] Korrekturen
Einrichtewert
Platztypen–
für jeden Platz

07.00
D12 Anw. Daten Schneide 12 Verschleißwert
hierarchisierung
07.00 Übersicht
2.3 Schnittstellen PLC – NCK

Bei den nicht hinterlegten Kästchen handelt es sich um die bisherigen Daten der
Werkzeugverwaltung. Die hinterlegten Kästchen zeigen die Anwenderdaten.
Neue Datenblöcke werden durch hinterlegte und schraffierte Kästchen angezeigt.

TOA–Bereich
Ein TOA–Bereich stellt einen unabhängigen Bereich der Werkzeugverwaltung dar.
Zu anderen TOA–Bereichen existiert keine Verbindung.
Es können in Abhängigkeit der Kanalanzahl bis zu 10 unabhängige TOA–Bereiche
angelegt werden. Einem TOA–Bereich können mehrere Kanäle zugeordnet wer-
den. 1 Kanal kann aber nicht mehreren TOA–Bereichen zugeordnet werden. Ei-
nem TOA–Bereich kann eine Teilmenge von Magazinen, Zwischenspeichern und
Belademagazinen zugeordnet werden.

2.3 Schnittstellen PLC – NCK

Übersicht
Der Kern der Werkzeugverwaltung bei der SINUMERIK 840D befindet sich auf
dem NCK. In der PLC befinden sich lediglich Schnittstellen für den maschinenspe-
zifischen Teil (siehe Bild 2-2).

PLC NCK

DB 71 DB 74

Parameter,
Be–/Entladest. 1 Belegung Maschinen-
Zwischensp.
etc. daten

TO–Daten
DB 72

Spindel 1 Grund–
programm Werkzeug–
(FC 6) verwaltung

DB 73 Magazin–
Daten
Revolver 1

FC 7, 8
Platz WZ alt
TM_TRANS
Platz WZ neu

FC 22
Soll–Pos TM_DIR Richtung

Richtungs–
Ist–Pos Restweg
auswahl

Bild 2-2 Datenstruktur und Nahtstelle PLC–NCK

Übersicht 07.00
2.4 Magazinkonfiguration

PC PLC NCK
[Link] Anwender DB

NC–VAR
Adressen von
WZV– Selektor
NC–Variablen TO–Daten
Variablen
WZV–Variablen

FB2

GET
Magazin–
NC–Variable
daten
lesen

FB3
PUT
NC–Variable
schreiben
Werkzeug-
verwaltung
DB16 FB4, FB7

WZV PI–
Dienste

Bild 2-3 Erweiterte Nahtstelle für WZV zwischen PLC–NCK

2.4 Magazinkonfiguration

Magazinkonfiguration
In einem Konfigurationsvorgang werden auf MMC ein oder mehrere reale (eigentli-
ches Magazin zur Aufbewahrung der Werkzeuge, NCK kann mehrere reale Maga-
zine verwalten) Magazine zu einer Magazinkonfiguration zusammengefaßt. Alle
Magazine in einer Konfiguration können zur gleichen Zeit in einem Kanal betrieben
werden. Es können mehrere Magazinkonfigurationen definiert werden, jedoch kann
zu einer Zeit in einem Kanal immer nur eine Konfiguration aktiv sein.
In der NC sind die Magazin– und Werkzeugdaten im sogenannten TO–Bereich
abgelegt worden. Der TO–Bereich kann wiederum über Maschinendaten in ein-
zelne TO–Einheiten unterteilt werden. Weiterhin muß über Maschinendaten festge-
legt werden, welcher Kanal bzw. welche Kanäle auf welchen TO–Einheiten arbei-
ten. Pro TO–Einheit kann immer nur eine Magazinkonfiguration aktiv sein. Sind
einer TO–Einheit mehrere Kanäle zugeordnet, gilt die Magazinkonfiguration für alle
zugeordneten Kanäle.
07.00 Übersicht
2.5 Magazinliste

Konf. Maschinen–
MMC–Konfiguration aktivieren daten

Inbetriebnahme MMC NC–WZV

TO_n Kanal n
k ...
m ....
.. ....
.. Kanal 3
TO_2
2
2 Kanal 2
1 TO_1
1 Mag.
Kanal 1
real. Konf.
Mag.

reale Magazine m Magazin–Konf. m TO–Einheiten n Kanäle

k Magazine eine Magazinkof.
pro TO_Einheit

Bild 2-4 Zuordnung der Magazine zu Kanälen

Weitere Informationen siehe Kapitel 3.1 und 4.2.1.

2.5 Magazinliste
Die Magazinliste ist ein platzorientiertes Abbild des Werkzeugmagazins, des Grei-
fers und der Spindel. Die Werkzeugverwaltung arbeitet nur mit den Werkzeugen
aus der Magazinliste.
Beim Werkzeugwechsel können aber auch zusätzliche Werkzeuge ohne Maga-
zinzuordnung ausgewählt werden. Das Werkzeug muß von Hand in die Maschine
eingesetzt werden und nach der Bearbeitung wieder von Hand entnommen werden
(Handwerkzeug). Gleiches gilt für die Werkzeugliste. Zum Handwerkzeug siehe
Kapitel 3.2.11.
Übersicht 07.00
2.6 Werkzeugliste

MMC 103
Der Aufbau der Magazinliste wird vom Maschinenhersteller über die PA-
[Link] festgelegt (welche Daten sollen angezeigt werden). Für die Aufteilung
der verschiedenen Daten z.B. Korrekturen, Verschleiß, allgemeine Daten, stehen
bis zu drei frei definierbare Bilder (Masken) zur Verfügung. Diese Bilder können
über eigene Softkeys angewählt werden. Im Beispiel unten: Maglist 1, Maglist 2,
Maglist 3. In der Magazinliste werden die Werkzeuge aufgelistet, die sich im ange-
wählten Magazin befinden.
Die Magazinliste, die unter Maglist 1 projektiert wurde, ist das Grundbild der Werk-
zeugverwaltung. Von hier aus können alle Bedienoperationen angewählt werden.
Für jeden Kanal existiert eine Magazinliste.

Bild 2-5 Beispiel einer Magazinliste

2.6 Werkzeugliste
Die Werkzeugliste enthält alle der NC bekannten Werkzeuge. Das sind die Werk-
zeuge im Magazin und die entladenen Werkzeuge, deren Daten vorgehalten wer-
den sollen.
Die Werkzeugverwaltung arbeitet mit den beladenen Werkzeugen aus der Werk-
zeugliste.
07.00 Übersicht
2.6 Werkzeugliste

MMC 103
Der Aufbau der Werkzeugliste wird vom Anwender festgelegt. Die Daten können in
bis zu drei frei definierbaren Bildern (Masken) angezeigt werden. Im Beispiel un-
ten: Toollist 1, Toollist 2, Toollist 3.
In der Werkzeugliste werden alle Werkzeuge des TO–Bereiches sortiert nach der
internen T–Nr. aufgelistet, also auch Werkzeuge die keinem Magazinplatz zuge-
ordnet sind. Das Bild unter dem Softkey ”Toollist 1” wird als Grundbild angezeigt.

Bild 2-6 Beispiel einer Werkzeugliste

Werkzeugbezeichner und Duplonummer in den Listen änderbar

Umbennen von Werkzeugen
Ab SW 5.2 können vom Bediener der Werkzeugbezeichner und die Duplonummer
direkt in der Magazin–, der Werkzeug–, der Arbeitskorrekturliste und dem Bild
Werkzeug–Details geändert werden. Die direkte Änderung des Werkzeugtyps ist in
der Arbeitskorrekturliste nicht möglich.

Werkzeugbezeichner und Duplonummer ändern

Durch das MD 9240: USER_CLASS_WRITE_TOA_NAME wird eingestellt, ob der
Werkzeugbezeichner und die Duplonummer vom Bediener in den Listen geändert
werden können. Als Standardwert ist immer ”0” eingestellt. Bei diesem Wert kön-
nen vom Bediener in den Listen keine Änderungen vorgenommen werden.
Werkzeugtyp ändern
Mit dem MD 9241: USER_CLASS_WRITE_TOA_TYPE wird eingestellt, ob der
Bediener in der Werkzeug–, der Magazinliste und dem Bild Werkzeug–Details den
Übersicht 07.00
2.6 Werkzeugliste

Werkzeugtyp direkt ändern kann (siehe Kapitel 4.5.1). Standardmäßig ist das MD
auf ”0” eingestellt. Der Bediener kann bei dieser Einstellung keine direkte Ände-
rung in den Listen vornehmen.

Hinweis
In der Arbeitskorrekturliste kann der Werkzeugtyp nicht direkt geändert werden.
Eine Änderung des Werkzeugtyps einer Schneide, ändert automatisch den Werk-
zeugtyp aller Schneiden des selben Werkzeuges. In der Arbeitskorrekturliste ste-
hen die Schneiden eines Werkzeuges nicht direkt untereinander, da sie nach den
frei vergebenen D–Nummern sortiert werden.

Funktion Werkzeugtyp
Werden vom Bediener der Werkzeugtyp einer Schneide geändert, wird der Werk-
zeugtyp der anderen Schneiden des selben Werkzeuges auch geändert.
Es werden folgende Daten auf 0 gesetzt:
Werkzeug Anwender–Daten
Werkzeugkorrektur–Parameter aller Schneiden
(die Schneiden–Adapter–Daten werden nicht geändert, wenn sich das Werk-
zeug auf einen Magazinplatz befindet und die Funktion ”Magazinplatz–Adapter-
daten” auf der NC aktiv ist.)
Schneiden Anwender–Daten aller Schneiden
Schneiden–Überwachungsdaten aller Schneiden
Ortsabhängige Korrektur–Parameter aller Schneiden (Verschleißwerte und Ein-
richtewerte)
Änderungsvorgang parametrieren
Bevor die Änderungen am Werkzeugtyp wirksam werden, wird noch eine Bestäti-
gung vom Bediener angefordert. Diese Abfrage läßt sich abhängig von der aktuel-
len Berechtigung durch das Einstellen des folgenden Datums in der [Link]
unterdrücken:
[ACCESSLEVEL]
ChangeToolTypeWithoutConfirmation=–1 ;Wertebereich –1 bis 7

Bei der Voreinstellung ”–1” wird die Bestätigung immer angefordert. Durch Eintra-
gen eines Zugriffs–Levels (Werte 1–7) wird eingestellt, ab welcher niedrigeren Zu–
griffsebene die Nachfrage gestellt werden soll.
Mit Schlüsselschalter ”0” (Zugriffs–Level 7) wird nach einer Bestätigung gefragt. Ab
Schlüsselschalter ”1” und höher (Zugriffs–Level 6 und kleiner) unterbleibt die Nach-
frage.
Beispiel:
[ACCESSLEVEL]
ChangeToolTypeWithoutConfirmation=6 ;Wertebereich –1 bis 7
07.00 Übersicht
2.7 Werkzeugschrank (nur MMC103)

Neue Magazinliste mit mehreren Zeilen (ab SW 5.2)

Schneiden in Magazinliste
Ab dem Softwarestand 5.2 stehen in der Magazinliste pro Werkzeug mehrere Zei-
len zur Verfügung. Die Schneiden für jedes Werkzeug kann man in jedem Maga-
zinbild sehen.

2.7 Werkzeugschrank (nur MMC103)

Werkzeugschrank (MMC)
Im Werkzeugschrank können die Daten für eingesetzte Werkzeuge abgelegt wer-
den. Diese Daten werden als Einsatzdaten bezeichnet. Beim Entladen der Werk-
zeuge können die, während des Werkzeugeinsatzes in der NC, korrigierten Daten
im WZ–Schrank abgelegt werden. Beim Beladen kann der Bediener wieder auf
diese Daten zurückgreifen. Allerdings muß er die Duplo–Nr. des Werkzeuges wis-
sen.
Für jedes einzelne Werkzeug an der Steuerung, ein sogenanntes Einsatzwerk-
zeug, wird im Schrank ein kompletter Werkzeugdatensatz geführt. Ein Einsatz–
werkzeug wird im Katalog durch seine Technologie, seinen Werkzeugtyp, seinen
zum Werkzeugtyp eindeutigen Namen und seine, in bezug auf Werkzeugtyp und
Name, eindeutige Duplo–Nr. (>0) identifiziert. Jedes Einsatzwerkzeug hat somit
eine andere Duplo–Nr., auch wenn Technologie, Typ und Werkzeugname gleich
sind.
Im Werkzeugschrank kann man Werkzeugdaten für Einsatzwerkzeuge speichern
bzw. eingeben.
Übersicht 07.00
2.8 Werkzeugkatalog (nur MMC103)

Bild 2-7 Beispiel Werkzeugschrank

2.8 Werkzeugkatalog (nur MMC103)

Werkzeugkatalog Werkzeugschrank

Stammdaten für neue WZ Einsatzdaten für WZ

– Technologie – Technologie
– Werkzeug–Typ – Werkzeug–Typ
– Werkzeugname – Werkzeugname
– mit Duplo–Nr.

Stammdaten Einsatzdaten

Bild 2-8 Unterschiede Werkzeugkatalog und –schrank

Werkzeugkatalog
Im Auslieferungszustand ist der Werkzeugkatalog leer. Um ein neues Werkzeug
über den Katalog beladen zu können, müssen erst Werkzeugdaten eingegeben
werden. Dazu werdenTechnologie und Werkzeugtyp ausgewählt und ein Werk–
07.00 Übersicht
2.8 Werkzeugkatalog (nur MMC103)

zeugname angegeben. Danach gibt man die Werkzeug– und Schneidendaten ein.
Durch diesen Vorgang wurden für die Werkzeuge sogenannte Stammdaten er-
zeugt.
Beim Beladen eines neuen Werkzeuges kann der Bediener auf diese Stammdaten
zurückgreifen. Es können keine Daten gebrauchter Werkzeuge gespeichert wer-
den. Für jedes Werkzeug existiert somit genau ein Stammdatensatz einer be-
stimmten Technologie, eines bestimmten Typs und eines bestimmten Werkzeug–
namens.
Die Werkzeugstammdaten werden über den Werkzeugkatalog einsortiert. In den
Werkzeugstammdaten werden die allgemeingültigen Werkzeugdaten sowie Soll–
und Technologiedaten der Werkzeugen geführt.

Technologie Werkzeugtyp
Kugelkopffräser
Schaftfräser
Schaftfräser mit
Eckenverrundung
Winkelkopffräser
Fräswerkzeuge Winkelkopffräser mit
Eckenverrundung
Planfräser
Gewindefräser
Scheibenfräser
Kegelstumpffräser

Spiralbohrer

Vollbohrer
Bohrstange Einsatzdaten

Stammdaten
Zentrierbohrer
Spitzsenker
Bohrwerkzeuge Flachsenker Technologie
Technologie Typ
Gewindebohrer
Regelgewinde Typ Name
Gewindebohrer Name Duplo–Nr.
Feingewinde
Gewindebohrer Werkzeugdaten
Whitworthgewinde Werkzeugdaten Schneidendaten
Schneidendaten
Reibahle

Schruppstahl
Schlichtstahl

Drehwerkzeuge Einstechstahl
Abstechstahl
Gewindestahl

Sonderwerkzeuge Sonderwerkzeug

Spezialwerkzeuge Nutsäge

Meßtaster

Bild 2-9 Struktur des Werkzeugkatalogs mit Stamm– und Einsatzdaten

Übersicht 07.00
2.8 Werkzeugkatalog (nur MMC103)

Die vollständige Liste der Werkzeugtypen ist in der Programmieranleitung enthal-

ten.

Bild 2-10 Beispiel Werkzeugkatalog

Hinweis
Stammdaten sind nur komplett aus der Steuerung auslesbar und in eine andere
übertragbar.

Werkzeugdaten:
Für jedes Werkzeug können folgende Daten eingegeben werden:
Werkzeuggröße z.B. 2222 (links, rechts, unten, oben)
Platztyp
Platzcodierung (fest, variabel)
Überwachungsart (keine, Standzeit, Stückzahl, Verschleiß)
Anzahl der Schneiden (nur Anzeige der definierten Schneiden)
Ersatzwerkzeug–Suchstrategie (nächste Duplo–Nr., kürzester Weg u.a.)

Werkzeugschneidendaten:
Schneidenlage
Anzahl der Schneiden (nur Anzeige)
07.00 Übersicht
2.9 Zugriffsschutz, Schutzstufen

Schneidennummer (nur Anzeige)

Korrekturparameter (Geometrie, Verschleiß, Basis)
Überwachungsdaten (Soll–Wert, Vorwarngrenze)

Hinweis
Die Datenbasis der Werkzeugeinsatzdaten kann nur komplett aus der Steuerung
ausgelesen und an eine andere Steuerung übertragen werden.

2.9 Zugriffsschutz, Schutzstufen

Der Zugriff auf Programme, Daten und Funktionen ist benutzerorientiert über 8
hierarchische Schutzstufen verriegelt. Diese sind unterteilt in
4 Kennwort–Stufen für Siemens, Maschinenherstellter und Endanwender
4 Schlüsselschalter–Stellungen für Endanwender

Schutzstufe Verriegelt durch: Benutzer

0 Kennwort Siemens
1 Kennwort Maschinenhersteller: Entwicklung
2 Kennwort Maschinenhersteller: Inbetriebnehmer
3 Kennwort Endanwender: Service
4 Schlüsselschalter Endanwender:Programmierer, Einrichter
Stellung 3
5 Schlüsselschalter Endanwender: qualifizierter Bediener, der
Stellung 2 nicht programmiert
6 Schlüsselschalter Endanwender: ausgebildeter Bediener, der
Stellung 1 nicht programmiert
7 Schlüsselschalter Endanwender: angelernter Bediener
Stellung 0

Nähere Informationen siehe Kapitel 4.4.1.

MMC 103: Der Zugriffsschutz wird in der Datei c:\user\[Link] festgelegt
(siehe Kapitel 4). Sie sind nach dem Schlüsselwort [ACCESSLEVEL]
einzugeben.
MMC 100.2: Einstellung über Anzeigenmaschinendaten.
Beispiele für Funktionen die gesperrt werden können:
Beladen
Entladen
Übersicht 07.00
2.10 Offenheit im MMC

Anzeige der Magazinliste, Werkzeugliste

Werkzeugschrank, Werkzeugkatalog
Laden der Magazinkonfiguration

2.10 Offenheit im MMC

OA / OEM Paket
Zur Erweiterung von Bedienmasken und Funktionalitäten der Werkzeugverwaltung
kann das OEM / OA Paket für MMC103, HMI–Advanced genutzt werden.
OEM–Paket MMC / Open Architecture–Paket MMC, Bestellnummer 6FC5
253–0AX20–0AB0. Den jeweils aktuellen Stand entnehmen Sie dem Bestellkatalog
NC 60.1.
Für die Erweiterung der Funktionalität stehen die BTSS–Variablen und die PI–
Dienste zur Verfügung. Die Zusatzfunktionen werden über OEM–Softkeys einge-
bunden.
Die BTSS–Variablen sind in der BTSS_GR.HLP bzw.BTSS_UK.HLP im Verzeich-
nis MM2\HLP beschrieben.
Die Hilfedatei BTSS_GR.HLP bzw.BTSS_UK.HLP wird in Verbindung mit dem
OEM–Paket ausgeliefert.
Weitere Informationen sind in Kapitel 5.12.5 dieser Beschreibung zu finden.
Funktionsbeschreibung 3
In den folgenden Kapiteln werden teilweise Variable, Alarme und Maschinendaten
erwähnt. Eine detaillierte Beschreibung erfolgt in den nachfolgenden Kapiteln
Kapitel 5: Programmierung
Kapitel 8: Maschinendaten
Kapitel 9: Signalbeschreibung, PLC–Nahtstellen
Kapitel 10: Alarme

3.1 Magazine
Die Position eines Werkzeugs wird durch einen Magazin–Bezeichner und einen
Platz–Bezeichner gekennzeichnet. In einem realen Magazin (Kette, Revolver usw.)
ist die Position des Werkzeugs durch die bei der Inbetriebnahme vergebene Maga-
zinnummer und dem Platz in diesem Magazin gekennzeichnet.

3.1.1 Zwischenspeicher

Beim Zwischenspeicher handelt es sich um das 2. interne Magazin. Unter Zwi-

schenspeicher sind Spindel, Werkzeughalter, Greifer, Lader und Übergabeplatz
zusammengefaßt. Die Zwischenspeicher werden unter der Magazinnummer 9998
geführt. Jedem Zwischenspeicher–Element wird ein eindeutiger Platz zugeordnet.
Die Vergabe der Platznummer kann beliebig erfolgen. Es empfiehlt sich aber alle
Spindeln bzw. Werkzeughalter ab der Nummer 1 aufwärts zu nummerieren. Die
Zuordnung zu realen Magazinen bzw. zwischen Spindel/Werkzeughalter zu ande-
ren Zwischenspeichern wird bei der Inbetriebnahme vorgenommen ($TC_MDP2,
$TC_MLSR).
Beispiel: Belegung der Plätze im Zwischenspeichermagazin

Nr. Name Art Index Zuord– Abstän–

nung zu de zu
Spindeln Magazin
1 Spindel_1 Spindel 1 1
2 Greifer_1 Greifer 1
3 Greifer_2 Greifer 2
4 Lader_1 Lader 1
Funktionsbeschreibung 07.00
3.1 Magazine

Nr. Name Art Index Zuord– Abstän–

nung zu de zu
Spindeln Magazin
5 Lader_2 Lader 2
6 Übergabe_1 Übergabeplatz 1

3.1.2 Belademagazin

Das Belademagazin ist das 1. interne Magazin und wird mit der Magazinummer
9999 geführt. Im Belademagazin sind Beladeplätze enthalten.
Diese werden unterschieden in
Beladestellen und
Beladestationen
Beladestellen sind für das Beladen und Entladen von Werkzeugen vorgesehen. Bei
der Vergabe der Plätze gibt es eie feste Belegung, alle anderen Plätze sind frei
vergebbar. Bei der festen Belegung handelt es sich um den Platz1 innerhalb des
Belademagazins.
Der Platz 1 ist für das Beladen/Entladen in alle Spindeln/Werkzeughalter reserviert.
Weiterhin werden alle Positionieraufträge um Umspeicheraufträge zu beliebigen
Plätzen (nicht Beladestellen) über den 1. Platz abgewickelt. Die genannten Auf-
träge, die sich auf einen bestimmten Beladeplatz beziehen, werden an der Schnitt-
stelle dieses Beladeplatzes ausgegeben. Die Zuordnung der Beladeplätze zu Ma-
gazinen erfolgt bei der Inbetriebnahme ($TC_MDP1). Eine Beladestelle ist ein
offener Zugang zum Magazin, an welchem man Werkzeug händisch direkt in das
Magazin ein– oder auswechseln kann.
Eine Beladestation wird als ein ”externer Magazinplatz” angesehen, auf den z.B.
ein Greifer langen kann, um beim Beladen ein Werkzeug in das Magazin zu trans-
ferieren.

3.1.3 Flächen–, Kettenmagazine

Die Einstellung im MD 22550 (TOOL_CHANGE_MODE) darf für diese Magazinar-

ten nur den Wert 1 haben.
Bei Ketten– bzw. Flächenmagazinen sind in der Regel zusätzliche Zwischenspei-
cher zum Transport zwischen Magazin und Spindel vorhanden. In diesen zusätzli-
chen Zwischenspeichern (ZWS) können sich temporär WZe befinden.
Die Verteilung der Befehle wird in PLC durch den FC 6 erledigt. Hierbei wird der
DB 72 als Nahtstelle für den Anwender verwendet. In der Nahtstelle gibt es für
jede Spindel einen eigenständigen Nahtstellenbereich. Ein neues Kommando von
NCK wird erst dann in die Nahtstelle eingetragen, wenn das vorhergehende Kom-
mando mit den Statuswerten kleiner 100 (heute 1 ..7) über den FC 8 quittiert
07.00 Funktionsbeschreibung
3.1 Magazine

wurde.
1. Die Programmierfunktion T= Bezeichner bzw. T = Platz wird in die PLC in den
Datenbaustein DB 72 gegeben. In der zugehörigen Schnittstelle wird das Bit
”Werkzeug vorbereiten” aktiviert.
2. Die Programmierfunktion M06 wird auch in den DB 72 gegeben. Hierbei wird
das Bit ”Werkzeug wechseln” in der aktivierten Schnittstelle gesetzt. Das Bit
”Werkzeug vorbereiten” aus einem vorhergehenden T–Befehl wird hierbei nicht
zurückgesetzt. Falls das Bit ”Werkzeug vorbereiten” bei dem M06 nicht mehr
gesetzt sein soll, ist es Aufgabe des Anwenderprogramms dieses Bit bei der
letzten Quittierung des T–Befehls zurückzusetzen.
3. Die Programmierfunktion T und M06 in einem Satz setzt die Bits ”Werkzeug
Vorbereiten” und ”Werkzeug wechseln” gleichzeitig in der aktivierten DB 72
Schnittstelle.
Die Sonderfälle die gleichartig wie der Fall 3 in PLC abgebildet werden sind:
Auslösung des Werkzeugwechsels nach Satzsuchlauf (letzter aufgesammelter
Werkzeugwechsel für das aktive WZ)
Auslösung WZ–Wechsel bei Initsätzen
Achtung: Bei diesen Sonderfällen wird nicht das Unterprogramm (Makro, Zyklus)
durchlaufen, in dem M06 üblicherweise programmiert ist.

Beispiele für Werkzeugmaschinen mit Ketten– und Flächenmagazinen

Greifer 2 Greifer 1

1 2 3 4

Spindel 1
16 5
Wechselstelle
für Spindel 15 6
Magazin 1
14 7

13 8

12 11 10 9
Mag 1= Nr. 1
Mag 9998 = Zwischensp.
Mag 9999 = Beladestation Beladestation
Spindel 1 = Mag 9998, Platz 1 Nr. 9999
Greifer 1 = Mag 9998, Platz 2
Greifer 2 = Mag 9998, Platz 3

Bild 3-1 Werkzeugmaschine mit einem Kettenmagazin

Funktionsbeschreibung 07.00
3.1 Magazine

Greifer 4

Wechselstelle Greifer 2
für Spindel
Magazin 2

4 3 2 1 1 2 3 4

Spindel 1
8 7 6 5 16 5
Wechselstelle
12 11 10 9 Greifer 3 für Spindel 15 6
Greifer 1
Magazin 1
16 15 14 13 14 7
Spindel 1 = Mag 9998, Platz 1
20 19 18 17 Greifer 1 = Mag 9998, Platz 2 13 8
Greifer 2 = Mag 9998, Platz 3
24 23 22 21 12 11 10 9
Greifer 3 = Mag 9998, Platz 4
Greifer 4 = Mag 9998, Platz 5

Beladestation Mag 1= Nr. 1; Mag 2= Nr.2 Beladestation

Nr. 9999 Mag 9998 = Alle Zwischensp. Nr. 9999
Mag 9999 = Alle Beladestation

Bild 3-2 Werkzeugmaschine mit Ketten– und Flächenmagazin

Der Magazinnullpunkt wird durch $TC_MDP2 festgelegt (bei Wertzuweisung von

0). In der Regel ist die Wechselstelle (Spindel) so zugeordnet.

3.1.4 Revolvermagazin

Die Einstellung im MD 22550 (TOOL_CHANGE_MODE) hat üblicherweise den

Wert 0.
Bei Revolvermagazinen sind keine zusätzlichen Zwischenspeicher vorhanden um
einen Transport von Magazin nach Spindel durchzuführen. Die Werkzeuge bei Re-
volvermagazinen werden physikalisch nicht in die Spindel transportiert. Sie werden
in eine definierte Lage durch Verdrehen des Revolvers bewegt, um die Bearbei-
tung mit einem Werkzeug durchzuführen. Der Transport in Spindel bzw. Halter wird
nur datenmässig durchgeführt.
Falls auch für den Revolver in TOOL_CHANGE_MODE der Wert 1 eingestellt ist,
gilt die Aussage wie bei Ketten und Flächenmagazinen.
Im weiteren wird TOOL_CHANGE_MODE = 0 betrachtet.
Der Programmierbefehl T = Bezeichner löst den Werkzeugwechsel aus. Alternativ
kann auch T = Platz programmiert werden. Bei T= Platz ist es zulässig, das sich
kein Werkzeug auf diesem Platz befindet.
Die Verteilung des Befehls wird in der PLC durch den FC 6 erledigt. Hierbei wird
der DB 73 als Nahtstelle für den Anwender dargestellt. Für jeden Revolver gibt es
einen eigenständigen Nahtstellenbereich. Die Revolvernummer wird bei Inbetrieb-
nahme aufsteigend nach Magazinnummern lückenlos vergeben. Der zulässige Be-
reich Magazine liegt im Bereich 1 ... max. Anzahl reale Magazine. Ein neues Kom-
mando von NCK wird erst dann in die Nahtstelle eingetragen, wenn das
07.00 Funktionsbeschreibung
3.1 Magazine

vorhergehende Kommando über FC 7 (alternativ auch über FC 8) quittiert wurde.

Revolver 1

Spindel Be–/Entladestelle

Be–/Entladestelle

Revolver 2

Bild 3-3 Doppelschlitten–Drehmaschine mit direkter Be–/Entladestelle im Revolver

3.1.5 Andere Magazinarten

Es gibt in der Praxis noch andere Magazinarten außer den vorher aufgeführten.
Dieses sind z.B. Teller–, Scheiben–, Pickup–, Regal–, Korbmagazine (ohne An-
spruch auf Vollständigkeit). Solche Magazinarten müssen auf den drei von der
Werkzeugverwaltung unterstützten Magazinarten abgebildet werden.

3.1.6 Verschleißverbund (ab SW 5.1)

Plätze eines Magazins werden zu einem Bereich – dem Verschleißverbund – zu-

sammengefaßt. Damit lassen sich Platzgruppen eines Magazins für bestimmte
Bearbeitungen aktivieren.
Jedem dieser Plätze wird eine Verschleißverbundnummer zugewiesen und damit
das Magazin in mehrere Bereiche unterteilt. Zur Bearbeitung werden dann nur
Werkzeuge aus einem der Bereiche verwendet.
Die Verschleißverbundnummer für jeden Magazinplatz wird über den Systempara-
meter $TC_MPP5[m,p] festgelegt (m: Magazinnummer, p: Platznummer).
Es sind Werte von – 32000 ... + 32000 möglich.
Werte > 0: Dem Platz wird die angegebene Nummer zugeordnet
(z.B. ordnet $TC_MPP5[1,3] = 2 den dritten Platz des Magazins 1
dem Verschleißverbund Nummer 2 zu).
Funktionsbeschreibung 07.00
3.1 Magazine

Wert = 0: Der Platz ist keinem Verschleißverbund zugeordnet, daher

werden die Magazinplätze generell bei der Werkzeugsuche
mit betrachtet.
Außerdem besteht bei der Belegung mit 0 volle Kompatibilität
mit Magazindaten, die auf älteren NCK–Software–Ständen
erstellt wurden.
Werte < 0: Der Verschleißverbund, dessen Nummer dem absoluten Be
trag dieser Zahl entspricht, wird gesperrt (z.B. wird mit
$TC_MPP5[1,3] = – 2 der Verschleißverbund Nummer 2 des
Magazins mit Nummer 1 gesperrt).
Dies gilt bereits bei nur einem gesperrten Platz innerhalb des
Verschleißverbundes.

Hinweis
Verschleißverbünde gibt es nur für reale Magazine. Die Festlegungen für
$TC_MPP5 beeinflussen den Status von Werkzeugen nicht.

Verschleißverbund aktivieren
Welcher Verschleißverbund (Magazinbereich) aktiv ist, wird über den Systempara-
meter $TC_MAP9 festgelegt. Um den aktiven Verschleißverbund zu ändern, wird
die entsprechende Nummer über diesen Parameter eingegeben und festgelegt, mit
welchem Verschleißverbund die Bearbeitung begonnen werden soll.
Die Vorbelegung ist 0. Damit besteht auch hier Kompatibilität zu Magazindaten
älterer NCK–Software–Stände.
Der Verschleißverbund kann auch intern durch einen WZ–Wechsel oder vom An-
wender über Sprachbefehle/BTSS aktiv gesetzt werden.

Verschleißverbund sperren
Ist kein Ersatzwerkzeug mehr auf einem Platz des aktiven Verschleißverbundes,
wird zum nächsten Verschleißverbund weitergeschaltet und der alte Verbund ge–
sperrt.
Die Bearbeitung wird durch Aktivieren des nächsten Bereiches und der Suche
nach einem geeignetem Ersatzwerkzeug fortgesetzt.
Der Verschleißverbund wird ebenfalls gesperrt, wenn einer der Plätze über den
Systemparameter $TC_MPP5 (negativer Wert) gesperrt wurde.
07.00 Funktionsbeschreibung
3.1 Magazine

Aktivieren (intern)
Mit Bit0 des Systemparameters $TC_MAMP3 kann festgelegt werden, wie sich
das interne Aktivieren eines Verschleißverbundes auf den Zustand der enthaltenen
Werkzeuge auswirkt.
Wert 0: Der WZ–Zustand wird nicht geändert (voreingestellt).
Wert 1: Beim Aktivsetzen wird aus jeder enthaltenen Werkzeuggruppe ein
Werkzeug “aktiv” gesetzt. Bereits vorher als aktiv gesetzte Werk–
zeuge werden nicht zurückgesetzt.

Sperren (intern)
Mit Bit1 des Systemparameters $TC_MAMP3 kann festgelegt werden, wie sich
das interne Sperren eines Verschleißverbundes auf den Zustand der enthaltenen
Werkzeug auswirkt.
Wert 0: Der WZ–Zustand wird nicht geändert (voreingestellt).
Wert 1: Beim Sperren eines Verschleißverbundes werden alle aktiven
Werkzeuge zurückgesetzt.

Hinweis
Zur Werkzeugsuche im Verschleißverbund siehe Kapitel 3.4.5.

3.1.7 Hintergrundmagazine

Hintergrundmagazine werden durch die Werkzeugverwaltung nicht direkt unter-

stützt. Allerdings können Funktionen für Hintergrundmagazine durch gezielte Ein-
stellung von Systemparametern aktiviert werden. Über den Systemparameter
$TC_MAMP2 – Bit7 kann man einstellen, ob die Werkzeugsuche in dem Magazin
beginnt, in dem zuletzt ein Werkzeug ausgewechselt wurde (Bit7 = 0) oder ob die
Suche anhand der Reihenfolge der Zuordnung ”Spindel zu Magazin erfolgt” (Bit7 =
1).
Dieser Systemparameter wird bei der Magazinkonfigurierung (über Inbetriebnahme
am MMC) belegt und als INI–File abgelegt; dabei wird $TC_MAMP2 – Bit7 immer
mit 0 vorgegeben. Aus diesen Gründen muß der Wert von $TC_MAMP2 entweder
im INI–File (vor dem Laden der Magazinkonfiguration) abgeändert oder per Teile-
programm überschrieben werden:
$TC_MAMP2=385 (Bit0, 7 und 8 gesetzt).
Die Zuordnung ”Spindel zu Magazin” wird über die Systemparameter
$TC_MDP2[x,y] eingestellt; die Reihenfolge entspricht der Reihenfolge des Be-
schreibens dieser Variable. Auch dies wiird über die Magazinkonfiguration vorbe-
legt:
Beispiel für 4 Magazine und eine Spindel:
Funktionsbeschreibung 07.00
3.2 Werkzeugwechsel Flächen–, Ketten–, Revolvermagazine

$TC_MDP2[1,1]=0
$TC_MDP2[2,1]=0
$TC_MDP2[3,1]=0
$TC_MDP2[4,1]=0
... darüber ist der erste Zwischenspeicher (Spindel) den Magazinen 1 bis 4 zuge-
ordnet; eine Werkzeugsuche würde damit zuerst im Magazin 1, dann im Magazin 2
usw. bis Magazin 4 durchgeführt.
Diese Suchreihenfolge kann man durch Beschreiben dieser Parameter wie folgt
manipulieren:
1. Löschen der Zuordnung:
$TC_MDP2[1,0]=0
$TC_MDP2[2,0]=0
$TC_MDP2[3,0]=0
$TC_MDP2[4,0]=0
2. Erneute Zuordnung in anderer Reihenfolge:
$TC_MDP2[2,1]=0
$TC_MDP2[3,1]=0
$TC_MDP2[4,1]=0
$TC_MDP2[1,1]=0
... dies ergibt eine Suchreihenfolge Magazin 2, 3, 4, 1
Als auslösendes Kriterium für das Umschreiben der Zuordnungsreihenfolge kann
im Wechselzyklus die Information sein, daß das neue Werkzeug in einem anderen
Magazin gefunden wurde. Dieses kann im Programm über $A_TOOLMN[t] gele-
sen werden, wobei ”t” die interne T–Nummer des Werkzeugs ist. Das neue Werk-
zeug bekommt man über GETSELT. Das bisherige Vordergrundmagazin muß man
sich merken.

3.2 Werkzeugwechsel Flächen–, Ketten–, Revolvermagazine

Die Programmierung des Werkzeugwechsels unterscheidet sich prinzipiell bei Flä-

chen– und Kettenmagazinen gegenüber der Programmierung bei Revolvermagazi-
nen.
Die Unterschiede beim WZ–Wechsel dieser unterschiedlichen Magazinarten wer-
den über ein Maschinendatum MC_TOOL_CHANGE_MODE kanalspezifisch ein-
gestellt.

3.2.1 Werkzeugwechsel vorbereiten

Der Werkzeugwechsel kann in Abhängigkeit des Maschinendatums (MD 22550)

$MC_TOOL_CHANGE_MODE unterschiedlich programmiert werden:

$MC_TOOL_CHANGE_MODE=0
07.00 Funktionsbeschreibung
3.2 Werkzeugwechsel Flächen–, Ketten–, Revolvermagazine

T=”WZ–Bezeichner” ;Werkzeugvorbereitung und Werkzeugwech–

;sel mit einem NC–Sprachbefehl (= innerhalb
;eines NC–Satzes)
;NCK gibt ein Kommando an PLC
Wird bei der WZ–Vorbereitung ein Fehler bemerkt, stoppt die Bearbeitung mit Ein-
lesen des Satzes T=Bezeichner.
Nach Korrektur und NC–Start wird der Satz mit T=Bezeichner erneut interpretiert
und mit der Bearbeitung des Programms fortgefahren.

$MC_TOOL_CHANGE_MODE=1
innerhalb eines NC–Satzes
T=”Werkzeugbezeichner” M06 ;Werkzeugvorbereitung und Werkzeug–
;wechsel
;aus dieser Programmierung resultiert ein
Kommando an PLC
Die WZ–Vorbereitung und den WZ–Wechsel in einem Satz zu programmieren
(T= “WZ–Bezeichner” M06), entspricht dem TOOL_CHANGE_MODE = 0.
auf zwei NC–Sätze verteilt
T=”Werkzeugbezeichner” ;Werkzeugvorbereitung
;NCK gibt ein Kommando an PLC
M06 ;Werkzeugwechsel (die Nummer des M–
Codes ist einstellbar)
;NCK gibt ein Kommando an PLC
Vorbereitung und Wechsel werden typisch in verschiedenen Sätzen programmiert.
Dabei werden zwei Kommandos an die PLC übergeben.
Tritt ein Fehler in T= ”WZ–Bezeichner” auf, so wird ein Alarm ausgelöst. Falls das
MD TOOL_CHANGE_ERROR_MODE (MD 22562) entsprechend gesetzt ist, wird
der Alarm so lange verzögert, bis im Programmablauf der zugehörige Werkzeug-
wechselbefehl M06 zur Interpretation kommt. Erst dann wird der Alarm ausgege-
ben. In diesem Satz kann der Bedienr Korrektureingriffe vornehmen.
Funktionsbeschreibung 07.00
3.2 Werkzeugwechsel Flächen–, Ketten–, Revolvermagazine

Hinweis
Mit dem WZ–Wechsel wird eine D–Korrektur aktiv. Ist D nicht im Satz mit dem
Werkzeugwechselbefehl programmiert, wird die WZ–Korrektur aktiv, die durch das
MD 20270: CUTTING_EDGE_DEFAULT eingestellt wurde. Ist der Wert der Varia-
ble –1 oder >0 (Anwahl einer bestimmten Korrektur), kann der Alarm 17181:
“D–Nummer zum Werkzeug existiert nicht im NCK” auftreten.
Ist der Wert gleich 0 (Korrekturabwahl) bzw. –2 (alte Korrektur bleibt erhalten), gibt
es kein Problem bei der Ermittlung der Korrektur.

Spindel entleeren
Mit dem Programmbefehl T0 und M06 wird das Werkzeug in der Spindel ins Maga-
zin gebracht. Die Spindel ist dann leer.

Mögliche Probleme bei der Programmierung von T/M06

$MC_TOOL_CHANGE_MODE=0; Werkzeugwechsel mit T–Adresse
Das Teileprogramm wird bis zum Satz T=”Bezeichner” abgearbeitet. Folgende Pro-
bleme können auftreten und wie folgt behandelt werden:
Der Werkzeugdatensatz ist zwar in NCK, aber keinem Magazinplatz zugeord-
net. Das Werkzeug muß gegebenenfalls mechanisch nachgeladen werden, z.B.
direkt in die Spindel. Die Zuordnung des Werkzeugs zum Magazinplatz/der
Spindel erfolgt z.B. mit der Funktion “Überspeichern”; $TC_MPP6[m,p] = T–Nr.,
oder durch den MMC–Bedienvoragang “Beladen (auf Spindel)”.
Der Werkzeugdatensatz ist nicht im NCK:
Datensatz, z.B. über MMC–Bedienung, im NCK anlegen.
Programmierfehler im Teileprogramm:
Beanstandeten NC–Satzes im Teileprogramm korrigieren.
Alarm 22067:
Der gewünschte Werkzeugwechsel ist nicht möglich. Die genannte Werkzeug-
gruppe hat kein einsatzfähiges Ersatzwerkzeug, das eingewechselt werden
könnte. Möglicherweise sind alle in Frage kommenden Werkzeuge durch die
Werkzeugüberwachung auf den Zustand ”gesperrt” gesetzt worden.
Nach der entsprechenden Bedienhandlung wird die START–Taste betätigt. Der
NC–Satz T= “WZ–Bezeichner” wird erneut interpretiert, und es wird mit der Pro-
grammabarbeitung fortgefahren, sofern der Bedienereingriff korrekt war. Andern-
falls wird der Alarm noch einmal erzeugt.
07.00 Funktionsbeschreibung
3.2 Werkzeugwechsel Flächen–, Ketten–, Revolvermagazine

3.2.2 Allgemeiner Ablauf WZ–Wechsel

NCK PLC–GP PLC–Anwender

Teileprogrammbefehl
Prozeßalarm
T=”Bez.”. NCK ermit-
telt Plätze der beteil–
Verteilung im OB1
igten Werkzeuge
nach Prüfung ob Kommando im DB 72
Schnitt stelle frei Beeinflußung von Kanal–
1 Zyklus OB1 warten signalen, z.B. Einlesesperre

Übertragung zyklischer
Signale und Tranport– Aktionen für Vorbe–
reiten (z.B. Magazine)
quittung für T

FC 8
Status 105
FC 8
Status 1
Prozeßalarm Prozeßalarm
Programmbefehl M06 Aktionen für
Verteilung in OB40, wenn DB72 SS frei
Wechsel anstoßen
Transportquittung M06
1 Zyklus
FC 8
Status 105
Ab hier können Bewe-
gungssätze mit aktiver FC 8
Schneide verfahren wer- Status 1 Wechsel ausgeführt
den

Bild 3-4 Werkzeug – Vorbereiten und Wechseln

NCK PLC–GP PLC–Anwender

Kommando im DB73
Prozeßalarm Prozeßalarm Aktionen für
Programmbefehl
Verteilung in OB40, wenn DB73 SS frei Wechsel anstoßen,
T=”Bez”; T=Platz
evtl. Beeinflußung
Transportquittung T von Kanalsignalen,
1 Zyklus
z.B. Einlesesperre

Ab hier können Bewe-

gungssätze mit aktiver FC 7 Quittierung
Schneide verfahren wer- Wechsel ausgeführt
den

Bild 3-5 Werkzeug – Wechseln mit T–Befehl

Funktionsbeschreibung 07.00
3.2 Werkzeugwechsel Flächen–, Ketten–, Revolvermagazine

Die Aufforderung zu einem Werkzeugwechsel kommt aus dem Teileprogramm

über den T–Befehl bzw. über den M–Befehl.
1. Die Werkzeugverwaltung im NCK sucht entsprechend der Werkzeug–Suchstra-
tegie und den Angaben des T–Aufrufs ein geeignetes einsatzfähiges Werkzeug
(Vorbereitung) und sucht gleichzeitig nach einem Leerplatz für das auszuwech-
selnde Werkzeug.
2. Die ermittelten Daten werden in DB 72/73 bereitgestellt. Das Anwenderpro-
gramm muß reagieren und neues Werkzeug bereitstellen.
3. Sofern das Maschinendatum MD 22550: TOOL_CHANGE_MODE auf 1 gesetzt
ist, führt die PLC mit dem ”M06–Befehl” im Teileprogramm den Werkzeugwech-
sel durch und meldet das Ende des Wechselvorganges.
Ist das Maschinendatum auf 0 gesetzt, so wird mit der Programmierung von T
und D das Werkzeug eingewechselt und die gewünschten Korrekturen wirksam.
Die PLC hat die Möglichkeit eine eigene Wechselstrategie zu fahren. Sie kann
selbst den Platz bestimmen, auf den das auszuwechselnde Werkzeug zurück-
gelegt wird.

Beispiel
Soll bei einer Wechselvorrichtung mit Doppelgreifer das alte Spindelwerkzeug
möglichst ”schnell” ins Magazin zurückgebracht werden, muß die PLC prüfen, ob
der Platz vom Platztyp und in Bezug auf die Nebenplatzbetrachtung geeignet ist,
das alte Spindelwerkzeug aufzunehmen. Der Wechselvorgang ist dann über die
PLC (FC8–Baustein) der Werkzeugverwaltung mitzuteilen.

ab SW 5
Ab SW 5 steht die neue Leerplatz–Suchstrategie ”tausche neues gegen altes
Werkzeug” zur Verfügung. Dabei prüft die WZV, ob ein Wechsel des Altwerkzeugs
auf den Platz des Neuwerkzeugs (1:1–Tausch) möglich ist.

Hinweis
Der Werkzeugwechsel ist ein NCK–interner Vorgang, der im Zusammenspiel mit
der PLC durchgeführt wird. Der MMC hat lediglich die Aufgabe, Daten anzuzeigen
bzw. die Eingabe von Daten zu ermöglichen.

Spindel und Werkzeughalter (ab SW 5)

Auch bei Maschinen, die keine Spindel haben (z.B. Stanzmaschinen, Revolver), ist
die Werkzeugverwaltung einsetzbar. Hier ist sinngemäß der Begriff ”Spindel” durch
”Werkzeughalter” zu ersetzen. Dies wird im MD 20124 TOOL_MANAGE-
MENT_TOOLHOLDER festgelegt. Ist das MD > 0, werden die Spindelnummern
$TC_MPP5 als Werkzeughalternummern gesehen.
07.00 Funktionsbeschreibung
3.2 Werkzeugwechsel Flächen–, Ketten–, Revolvermagazine

Platzcodierung fest
Wird für ein Werkzeug die feste Platzcodierung gewählt, kommt dieses Werkzeug
beim Auswechseln immer auf den selben Platz zurück.

Platzcodierung variabel
Bei variabler Platzcodierung können so definierte Werkzeuge auf jeden Platz des
Magazins entsprechend der Werkzeuggröße und des Platztyps abgelegt werden.

Automatischer Werkzeugrücktransport ins reale Magazin

1. Von der WZV wird ein automatischer WZ–Rücktransport nur angestoßen, wenn
bei einer WZ–Vorbereitung von der PLC das WZ über mehrere Stationen trans-
portiert (Status 105) wird und zuletzt die WZ–Vorbereitung mit Status 1 positiv
quittiert wurde.
Der Rücktransport eines vorangewählten Werkzeugs aus dem Zwischenspei-
cher kann durch das Setzen von MD 20310: TOOL_MANAGEMENT_MASK,
Bit15 = 1 unterdrückt werden.
2. Wird ein Werkzeugwechsel durch ein Ausschalten der Steuerung unterbrochen,
während das Werkzeug sich schon auf einem Zwischenspeicherplatz (Greifer)
befindet, soll der nächste Werkzeugwechsel dieses Werkzeug entweder in die
Spindel oder ins reale Magazin zurücktransportieren.
3. Befinden sich mehrere Werkzeuge im Zwischenspeicher, wird immer zuerst das
Spindelwerkzeug berücksichtigt. Falls sich kein Werkzeug auf der Spindel befin-
det, wird die Reihenfolge für den Rücktransport gemäß Systemparameter
$TC_MLSR durchgeführt.

3.2.3 Anwahl eines Werkzeuges und der Schneide

Hinweis
Die T–Nummer und die M–Funktion werden bei aktiver WZV nicht mehr als Hilfs-
funktion an die PLC übergeben.
Auch Nummern sind erlaubt Werkzeugnamen, z.B. ”3” statt T=”3” kann vereinfacht
als T3 programmiert werden.
Wird mit der T–Nr. gearbeitet, muß ein Werkzeug mit der T–Nummer als Bezeich-
ner vorhanden sein.
Beispiel:
Will man ein Werkzeug mit T3 aufrufen, muß das Werkzeug den Namen ”3” ha-
ben. Ein Werkzeug kann NICHT mit der internen T–Nr. aufgerufen werden, die nur
von NCK geführt wird.
Funktionsbeschreibung 07.00
3.2 Werkzeugwechsel Flächen–, Ketten–, Revolvermagazine

Anwahl/Abwahl der Werkzeugkorrektur bei Reset

Das Verhalten bei Reset kann mit folgenden Maschinendaten eingestellt werden:
MD 20310: TOOL_MANAGEMENT_MASK Bit14
MD 20122: TOOL_RESET_NAME
MD 20110: RESET_MODE_MASK
MD 20130: CUTTING_EDGE_RESET_VALUE
MD 20132: SUMCORR_RESET_VALUE
Dabei können Sie festlegen, ob:
das aktive Werkzeug abgewählt wird
das aktive Werkzeug angewählt bleibt
oder ein bestimmtes Werkzeug angewählt wird
(entsprechend MD 20122 TOOL_RESET_NAME).
Wird ein neues Werkzeug angewählt, das sich datenmäßig noch nicht auf der Ma-
sterspindel bzw. dem Mastertoolholder (bzw. Hauptspindel, Hauptwerkzeughalter
) befindet, wird bei RESET bzw. Programmende ein Werkzeugwechsel durchge-
führt. Bei diesem Werkzeugwechsel kann die PLC (genauso wie beim Satzsuch-
lauf) die Wahl des Werkzeugs nicht beeinflussen.

Anwahl eines Werkzeugs bei Programmstart

Mit den Maschinendaten
MD 20310: TOOL_MANAGEMENT_MASK Bit14
MD 20122: TOOL_RESET_NAME
MD 20112: START_MODE_MASK
MD 20130: CUTTING_EDGE_RESET_VALUE
kann entschieden werden ob:
das WZ auf der Hauptspindel bzw. dem Hauptwerkzeugträger wieder angewählt
wird bzw. angewählt bleibt
ein bestimmtes Werkzeug angewählt wird
(entsprechend MD 20122: TOOL_RESET_NAME)

Wird ein neues Werkzeug angewählt, das sich datenmäßig noch nicht auf der
Spindel befindet, wird bei Programmstart ein Werkzeugwechsel durchgeführt. Bei
diesem Werkzeugwechsel kann die PLC, genauso wie beim Satzsuchlauf, die
Wahl des Werkzeugs nicht beeinflussen.

WZ–Ablehnung durch die PLC

Bei Satzsuchlauf, Anwahl bei Reset oder Programmstart wird das Werkzeug schon
im Vorlauf ausgewählt, die PLC kann das Werkzeug hier nicht ablehnen.
07.00 Funktionsbeschreibung
3.2 Werkzeugwechsel Flächen–, Ketten–, Revolvermagazine

Hinweis
Ist das Bit4 des Maschinendatums MD 20310: TOOL_MANAGEMENT_MASK
gesetzt, hat die PLC üblicherweise die Möglichkeit, eine WZ–Wechselvorbereitung
mit geänderten Parametern erneut anzufordern, das Werkzeug also abzulehnen.

Kommunikation PLC und WZV

Die Kommunikation beim Werkzeugwechsel wird zwischen PLC und NCK über die
VDI–Nahtstelle abgewickelt. Der Anstoß zum Werkzeugwechsel kommt aber im-
mer von der WZV im NCK. Die WZV gibt Kommandos an die PLC und diese quit-
tiert dann entsprechend der Situation, negativ oder positiv (siehe auch Kapitel 2.3).

Anwahl der Werkzeugkorrektur

Nach erfolgtem Werkzeugwechsel gibt es folgende Anwahlmöglichkeiten für die
Werkzeugkorrektur:
1. Die Korrekturnummer wird im selben Satz wie der WZ–Wechselbefehl program-
miert.
2. Sie wird durch MD 20270: CUTTING_EDGE_DEFAULT vorgegeben
= 0 Es erfolgt die Korrekturabwahl (= D0).
> 0 Nummer der Korrektur, die nach M06 angewählt ist.
= –1 Die Korrekturnummer des alten Werkzeuges bleibt erhalten und
wird nach M06 auch für das neue Werkzeug angewählt.
= –2 Die zuletzt angewählte Korrektur bleibt bis zur Programmierung
einer D–Nummer erhalten.

Hinweis
Ausführliche Informationen zu Schneiden– und Korrekturnummern finden Sie in
/FB1/ W1 – Werkzeugkorrektur.
Funktionsbeschreibung 07.00
3.2 Werkzeugwechsel Flächen–, Ketten–, Revolvermagazine

3.2.4 Vordecodierung (Vorlauf) und Satzausführung (Hauptlauf)

Ablauf
Die Verrechnung der Schneidengeometrie kann erst erfolgen, wenn die WZV das
Werkzeug kennt, das tatsächlich zum Einsatz kommt. Für den Werkzeugwechsel
wird im Teileprogramm nur der Bezeichner genannt. In der Regel kommt dann das
Werkzeug mit den Status “aktiv” zum Einsatz. Wird dieses nun gesperrt, so kommt
eines der anderen Schwester–Werkzeuge zum Einsatz – das Ersatzwerkzeug. Die
Vordecodierung wartet bei der Anwahl der neuen Korrekturen solange, bis fest-
steht, mit welchem Werkzeug gearbeitet wird. Erst dann kann die Vorausberech-
nung der Sätze wieder gestartet werden.
Der Werkzeugwechsel muß abgeschlossen sein, bevor die Bahn mit der Werk-
zeugkorrektur des neuen Werkzeugs verfahren werden kann.
Erkennt der Vorlauf, daß erstmalig eine neue Schneide eines neuen Werkzeugs
angewählt wurde und die Werkzeugvorbereitung angestoßen, aber noch nicht ab-
geschlossen wurde, wird der Satz gesplittet.
Für die Vordecodierung und die Satzausführung ergeben sich die folgenden Syn-
chronisationen:
Beispiel:
Programmierter NC–Satz:
N1 D1 M06 Txx X100 Y100

Ablaufsätze:
N1 Txx M06 Blockende
N2 D1 X100 Y100

1. Interpreter erkennt eine Korrekturanwahl (D–Nummer)

2. Er stellt fest, daß zuvor ein Werkzeugwechsel programmiert wurde, der
noch nicht zur Auswahl eines Werkzeugs geführt hat.
3. Interpreter führt ”Satzsplitting” durch.
4. Ausgabe von Satz N1:
Satz 1 erhält eine Aufforderung der Ablaufsätze, um ihre angesammelten
Sätze auszugeben, außerdem evtl. programmierte M06, T–Nummern, ...
5. Ausgabe von Satz N2:
Satz 2 enthält den Rest, insbesondere alle Verfahrinformationen und die
evtl. programmierte D–Nummer.
6. Werkzeugverwaltung hält die Abarbeitung des Satzes im Vorlauf solange
an, bis klar ist, welches Werkzeug zum Einsatz kommt.
7. Nach Erhalt der Werkzeugvorbereitungs–Quittung wird der Satz 2 verar-
beitet bzw. vorher die neue T–Nummer in den Satz eingetragen, mit der
dann eine neue Konturberechnung stattfinden kann.
07.00 Funktionsbeschreibung
3.2 Werkzeugwechsel Flächen–, Ketten–, Revolvermagazine

Werkzeugwechsel der Masterspindel bzw. Master–WZ–Halter

Hauptlauf wartet synchron zum Wechselsatz auf die Transportquittung
1. Hauptlauf wartet synchron zum Wechselsatz auf das Quittungsende (wenn Bit5
bzw. Bit6 des MD 20310: TOOL_MANAGEMENT_MASK gesetzt sind), oder
2. es wird automatisch von NCK nach einem Werkzeugwechsel im Hauptlauf in
dem Satz, in dem erstmalig eine Schneide des neuen Werkzeugs angewählt
wurde, auf das Wechselende synchronisiert.

Hinweis
Die Transportquittung ist eine interne Quittierung auf ein NCK–Kommando. Sie
zeigt der NCK an, daß das ausgegebene Kommando abgenommen wurde. Die
NCK wartet bei der Ausgabe eines neuen Kommandos an PLC auf die Quittierung
des vorherigen Kommandos.

Werkzeug ist schon in der Spindel

Befindet sich das programmierte Werkzeug bereits in der Spindel, wird standard-
mäßig kein Auftrag an die PLC abgesetzt. (Durch MD–Einstellung kann das Ver-
halten festgelegt werden.)

Werkzeugwechsel der Nebenspindel bzw. Neben–WZ–Halter

1. Hauptlauf wartet nicht. Es erfolgt keine Synchronisation
2. Hauptlauf wartet synchron zum Wechselsatz auf die Transportquittung
3. Hauptlauf wartet synchron zum Wechselsatz auf das Quittungsende.

Werkzeugwechselvorbereitung einer Hauptspindel

1. Die WZV entscheidet im Hauptlauf, welches Werkzeug zum Einsatz kommt (ak-
tives Werkzeug oder ein Schwesterwerkzeug). Bis dahin wird im Vorlauf an der
Stelle im Programm gewartet, an der die Korrekturwerte des neuen Werkzeugs
zum erstenmal berücksichtigt werden sollen.
2. Auch die PLC kann entscheiden, welches Werkzeug zum Einsatz kommt. In
diesem Fall kann die PLC das vorgeschlagene Werkzeug durch eine negative
Quittung ablehnen. Bei Ablehnung durch PLC wählt NCK ein neues anderes
Werkzeug aus (nur wenn MD 20300: MC_TOOL_MANAGEMENT_MASK
Bit5 = 1, siehe auch FC 8–Beschreibung, Kapitel 4.9).
3. Auch bei der Programmierung der Funktion ”GETSELT(...,x)” muß auf die Ent-
scheidung über das einzusetzende Werkzeug gewartet werden.

Werkzeugwechselvorbereitung einer Nebenspindel

1. Es wird nicht gewartet. Es erfolgt keine Synchronisation
Funktionsbeschreibung 07.00
3.2 Werkzeugwechsel Flächen–, Ketten–, Revolvermagazine

Hinweis
Bei der Synchronisation, an der im Vorlauf die neue Korrektur zum Einsatz kommt
bzw. berücksichtigt wird, muß ein ”Satzsplitting” durchgeführt werden. Damit wird
veranlaßt, daß ein vorausprogrammierter Werkzeugwechsel T oder M06 zum Ein-
satz kommt und nicht in Ablaufsätzen gesammelt wird.
Im Unterschied zum Befehl STOPRE wird im Vorlauf nicht zwingend gewartet, bis
alle Sätze abgearbeitet wurden, sondern die Vorlaufbearbeitung waret nur, falls die
Wahl des Werkzeugs zum entsprechenden Zeitpunkt noch nicht feststeht. Der ent-
sprechende Zeitpunkt ist zum einen die Programmierung der neuen Korrekturen
nach dem Werkzeugwechsel, zum anderen die Programmierung von GETSELT.

3.2.5 Achsen während Werkzeugwechsel verfahren

Nach dem Aufruf M06 zum Werkzeugwechsel können die Achsen sofort weiterfah-
ren, ohne auf die Wechselquittung zu warten und z.B. Verfahrsätze ohne Werk-
zeugkorrektur ausführen. Erst im Satz mit einer Korrekturanwahl (D–Nr.) wird an-
gehalten, bis der Werkzeugwechsel von der PLC als beendet gemeldet wurde.

Voraussetzung: MD 20270: CUTTING_EDGE_DEFAULT= 0 bzw. = –2

Beispiel: Verfahrsätze zwischen dem WZW und der Schneidenanwahl
N10 T=”Bohrer18” ;Werkzeugwechselvorbereitung
N15 M06 ;Werkzeugwechsel
N20 D0 ;Korrekturabwahl
N25 G00 X100 Z200 ;Maschinenachsen verfahren
N30 Y150 M79 ;Maschinenachsen verfahren
N35 G01 D1 X10 ;Einschalten der Werkzeugkorrektur.
;Prüfung, ob der WZW erfolgt ist. Vorlaufstop
;bis die WZW Vorbereitung abgeschlossen wurde.
;Hauptlauf wartet bis WZW von PLC quittiert wurde.

Der Vorlaufstop wird solange aufrecht erhalten, bis die WZW–Vorbereitung abge-
schlossen wurde. Der Hauptlauf wartet bei N35 (D1) bis WZW durchgeführt und
quittiert ist.

3.2.6 Werkzeugwechsel in die Spindel bei Ketten– und Flächenmaga-

zinen

Spindel/Zwischenspeicher DB 72
Für das Wechseln von Werkzeugen in die Spindel ist der Datenbaustein DB 72
zuständig. Über diesen Datenbaustein wird auch die Vorbereitung des Wechselns
abgewickelt. Der Datenbaustein hat für jede Spindel eine Schnittstelle.
07.00 Funktionsbeschreibung
3.2 Werkzeugwechsel Flächen–, Ketten–, Revolvermagazine

In jeder Schnittstelle (Reihenfolge entsprechend der Spindelnummer) sind wie bei

den Be–/Entladestellen die Anwenderdaten vorhanden. Zusätzlich sind noch wei-
tere Daten für das neu einzuwechselnde Werkzeug vorhanden. Diese Daten sind
u.a. Platztyp, Größen, WZ–Status und die in der NC intern vergebene T–Nummer.
Für das Ziel des neuen Werkzeuges ist die ZW–Speicher–Adresse der Spindel im
DB 72. DBW(n+16) und DBW(n+18) enthalten. Diese Position ist nach einem er-
folgreichen Wechselvorgang als Zielposition des neuen Werkzeuges in den Para-
metern ”NewToolMag” und ”NewToolLoc” mitzuteilen. Die Zielposition des alten
Werkzeugs (DB72. DBW(n+24) und DBW(n+26)) sind dem FC 8 in den Parame-
tern ”OldToolMag”, ”OldToolLoc” in Verbindung mit dem Parameter ”Status” = 1
nach Ausführen des Wechsel–Befehls mitzuteilen.

Beschreibung Wechselvorgang in die Spindel

Das Werkzeug auf Platz 1, Mag 1 soll in die Spindel (Mag–Nr. 9998, Platz 1) und
das Werkzeug in der Spindel soll in Mag 1 auf Platz 8 zurück.

Greifer 2 Greifer 1

1 2 3 4

Spindel 1
16 5
Wechselstelle
für Spindel 15 6
Mag.–Nr. 1
14 7
Spindel 1 = Mag 9998, Platz 1
Greifer 1 = Mag 9998, Platz 2 13 8
Greifer 2 = Mag 9998, Platz 3
12 11 10 9

Bild 3-6 Werkzeugwechsel in die Spindel

Der Werkzeugwechsel in die Spindel gliedert sich in zwei Schritte (für

TOOL_CHANGE_MODE=1):
1. Wechsel vorbereiten: neues Werkzeug suchen und an die
Wechselstelle fahren
2. Wechsel durchführen: neues Werkzeug in die Spindel und altes WZ in
das Magazin auf entsprechenden Platz

1. Wechsel–Vorbereitung
Im [Link] n+0 wird das Bit2 gesetzt. Bei der Wechsel–Vorbereitung werden
die aktuellen Positionen der Werkzeuge dem FC 8 in den zugehörigen Parametern
Funktionsbeschreibung 07.00
3.2 Werkzeugwechsel Flächen–, Ketten–, Revolvermagazine

mitgeteilt, nachdem der Vorbereitungsvorgang abgeschlossen ist. Hierbei wird der

”Status” = 1 beim FC 8 parametriert. Das heißt, das ”alte Werkzeug” befindet sich
noch in der Spindel, das ”neue Werkzeug” befindet sich entweder noch auf dem
gleichen Platz im Quellmagazin oder wurde in einem Zwischenspeicher abgelegt.
Dem FC 8 wird mitgeteilt:
Das neue Werkzeug steht an der Wechselstelle bereit, befindet sich aber noch
im Magazin (NewToolMag = 1 und NewToolLoc = 1).
Das alte Werkzeug ist noch in der Spindel (OldToolMag = 9998 und OldToolLoc
= 1).

FC 8 Parameter Werte Kommentar

Start startet Auftrag
TaskIdent 2 DB 72 Nahtstelle
TaskIdentNo 1 Nr. der aktiven Nahtstelle
NewToolMag 1 (n+20) Mag–Nr. neues Werkzeug
NewToolLoc 1 (n+22) Platz–Nr. neues Werkzeug
OldToolMag 9998 (n+16) Mag–Nr. altes Werkzeug
OldToolLoc 1 (n+18) Platz–Nr. altes Werkzeug
Status 1 Vorgang beendet
Ready Rückmeldung von FC 8
Error Rückmeldung von FC 8

2. Wechsel durchführen
Wenn das Vorbereiten–Kommando mit Status = 1 quittiert wurde, wird mit dem
M06–Befehl aus dem Teileprogramm das Bit ”Wechseln” [Link] n+0 Bit1 ge-
setzt. Zusätzlich werden die Freiparameter neu übertragen. Alle anderen Werte
bleiben vom Vorgang ”Wechsel vorbereiten” erhalten.
Beim Werkzeugwechsel sind zwei Werkzeuge beteiligt. Das alte Werkzeug ist in
der Spindel und das neue Werkzeug ist im Magazin. Der Werkzeugtransport wird
in diesem Beispiel mit dem Greifer 1 und 2 durchgeführt. Jede Veränderung der
WZ–Positionen sollen der WZV mit dem FC 8 mitgeteilt werden. Dazu muß der FC
8 zweimal aufgerufen werden.

FC 8–Aufruf mit Status 105 Vorgang läuft

Das Werkzeug wird mit dem Doppel–Greifer aus dem Magazin und der Spindel
gezogen. Das alte Werkzeug ist jetzt im Greifer 2 mit der Platz–Nr. 3 und das neue
Werkzeug ist jetzt im Greifer 1 mit der Platz–Nr. 2. Daraus ergibt sich folgender FC
8 Aufruf:
07.00 Funktionsbeschreibung
3.2 Werkzeugwechsel Flächen–, Ketten–, Revolvermagazine

FC 8 Parameter Werte Kommentar

Start startet Auftrag
TaskIdent 2 DB 72 Nahtstelle
TaskIdentNo 1 Nr. der aktiven Nahtstelle
NewToolMag 9998 (n+16) Mag–Nr. Spindel
NewToolLoc 2 (n+18) Platz–Nr. neues Werkzeug
neues WZ jetzt in Greifer 1
OldToolMag 9998 Mag–Nr. altes Werkzeug
OldToolLoc 3 Platz–Nr. altes Werkzeug
altes WZ jetzt in Greifer 2
Status 105 Vorgang läuft
Ready Rückmeldung von FC 8
Error Rückmeldung von FC 8

Hinweis
Durch den FC 8 teilt der Anwender der Werkzeugverwaltung die neuen Positionen
der am Wechsel beteiligten Werkzeuge mit.
Die Werkzeugverwaltung weiß, welches das neue (aufgerufene) Werkzeug und
welches das alte (Spindel–)Werkzeug ist.
Auch die jetzigen Positionen sind der Werkzeugverwaltung bekannt. Ändern sich
diese Positionen, bekommt die Werkzeugverwaltung hierüber nur Kenntnis, wenn
es über den FC 8 mitgeteilt wird.

Hinweis
Stehen T–Vorbereitungs– und Wechselsignal gleichzeitig an, werden Werk–
zeugaufruf und Wechselbefehl (T und M) in einem Satz programmiert,
Beim Aufruf des FC 8 muß in einem solchen Fall nur der Wechsel und nicht die
Anwahl quittiert werden.

FC 8–Aufruf mit Status 1 Wechsel beendet

Während der Greifer die Werkzeuge bewegt, kann die PLC aus dem [Link]
(n+24) und (n+26) den Magazinplatz für das alte Werkzeug (aus der Spindel) ent-
nehmen und das Magazin an die Wechselstelle fahren. In diesem Beispiel war das
der Platz 8 im Magazin 1. Nun kann der WZ–Wechsel durch ”stecken” der Werk-
zeuge mechanisch beendet werden. Diese Veränderung der WZ–Positionen ist der
WZV ebenfalls mit einem FC8–Aufruf mit Status =1 mitzuteilen. Das neue Werk-
zeug kommt in die Spindel Mag–Nr. 9998, Platz Nr. 1 und das alte Werkzeug
kommt ins Magazin–Nr. 1 auf Platz 8.
Funktionsbeschreibung 07.00
3.2 Werkzeugwechsel Flächen–, Ketten–, Revolvermagazine

FC 8 Parameter Werte Kommentar

Start startet Auftrag
TaskIdent 2 DB 72 Nahtstelle
TaskIdentNo 1 Nr. der aktiven Nahtstelle
NewToolMag 9998 (n+16) Mag–Nr. Spindel
NewToolLoc 1 (n+22) Platz–Nr. Spindel
OldToolMag 1 (n+24) Mag–Nr. altes Werkzeug
OldToolLoc 8 (n+26) Platz–Nr. altes Werkzeug
Status 1 Vorgang beendet
Ready Rückmeldung von FC 8
Error Rückmeldung von FC 8

Soll durch den Doppelgreifer das Spindelwerkzeug auf den Magazinplatz des
neuen Werkzeugs abgelegt werden, hat der Anwender dafür Sorge zu tragen, daß
der Magazinplatz von der Größe und dem Platztyp her dem Spindelwerkzeug ent-
spricht.
Ab SW 5 wird auch hier ein 1:1 Tausch durch entsprechende Einstellung der Such-
strategie von der Magazinverwaltung unterstützt.
Ist dies der Fall, kann der Transfer gleichzeitig (am Doppelgreifer in Spindel und
Magazinplatz an der Wechselstelle) durchgeführt werden.
Der FC 8 ist wie folgt zu parametrieren:

FC 8 Parameter Werte Kommentar

Start startet Auftrag
TaskIdent 2 DB 72 Nahtstelle
TaskIdentNo 1 Nr. der aktiven Nahtstelle
NewToolMag 9998 (n+16) Mag–Nr. neues Werkzeug
NewToolLoc 1 (n+18) Platz–Nr. neues Werkzeug
OldToolMag 9998 (n+20) Mag–Nr. altes Werkzeug
OldToolLoc 3 (n+26) Platz–Nr. altes Werkzeug
Status 1 Vorgang beendet
Ready Rückmeldung von FC 8
Error Rückmeldung von FC 8
07.00 Funktionsbeschreibung
3.2 Werkzeugwechsel Flächen–, Ketten–, Revolvermagazine

3.2.7 Sonderfälle “T0”, leere Spindel, mehrfache T–Anwahl

T0: Spindel entleeren

[Link](n+0).3 zeigt an, daß T0 programmiert wurde. Soll mit T0 die Spindel
geleert werden, kann dies daran erkannt werden, daß im DB72 die DBW (n+20),
DBW(n+22)–Daten für neues Werkzeug – die Werte ’’0’’ haben.
Dann ist der Wert NewToolMag und NewToolLoc des FC 8 mit ”0” zu besetzen.
Dies gilt für die Vorbereitung und für den Wechselvorgang.

Spindel ist leer

Werkzeug soll eingewechselt werden. Dieser Zustand ist daran erkennbar, daß
OldToolMag, OldToolLoc die Werte ”0” haben.
Hier sind bei Vorbereitung und Wechsel die Parameter des FC 8, OldToolMag und
NewToolLoc, mit ”0” zu besetzen.

Mehrfache T–Anwahl
Bei mehrfacher T–Anwahl kann es vorkommen, daß das Programm mit RESET
nicht abgebrochen werden kann.
Das Abbruchverhalten kann wie folgt verbessert werden:
Die Einlesefreigabe ist zu löschen, damit Folgesätze nicht in den Hauptlauf
übernommen werden.
Anschließend ist die Quittierung mit dem Status 3 über FC 8 durchzuführen
(Werkzeugbefehl wird durch die PLC abgelehnt).
Nach erfolgreicher Quittierung kann der RESET des Kanals aktiviert werden.

3.2.8 Werkzeugwechsel mit Revolver

Revolver DB73
Für ”Wechseln” von Werkzeugen im Revolver (d.h. Drehen des Revolvers, so daß
sich das gewünschte Werkzeug in Arbeitsposition befindet) ist der DB 73 zustän-
dig. Der Datenbaustein hat für jeden Revolver eine Schnittstelle. Die Nummerie-
rung der Revolver wird anhand aufsteigender Magazinnummern durchgeführt. In
jeder Schnittstelle sind wie bei der Be–/Entladestelle die Anwenderdaten vorhan-
den. Zusätzlich sind noch weitere Daten für das neu einzuwechselnde Werkzeug
vorhanden. Diese Daten sind Platztyp, Größen, Werkzeug–Status und die in der
NC intern vergebene T–Nummer.
Nach einem erfolgreichen Wechselvorgang ist über den FC 7 das Einwechseln des
Funktionsbeschreibung 07.00
3.2 Werkzeugwechsel Flächen–, Ketten–, Revolvermagazine

neuen Werkzeugs zu quittieren. Hierzu erhält der Parameter ”ChgdRevNo” die Re-
volver–Nr. des eingewechselten Werkzeugs mitgeteilt.

FC 8 Parameter Werte Kommentar

Start startet Auftrag
ChgdRevNo 1 1. Revolver
Ready Rückmeldung von FC 8
Error Rückmeldung von FC 8

3.2.9 Anzahl der Ersatzwerkzeuge (ab SW 5.1)

Über das Maschinendatum MD17500: MN_MAXNUM_REPLACEMENT_TOOLS

kann die maximale Anzahl von Ersatzwerkzeugen eingestellt werden.
Wird die so eingestellte Grenze für die Anzahl der Ersatzwerkzeuge erreicht, ist es
nicht mehr möglich:
ein Werkzeug mit Bezeichner neu anzulegen (Alarm) bzw.
ein Werkzeug durch Umbenennen einer bereits voll besetzten Gruppe zuzuord-
nen (Alarm).
Wird das Maschinendatum auf den Wert 0 gesetzt, wird die Anzahl der Ersatz–
werkzeuge nicht überwacht (Verhalten bis SW 4).

Alarme
Bei Überschreitung der festgelegten Grenze wird bei Bedienung über MMC der
Alarm 17192 als Hinweis angezeigt.
Bei Programmierung durch das Teileprogramm wird zusätzlich ein Interpreteralarm
ausgelöst (z.B. 14020, wenn NEWT mißlingt).

Hinweis
Das Maschinendatum MD 17500: MAXNUM_REPLACEMENT_TOOLS ist nur
durch den oberen Grenzwert des Maschinendatums MD 18082: MM_NUM_TOOL
mit 600 begrenzt.

3.2.10 Fehler beim Werkzeugwechsel

Wird bei programmierter Werkzeugvorbereitung durch den NCK ein Fehler festge-
stellt (z.B. kein Werkzeug verfügbar, kein freier Platz im Magazin), wird das Bear-
beitungsprogramm mit einer Alarmmeldung beendet.
07.00 Funktionsbeschreibung
3.2 Werkzeugwechsel Flächen–, Ketten–, Revolvermagazine

ab SW 5.1
Ab SW 5.1 ist der Bediener in der Lage, nach der Beurteilung der Fehlersituation
verschiedene Probleme ohne Programmabbruch zu beheben.
Dabei können folgende Probleme behandelt werden:
Der Werkzeugdatensatz ist nicht oder nicht vollständig im NCK.
Es liegt ein Programmierfehler im Teileprogramm vor.
Es ist kein Ersatzwerkzeug der Werkzeuggruppe mehr verfügbar bzw. vorhan-
den (gilt nur bei aktiver WZV).
Es wird der Alarm 22067 bzw. 22069 abgelegt. Der Werkzeugdatensatz befin-
det sich zwar im NCK, ist aber keinem Magazinplatz zugeordnet bzw. das Ma-
gazin des Werkzeuges ist der Werkzeugsuche nicht zugänglich (gilt nur bei akti-
ver WZV). Das Werkzeug muß “von Hand” nachgeladen werden (z.B. direkt in
die Spindel).

Hinweis
Der Fall “unzulässige D–Nummer” kann eintreten, wenn entweder das Teilepro-
gramm einen Fehler enthält oder der Datensatz zur D–Nummer nicht im NCK ist.

Programmierbeispiel
N10 ...
N100 T=”Bohrer” ;NCK stellt einen Fehler fest
N110 ...
N200 M06 ;sofern der WZ–Wechsel im selben Programm explizit
;zur WZ–Vorbereitung programmiert ist
N210 ...

Hinweis
In der Regel wird M06 nicht in der Programmebene der WZ–Vorbereitung pro-
grammiert, sondern in einem Unterprogramm, Zyklus oder Makro.

Auf welchem Satz gestoppt werden soll, wird über das Bit0 des Maschinendatums
MD 22562: TOOL_CHANGE_ERROR_MODE eingestellt.
TOOL_CHANGE_ERROR_MODE, Bit0=0:
N10 ...
N100 T=”Bohrer”; NCK stellt einen Fehler fest,
Programm stoppt auf diesem Satz
N110 ...
N200 M06
N210 ...
Funktionsbeschreibung 07.00
3.2 Werkzeugwechsel Flächen–, Ketten–, Revolvermagazine

TOOL_CHANGE_ERROR_MODE, Bit0=1:
N10 ...
N100 T=”Bohrer”; NCK stellt einen Fehler fest
N110...
N200 M06 Programm stoppt auf diesem Satz
N210 ...

Der Fehler wird bei der WZ–Vorbereitung festgestellt, aber vom NCK ignoriert. Das
Programm läuft weiter und wird bei M06 gestoppt. Bei regulärem Programmablauf
ist zu diesem Zeitpunkt die WZ–Vorbereitung abgeschlossen. In einer Fehlersitua-
tion kann nun die WZ–Vorbereitung mit korrekten Daten nachgeholt werden.
Der Programmierfehler (im Beispiel in Satz 100) wird korrigiert, indem die Korrek-
tur in den WZ–Wechselsatz eintragen wird:
N200 ”T=Bohrer_1” M06

Erfolgt der WZ–Wechsel (mit der M06–Programmierung) über ein Unterprogramm

oder Zyklenprogramm, kann der Fehler durch Einfügen eines Überspeichersatzes
behoben werden (im Beispiel).

3.2.11 Handwerkzeuge (WZ–Nachrüstung während der Bearbeitung)

Über das Bit1 von MD 22562: TOOL_CHANGE_ERROR_MODE können beim

Werkzeugwechsel zusätzliche Werkzeuge ohne Magazinzuordnung ausgewählt
werden. Das automatisch ausgewählte Werkzeug muß von Hand in die Maschine
eingesetzt und nach der Bearbeitung wieder von Hand entnommen werden.

Verantwortung des Bedieners

Dabei hat der Bediener dafür zu sorgen,
daß der Datensatz des Werkzeugs, das er auf die Spindel steckt, sich im NCK
befindet bzw.
daß er zu dem im NCK abgelegten Datensatz das passende Werkzeug auf die
Spindel bringt.
Solche händisch in die Bearbeitung eingebrachten Werkzeuge werden als “Hand-
werkzeuge” bezeichnet.

Hinweis
Die Einhaltung der Sicherheitsvorschriften muß der Anwender über das PLC–Pro-
gramm selbst garantieren.
07.00 Funktionsbeschreibung
3.2 Werkzeugwechsel Flächen–, Ketten–, Revolvermagazine

Ablauf
Intern vollzieht der NCK einen automatisierten Vorgang bis der Werkzeugwechsel
mit einem Handwerkzeug vom Anwender durchgeführt werden kann. Der NCK
sucht nach dem ausgewählten Werkzeug und stellt fest, daß kein geeignetes
Werkzeug im Magazin vorhanden ist. Nachdem kein passendes Werkzeug im Ma-
gazin gefunden wird, werden die Werkzeuge untersucht, die keinem Magazin zu-
geordnet sind. Von diesen wird das Werkzeug mit dem Zustand aktiv ausgewählt.
Existiert kein aktives Werkzeug wird das Werkzeug mit der niedrigsten Duplo–Nr.
gewählt.
Wird kein geeignetesWerkzeug gefunden, kann das Einwechseln des Handwerk-
zeugs erfolgen. Die Handwerkzeuge werden in der Schnittstelle zur PLC (VDI) mit
dem Magazinplatz–Nr.1 im Magazin 9999 gekennzeichnet. Der PLC erkennt da-
durch, daß ein Handwerkzeug eingewechselt werden soll. Zum Einwechseln des
Handwerkzeuges sorgt der PLC selbständig für eine gefahrlosen Zustand, damit
der Anwender den manuellen Werkzeugwechsel durchführen kann.

Hinweis
Wird das Handwerkzeug eingewechselt, wird der Hinweisalarm 17212: ”Kanal %1,
Handwerkzeug %2, Duplo–Nr. %3, einwechseln auf Werkzeughalter %4” ausgege-
ben. Der Alarm wird durch die WZ–Wechsel–Quittung der PLC bestätigt.

Hinweis
Die PLC darf ein vom NCK vorangewähltes Handwerkzeug nicht ablehnen (Werk-
zeugablehnung siehe auch MD 20310: TOOL_MANAGEMENT_MASK).

Satzsuchlauf, Programmtest
Im Satzsuchlauf gibt es keinen Unterschied zum normalen Werkzeugwechsel. Die
entsprechenden Hinweisalarme werden jedoch nicht ausgegeben.
Während des Satzsuchlaufes erfolgt keine Ausgabe von Wechselbefehlen an die
PLC. Muß beim ersten NC–Start ein Handwerkzeug eingewechselt werden, dann
wird dies durch den Magazinplatz 1 im Magazin 9999 und der Absetzung des
entsprechenden Hinweisalarms erreicht.
Die Werkzeuge und Magazine müssen während des Programmtest–Betriebs im
NCK datenmäßig unverändert bleiben. Ein Handwerkzeug, das bei Programmtest–
Anwahl eingewechselt ist, wird vom NCK deshalb datenmäßig vom Werkzeughal-
ter entfernt und intern gespeichert. Beim PLC–Auftrag ”Rücktransport des Hand-
werkzeuges vom Magazin 9999, Platz 1” wird dieses gespeicherte Handwerkzeug
wieder auf den Werkzeughalter eingewechselt.
Funktionsbeschreibung 07.00
3.2 Werkzeugwechsel Flächen–, Ketten–, Revolvermagazine

Hinweis
Während des Progammtest–Betriebs können durch die Technik des internen Spei-
cherns mehrere Werkzeughalter mit Handwerkzeugen existieren.

Randbedingungen
Es können im Zusammenhang mit Werkzeuganwahl, Werkzeugwechsel, Korrek–
turanwahl nur Probleme mit der Korrektursatztechnik behoben werden, die durch
Programmierfehler oder nicht korrekt definierte Daten im NCK entstanden sind.
Probleme bzw. Fehler, die aus einer fehlerhaften Kommunikation der NCK–WZV
mit der PLC resultieren, können so nicht behoben werden. Diese Art von Fehlern
treten aber nur während der Inbetriebnahme eines neuen PLC–Programms an der
Maschine auf, nicht in der Produktion der Maschine.

3.2.12 Werkzeugwechsel im NCK über Synchronaktionen (ab SW 5.1)

Bewegungssynchronisationen (kurz Synchronaktionen) sind vom Anwender pro-

grammierte Anweisungen, die synchron zur Bearbeitung des Teileprogrammes im
Interpolationstakt vom NCK ausgewertet werden. Ist die in der Synchronaktion ent-
haltene Bedingung erfüllt oder keine angegeben, so werden zugeordnete Aktionen
synchron zur weiteren Bearbeitung aktiviert.
Literatur: /FBSY/ Funktionsbeschreibung Synchronaktionen
Ein WZ–Wechsel mit aktiver WZ–Verwaltung wird prinzipiell wie folgt durchgeführt:

Auftrag VDI PLC

NCK
wertet Auftragsdaten aus,
errechnet die Daten für Quittung bewegt Magazine
den WZ–Wechsel (meist mit Achstausch
(Magazinnr.,Platznr.) verbunden),
und gibt sie an PLC quittiert Ende

Bild 3-7 Prinzip des WZ–Wechsels – die PLC realisiert u.a. das Positionieren der Maga-
zine

Diese Vorgehensweise ist vor allem bei Revolvern relativ zeitaufwendig. Die benö-
tigten Daten über die Magazinachse und zur Ableitung der Achsbewegungen lie-
gen im NCK vor. Deshalb ist es nicht notwendig, daß die PLC vom NCK eine
Tauschachse holt und diese bewegt (sehr zeitaufwendig). Der NCK kann durch die
Asynchronität zwischen dem NCK und PLC Signalverkehr die Achsbewegung aus-
führen, ohne mit der PLC zusätzlich zu kommunizieren.
07.00 Funktionsbeschreibung
3.2 Werkzeugwechsel Flächen–, Ketten–, Revolvermagazine

Ab SW 5.1 kann der Anwender selbst festlegen, welche PLC–Daten er dem NCK
verfügbar macht und auch vom NCK empfängt (Funktion “Verfügbarkeit der PLC–
Variablen”). Damit ist es möglich, dem NCK Aufgaben des Werkzeugwechsels als
Synchronaktionen zu übertragen.
Bei dieser Lösung benutzt die Synchronaktion Daten des NCK selbst, die aber erst
an die PLC ausgegeben und dann wieder zum NCK zurückgeführt werden. Es
kann jedoch nicht unmittelbar auf die Schnittstelle NCK–PLC der Werkzeugver-
waltung Einfluß genommen werden.
Zur weiteren Optimierung von Werkzeugwechselzeiten mit Revolvermagazinen
können die Aufträge “Werkzeug vorbereiten” und “Wechsel durchführen” über Syn-
chronaktionen erkannt und die Sollwerte in Synchronaktionen gelesen werden.

NCK Auftrag VDI PLC

errechnet die Daten wertet Daten aus
für den WZ–Wechsel
Quittung gestaltet Kommunika-
tion zur Synchronak-
(Magazinnr., Platznr. ...) tion der NCK
und gibt sie an PLC

$AC_TC_FCT, ...
$A_DBB, ...
PLC–
Synchronaktion unter–
Variablen
stützt WZ–Wechsel

Bild 3-8 Prinzip des Werkzeugwechsels mit Synchronaktionen (NCK öffnet

WZV–VDI–Schnittstelle über Systemparameter für Synchronaktionen)

Die Synchronaktion erhält durch Lesen der Schnittstellendaten die nötigen In-
formationen zur Magazinpositionierung.

Funktionale Beschreibung
WZV–Schnittstelle NCK–PLC über das VDI
Die Definition der Schnittstelle NCK-PLC finden Sie in der PLC-Dokumentation
/FB/ Funktionsbeschreibung Grundmaschine, P3 PLC–Grundprogramm und Kapi-
tel 2.3.
Auf folgende Daten ist ein Zugriff über die NC–Sprache möglich. Angegeben ist
auch die Zuordnung der Systemvariablen zu den Daten der Schnittstelle:
Kommando–/Funktionsnummer
für Bewegen, Wechsel vorbereiten,
Wechsel EIN $AC_TC_FCT
Quittierstatus von PLC FC 8 $AC_TC_STATUS
programmierte Spindelnummer
bzw. WZ–Halternummer $AC_TC_THNO
– Daten zum neuen Werkzeug:
NCK–interne T–Nummer $AC_TC_TNO
Funktionsbeschreibung 07.00
3.2 Werkzeugwechsel Flächen–, Ketten–, Revolvermagazine

Magnr._von / Platznr._von $AC_TC_MFN / $A_TC_LFN

Magnr._nach / Platznr._nach $AC_TC_MTN / $A_TC_LTN
– Daten zum alten Werkzeug:
Magnr._von / Platznr._von $AC_TC_MFO / $A_TC_LFO
Magnr._nach / Platznr._nach $AC_TC_MTO / $A_TC_LTO
Bestehende Kommunikationsmechanismen im NCK werden nicht berührt. Der
NCK übergibt die Daten weiterhin an die Schnittstelle, wenn ein Kommando für die
WZ–Verwaltung im NCK erkannt wird. Er wartet weiterhin auf die Ende– bzw. Feh-
ler–Quittierung des Kommandos. Die Systemparameter sind nur bei aktiver Werk-
zeugverwaltung definiert und programmierbar. Siehe auch Kapitel
LEERER MERKER.

Hinweis
Ob die PLC oder eine Synchronaktion die Daten abnimmt, liegt in der Verantwor-
tung des PLC–Anwenderprogrammierers bzw. des Programmierers der Synchron–
aktion.

Suche Leerplatz
Die Systemparameter $AC_TC_MTO und $AC_TC_LTO liefern die Werte des
Leerplatzes für das alte Werkzeug (von der Spindel / vom Werkzeugträger auszu-
wechselndes Werkzeug).

Randbedingungen
Es ist nur sinnvoll, die Parameter auszuwerten, wenn der NCK ein offenes (nicht
mit “Ende” bzw. “Fehler” quittiertes) Kommando an der Schnittstelle anliegen hat.
Es müssen dieselben Regeln eingehalten werden wie von den PLC–Anwendungs-
programmen (siehe Beschreibung PLC).
Speziell bei Satzsuchlauf werden WZ–Vorbereitungsbefehle und WZ–Wechselbe-
fehle registriert und stehen am Ende des Satzsuchlaufs zur Ausgabe an.
Es ist jedoch nicht möglich, diese Befehle unmittelbar an die PLC auszugeben. Die
PLC muß sich erst in einem Zustand befinden, der die Durchführung der WZ–Vor-
bereitung bzw. des WZ–Wechsels erlaubt.
Diesen Zustand wird durch Starten eines ASUP–Programmes erreicht, das nach
Ende des Satzsuchlaufs, aber vor Ausgabe der WZ–Kommandos an die PLC ab-
gearbeitet wird. Damit ist die Vorbereitung bereits beendet, wenn das WZ–Kom-
mando ausgegeben wird.
Ein Starten der Synchronaktion ist erst sinnvoll, wenn der NCK das WZ–Kom-
mando an die PLC ausgibt, d.h. die Synchronaktion, die auf den gelesenen Werten
der obigen Systemparameter aufbaut, wird so vom Satzsuchlauf nicht beeinflußt.
07.00 Funktionsbeschreibung
3.2 Werkzeugwechsel Flächen–, Ketten–, Revolvermagazine

Hinweis
Synchronaktionen beeinflussen die Interpolationstaktzeit des NCK. Bei umfangrei-
cher Programmierung könnte die eingestellte Interpolationstaktzeit nicht mehr aus-
reichen. Die Taktzeit muß dann angepaßt werden. Ist dies aus prozeßtechnischen
Gründen nicht möglich, muß die Synchronaktion effizienter programmiert bzw. ge-
kürzt werden.

Beispiel 1
Skizze des Werkzeugwechsels mit einem Revolvermagazin
In der folgenden Tabelle wird dargestellt, wie sich ein WZ–Wechsel auf NCK und
PLC aufteilen läßt. Dabei sollen so viele Aufgaben wie möglich an den NCK über-
geben werden. Das betrifft z.B. das Bewegen des Revolvers über eine NCK–Tei-
lungsachse. Damit wird die Zeit gespart, die die PLC benötigt, um vom NCK beim
Achstausch eine Achse anzufordern bzw. wieder freizugeben.
Grundeinstellung: Reglerfreigabe = 0 für Revolver:

Schritt NCK Synchronaktion PLC

1 Gibt Kommando an die
PLC bei Teileprogramm
befehl T...
2 Liest Kommando und Nimmt Kommando ab
Werte des WZW– und verteilt auf die
Befehls (wie sie der Anwendernahtstelle
NCK an die PLC meldet) (PLC GP)
3 Berechnet aus diesen PLC hebt Klemmung
Daten die Positionierung des Revolvers auf
des Revolvers und
stößt das Posi
tionieren an (über
Fahrbefehl)
4 PLC setzt Regler
freigabe des Revolvers
an den NCK bei Auf
lösung der Klemm–ung
5 Revolverachse
positioniert (Fahrbefahl)
6 Revolverachse ist Stellt Erreichen der
positioniert (Fahrbefehl Zielposition fest, gibt
geht weg) dann z.B. die Hilfs–
funktion H an die PLC
aus
Funktionsbeschreibung 07.00
3.2 Werkzeugwechsel Flächen–, Ketten–, Revolvermagazine

Schritt NCK Synchronaktion PLC

7 Erkennen der Hilfs–
funktion H. Leitet
Klemmung des
Revolvers ein
8 Wenn Klemmung er–
folgreich, dann Quit–
tierung des Wechsel–
befehls an den NCK
9 Teileprogrammbearbei–
tung wird fortgesetzt

Hinweis
Über den NCK kann intern ohne weiteren Kommunikationsaufwand mit der PLC
die Achspositionierung angestoßen werden, da die Achsbewegung erst erfolgen
kann, nachdem die PLC die Reglerfreigabe gesetzt hat.
Die PLC kann aus der genannten Hilfsfunktion H ableiten, daß der NCK mit der
Revolverpositionierung fertig ist (PLC ist Master).

Beispiel 2
Prinzip einer programmierten Synchronaktion
Vorgaben:
Revolvermagazin mit der Nummer 1 und mit den Platznummern 1 bis 12
Für den Revolver ist eine Teilungsachse ”REV” definiert.
WZ–Vorbereitung und WZ–Wechsel mit Programmierung von T
(TOOL_CHANGE_MODE = 0)
Der programmierte T–Wert ist die Magazinplatznummer
(eingestellt über MD 20310: TOOL_MANAGEMENT_MASK; Bit16; entspricht T
= Platznummer).
Der Magazinnullpunkt liegt in der Wechselstelle ($TC_MDP2[1,1]=0); d.h. die
aktuelle Magazinposition ist die Magazinplatznummer an der Wechselstelle.
Im Zwischenspeichermagazin ist der Platz mit der Nummer 1 ein “Werkzeughal-
terplatz” ($TC_MPP1[9998,1]=2)
Master–WZ–Halter: $TC_MPP5[9998,1]=1 und MD 20124: TOOL_MANAGE-
MENT_TOOLHOLDER = 1
Es ist noch kein Werkzeug aktiv.
Die Magazinpositionierung soll durch die Synchronaktion vorgenommen werden.
Ausschnitt aus dem Teileprogramm:
...
07.00 Funktionsbeschreibung
3.2 Werkzeugwechsel Flächen–, Ketten–, Revolvermagazine

N50 T6 ;Bearbeitung mit dem Werkzeug auf Platz 6; auf diesem Platz
;befindet sich das einsetzbare Werkzeug mit T=111
...

Der NCK errechnet daraus die Daten für das Kommando an die PLC. Das Kom-
mando wird an die PLC ausgegeben.
Die statische Synchronaktion triggert auf die Kommandonummer 4 und stößt die
Achspositionierung genau einmal an. Das Kommando an die PLC kann über meh-
rere Ipo–Takte anstehen. Es steht der PLC frei, wann die Endequittung für das
Kommando geliefert wird.
;sehr simple aktion: “erkenne Kommando und positioniere Achse”
N111 ids=1 every (($ac_tc_fct==4) and ($ac_tc_lfn>0))
;do pos[x]=cac($ac_tc_lfn)
;fa[x]=10000.
...
N999 m30

Damit die Synchronaktion auch über RESET hinweg aktiv bleibt, ist sie als stati-
sche Synchronaktion definiert. Sie kann nach dem Hochlauf vom NCK aktiviert
werden (meist durch die PLC mit dem Starten eines entsprechenden Program-
mes).

Hinweis
Die Systemparameter sind nur mit aktiver Werkzeugverwaltungsfunktion definiert
und programmierbar. Wird ein Parameter gelesen, wenn kein Kommando ansteht,
erhält man den Wert –1.
Funktionsbeschreibung 07.00
3.2 Werkzeugwechsel Flächen–, Ketten–, Revolvermagazine

3.2.13 Werkzeugwechsel Zyklus (Werkstattgerechte Oberfläche (Shop-

Mill))

Bei der werkstattgerechten Oberfläche wird der Werkzeugwechsel durch einen Zy-
klus eingeleitet. Dieser Zyklus wird von den ShopMill–Zyklen aufgerufen, in denen
ein Werkzeug programmiert werden kann.

Ablauf

1. Korrekturen des aktuellen Werkzeugsabwählen

2. Neues Werkzeug anwählen (aus der programmierten Zyklenmaske)

3. Werkzeugwechselzyklus L6 aufrufen
Hinweis: Der Werkzeugwechselzyklus L6 wird durch M6 aufgerufen

4. Ausgabe von werkzeugspezifischen Funktionen abhängig von der Einstellung

in der entsprechenden Spalte der Werkzeugtabelle

5. Schneide D1 oder D2 anwählen

(Schneidennummer aus der programmierten Zyklenmaske)

6. Nächstes Werkzeug vorwählen

(wird von der ShopMill–Programmierung automatisch eingetragen)

Bild 3-9 Werkstattgerechte Oberfläche–Werkzeugwechselzyklus

Beispiel
Um einen Werkzeugwechselzyklus zu erstellen, steht auf der Toolbox unter tool-
box\cycles\bsp das Beispiel [Link] zur Verfügung.
Dabei wird folgendes vorausgesetzt:
Umdefinition DEFINE M6 AS L6:
Diese ist in der Toolbox unter toolbox\cycles\define in der Datei [Link] ent-
halten
Definitionen von M206 als M–Funktion für den Werkzeugwechsel:
Diese ist in der Toolbox unter toolbox\cycles\md im Maschinendatensatz
07.00 Funktionsbeschreibung
3.2 Werkzeugwechsel Flächen–, Ketten–, Revolvermagazine

CMM:8X0 enthalten
PROC L6
...
;––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
Beispiel Werkzeugwechselzyklus fuer Maschinenhersteller
;–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
DEF INT_WZ_IN_SP_WZ_VOR
;
STOPRE ;Vorlaufstop
;
IF (NOT $P_SEARCH) ;wenn kein Satzsuchlauf
_WZ_IN_SP=$TC_MPP6[9998,1] ;Werkzeug in der Spindel
GETSELT(_WZ_VOR) vorangewaehltes Werkzeug
;
IF (_WZ_IN_SP<>_WZ_VOR) ;wenn anderes Werkzug
;Spindel positionieren:
SPOS=...
;Werkzeugwechselposition anfahren
SUPA D0 G0 G90 G40 G60 Z=...
ENDIF
ENDIF
;
Werkzeug einwechseln: Werkzeugverwaltung und PLC
M206
STOPRE ;Vorlaufstop
M17
Literatur FBSP/ Funktionsbeschreibung ShopMill

3.2.14 Satzsuchlauf

Satzsuchlauf mit Berechnung

Bei Satzsuchlauf, Anwahl bei Reset oder Start wird das Werkzeug schon im Vor-
lauf ausgewählt, die PLC hat hier nicht das Recht der Werkzeugablehnung (siehe
Bit4 in MD 20310). Anderenfalls wird ein Alarm ausgegeben. Der Satzsuchlauf
muß anschließend wiederholt werden. Der Einsatz des aktiven Werkzeuges kann
nur von außen (MMC, PLC) verhindert werden.
Generell wird beim Satzsuchlauf mit Berechnung der Zustand so hergestellt, daß
der angewählte Satz abgearbeitet werden kann. Für die Werkzeugverwaltung be-
deutet dies, daß das Werkzeug, das zum Abarbeitungssatz in der Spindel zu sein
hat, auch eingewechselt werden muß.
Wenn sich ein anderes Werkzeug in der Spindel befindet, wird ein ’’Auswechselbe-
fehl ’’ gegeben. Da die Hilfsfunktionen zusammen ausgegeben werden, stehen in
einem solchen Fall die Signale ”Wechsel vorbereiten” ([Link](n+0).2 und
Funktionsbeschreibung 07.00
3.2 Werkzeugwechsel Flächen–, Ketten–, Revolvermagazine

“Wechsel durchführen” ([Link](n+0).1 gemeinsam an.

Beispiel: $MC_TOOL_CHNAGE_MODE=0
Werkzeug “Bohrer1” befindet sich auf der Spindel. Das neue Suchlaufziel hat als
momentane WZ–Programmierung T=”Bohrer2”.
NCK stößt den WZ–Wechsel an. PLC darf nicht eingreifen.

Hinweis
Werkzeugablehnung durch PLC: Ist das Bit4 des Maschinendatums MD 20310:
TOOL_MANAGEMENT_MASK gesetzt, hat die PLC üblicherweise die Möglich-
keit, eine WZ–Wechselvorbereitung mit geänderten Parametern erneut anzufor-
dern, das Werkzeug also abzulehnen. Dies ist bei Satzsuchlauf nicht möglich. Die
Einstellung dieses Maschinendatums wird ignoriert.

Hinweis
Da der Werkzeugwechsel oft über Zyklen ausgeführt wird, ist ein durch den Satz-
suchlauf generierter ”Auswechselbefehl” über ein asynchrondes Unterprogramm
(ASUP) durchzuführen. Am ASUP–Anfang bleiben modale und statische Bewe-
gungssynchronaktionen erhalten und sind auch im asynchronen Unterprogramm
wirksam. Wird das asynchrone Unterprogramm nicht mit Repos fortgesetzt, wirken
die geänderten modalen und statischen Bewegungssynchronaktionen im Haupt-
programm weiter.
Alternativ kann mit Vorschub– und Einlesehalt die Bearbeitung des NC–Teilepro-
grammes gestoppt und eine Fehlermeldung ”falsches Werkzeug in Spindel nach
Satzsuchlauf” generiert werden.

Werkzeug ist nicht einsetzbar

Befindet sich das einzuwechselnde WZ nicht am Suchlaufziel, wird versucht ein
gesperrtes WZ zuzulassen. Ist kein passendes Werkzeug verfügbar, wird der
Alarm 22068 ausgegeben. Der Alarm kann nur durch einen RESET beseitigt wer-
den.
Sind noch weitere Werkzeugwechsel programmiert, wird das gesperrte Werkzeug
für weitere Satzsuchläufe nicht bemerkt, und der Suchvorgang wird nicht unterbro-
chen. Wird jedoch versucht das gesperrte Werkzeug beim Start nach Ende des
Satzsuchlaufes einzuwechseln, meldet der NCK den Alarm 22067. Das Fortsetzen
des Programms wird nicht erlaubt. Ab SW 5.1 kann über die PLC gesteuert wer-
den, ob das gesperrte Werkzeug trotzdem eingewechselt wird.
07.00 Funktionsbeschreibung
3.2 Werkzeugwechsel Flächen–, Ketten–, Revolvermagazine

3.2.15 Programmtest

Mit der Funktion ”Programmtest” kann ein Programm ohne Achsbewegung verfah-
ren werden.
Alle weiteren Daten werden ermittelt und verrechnet. Für die WZ–Verwaltung be-
deutet dies, daß bei einem Werkzeugaufruf die Werkzeuge gesucht werden und
die entsprechenden Werte an die PLC–Nahtstelle übergeben werden.
Die PLC muß diese Aufträge quittieren, ohne das es zu einer Bewegung der Ma-
gazine bzw. zu einem Wechsel kommt. Daher ist eine gesonderte Behandlung in
der PLC erforderlich.
Die Werkzeugverwaltung arbeitet genau so, wie sie im laufenden Programm arbei-
ten würde. Bei nicht festplatzcodierten Werkzeugen und Quittierung kann es in der
PLC dazu führen, daß die Werkzeuge sich datenmäßig auf anderen Plätzen als im
mechanischen Magazin befinden. Dies kann durch eine entsprechende Parame-
trierung des FC 8 verhindert werden, in dem nicht der ermittelte Leerplatz als Para-
meter genommen wird, sondern, für die Zeit des Programmtestes, eine Festplatz-
codierung simuliert wird.
Im Funktionsbaustein zur Behandlung des PRT wird der alte Platz des Werkzeu-
ges gespeichert und datenmäßig wieder dorthin zurück gebracht. Das eventuell
vorhandene Spindelwerkzeug wird ebenfalls mit Programmtestende oder Reset
datenmäßig in die Spindel gebracht. Damit ist gewährleistet, daß nach PRT die
datenmäßige Magazinbelegung wieder zur mechanischen paßt.
Zum Programmtest bei Handwerkzeugen siehe Kapitel 3.2.11.

Beispiel zur Anpassung der PLC im Testbetrieb

Das folgenden Beispielprogramm kann als Vorlage zur Anpassung der PLC für den
Programmtesbetrieb verwendet werden. Es werden nur der erste Kanal und eine
Spindel als Wechselstelle unterstützt.
Der Werkzeugwechsel erfolgt immer direkt in die Spindel. Als Wechselstelle wird
die Spindel verwendet (DB72). Der Zugriff auf die NCK–PLC Nahtstelle (DB 21,
72) erfolgt symbolisch. Dazu sind die standardmäßig angebotenen UDTs (UDT 21,
72) eingebunden. Diese sind auf der Grundprogrammdiskette abgelegt und müs-
sen in das entsprechende Projekt kopiert werden und sind anschließend zu kompi-
lieren.
In der Symboltabelle sind folgende Einträge zu machen:

Symbol Adresse Datentyp Kommentar

Kanal1 DB 21 UDT 21
WstSp DB 72 UDT 72
WZW_VAR DB 119 DB 119 Für Test der WZW

Alle notwendigen Variablen sind im Instanzdatenbaustein abgelegt.

Funktionsbeschreibung 07.00
3.2 Werkzeugwechsel Flächen–, Ketten–, Revolvermagazine

Bei abgewähltem Programmtestbetrieb erfolgt kein Eingriff. Die von der WZV vor-
geschlagenen Zielpositionen werden durch die PLC bestätigt.
Bei angewähltem Programmtestbetrieb werden die Zielpositionen durch die PLC
vorgegeben. Diese entsprechen den Quellpositionen der jeweiligen Werkzeuge.
Nur beim ersten Wechselvorgang wird die von der WZV vorgegebene Zielposition
bestätigt und zwischengespeichert. Damit kann nach Anwahl des Programmtest-
betriebes dieser erste Wechselvorgang rückgängig gemacht werden.
Dazu sind zwei asynchrone Transfers notwendig. Mit dem ersten wird ein evtl. vor-
handenes Spindelwerkzeug in das Magazin zurücktransferiert. Der zweite asyn-
chrone Transfer soll ein Werkzeug, das sich vor dem Programmtestbetrieb in der
Spindel befand, wieder dorthin zurück transferieren.

Hinweis
In der Toolbox ist ab SW 3.6 das entsprechendes PLC–Beispiel abgelegt. Die Bei-
spieldatei WZV_PROG.AWL ist in der Datei WZV_BSP.EXE gepackt.

Programmtest ab SW 5
Mit dem Maschinendatum $MC_TOOL_MANAGEMENT_MASK – Bit20 kann eine
Einstellung gewählt werden, mit der der NCK im Zustand “Programmtest aktiv”
keine WZ–Wechselbefehle an PLC ausgibt, sondern sie selbst derart quittiert, daß
sich keine datentechnische Werkzeugbewegung mehr ergibt.
Die Nichtausgabe der WZ_Wechselbefehle wird absichtlich als Voreinstellung ge-
wählt, obwohl man damit inkompatibel zu Vorgängerversionen von NCK wird.
Für das während des Programmtestbetriebs zum Einsatz kommende Werkzeug
gilt:
Es kann weiterhin der WZ–Zustand “aktiv” gesetzt werden und es wird der WZ–Zu-
stand “war im Einsatz” gesetzt. Da aber während des Testbetriebs die WZ–Über-
wachung generell inaktiv ist, hat das keine weiteren negativen Auswirkungen.
Bei Bit20, Wert 1 werden die erzeugten Kommandos an die PLC ausgegeben. Je
nach Art der Quittierung durch die PLC können dabei WZ–/Magazindaten in NCK
verändert werden. Werden die Quittierungsparameter für das ”Zielmagazin” mit
den Werten des ”Quellmagazins” belegt, so erfolgt kein Werkzeugtransport und
damit auch keine Datenänderung in NCK.
Ausnahme: Der WZ–Zustand des im Testbetrieb aktivierten Werkzeugs kann den
Zustand ”aktiv” annehmen.

Hinweis
Es darf nicht abgeleitet werden – sofern die Einstellung “keine WZ–Wechselbe-
fehle an PLC” gewählt ist –, daß das während “Programmtest aktiv” auf der Spin-
del bzw. dem WZ–Halter befindliche Werkzeug das aktive Werkzeug ist.
07.00 Funktionsbeschreibung
3.2 Werkzeugwechsel Flächen–, Ketten–, Revolvermagazine

3.2.16 Mehrere Spindeln in einem Kanal oder TO–Einheit

Beim Einsatz der Werkzeugverwaltung und mehr als einer Spindel sind folgende
Dinge zu beachten.

2 Spindeln in einem Kanal

Pro Kanal kann immer nur eine Werkzeugkorrektur aktiv sein. Spindel 1 wird mit
$MC_SPIND_DEF_MASTER_SPIND = 1 zur Masterspindel erklärt. Spindel 2 ist
eine Nebenspindel.

Masterspindel ist jeweils Spindel Nr. 1

In den Maschinendaten sind 2 Kanäle eingerichtet worden, die beide auf einen ge-
meinsamen TO–Speicher zugreifen. Jedem Kanal ist eine Spindel zugeordnet. In
der Maschinenkonfiguration sind einem Magazin zwei Spindeln zugeordnet.
Die Masterspindel ist für beide Kanäle die Spindel Nr. 1. Um einen Werkzeugwech-
sel auch in die Spindel Nr. 2 durchführen zu können, muß vor dem Werkzeug-
wechsel im 2. Kanal die 2. Spindel als Masterspindel definiert werden. Bei der
Werkzeugverwaltung erhält PLC die Spindelnummer. Diese wird aus der erweiter-
ten Adresse von T ermittelt. Ist diese nicht programmiert, so wird sie von NCK mit
der Mastespindelnummer des Kanals belegt, in dem das Programm abläuft (Bild
3–9).

Jeder Kanal eigene Masterspindel

In den Maschinendaten sind 2 Kanäle eingerichtet worden, die beide auf einen ge-
meinsamen TO–Speicher zugreifen. Jedem Kanal ist eine Spindel zugeordnet.
In der Maschinenkonfiguration sind einem Magazin zwei Spindeln zugeordnet.
In jedem Kanal ist die jeweils zugeordnete Spindel als Masterspindel definiert. Ein
Wechsel ist ohne zusätzliche programmtechnische Definition möglich.

3.2.17 Entkopplung der Werkzeugverwaltung von der Spindelnummer

Damit die Werkzeugverwaltung ein Werkzeug einwechseln kann, muß program-

miert werden, an welchem Einsatzort (Spindelnummer bei Fräsmaschinen) der
Werkzeugwechsel erfolgen soll.
Bis SW 4 wurde das über die Masterspindelnummer (MD 20090:
SPIND_DEF_MASTER_SPIND) realisiert.
Ab SW 5.1 kann über das Maschinendatum
MD 20124: TOOL_MANAGEMENT_TOOLHOLDER eingestellt werden, ob statt
einer Spindelnummer eine Werkzeughalternummer vergeben wird, um den Einsat-
zort eines einzuwechselnden Werkzeuges festzulegen. Es kann somit eine dem
Funktionsbeschreibung 07.00
3.2 Werkzeugwechsel Flächen–, Ketten–, Revolvermagazine

Einsatzfall entsprechende Bezeichnung verwendet werden (Spindelnummer oder

Werkzeughalternummer).
In den folgenden Abbildungen werden die erforderlichen Variablendefinitionen für
folgende Varianten gezeigt:
Arbeiten mit zwei Spindeln in zwei Kanälen und einer TO–Einheit (Standard-
funktionalität)
Arbeiten mit zwei Spindeln in einem Kanal (Standardfunktionalität)
Arbeiten mit 2 Werkzeughaltern in 2 Kanälen (eine TO–Einheit)
Arbeiten mit zwei Werkzeughaltern in einem Kanal

Arbeiten mit Spindelnummern

Kanal 1
Spindel 1 = Platz 1
(im 2. internen Magazin)
$TC_MPP1[ 9998, 1 ] = 2 = Spindelplatz
$TC_MPP5[ 9998, 1 ] = 1 = Spindelnummer
$MC_SPIND_DEF_MASTER_SPIND = 1

$TC_MDP2[1,1]=0
6
5 7

4 Wechselstelle
8

3
Magazin 1 9 Kanal 2
$TC_MAP8[1]=6 $TC_MDP2[1,2]=4
2
Wechselstelle 10

1
11
Spindel 2 = Platz 2
(im 2. internen Magazin)
16
12 $TC_MPP1[ 9998, 2 ] = 2 = Spindelplatz
15 $TC_MPP5[ 9998, 2 ] = 2 = Spindelnr.
13 $MC_SPIND_DEF_MASTER_SPIND = 2
14

Bild 3-10 2 Spindeln in 2 Kanälen und 1 TO–Einheit)

Zwei Kanäle arbeiten auf den Daten einer TO–Einheit (mit einem Magazin). Je Ka-
nal ist eine Spindel definiert.
Auf Kanal 1 wurde die Spindel 1 mit dem MD SPIND_DEF_MASTER_SPIND=1
zur Masterspindel erklärt. Auf Kanal 2 ist Spindel 2 Masterspindel.
Beide Spindeln müssen unterschiedlich numeriert sein, da die Zuordnung Spindel
zum zweiten internen Magazin (Zwischenspeichermagazin) eindeutig sein muß.
Diese Zuordnung erfolgt über $TC_MPP1 (Spindelplatz) und über $TC_MPP5
07.00 Funktionsbeschreibung
3.2 Werkzeugwechsel Flächen–, Ketten–, Revolvermagazine

(Spindelnummer).

Spindel 1 = Platz 1
(im 2. internen Magazin)
$MC_SPIND_DEF_MASTER_SPIND = 1
$TC_MPP1[ 9998, 1 ] = 2 = Spindelplatz
$TC_MPP5[ 9998, 1 ] = 1 = Spindelnummer
(Masterspindel; Maschinenachse ’AX 4’)
$MA_SPIND_ASSIGN_TO_MACHAX[AX 4] = 1
$MA_SPIND_ASSIGN_TO_MACHAX[AX 5] = 2
$TC_MDP2[1,1]=0

6
5 7

4 Wechselstelle
8

3
Magazin 1 9
$TC_MAP8[1]=6 $TC_MDP2[1, 2]=4
2
Wechselstelle 10

1
11
Spindel 2 = Platz 2
16
(im 2. internen Magazin)
12
$TC_MPP1[ 9998, 2 ] = 2 = Spindelplatz
15 $TC_MPP5[ 9998, 2 ] = 2 = Spindelnr.
13 (Nebenspindel; Maschinenachse ’AX 5’)
14

Bild 3-11 2 Spindeln in einem Kanal

Zwei Spindeln eines Kanals arbeiten mit einem Magazin.

Spindel 1, wurde mit SPIND_DEF_MASTER_SPIND = 1 zur Masterspindel erklärt.
Spindel 2 ist keine Masterspindel (Nebenspindel).
Literatur: /PGA/, ”Programmieranl. Arbeitsvorbereitung”
(Beschreibung der Systemparameter)

Beispiel eines Teileprogrammes (für Kanal mit zwei Spindeln)

(Vorgabe: CUTTING_EDGE_DEFAULT=1;
d.h. mit dem WZ–Wechsel M6 wird implizit D1 aktiv):
T=”Fraeser” M06 ;keine Adreßerweiterung programmiert –> die Masterspin–
;del wird angesprochen, d.h. Spindel 1 = Wert des Ma–
;schinendatums $MC_SPIND_DEF_MA STER_SPIND.
;Der Werkzeugwechsel erfolgt in Spindel 1.
;Die Bahn wird mit den Korrekturen des Werkzeugs korri
;giert

....
T2=”Bohrer” M2=6 ;Adreßerweiterung für die Nebenspindel wurde program
Funktionsbeschreibung 07.00
3.2 Werkzeugwechsel Flächen–, Ketten–, Revolvermagazine

;miert. Der Werkzeugwechsel erfolgt in der PLC auf die

;WZV–Schnittstelle für Spindel 2.
;Die Bahn wird nicht korrigiert
...
SETMS(2) ;erklärt Spindelnr. 2 zur Masterspindel
T=”Fraeser_2” M6 ;keine Adreßerweiterung programmiert –> die
;Masterspindel wird angesprochen (Spindel 2).
;Der Werkzeugwechsel erfolgt in die Spindel 2.
;Die Bahn wird mit den Korrekturen des Werk
;zeugs korrigiert
....
T1=”Bohrer_1” M1=6 ;Adreßerweiterung für die momentane Nebenspin
;del wurde programmiert.
;Der Werkzeugwechsel erfolgt in die Spindel 1.
;Die Bahn wird nicht korrigiert!
...
SETMS ;erklärt die durch $MC_SPIND_DEF_MASTER_SPIND
;gegebene Spindel zur Masterspindel
T=”Fraser_3” M6 ;keine Adreßerweiterung programmiert –> die
;Masterspindel wird angesprochen (Spindel 1)
;Wert des Maschinendatums $MC_SPIND_DEF_MA
;STER_SPIND).Der Werkzeugwechsel erfolgt in die
;Spindel 1.
;Die Bahn wird mit den Korrekturen des Werkzeugs
;korrigiert.

Weiteres Beispiel (Vorgaben wie oben):

N10 SETMS ;erkläre Spindelnr. 1 zur Masterspindel
N20 T2=3
...
N50 M2=6 ;Adreßerweiterung für die Nebenspindel wurde program–
;miert. Der Werkzeugwechsel erfolgt auf den Zwischen–
;speicherplatz 2.
;Die Bahn wird nicht korrigiert
...
N70 D3 ;Die Bahn wird mit den Korrekturen des aktiven
;Werkzeuges (das vor dem Satz N10 aktiviert wurde)
;korrigiert.
N80 SETMS(2) ;erkläre Spindelnr. 2 zur Masterspindel
T3
M06
N90 D2 ;Die Bahn wird mit den Korrekturen des aktiven
;Werkzeuges (das vor dem Satz N10 aktiviert wurde)
;korrigiert.
07.00 Funktionsbeschreibung
3.2 Werkzeugwechsel Flächen–, Ketten–, Revolvermagazine

Hinweis
SETMS ändert nicht das aktive Werkzeug. Erst der anschließend programmierte
Werkzeugwechsel kann die neue Festlegung bzgl. der Masterspindel berücksichti-
gen.

Arbeiten mit Werkzeughalternummern

Kanal 1
WZ–Halter 1 = Platz 1
(im Zwischenspeichermagazin)
$TC_MPP1[ 9998, 1 ] = 2 = Bearbeitungsort
$TC_MPP5[ 9998, 1 ] = 1 = WZ– Halternummer
TOOL_MANAGEMENT_TOOLHOLDER = 1
$TC_MDP2[1,1]=0

6
5 7

4 Wechselstelle
8

3
Magazin 1 9 Kanal 2
$TC_MAP8[1]=6 $TC_MDP2[1,2]=4
2
Wechselstelle 10

1
11
WZ– Halter 2 = Platz 2
16 (im Zwischenspeichermagazin)
12
$TC_MPP1[ 9998, 2 ] = 2 = Bearbeitungsort
15 $TC_MPP5[ 9998, 2 ] = 2 = WZ– Halternummer
13
14 TOOL_MANAGEMENT_TOOLHOLDER = 2

Bild 3-12 2 Kanäle mit je einem Werkzeughalter und einer TO–Einheit (Die Nullposition
liegt in der Wechselstelle des Werkzeughalters 1)

Zwei Kanäle arbeiten auf den Daten einer TO–Einheit (mit einem Magazin). Der
Werkzeugwechsel benötigt keine Angabe von Spindelnummern mehr. Die Adress–
erweiterungen von T und M beziehen sich nun auf den Wert des Maschinendatum
MD 20124: TOOL_MANAGEMENT_TOOLHOLDER
Es wird statt “Spindelplatz” der allgemeine Begriff “Werkzeug–Bearbeitungsort”
verwendet (Standard ist Spindel). Wenn keine Adreßerweiterung programmiert ist,
wird die Adreßerweiterung ergänzt durch den Wert von MD 20124: TOOL_MANA-
GEMENT_TOOLHOLDER.
TOOL_MANAGEMENT_TOOLHOLDER = 0
Funktionsbeschreibung 07.00
3.2 Werkzeugwechsel Flächen–, Ketten–, Revolvermagazine

Die bisherige Funktionalität bleibt erhalten (Standardeinstellung).

Ein Wert größer Null aktiviert die neue Funktionalität.
TOOL_MANAGEMENT_TOOLHOLDER > 0
Wenn ein WZ–Wechsel auf einen Zwischenspeicherplatz der Art “Werkzeug–Bear-
beitungsort” mit
$TC_MPP5 = TOOL_MANAGEMENT_TOOLHOLDER programmiert wird, korri-
gieren die festgelegten Korrekturdaten dieses Werkzeugs (TO–Einheit) die Bahn.

WZ–Halter 1 = Platz 1
(im Zwischenspeichermagazin)
$TC_MPP1[ 9998, 1 ] = 2 = Bearbeitungsort
$TC_MPP5[ 9998, 1 ] = 1 = WZ– Halternummer
(Master–WZ–Halter)
TOOL_MANAGEMENT_TOOLHOLDER = 1 $TC_MDP2[1,1]=0

6
5 7

4 Wechselstelle
8

3
Magazin 1 9
$TC_MAP8[1]=6 $TC_MDP2[1,2]=4
2
Wechselstelle 10

1
11
WZ– Halter 2 = Platz 2
16 (im Zwischenspeichermagazin)
12
$TC_MPP1[ 9998, 2 ] = 2 = Bearbeitungsort
15 $TC_MPP5[ 9998, 2 ] = 2 = WZ– Halternummer
13
14 (Neben–WZ–Halter)

Bild 3-13 1 Kanal mit 2 Werkzeugträgern (Nullposition liegt in der Wechselstelle des Werk-
zeughalters 1)

Zwei WZ–Halter eines Kanals arbeiten mit einem Magazin. WZ–Halter 1, wurde
mit TOOL_MANAGEMENT_TOOLHOLDER = 1 zum Master erklärt. WZ–Halter 2
ist damit Nebenwerkzeughalter.

Programmierbeispiel:
Um verschiedene Werkzeughalter zum Master–Werkzeughalter zu erklären, wird
der Sprachbefehl
SETMTH (WZ–Halternummer),
verwendet.
T=”Fraeser” M6 ;keine Adreßerweiterung programmiert –> der Master–WZ
;–Halter wird angesprochen (WZ–Halter 1 – Wert des Ma–
07.00 Funktionsbeschreibung
3.2 Werkzeugwechsel Flächen–, Ketten–, Revolvermagazine

schinendatums $MC_TOOL_MANAGEMENT_TOOLHOLDER).
;Der Werkzeugwechsel erfolgt auf den Zwischenspeicher
;platz 1.
;Die Bahn wird mit den Korrekturen des Werkzeugs korri
;giert.

...
T2=”Bohrer” M2=6 ;Adreßerweiterung für den Neben–WZ–Halter wurde pro–
;grammiert.
;Der Werkzeugwechsel erfolgt auf den Zwischenspeicher–
;platz 2.
;Die Bahn wird nicht korrigiert

...
SETMTH(2) ;erklärt WZ–Halter 2 zum Master–WZ–Halter
T=”Fraeser_2” M6 ;keine Adreßerweiterung programmiert –> der
;Master–WZ–Halter wird angesprochen (WZ–Halter 2).
;Der Werkzeugwechsel erfolgt auf den Zwischenspeicher–
;platz 2.
;Die Bahn wird mit den Korrekturen des Werkzeugs korri–
;giert

....
T1=”Bohrer_1” M1=6 ;Adreßerweiterung für die Neben–WZ–Halter wurde pro
;grammiert.
;Der Werkzeugwechsel erfolgt auf den Zwischenspeicher
;platz 1.
;Die Bahn wird nicht korrigiert!

...
SETMTH ;erklärt den durch $MC_TOOL_MANAGEMENT_TOOLHOLDER
;gegebenen WZ–Halter zum Master–WZ–Halter
T=”Fraser_3” M6 ;keine Adreßerweiterung programmiert –> der Master–
WZ–Halter wird angesprochen (WZ–Halter 1 – Wert des
Maschinendatums $MC_TOOL_MANAGEMENT_TOOLHOLDER).
Der Werkzeugwechsel erfolgt auf den Zwischenspeicher–
;platz 1.
;Die Bahn wird mit den Korrekturen des Werkzeugs korri–
giert.

Literatur: /PGA/, ”Programmieranl. Arbeitsvorbereitung”

(Beschreibung der Systemparameter)

Hinweis
SETMTH ändert nicht das aktive Werkzeug. Erst der anschließend programmierte
Werkzeugwechsel kann die neue Festlegung bzgl. des Masterwerkzeughalters
berücksichtigen.
Funktionsbeschreibung 07.00
3.2 Werkzeugwechsel Flächen–, Ketten–, Revolvermagazine

3.2.18 Mehrere Magazine in einem Kanal oder einer TO–Einheit

(ab SW 5.1)

Die NC–Adresse T kann mit einer Adreßerweiterung programmiert werden. Die

Funktion Werkzeugverwaltung interpretiert diese programmierte Adreßerweiterung
als Spindelnummer bzw. als Werkzeughalternummer. Die NC–Adresse T ohne pro-
grammierte Adreßerweiterung bezieht sich dann auf die Hauptspindel (Masterspin-
del).

$TC_MPP1 [9998, 1]= 2 = Spindelplatz $TC_MPP1 [9998, 2]= 2 = Spindelplatz

$TC_MPP5 [9998, 1]= 1 = WZ–Halternr. $TC_MPP5 [9998, 2]= 3 = WZ–Halternr.

WZ–Halter 1 WZ–Halter 3

Distanzbeziehung Distanzbeziehung
1 1
6 2 6 2
Magazin 1 Magazin 5
5 3 5 3
4 4

Teileprogramm

T1=2 ; Magazin bzgl. WZ–Halter 1, Platz 2

T3=2 ; Magazin bzgl. WZ–Halter 3, Platz 2
T3=3
T1=1

Bild 3-14 T=”Platz” und mehrere Magazine im Kanal

Das Bild zeigt wie zu verfahren ist, wenn mit mehr als einem Magazin im Kanal
gearbeitet wird (bei der Programmierung T=”Platz” ist das meist ein Revolver).

Hinweis
Die Werkzeugkorrektur wird nur für den Werkzeughalter errechnet, der zum Pro-
grammierzeitpunkt der Masterspindel bzw. dem Master–Toolholder zugeordnet ist.
07.00 Funktionsbeschreibung
3.3 Werkzeug suchen

3.3 Werkzeug suchen

Die Werkzeugsuche wird mit dem Vorbereitungsbefehl (T–Anwahl) angestoßen.
Durch sie wird ein Werkzeug zum Einwechseln in die Spindel gesucht.

3.3.1 Suchstrategien bei der Werkzeugsuche

Werkzeugsuche
Die Werkzeuge mit dem selben Bezeichner (Namen bzw. Ident), aber unterschied-
lichen Duplonummern sind zu einer Werkzeuggruppe zusammengefaßt. Im Teile-
programm wird mit der NC–Adresse T der WZ–Bezeichner programmiert, d.h. es
wird in der Vorbereitung nur die Werkzeuggruppe festgelegt.
Damit ein Werkzeug von einem physikalischen Magazin auf die Spindel einge-
wechselt werden kann, muß es folgende Eigenschaften haben:
WZ–Status muß ”freigegeben” sein
WZ–Status darf nicht ”gesperrt” sein
WZ–Status darf nicht ”befindet sich im Wechsel” sein
WZ darf nicht bereits durch eine andere als die anfordernde Spindel
belegt sein.
WZ muß sich auf dem Platz eines Magazins befinden (Ausnahme sind Hand-
werkzeuge)
Dieses Magazin muß mit der anfordernden Spindel über eine Distanzbeziehung
($TC_MDP2) verbunden sein
Dieses Magazin darf nicht den Zustand ”gesperrt” haben.
Mit dem Zeitpunkt des Werkzeugaufrufs wird das explizite Werkzeug angefordert.
Die Anforderung erfolgt für eine spezielle Spindel (allgemein WZ–Halter); das ist
die Nummer der Adreßerweiterung von T. Zu diesem Zeitpunkt wird die Anwender-
nahtstelle DB 72 für die entsprechende Spindel beschrieben und muß vom PLC–
Anwenderprogramm ausgewertet werden.
Die WZ–Suchstrategie wird mit dem Systemparameter $TC_MAMP2 festgelegt.
Mit Bit0 bis Bit2 wählen Sie die herkömmlichen Suchstrategien aus. Diese Strate-
gien beginnen die Suche mit dem Magazin, aus dem das eingewechselte WZ vor-
her entnommen wurde.

Erweiterte Werkzeug–Suchstrategien
Ab SW 5.1 wurden die bestehenden WZ–Suchstrategien erweitert. Die Suchstrate-
gie wird wie bisher über den Systemparameter $TC_MAMP2 festgelegt. Mit Bit0,1
und 2 werden die bisherigen Strategien ausgewählt. Über Bit3, 4 und Bit5 stehen
die zusätzlichen Funktionen zur Verfügung.
Funktionsbeschreibung 07.00
3.3 Werkzeug suchen

Durch zusätzliches Setzen von Bit7 kann bewirkt werden, daß die durch Bits0, 1,
2 definierten Suchstrategien mit der Suche ab dem 1. Magazin der Distanztabelle
(Reihenfolge in der Distanztbelle ist über Programmierreihenfolge von $TC_MDP2
definiert) beginnen. Standard ist Bit7=0. Die Suche beginnt in dem Magazin aus
dem das zuvor eingewechselte WZ entstammt.

Hinweis
Bit3 = 1 bis Bit5 = 1 sind nur bei aktiver Überwachungsfunktion von Bedeutung
(definiert durch $TC_TP9). Ansonsten haben Sie keinen Einfluß bei der Prüfung
auf Einsetzbarkeit.

Aktivierung
Für die Werkzeug–Suchstrategien müssen folgende Voraussetzungen erfüllt sein:
Innerhalb der WZV muß die WZ–Überwachungsfunktion aktiv sein.
Für die Schneiden der Werkzeuge müssen die entsprechenden Werte der
Überwachungsparameter gesetzt sein.
Die Überwachung muß für das entsprechenden Werkzeug definiert sein (Sy-
stemparameter $TC_TP9)

Hinweis
Wird mit $TC_TP9 eine Überwachungsart für das Werkzeug aktiviert, werden die
aktuellen Überwachungsparameter ausgewertet und ggf. der Werkzeugzustand
auf “gesperrt” oder auf “Vorwargrenze erreicht” gesetzt. Eine bestehende Werk-
zeugsperre wird jedoch nicht aufgehoben, auch wenn die Überwachungsfunktion
für dieses Werkzeug ausgeschaltet wird.

3.3.2 Beispiel einer Werkzeugsuche

Suchvorgang WZ–Suche
Es soll ein WZ–Wechsel auf einer Spindel stattfinden.
Der Suchvorgang geht wie folgt vor sich:
1. Es wird geprüft, ob sich das aufgerufene Werkzeug bereits auf der Spindel be-
findet.
2. Falls Zwischenspeicherplätze mit der Spindel verbunden sind (siehe
$TC_MSLR), wird geprüft, ob sich ein passendes Werkzeug auf einem dieser
Zwischenspeicherplätze befindet.
07.00 Funktionsbeschreibung
3.3 Werkzeug suchen

3. Es wird im 1. Magazin der Distanztabelle ($TC_MDP2) entsprechend der einge-

stellten Suchstrategie nach dem Werkzeug gesucht.
(Gilt nur, wenn Bit7 von $TC_MAMP2 = 1 ist; sonst wird zuerst in dem Magazin
gesucht, aus dem das zuvor eingewechselte WZ stammt.)
4. Wird im ersten Magazin kein Werkzeug gefunden, wird im nächsten Magazin
der Distanztabelle der Suchvorgang wiederholt.
5. Sind alle mit der Spindel verbundenen Magazine durchsucht und es wurde kein
Werkzeug gefunden, wird die Suche mit Alarm (22069 bzw. 22068) beendet.
Wenn in dem jeweilig angegebenen Schritt ein geeignetes Werkzeug mit dem pro-
grammierten Bezeichner gefunden wird, so wird dieses verwendet.

3.3.3 Suche in Flächenmagazinen

WZ–Suchstrategie bei Flächenmagazinen

Für Flächenmagazine steht die spezielle WZ–Suchstrategie ”kürzeste Entfer-
nung” zur Verfügung. Die Suchstrategie wird durch den Systemsparameter
$TC_MAMP2 eingestellt.

Definitionen
Für Flächenmagazine wird die Suchstrategie ”kürzeste Entfernung” wie folgt de-
finiert:
Platznummer, deren betragsmäßige Differenz zur aktuellen Magazinposition am
kleinsten ist.
Der Begriff ”aktuelle Magazinposition” ist definiert als:
die Platznummer, aus dem das zuvor eingewechselte Werkzeug entommen
wurde.

Voraussetzung
Die Suchstrategie kann nur benutzt werden, wenn das Flächenmagazin mit einer
”aktuellen Magazinposition” versehen wird. Dies wird durch Systemparameter
$TC_MAP8 eingestellt.
Der NCK setzt die aktuelle Magazinposition für Flächenmagazine. Da Flächenma-
gazine nicht bewegt werden, dient die Magazinpositon als formaler Wert, der für
die WZ–Suchstrategie notwendig ist.

Beispiel
Ein Flächenmagazin mit 3x6 Plätzen (=18) ist gegeben. Die aktuelle Position
$TC_MAP8 ist Platz 3. Ein geeignetes WZ befindet sich auf Platz 9 und Platz 18.
Funktionsbeschreibung 07.00
3.4 Leerplatzsuche

Die Suchstrategie ermittelt das WZ auf Platz 9, da die betragsmäßige Differenz nur
6 beträgt, gegenüber der Differenz von 15 zum Platz 18.

1 2 3 4 5 6
akt. Pos.
Distanz Platz 3 – Platz 9 = 6 Plätze
Distanz Platz 3 – Platz 18 = 15 Plätze
7 8 9 10 11 12
WZ Werkzeug von Platz 9 wird gewählt
13 14 15 16 17 18
WZ

Bild 3-15 Suchstrategien im Flächenmagazin

3.4 Leerplatzsuche

3.4.1 Leerplatzsuche für ein Werkzeug – von Spindel ins Magazin

Mit dem T–Vorbereitungsbefehl wird automatisch ein passender Leerplatz für das
Spindelwerkzeug gesucht. Der Platz auf dem sich das neue Werkzeug befindet, ist
zu diesem Zeitpunkt noch besetzt und kann deshalb nicht als Leerplatz gefunden
werden (siehe auch ”Suchstrategie Werkzeug tauschen”, Kapitel 3.4.4)

Hinweis
Grundsätzlich wird ab SW 5.2 zuerst in dem Magazin nach einem Leerplatz ge-
sucht, aus dem das aktuelle Werkzeug im Werkzeughalter vorher entnommen
wurde.

Festplatzcodierung (bis SW 5.1)

Dem Werkzeug wird beim Beladevorgang ”sein” Magazin und Magazinplatz be-
kannt gemacht. Danach beschränkt sich die Leerplatzsuche nur noch darauf, die-
sen Platz zu prüfen, ob er weiterhin das Werkzeug aufnehmen kann. Eine even-
tuell vorhandene Platztypenhierarchie wird dabei berücksichtigt. Mißlingt diese
Prüfung, wird die ”Suche” mit einem Fehlercode beendet.
Die Festplatzcodierung ist für die Software die zeiteffektivste Möglichkeit, einen
Leerplatz für ein Werkzeug zu finden.

Festplatzcodierung (ab SW 5.1)

Die Definition der Leerplatzsuche für festplatzcodierte Werkzeuge wurde ab SW
5.1 geändert.
07.00 Funktionsbeschreibung
3.4 Leerplatzsuche

Bei der Leerplatzsuche für festplatzcodierte Werkzeuge wird im Magazin in der

Regel der bisherige Platz beibehalten.
Wird bei der Leerplatzsuche für ein festplatzcodiertes Werkzeug die Suche mit ei-
ner konkreten Magazinnummer gestartet, wird diese Nummer ignoriert. Der alte
Platz des Werkzeuges wird als Leerplatz bestimmt.
Ist diese Nummer aber eine interne Magazinnummer (für ein Belade– oder Zwi-
schenspeichermagazin), wird die Nummer explizit berücksichtigt und die Festplatz-
codierung ignoriert. Dieser Fall tritt beim Be–/Entladen von Werkzeugen auf.
Wird bei der Leerplatzsuche für ein festplatzcodiertes Werkzeug die Suche mit ei-
ner konkreten Magazinnummer und einer konkreten Magazinplatznummer gestar-
tet, wird die Festplatzcodierung ignoriert und der angegebene Platz geprüft, ob das
Werkzeug darauf abgelegt werden kann. Dies wird bei der MMC–Funktion “Um-
speichern” genutzt.

Variable Platzcodierung
Zunächst wird bei der Leerplatzsuche gleich verfahren, wie bei einem festplatzco-
dierten Werkzeug. Mißlingt diese Prüfung, wird die Suche nach einem freien Platz
fortgesetzt. Die Suche erfolgt gemäß der programmierten Suchstrategie
($TC_MAMP2). Wird in diesem Magazin kein freier Platz mit dem vorgegebenen
Platztyp gefunden, wird über die Platztyphierarchie (siehe Kapitel 4.3.5) ein erneu-
ter Suchvorgang im Magazin gestartet. Ein Platz gilt nun als Platztyps geeignet,
wenn gilt ”Platztyp des Platzes” größer ”Platztyp des Werkzeuges”, wobei die
”Größer–Beziehung” durch die Platztyphierarchie definiert ist. Wird in diesem Ma-
gazin kein freier Platz gefunden, erfolgt die Suche im nächsten Magazin (Suchstra-
tegie).

3.4.2 Suchstrategie bei der Leerplatzsuche

Suchstrategie
Bei der Magazinkonfiguration kann die Strategie festgelegt werden, nach welcher
in den Ketten–Magazinen der TO–Einheit nach einem freien Platz gesucht wird.
Handelt es sich nicht um Ketten–Magazine, wird nach der Default–Strategie ge-
sucht (Vorwärts–Suche bei erster Platznummer beginnend).
In der Tabelle sind mögliche Strategien aufgelistet.

$TC_MAMP2 Suchstrategien Bedeutung

Bit 8 = 1 Vorwärts–Suchen Die Suche erfolgt ab Platz–Nr.1 in aufsteigender
256 Reihenfolge.
Bit 9 = 1 Vorwärts–Suchen Die Suche erfolgt ab aktuellem Platz an der
512 Wechselstelle in aufsteigender Reihenfolge.
Funktionsbeschreibung 07.00
3.4 Leerplatzsuche

Bit 10 =1 Rückwärts–Suchen Die Suche erfolgt ab letzter Platz–Nr. rückwärts.

1024
Bit 11 = 1 Rückwärts–Suchen Die Suche erfolgt ab aktuellem Platz an der
2048 Wechselstelle rückwärts.
Bit 12 = 1 Symmetrisches Su- Die Suche beginnt bei aktueller Platz–Nr. an der
4096 chen Wechselstelle (1. Platz links, [Link] rechts,
2. Platz links, [Link] rechts. usw.).

Definition der aktuellen Magazinposition

In dem Magazinparameter $TC_MAP8 wird die aktuelle Magazinposition bzgl. des
Nullpunktes abgespeichert. Der Wert wird automatisch mit der PLC–Quittierung
eines Befehls aktualisiert, die durch die WZV angestoßen wurde. Wird das Maga-
zin ohne Auftrag durch die NCK bewegt, muß die Istposition vom Anwender selbst-
ändig in $TC_MAP8 nachgeführt werden.
Dies kann über ein Teileprogramm oder PLC durch Beschreiben von $TC_MAP8
erfolgen (Auswahl mit NC VAR Selektor Baustein TM, Variable magNrPlaces und
Zuweisung über PLC mit Baustein FB 3 siehe Kapitel LEERER MERKER).
Außerdem über FC8 mit den Parametern TaskIdent = 4, TaskIdentNo = Kanalnr.,
Status = 5, OldToolMag = 9998, OldToolLoc = 1. In NewToolMag und NewToolLoc
wird die aktuelle Position parametriert (Bezug auf Spindel).

3.4.3 Suchvorgang für die Leerplatzsuche

Kriterien für Leerplatzsuche

Platztyp muß mit Platztyp des Werkzeuges übereinstimmen. Eine Hierarchie
wird berücksichtigt.
Abprüfung der WZ–Größe
Platz muß den Status ”frei” haben.
Platz darf nicht ”gesperrt” sein
Magazin darf nicht ”gesperrt” sein

Magazinplatztyp
Das wesentliche Suchkriterium für die Leerplatzsuche ist der Magazinplatztyp. Der
Typ des Magazinplatzes muß zum Magazinplatztyp passen, der in den werkzeug-
spezifischen Daten ($TC_TP) eingetragen ist. Das Magazin wird durchsucht. Jeder
Platz wird geprüft. Ist ein passender Platz gefunden, ist die Suche beendet.
Wird kein passender Platz gefunden, wird geprüft, ob es zum Magazinplatztyp, der
im Werkzeug eingetragen ist, eine Magazinplatztypen–Hierarchie gibt. Gibt es
keine, wird zum nächsten Magazin gegangen, sofern weitere Magazine vorhanden
07.00 Funktionsbeschreibung
3.4 Leerplatzsuche

sind. Gibt es eine definierte Hierarchie, wird der Suchvorgang auf dem gerade
durchsuchten Magazin wiederholt. Wenn auch diese Suche erfolglos ist, wird zum
nächsten Magazin gegangen, sofern weitere Magazine vorhanden sind.

3.4.4 Suchstrategie Werkzeug tauschen (alt gegen neu; ab SW 5.1)

Bei dieser Möglichkeit der Leerplatzsuche wird der Magazinplatz des “neuen” (ein-
zuwechselnden) Werkzeuges als Leerplatz für das “alte” (auszuwechselnde) Werk-
zeug zur Verfügung gestellt.
Dabei wird nicht vorausgesetzt, daß sich das “neue” Werkzeug auf dem Magazin-
platz befindet. Es muß nur beladen worden sein (könnte sich z.B. auf einem Grei-
fer befinden). Wenn dieser Platz für das “alte” Werkzeug nicht geeignet ist, wird ein
anderer geeigneter Leerplatz gesucht.

Funktionale Beschreibung
Über den bereits bestehenden bitcodierten Systemparameter $TC_MAMP2 wird
mit dem Bit13 die neue Leerplatzsuch–Strategie voreingestellt.

Randbedingungen
Bei dieser Leerplatz–Suchstrategie prüft der NCK einen Magazinplatz, der zum
Prüfzeitpunkt normalerweise noch mit dem “neuen” Werkzeug belegt ist bzw. als
“reserviert für WZ aus Zwischenspeicher” gekennzeichnet ist. Dieser Platz wird als
Leerplatz für das “alte” Werkzeug bestimmt, sofern die Prüfung positiv beendet
wird.
Falls das Neu– bzw. Alt–Werkzeug festplatzcodiert ist, kommt die Strategie nicht
zum Einsatz, die Festplatzcodierung hat Vorrang.

Hinweis
Das PLC–Programm muß die für den WZ–Wechsel nötigen WZ–Transportvor-
gänge in der richtige Reihenfolge vornehmen:
“neues” Werkzeug vom Magazinplatz entfernen
“altes” Werkzeug auf den Magazinplatz bringen
Anderenfalls kann Maschinen–/Werkzeug–Schaden die Folge sein.

Die Leerplatzsuch–Strategie wirkt nur innerhalb der im Teileprogramm program-

mierten Werkzeugwechsel. Die PI–Dienste (z.B. TMFDPL, TMFPBP) zur Leer-
platzsuche können davon keinen Gebrauch machen (siehe Kapitel 5.12.5).
Funktionsbeschreibung 07.00
3.4 Leerplatzsuche

Beispiel
Die Strategie eignet sich besonders dann, wenn mit Greifern und mit gleichartigen
Werkzeugen gearbeitet wird (gleiche Größe und gleicher bzw. entsprechend der
festgelegten Platztyphierarchie kompatibler Platztyp).
Der bereits definierte Systemparameter $TC_MAMP2 erhält eine zusätzliche Ein-
stellmöglichkeit für die neue Leerplatzsuch–Strategie.
Bit Wert Bedeutung

0
... Werkzeug–Suchstrategie
7
8
... Leerplatzsuch–Strategie
13 Der Magazinplatz des “neuen”, einzuwechselnden Werk–
zeugs wird an das “alte”, auszuwechselnde Werkzeug über–
tragen und umgekehrt.
Voraussetzung ist, daß die Werkzeuggrößen und die
Platztypen der Werkzeuge übereinstimmen bzw. ent–
sprechend der Platzhierachie zueinander passen.
Es wird der Platz des “neuen Werkzeugs als Leerplatz für
das “alte” Werkzeug erkannt, auch wenn zum Zeitpunkt der
Prüfung das “neue” Werkzeug noch auf diesem Platz ent–
halten ist.
Der WZ–Transport muß so gestaltet werden, daß zuerst das
“neue” Werkzeug vom Magazinplatz entfernt wird, und erst
dann das “alte” Werkzeug auf den Platz gebracht wird.
Anderenfalls kann, je nach Ablauf der mechanischen WZ–
Transportvorgänge, Maschinenschaden entstehen.
Über die Bits8 bis 12 wird die Art der Leerplatzsuche be–
stimmt
Der Tausch ist nicht möglich, wenn das “alte” Werkzeug kei–
nem Magazinplatz zugeordnet ist. Die Werkzeug–Suchstra–
tegie wird dann auch über Bits8 bis 12 bestimmt.

3.4.5 Werkzeugsuche im Verschleißverbund (ab SW 5.1)

Falls mit der Funktion ”Verschleißverbund” gearbeitet wird:

Bei bestehenden WZ–Suchstrategien bezieht sich die Suche nur auf den aktiven
Verschleißverbund, d.h. bei der Suche innerhalb einer Werkzeuggruppe werden
nur die Werkzeuge berücksichtigt, die auf den Magazinplätzen des aktiven Ver-
schleißverbundes stehen.
Werkzeuge auf Magazinplätzen mit der Verschleißverbundnummer 0 werden eben-
falls auf Einsetzbarkeit geprüft.
Sind keine Ersatz–Werkzeuge verfügbar werden alle $TC_MPP5 Parameter des
07.00 Funktionsbeschreibung
3.4 Leerplatzsuche

aktuellen Verbundes negiert und damit alle Plätze einzeln gesperrt. $TC_MAP9
wird ebenfalls negiert (Verschleißverbund gesperrt). Alle aktiven Werkzeuge wer-
den zurückgesetzt, sofern diese über $TC_MAMP3 (Bit1 = 1) konfiguriert wurde.
Es wird auf den nächsten Verschleißverbund weitergeschaltet ($TC_MAP9 erhält
die Nummer des nächsten aktivierbaren Verschleißverbundes).
Ist keine weiterer Verbund aktivierbar, wird die Suche mit einem Alarm beendet. In
diesem Fall sollten, sofern erforderlich, die gesperrten Werkzeuge ersetzt werden.
Um die Verschleißverbünde wieder frei zu geben, müssen die Verschleißverbund-
nummern der Magazinplätze wieder auf Werte > 0 gesetzt werden.

Suchstrategien
Es gibt zwei Suchstrategien, um den nächsten aktivierbaren Verschleißverbund zu
finden:
Mit der kleinsten Magazinplatznummer beginnend werden die Ersatzwerkzeuge
Platz für Platz entsprechend ihrer internen Sortierung abgesucht (zeitoptimales
Suchen). Um den gesuchten Verschleißverbund zu finden, wird nach dem er-
sten Werkzeug gesucht, das einem aktivierbaren Verschleißverbund zugeord-
net ist.
Es wird nach dem Verschleißverbund mit der niedrigsten nicht gesperrten Ver-
schleißverbundnummer gesucht (erster aktivierbarer).

Suchen in mehreren Magazinen

Bei der Magazindefinition für eine Maschine wird festgelegt, ob die Suche in einem
oder mehreren Magazinen erfolgen soll.
Wird in mehreren Magazinen gesucht und gleichzeitig mit Verschleißverbünden
gearbeitet, ist zu berücksichtigen, daß ein Verschleißverbund immer nur einem
Magazin zugeordnet sein kann.
Es wird nach folgenden Prioritäten gesucht:
1. Die Suche erfolgt im Magazin gemäß Konfiguration und Strategie.
2. Es wird im aktiven Verschleißverbund gesucht.
3. Es wird die eingestellte WZ–Suchstrategie berücksichtigt.

Aktivierung
Um mit Verschleißverbünden arbeiten zu können, müssen über den Systempara-
meter $TC_MPP5 die Plätze des Magazins Verschleißverbünden zugeordnet wer-
den und die Funktion muß über Maschinendatum aktiviert sein.
Weiter muß der Systemparameter $TC_MAP9 des auszuwählenden Magazins die
Nummer des Verschleißverbundes zugewiesen bekommen, mit dem die Bearbei-
tung begonnen werden soll (Wert > 0).
Bei der Konfiguration der Maschine wird mit $TC_MAMP3 festgelegt, wie sich der
WZ–Zustand verändern soll, wenn von einem zum nächsten Verschleißverbund
Funktionsbeschreibung 07.00
3.4 Leerplatzsuche

weitergeschaltet wird (Voreinstellung ist ein unveränderter WZ–Zustand).

Beispiel: Werkzeugsuche im Verschleißverbund (ab SW 5.1)

$TC_MAMP3 = 3 – ändere “aktiv”–Zustand der Werkzeuge

Ziel
Es sollen beim Aktivieren eines Verschleißverbundes die Werkzeuge auf “aktiv”
gesetzt werden.
Beim Sperren eines Verschleißverbundes sollen alle im Verschleißverbund ent-
haltenen Werkzeuge deaktiviert werden.

Vorgaben
Revolvermagazin mit der Nummer 1 (6 Plätze)
Der Revolver soll in zwei Teile geteilt werden:
– Die Plätze 2, 3 bilden den Verschleißverbund 1.
– Die Plätze 4, 5, 6, 1 bilden den Verschleißverbund 2.
$TC_MAP9 = 1 (Verschleißverbund 1 ist “aktiv”)
Die Zuweisung zum Verschleißverbund wird erreicht durch:
$TC_MPP5[1,2] = 1
$TC_MPP5[1,3] = 1
$TC_MPP5[1,4] = 2
$TC_MPP5[1,5] = 2
$TC_MPP5[1,6] = 2
$TC_MPP5[1,1] = 2

Die Werkzeuge mit T=10 und T=11 befinden sich im Verschleißverbund 1. Beim
Aktivieren des Verschleißverbundes 1, wurden die Werkzeuge T=10, 11 somit
ebenfalls “aktiv” gesetzt (über $TC_MAMP3, Bit0=1).

Hinweis
Mit dem Sprachbefehl SETTA (siehe Kapitel 5.8.18) können diese Werkzeuge
ebenfalls aktiv gesetzt werden.

WZ–Belegung:
$TC_MPP6[1,2] = 10 ;T=10 hat Bezeichner ”WZ1”/Duplonr.=1 WZ–Zustand ’aktiv’
$TC_MPP6[1,3] = 11 ;T=11 hat Bezeichner ”WZ2”/Duplonr.=1 WZ–Zustand ’aktiv’
$TC_MPP6[1,4] = 12 ;T=12 hat Bezeichner ”WZ1”/Duplonr.=2
$TC_MPP6[1,5] = 13 ;T=13 hat Bezeichner ”WZ2”/Duplonr.=2
$TC_MPP6[1,6] = 14 ;T=14 hat Bezeichner ”WZ1”/Duplonr.=3
$TC_MPP6[1,1] = 15 ;T=15 hat Bezeichner ”WZ2”/Duplonr.=3
07.00 Funktionsbeschreibung
3.4 Leerplatzsuche

$TC_MAMP2 = 1
Es soll nach dem aktiven Werkzeug gesucht werden. Fall keines vorhanden ist,
soll nach dem nächstmöglichen gesucht werden.
Dieser WZ–Suchstrategie wird durch die Prüfung auf die Nummer des aktiven Ver-
schleißverbundes überlagert d.h. bei der Suche nach einem Werkzeug mit dem
Status “aktiv” werden nur die Werkzeuge betrachtet, die auf Magazinplätzen sit-
zen, die die Nummer des aktuell aktivierten Verschleißverbundes tragen.

T=”WZ2”
Die Werkzeuggruppe ”WZ2” besteht aus den Werkzeugen
T=11, 13, 15.
T=11 befindet sich auf einem Platz des aktiven Verschleißverbundes (Nr. 1) und
ist “aktiv”. Damit liefert die WZ–Suche T=11 als Ergebnis.
Die Bearbeitung wird fortgesetzt. T=11 wird während der Bearbeitung “gesperrt”.

T=”WZ1”
Der Verschleißverbund 1 ist noch aktiv. T=10 wird als aktiv und einsetzbar erkannt.

T=”WZ2”
Die Werkzeuggruppe des Bezeichners ”WZ2” hat nun kein aktives Werkzeug
(wurde zuvor gesperrt) und ein neues Werkzeug wurde noch nicht “aktiv” gesetzt.
Dieser Schritt erfolgt erst bei der erneuten Programmierung von ”WZ2”. Die Werk-
zeuge der Gruppe werden untersucht. Auf Plätzen des immer noch aktiven Ver-
schleißverbundes 1 gibt es kein Werkzeug ”WZ2” mehr mit dem Zustand “aktiv”
oder ein anderes Werkzeug, das einsetzbar wäre.
Dies führt zur Aktivierung des nächsten Verschleißverbundes (2). Verschleißver-
bund 1 ist dadurch nicht mehr aktiver Verschleißverbund. Der Status der Werk-
zeuge im Verschleißverbund 1 wurde zurückgesetzt (nicht “aktiv”), wie es mit
$TC_MAMP3, Bit1=1 konfiguriert wurde.
Die Werkzeugsuche erfolgt nun ausschließlich im Verschleißverbund 2. Diese
Werkzeuge werden bei der Aktivierung des Verschleißverbundes auf “aktiv’”gesetzt
(jeweils eines aus jeder enthaltenen Werkzeuggruppe, da $TC_MAMP3, Bit0=1).
Die Belegung des Revolvers ist jetzt:
$TC_MPP6[1,2] = 10 ;T=10 habe Bezeichner ”WZ1”/Duplonr.=1
WZ–Zustand “nicht aktiv”

$TC_MPP6[1,3] = 11 ;T=11 habe Bezeichner ”WZ2”/Duplonr.=1

WZ–Zustand “gesperrt”

$TC_MPP6[1,4] = 12 ;T=12 habe Bezeichner ”WZ1”/Duplonr.=2 WZ–Zustand “aktiv”

$TC_MPP6[1,5] = 13 ;T=13 habe Bezeichner ”WZ2”/Duplonr.=2 WZ–Zustand “aktiv”

$TC_MPP6[1,6] = 14 ;T=14 habe Bezeichner ”WZ1”/Duplonr.=3 –

Funktionsbeschreibung 07.00
3.4 Leerplatzsuche

$TC_MPP6[1,1] = 15 ;T=15 habe Bezeichner ”WZ2”/Duplonr.=3 –

Im Beispiel wird jetzt T=13 als nächstes einsetzbares Werkzeug ”WZ2” gefunden.

Hinweis
Die WZ–Suche erzeugt erst dann einen Alarm, wenn in der Werkzeuggruppe mit
dem gegebenen Bezeichner kein verfügbares Ersatzwerkzeug mehr gefunden
und kein weiterer Verschleißverbund aktiviert werden kann.

Steuerungsverhalten
Im Folgenden wird das Steuerungsverhalten bei PowerOn, Betriebsartenwechsel,
Reset, Satzsuchlauf und Repos beschrieben.
Konfiguration $TC_MAMP3, Bit0=1 (Aktivieren intern)
Bei PowerOn wird vom NCK geprüft, ob der Wert von $TC_MAP9 > 0 ist, also ein
Verschleißverbund ausgewählt wurde. In diesem Fall werden die Werkzeuge die-
ses Verschleißverbundes erneut geprüft und der Wert für $TC_MPP5 des jeweili-
gen Platzes positiv gesetzt. Außerdem wird der Status des enthaltenen Werkzeu-
ges auf “aktiv” gesetzt.
Konfiguration $TC_MAMP3, Bit1=1 (Sperren intern)
Bei PowerOn wird vom NCK geprüft, ob $TC_MAP9 negativ ist, also ein Ver-
schleißverbund gesperrt wurde. In diesem Fall werden die Werkzeuge des ge–
sperrten Verschleißverbundes erneut geprüft und der Wert $TC_MPP5 des Platzes
negiert. Der Status “aktiv’”des enthaltenen Werkzeuges wird zurückgesetzt.

Maschinen–, Optionsdaten
Das bereits existierende bitcodierte Maschinendatum MD 18080: MM_TOOL_MA-
NAGEMENT_MASK wurde ergänzt:
Bit Wert Bedeutung
6 0 Die Funktion Verschleißverbund ist nicht verfügbar
Die Parameter $TC_MAMP3 und $TC_MAP9 sind nicht
programmierbar
$TC_MPP5 ist für Magazinplätze der Platzart 1 nicht defi
niert
1 Die Funktion Verschleißverbund ist verfügbar
Die Parameter $TC_MAMP3 und $TC_MAP9 sind
programmierbar
Verschleißverbünde können definiert werden.
$TC_MPP5 enthält die Verschleißverbundnummer
für die Platzart 1
07.00 Funktionsbeschreibung
3.5 Beladen

3.5 Beladen
Beim Beladen wird das Werkzeug auf seinen Magazinplatz gebracht und die zuge-
hörigen Daten eingegeben. Das Werkzeug kann über die Spindel oder über ein
Belademagazin beladen werden.
Mit MMC 103 können die Werkzeugdaten aus dem Werkzeugkatalog, Werkzeug-
schrank oder über Codeträgersytem übernommen werden (siehe Kapitel 2.8 und
3.12). Ab SW 3.2 können mit MMC 103 die Werkzeugdaten direkt in die Magazinli-
ste eingetragen werden.
nur manuelles Beladen
Leerplatzsuche
aktuellen Platz beladen (Platz an der Be–/Entladestelle)

3.5.1 Ablauf beim Beladen

Durch die Beladevorgängen werden die Magazine mit Werkzeugen versorgt und
die betroffenen Datenbereiche der Werkzeugverwaltung (Magazinliste mit Werk-
zeugdaten, Korrekturspeicher) mit Daten gefüllt. Es sind unterschiedliche Arten
des Beladens möglich, abhängig von der Magazinkonfiguration (Belademagazin
ja/nein) und vom Datenfluß (woher und wann kommen die Werkzeugdaten in die
betroffenen Datenbereiche).
Die Arten des Beladens betreffen vorwiegend MMC, für die WZV auf NCK zählt
letztendlich nur das Ergebnis, z.B. daß das Werkzeug im Magazin ist und nach
Erhalt seiner kompletten Daten für den Einsatz freigegeben wird.
Literatur: /BA/ Bedienungsanleitung
Das Beladen ist ein kanalspezifischer Vorgang und während der Teileprogramm–
Abarbeitung möglich. Um das Beladen während der Teileprogramm–Abarbeitung
zu ermöglichen, muß die Systemvariable $TC_MAP3 = 16 (zum Beladen freigege-
ben) programmiert sein.
Man unterscheidet zwei Beladearten:

Freies Beladen
Beim freien Beladen kann vom Bediener ein Magazinplatz vorgegeben werden, auf
den das Werkzeug eingewechselt werden solll.

Geführtes Beladen
Beim geführten Beladen über MMC wird der Platz von der Werkzeugverwaltung
über Leerplatzsuche ermittelt (siehe Kapitel 3.4.2).
Funktionsbeschreibung 07.00
3.5 Beladen

3.5.2 Werkzeugdaten

Der MMC102/103 bietet verschiedene Möglichkeiten die Daten eines Werkzeuges

zu beladen bzw. beim Entladen, die Daten abzulegen.
Die Möglichkeiten können vom Anwender parallel oder einzeln genutzt werden.
Beim Entladen können die Daten:
auf dem NCK verbleiben (Werkzeugliste)
auf Codeträger geschrieben werden (Floppy, ext. Festplatte etc.)
in den Werkzeugschrank (int. Festplatte) abgelegt werden.
Von diesen ”Datenträgern” können die Werkzeugdaten beim Beladen wieder geholt
werden. Zusätzlich können Werkzeugdaten direkt vom Bediener in die Magazinli-
ste und/oder Werkzeugliste eingegeben werden.

Hinweis
Die Art der Datensicherung kann in der Datei [Link] durch Zugriffsrechte
festgelegt werden.

Stammdaten können im Werkzeugkatalog abgelegt werden. Auf Werkzeuge, die

hier definiert werden, können auch andere angeschlossene Funktionen, z.B. die
Dialogprogrammierung, zugreifen.

Werkzeug auswählen zum Beladen

Werkzeug aus dem WZ–Katalog auswählen (neues Werkzeug)
Werkzeug aus dem WZ–Schrank auswählen (Einsatzdaten)
WZ–Daten direkt in die Magazinliste eingeben (MMC 102/103)
Werkzeug aus der WZ–Liste auswählen (TO–Speicher)
WZ–Daten über ein Codeträgersystem einlesen (siehe Kapitel 3.12)
07.00 Funktionsbeschreibung
3.5 Beladen

MMC Werkzeug auswählen

WZ– WZ– Magazin– WZ– Daten von Codeträger

Katalog Schrank Liste Liste am Werkzeug lesen

NCK Beladeplatz auswählen

– Leerplatzsuche in einem Magazin

– Platz in einem Magazin vorgeben (Auswahl mit Cursor)

– Aktuellen Platz an der Beladestelle/Station beladen

PLC Werkzeug ins Magazin bringen

Kommandos im DB 71 Quittungen und Status über FC 8

Beladen Auftrags–Bit Status1, 3, 5

Kanal–Nr. Vorgang beendet
Platz–Nr. der Beladestelle/Station
Magazin–Nr. Ziel für Beladen
Status 104, 105
Platz–Nr. im Zielmagazin
Vorgang läuft noch, Meldungen für
Werkzeug auf Zwischenspeicher

Bild 3-16 Funktionen von MMC, NCK und PLC beim Beladen

3.5.3 Magazinplatz zum Beladen auswählen

Platz im Magazin suchen

Es gibt 3 Möglichkeiten, um einen Leerplatz auszuwählen:
Leerplatz suchen lassen (Softkey)
Funktionsbeschreibung 07.00
3.5 Beladen

Gewünschte Platznummer in der Magazinliste vorgeben (Cursor)

Gewünschten Leerplatz manuell zum Belademagazin fahren und dann diesen
Platz mit dem Softkey ”Aktuellen Platz” beladen.

3.5.4 Funktion der PLC beim Beladen

Ablauf eines Beladevorganges

Die PLC wird beim Beladen vom NCK über Magazin– und Platznummern gesteu-
ert. Sie erhält den Auftrag, das Magazin zum Beladen des Platzes zum entspre-
chenden Belademagazin zu fahren.
Beim Beladen ist die Zieladresse das Magazin und der Platz für das zu beladende
Werkzeug (DB71. DBW (n+24) und (n+26)). Diese Zieladresse wird dem FC 8 als
Parameter ”NewToolMag” und ”NewToolLoc” und ”Status = 1” mitgeteilt, nach-
dem das Beladen erfolgreich abgeschlossen wurde. Die Parameter ”OldToolMag”,
”OldToolLoc” sind mit ”0” zu versorgen. Die Nr. der aktiven Schnittstelle kennzeich-
net das Belademagazin (Platz–Nr.).
Der Beladevorgang läuft folgendermaßen ab:
1. Die PLC erhält den Auftrag, das Werkzeug zu beladen. Im DB 71 werden die
Informationen zur PLC übergeben.
Beispiel:
Daten im DB71 beim Beladen für die 2. Schnittstelle,
(Platz 5 im Magazin 1 soll vom Belademagazin 2 beladen werden)
DB71.DBX0.1 = 1 ;Schnittstelle 2 aktiv
DB71.DBX34.0 = 1 ;Kommando: Beladen
DB71.DBW50 = 9999 ;Magazin–Nr. des Belademagazin
DB71.DBW52 = 2 ;Platz–Nr. des Belademagazin
DB71.DBW54 = 0 ;Magazin–Nr. für Entladen
DB71.DBW56 = 0 ;Platz–Nr. für Entladen
DB71.DBW58 = 1 ;Magazin–Nr. Ziel für Beladen
DB71.DBW60 = 5 ;Platz–Nr. Ziel für Beladen

2. Die PLC muß jetzt den ”Platz 5” von ”Magazin–Nr.1” (in das beladen werden
soll) zum ”Belademagazin 2” verfahren und den Beladevorgang durchführen.
3. Wenn das Werkzeug im Magazin ist, muß vom Anwenderprogramm der FC 8
aufgerufen werden. Damit wird der WZV gemeldet, daß das Werkzeug beladen
wurde.
07.00 Funktionsbeschreibung
3.5 Beladen

Beispiel für FC 8 Aufruf beim Beladen

FC 8 Parameter Werte Kommentar

Start 1 startet Auftrag
TaskIdent 1 DB 71 Nahtstelle
TaskIdentNo 2 Nr. der aktiven Nahtstelle
NewToolMag 1 Mag–Nr. 1
NewToolLoc 5 Platz–Nr. 5
OldToolMag 0 bei Beladen = 0
OldToolLoc 0 bei Beladen = 0
Status 1 Vorgang beendet
Ready Rückmeldung von FC 8
Error Rückmeldung von FC 8

Probleme beim Beladen

Ein Werkzeug kann nicht beladen werden. Es ist zu überprüfen:
Stimmt der Platztyp?
Ist ein passender Leerplatz vorhanden?
Ist die Anzahl der Werkzeuge erreicht, die im NCK (MD 18082) freigegeben
sind?
Enthält die WZ–Größe eine ”0”, z.B. ”1011”? (Dies ist nicht erlaubt.)
Meldungen an der Bedientafel:
kein passender Leerplatz vorhanden
Befehl “Werkzeuge erzeugen” kann nicht an NCK gegeben werden

3.5.5 Beladen von Werkzeugen über Teileprogramm

T–Nummer
Die für ein Werkzeug benötigten Daten können auch über ein Teileprogramm gela-
den werden.
Es gibt zwei Möglichkeiten, die T–Nummer, die die Daten adressiert, zu erhalten.
Man kann:
die T–Nummer selbst vergeben oder
die T–Nummer durch die NC vergeben lassen
(über den Befehl NEWT(...), siehe Kapitel 5.8.8).
Funktionsbeschreibung 07.00
3.5 Beladen

Mit der so ermittelten T–Nummer können die weiteren Daten adressiert werden.
Ansonsten kann die T–Nummer durch den Anwender vergeben werden (siehe fol-
gendes Beispiel):

Beispiel
DEF INT TNr
TNr=NEWT(”test”,1)
$TC_TP3[4711]=2 ,Größe links
$TC_TP4[4711]=2 ;Größe rechts
$TC_TP5[4711]=1 ,Größe oben
$TC_TP6[4711]=1 ;Größe unten
$TC_TP7[4711]=2 ;Platzytp
$TC_TP8[4711]=2 ;WZ–Status
$TC_TP9[4711]=0 ;Art der Überwachung
$TC_TP10[4711]=0 ;Ersatz–WZ–Strategie
$TC_TP11[4711]=0 ;WZ–Info

$TC_DP1[4711]=120 ;WZ–Typ:
;(hier werden all die benötigten Korrekturda–
;ten versorgt)
$TC_MPP6[MagNr,PlatzNr]=4711 ;Werkzeug mit T–Nummer 4711 wird auf Platz ge–
;schrieben/beladen

Das hier beschriebene Werkzeug belegt Nebenplätze mit. Die Mitbelegung/Reser-

vierung der Nebenplätze wird durch die Werkzeugverwaltung automatisch durch-
geführt (siehe Kapitel 4.3.3).
Es ist auch möglich, die Werkzeuge nicht gleich einem Platz zuzuordnen, dann
muß auf den Befehl $TC_MPP6 verzichtet werden. Die Werkzeuge befinden sich
nach Abarbeitung des entsprechenden Teileprogrammes in der Werkzeugliste und
können zu einem späteren Zeitpunkt beladen werden.

3.5.6 Nachladen von Werkzeugdaten

Unter ”Nachladen” von Werkzeugdaten versteht man, daß die Korrekturdaten erst
nach dem Beladevorgang eingegeben bzw. geladen werden.

Vorgehen
Die Werkzeuge befinden sich bereits mechanisch und datenmäßig im Magazin,
d.h. es hat eine Zuordnung ”Werkzeug <–> Platz” stattgefunden
Es sind keine oder veraltete Werkzeugkorrekturdaten in der NC.
Über ein Teileprogramm werden nun die Korrekturdaten geliefert, d.h. die beste-
henden Daten werden überschrieben. Dazu muß im ”Nachlade”–Programm die
interne T–Nummer der jeweiligen Werkzeuge ermittelt werden, falls diese nicht
bereits bekannt ist.
07.00 Funktionsbeschreibung
3.5 Beladen

Die interne T–Nummer ist die Werkzeugnummer, mit der der NC arbeitet. Sie ist
eindeutig und beschreibt ein Werkzeug. Alle Parameter dieses Werkzeuges wer-
den über diese T–Nummer angesprochen.
Die T–Nummer kann entweder beim Beladen von Bediener vergeben werden oder
sie wird (bei Nichteingabe des Bedieners) von der NC vergeben.
Ist die T–Nummer dem Bediener bekannt (z.B. durch die Eingaben an der Meßsta-
tion vorgegeben), kann im Nachladeprogramm auf diese Nummer zurückgegriffen
werden.
Ist die T–Nummer nicht bekannt, muß sie für jedes nachzuladende Werkzeug er-
mittelt und über eine Variable versorgt werden. Dies ist für den Bediener weniger
aufwendig und damit weniger fehleranfällig.

Erstellen des Nachladeprogrammes

Das Werkzeug wird an einer Meßstation vermessen und die ermittelten Daten ab-
gespeichert. Dazu muß das Werkzeug bekannt sein, d.h. sowohl der Bezeichner
(im folgenden ”Bohrer 12mm” oder ”Fraeser 23”) als auch die jeweilige Duplonum-
mer bekannt sein. (Durch Kombination von Werkzeugbezeichner und Duplonum-
mer ist das Werkzeug eindeutig identifizierbar). Vor jedem Datensatz wird über den
Befehl GETT(...) die interne T–Nummer dieses Werkzeuges ermittelt und als Va-
riable (hier ”TNr”) abgespeichert (siehe Kapitel 5.8.10). Die für das Werkzeug not-
wendigen Daten werden beschrieben und das gesamte Programm zur NC übertra-
gen und dort abgearbeitet.
Es müssen nur die Variablen beschrieben werden, für die auch Daten eingegeben
werden. Das erste Werkzeug in dem folgenden Nachladeprogramm beinhaltet alle
Daten, das zweite Werkzeug nur die relevanten.
Wird die T–Nummer beim Beladen vorgegeben, kann im Nachladeprogramm auf
die Ermittlung der T–Nummer verzichtet werden, da die Daten dann direkt zuge-
ordnet werden können.
Dies sähe z.B. für das Werkzeug ”1”, Beschreiben der Länge L1, folgendermaßen
aus:
$TC_DP1[1,1]=120; ;Werkzeugtyp

$TC_DP3[1,1]=4711; ;Laenge1

Programm zum Nachladen von Werkzeugkorrekturdaten

DEF INT Tnr ;Definition der Variablen TNr
wz1:
TNr=GETT (”Bohrer 12mm”,1)
if TNR==–1 goto wz2
$TC_DP1[TNr,1]=120 ;Werkzeugtyp
$TC_DP2[TNr,1]=0
$TC_DP3[TNr,1]=4711 ;Länge1
$TC_DP4[TNr,1]=0
$TC_DP5[TNr,1]=0
$TC_DP6[TNr,1]=24 ;Radius
Funktionsbeschreibung 07.00
3.5 Beladen

$TC_DP7[TNr,1]=0
$TC_DP8[TNr,1]=0
$TC_DP9[TNr,1]=0
$TC_DP10[TNr,1]=0
$TC_DP11[TNr,1]=0
$TC_DP12[TNr,1]=0
$TC_DP13[TNr,1]=0
$TC_DP14[TNr,1]=0
$TC_DP15[TNr,1]=0
$TC_DP16[TNr,1]=0
$TC_DP17[TNr,1]=0
$TC_DP18[TNr,1]=0
$TC_DP19[TNr,1]=0
$TC_DP20[TNr,1]=0
$TC_DP21[TNr,1]=0
$TC_DP22[TNr,1]=0
$TC_DP23[TNr,1]=0
$TC_DP24[TNr,1]=0
$TC_DP25[TNr,1]=0
$TC_MOP1[TNr,1]=0
$TC_MOP2[TNr,1]=0
$TC_MOP3[TNr,1]=0
$TC_MOP4[TNr,1]=0
wz2: ;nächstes Werkzeug
TNr=GETT (”Fräser23”,2)
if TNR==–1 goto Fehler ;mögliche Fehlerroutine, wenn Werkzeug nicht
;vorhanden ist
$TC_DP1[TNr,1]=120
$TC_DP3[TNr,1]=4712
$TC_DP6[TNr,1]=25
Fehler: ;Fehler
:
:
M17
07.00 Funktionsbeschreibung
3.6 Entladen

3.6 Entladen
Beim Entladen wird das Werkzeug aus dem Magazin bzw. aus der Magazinliste
entfernt. Man kann:
manuell Entladen oder
den aktuellen Platz entladen (Platz an der Be–/Entladestelle)
dabei ergibt sich folgender Ablauf:
1. Werkzeug zum Entladen auswählen.
Dazu den Cursor in der Magazinliste auf das Werkzeug stellen oder
bei MMC 102/103 Cursor in der Werkzeugliste auf das Werkzeug stellen
und den Softkey “Entladen” drücken.
2. Entladestelle auswählen.
3. Werkzeug zur Entladestelle transportieren (durch Anwender–PLC–Programm).
4. Werkzeugdaten sichern oder löschen.
Literatur: /BA/ –bedienungsanleitung

3.6.1 Datensicherung beim Entladen

Beim Entladen werden die Einsatzdaten aus der Magazinliste entfernt.

Es gibt folgende Möglichkeiten die Einsatzdaten eines Werkzeugs zu sichern:
1. WZ–Daten auf Codeträger sichern
2. WZ–Daten in Werkzeugliste sichern (TO–Speicher)
3. Einsatzdaten in den Werkzeugschrank sichern
Weiterhin können die Werkzeugdaten auch ohne Datensicherung gelöscht werden.

Hinweis
Beim MMC 103 gibt es folgende Möglichkeiten der Datensicherung:
aus der Werkzeugliste
dem Werkzeugschrank oder
aus dem Werkzeugkatalog

3.6.2 Funktion der PLC beim Entladen

Beim Entladen wird dem FC 8 mit dem Bezeichner der Be–/Entladestelle die Ziela-
dresse des Werkzeugs angegeben ([Link](n+16) und DBW(n+18), die Basisa-
dresse ”n” ist in der Schnittstellenliste aufgeführt). Diese Zieladresse wird dem FC
Funktionsbeschreibung 07.00
3.6 Entladen

8 als Parameter ”OldToolMag”, ”OldToolLoc” und ”Status” = 1 mitgeteilt, nach-

dem das Entladen erfolgreich abgeschlossen wurde. Die Parameter ”NewToolMag”
und ”NewToolLoc” sind mit dem Wert Null zu besetzen.

Ablauf beim Entladen

Über den DB71 wird das Entladen gesteuert. Der Entladevorgang läuft folgender-
maßen ab:
1. Die PLC erhält den Auftrag, das ausgewählte Werkzeug zu entladen. Im DB71
werden die Informationen zur PLC übergeben. Beispiel für die Daten im DB71
beim Entladen für die 2. Schnittstelle. Der Platz 7 von Mag–Nr. 1 soll am Bela-
demagazin 2 entladen werden.

Beispiel:

DB71.DBX0.1= 1 ;Schnittstelle 2 aktiv

DB71.DBX34.1= 1 ;Kommando: Entladen
DB71.DBW50= 9999 ;Magazin–Nr. der Entladestelle
DB71.DBW52= 2 ;Platz–Nr. der Entladestelle
DB71.DBW54= 1 ;Magazin–Nr. für Entladen
DB71.DBW56= 7 ;Platz–Nr. für Entladen
DB71.DBW58= 0 ;Magazin–Nr. Ziel für Beladen
DB71.DBW60= 0 ;Platz–Nr. Ziel für Beladen

2. Die PLC muß jetzt den ”Platz 7” von ”Magazin–Nr.1” (aus dem entladen werden
soll) zur ”Be–/Entladestelle 2” verfahren und den Entladevorgang durchführen.
3. Wenn das Werkzeug aus dem Magazin ist, muß vom Anwenderprogramm der
FC 8 aufgerufen werden. Damit wird der WZV gemeldet, wohin das Werkzeug
transportiert wurde.
Beispiel: Aufruf FC 8 beim Entladen

FC 8 Parameter Werte Kommentar

Start startet Auftrag
TaskIdent 1 DB 71 Nahtstelle
TaskIdentNo 2 Nr. der aktiven Nahtstelle
NewToolMag 0 bei Entladen = 0
NewToolLoc 0 bei Entladen = 0
OldToolMag 9999 Mag–Nr. 9999
OldToolLoc 2 Platz–Nr. 2
Status 1 Vorgang beendet
Ready Rückmeldung von FC 8
Error Rückmeldung von FC 8

Das PLC–Anwenderprogramm muß dann das Magazin an die richtige Entlade-

stelle fahren und das Entladen durchführen. Kommt das Werkzeug über Zwischen-
speicher (Greifer, Lader ...) zur Entladestelle oder Station, ist jede Positionsverän-
07.00 Funktionsbeschreibung
3.6 Entladen

derung über den FC 8 mit Status 104, 105 an den NCK zurückzumelden. Erst
wenn das Werkzeug in der vorgegebenen Entladestelle/Station ist, wird über den
FC 8 der Status ”1” gesetzt. Damit ist der Entladevorgang beendet.

Positionieren zum Entladen (mit OP030 und MMC 103)

Beim Positionieren eines Magazins an einem Belademagazin steht die Ziela-
dresse im [Link](n+16) und DBW(n+18). Diese Zieladresse wird dem FC 8
als Parameter ”NewToolMag” und ”NewToolLoc” und ”Status” = 1 mitgeteilt, nach-
dem das Positionieren erfolgreich abgeschlossen wurde. Die Parameter ”OldTool-
Mag” , ”OldToolLoc” sind mit dem Wert 0 zu versorgen.
Das Magazin und der Magazinplatz, die zu positionieren sind,werden im
[Link](n+20) und DBW(n+22) abgelegt. Beim Positionieren handelt es sich
nur um eine Magazinpositionierung eines freien Platzes bzw. eines Platzes mit ei-
nem Werkzeug an eine Be–/Entladestation. Die Nummer der aktiven Schnittstelle
kennzeichnet das Belademagazin (Platz–Nr.).

Beispiel: Positionieren zum Entladen

FC 8 Parameter Werte Kommentar

Start startet Auftrag
TaskIdent 1 DB 71 Nahtstelle
TaskIdentNo 2 Nr. der aktiven Nahtstelle
NewToolMag 9999 Mag–Nr. 9999
NewToolLoc 3 Platz–Nr.3
OldToolMag 0 Bei Positionieren = 0
OldToolLoc 0 Bei Positionieren = 0
Status 1 Vorgang beendet

Hinweis
Die Funktion Positionieren zum Entladen ist im SW–Stand 3.2 nur von der Bedien-
tafel OP 030 startbar.
Funktionsbeschreibung 07.00
3.7 Umsetzen, Suchen, Positionieren von Werkzeugen

3.7 Umsetzen, Suchen, Positionieren von Werkzeugen

3.7.1 Umsetzen (Auftrag von der WZV)

Beim Umsetzen ist die Zieladresse das Magazin und der Platz für das umzula-
dende Werkzeug ([Link](n+24) und DBW n+26) Die Herkunft des Werkzeugs
ist im [Link](n+20) und DBW(n+22) zu finden. Die Zieladresse wird dem FC
8 als Parameter ”NewToolMag” und NewToolLoc” und Status = 1 mitgeteilt, nach-
dem das Umsetzen erfolgreich abgeschlossen wurde. Die Parameter ”OldTool-
Mag” und ”OldToolLoc” sind mit Null zu versorgen, da die WZV den Platz des
alten Werkzeugs kennt.
Literatur: /BA/ –bedienungsanleitung

Beispiel für Umsetzen eines Werkzeugs

FC 8 Parameter Werte Kommentar

Start startet Auftrag
TaskIdent 1 DB 71 Nahtstelle
TaskIdentNo 1 Kanal–Nr. für WZV
NewToolMag 2 /neue Magazinnr.
NewToolLoc 17 neue Platz–Nr.
OldToolMag 0 alte Mag–Nr. nicht benutzt
OldToolLoc 0 alte Platz–Nr. nicht benutzt
Status 1 Vorgang beendet

Hinweis
Wird der Umsatzvorgang mit dem Status = 6 parametriert, wird der Magazinplatz
für das Werkzeug im Zwischenspeicher reserviert. Analog zum asynchronen Um-
speichern von PLC kann dieser Status nur gesetzt werden, wenn von einem
realen Magazinplatz auf einen Platz im Zwischenspeicher umgesetzt wird.

3.7.2 Umsetzen durch PLC

Auftrag von PLC

Von der PLC kann auch ein Auftrag an die Werkzeugverwaltung zum Umsetzen
07.00 Funktionsbeschreibung
3.7 Umsetzen, Suchen, Positionieren von Werkzeugen

eines Werkzeugs gegeben werden. Dazu wird der WZV ein neuer Platz für das
Werkzeug mitgeteilt. Der FC 8–Baustein (TaskIdent := 4) wird mit folgenden Para-
metern aufgerufen:
alte Magazin–Nr. (OldToolMag)
alte Platz–Nr. (OldToolLoc)
neue Magazin–Nr. (NewToolMag)
neue Platz–Nr. (NewToolLoc)

1. Beispiel
Umsetzen von PLC
Das Werkzeug im Mag–Nr.1, Platz–Nr. 5 soll nach Mag–Nr. 2, Platz–Nr. 17 umge-
setzt werden. Die PLC trägt an dieser Stelle die Verantwortung, ob dieser Transfer
bezüglich des Platztyps stimmt. Dieses Beispiel für einen FC8–Aufruf berücksich-
tigt keine Rückmeldung an die WZV für Zwischenpositionen der Werkzeuge.

FC 8 Parameter Werte Kommentar

Start startet Auftrag
TaskIdent 4 Auftrag von der PLC
TaskIdentNo 1 Kanal–Nr. für WZV
NewToolMag 2 neue Magazinnr.
NewToolLoc 17 neue Platz–Nr.
OldToolMag 1 alte Mag–Nr.
OldToolLoc 5 alte Platz–Nr.
Status 1 Vorgang beendet

2. Beispiel
Umsetzen von PLC
Beispiel: Das Werkzeug soll von Mag–Nr.1, Platz–Nr.5 über Greifer 3 und 4 nach
Mag–Nr.2, Platz–Nr. 17 umgesetzt werden.
Für diesen Vorgang ist der FC8 4mal aufzurufen. Hier werden nur die wichtigen
Parameter aufgeführt, alle anderen Parameter wie im Beispiel oben.
Der Werkzeugtransport wird in 4 Schritten durchgeführt:
1. vom Magazin 1, Platz 5 in den Greifer 3, (Platz–Nr. 4)

FC 8 Parameter Werte Kommentar

Start startet Auftrag
TaskIdent 4 Auftrag von der PLC
TaskIdentNo 1 Kanal–Nr. für WZV
Funktionsbeschreibung 07.00
3.7 Umsetzen, Suchen, Positionieren von Werkzeugen

FC 8 Parameter Werte Kommentar

NewToolMag 9998 neue Magazinnr.
NewToolLoc 4 neue Platz–Nr.
OldToolMag 1 alte Mag–Nr.
OldToolLoc 5 alte Platz–Nr.
Status 1 Vorgang beendet

2. vom Greifer 3 in den Übergabeplatz 2, Platz–Nr. 6 bewegt

FC 8 Parameter Werte Kommentar

Start startet Auftrag
TaskIdent 4 Auftrag von der PLC
TaskIdentNo 1 Kanal–Nr. für WZV
NewToolMag 9998 neue Magazinnr.
NewToolLoc 6 neue Platz–Nr.
OldToolMag 9998 alte Mag–Nr.
OldToolLoc 4 alte Platz–Nr.
Status 1 Vorgang beendet

3. vom Übergabeplatz 2, Platz–Nr. 6 in Greifer 4, Platz–Nr. 5 bewegt

FC 8 Parameter Werte Kommentar

Start startet Auftrag
TaskIdent 4 Auftrag von der PLC
TaskIdentNo 1 Kanal–Nr. für WZV
NewToolMag 9998 neue Magazinnr.
NewToolLoc 5 neue Platz–Nr.
OldToolMag 9998 alte Mag–Nr.
OldToolLoc 6 alte Platz–Nr.
Status 1 Vorgang beendet

4. vom Greifer 4, Platz–Nr. 5 ins Magazin 2, Platz 17 umgesetzt

FC 8 Parameter Werte Kommentar

Start startet Auftrag
TaskIdent 4 Auftrag von der PLC
TaskIdentNo 1 Kanal–Nr. für WZV
NewToolMag 2 neue Magazinnr.
NewToolLoc 17 neue Platz–Nr.
07.00 Funktionsbeschreibung
3.7 Umsetzen, Suchen, Positionieren von Werkzeugen

FC 8 Parameter Werte Kommentar

OldToolMag 9998 alte Mag–Nr.
OldToolLoc 5 alte Platz–Nr.
Status 1 Vorgang beendet

Umsetzen von PLC mit Platzreservierung TaskIdent 5

Beim Transfer eines Werkzeuges von Magazinplatz auf einen Zwischenspeicher
mit Anstoß von der PLC kann es sinnvoll sein, den Magazinplatz zu reservieren.
Dies kann durch den TaskIdent 5 geschehen.
Dadurch wird der Magazinplatz beim Transfer eines Werkzeuges in einem Zwi-
schenspeicher reserviert.

Hinweis
TaskIdent 5 darf nur bei einem Transfer des Werkzeugs (Magazin –> Zwischen-
speicherplatz) programmiert werden. Ansonsten wird eine Fehlermeldung ausge-
geben, der Transfer aber durchgeführt.

Die Reservierung ” Z ’’ wird automatisch beim Rücktransfer des Werkzeugs vom

Zwischenspeicher ins Magazin zurückgesetzt.

3.7.3 Suchen und Positionieren (in SW 3.2 nur bei OP 030)

Beim Suchen und Positionieren wird ein Verfahrauftrag von der WZV an die PLC
gegeben. Im [Link](n+0) wird das Bit3, ”Positionieren zum Belademagazin”
gesetzt. In den Parametern [Link](n+20) und (n+22) wird beim Positionieren
die Magazin–Nr. und die Platz–Nr. (als Ziel) übergeben.
Die PLC muß dann diesen Platz an das Belademagazin fahren. Die Nummer des
Belademagazins ist im [Link] (n+18) eingetragen bzw. ergibt sich auch aus
der Nummer der Schnittstelle. Wenn die PLC den Magazinplatz zum Belademaga-
zin gefahren hat, ist der FC 8 aufzurufen und der Vorgang mit Status 5, Positions-
änderung, zu quittieren.
Beispiel:
Platz 5 im Magazin 1 (Quelle) soll an dem Belademagazin 2 (Ziel) positioniert wer-
den.

DB71.DBX0.1 =1 Schnittstelle 2 aktiv

DB71.DBX34.3 =1 positionieren ist angestoßen (n+0)
DB71.DBW50 =9999 Magazin–Nr. des Belademagazins (n+16)
DB71.DBW52 =2 Platz–Nr. des Belademagazin (n+18)
Funktionsbeschreibung 07.00
3.8 Werkzeugüberwachung (Stückzahl, Standzeit, Verschleiß)

DB71.DBW54 =1 [Link] zu positionierenden Magazins (n+20)

DB71.DBW56 =5 Nr. des zu positionierenden Platzes (n+22)
Die Parameter ”OldToolMag” und ”OldToolLoc” vom FC 8 werden beim Positionie-
ren nicht benötigt, da nur die PLC die Information zum Verfahren des Magazins
braucht. Die PLC muß den Positionierauftrag ausführen und mit dem FC 8–Aufruf
folgendermaßen quittieren:

Beispiel Aufruf FC 8 für Positionieren

FC 8 Parameter Werte Kommentar

Start startet Auftrag
TaskIdent 1 DB 71 Nahtstelle
TaskIdentNo 2 Nr. der aktiven Nahtstelle
NewToolMag 0 bei Entladen = 0
NewToolLoc 0 bei Entladen = 0
OldToolMag 9999 Mag–Nr. 9999
OldToolLoc 2 Platz–Nr. 2
Status 5 Vorgang beendet
Ready Rückmeldung von FC 8
Error Rückmeldung von FC 8

3.8 Werkzeugüberwachung (Stückzahl, Standzeit, Ver-

schleiß)

3.8.1 Überwachungsarten

Stückzahl
Die Überwachung der Stückzahl muß alle Werkzeugschneiden erfassen, die für die
Herstellung eines Werkstücks verwendet werden. Ändert sich die Stückzahl, so
müssen die Überwachungsdateien aller beteiligten Werkzeugschneiden aktualisiert
werden. Hierbei ist zu berücksichtigen, daß es mehrere Spindeln geben kann bzw.
mehrere Werkzeugschneiden gleichzeitig zum Einsatz kommen können.

Standzeit
Die Überwachung der Standzeit erfolgt nur für die Werkzeugschneide, die sich ge-
07.00 Funktionsbeschreibung
3.8 Werkzeugüberwachung (Stückzahl, Standzeit, Verschleiß)

rade im Einsatz befindet. Sobald die Bahnachsen verfahren werden (außer bei
G00), weden die Werkzeug–Zeitüberwachungsdaten für die Werkzeuge, die sich in
dem Werkzeughalter bzw. in der Spindel befinden, aktualisiert. Läuft während einer
Bearbeitung die Überwachungszeit einer Schneide eines Werkzeugs ab, so wird
das Werkzeug als ganzes gesperrt.

Verschleiß
Voraussetzung für die Benutzung der Verschleißüberwachung ist wie bei der Zeit–
und Stückzahlüberwachung die Freigabe der Werkzeugüberwachung über ein Ma-
schinendatum. Zusätzlich muß die Verschleißüberwachung über ein MD freige-
schaltet werden. Die Verschleißparameter der Schneide finden ihre Entsprechung
in den Einsatzortabhängigen Korrekturen (Summenkorrekturparametern), siehe
Kapitel 3.9.4.

Standzeit, Stückzahl und Verschleiß

Die Überwachungsart wird für das Werkzeug beim Beladen festgelegt. Sie kann
nachträglich jederzeit durch die Beschreibung der Systemvariablen $TC_TP9 ge-
ändert werden.
Die Werkzeugverwaltung führt eine Werkzeugüberwachung nach Standzeit, nach
Stückzahl mit Vorwarngrenze, nach Verschleißzustand oder per Überwachung der
Summenkorrektur durch.
Alle Arten der Überwachung können zur gleichen Zeit der Bearbeitung in verschie-
denen Werkzeugen erfolgen. Sind für mehrere Überwachungsarten Werte einge-
tragen, werden auch alle Überwachungszähler dekrementiert.
Welcher Überwachungszähler die WZ–Zustandsänderung auslöst, hängt vom WZ–
Parameter $TC_TP9 (= Art der Überwachung) ab:
$TC_TP9 = 0 –> keine Überwachung
$TC_TP9 = 1 –> zeitüberwachtes Werkzeug
$TC_TP9 = 2 –> stückzahlüberwachtes Werkzeug
$TC_TP9 = 4 –> verschleißüberwachtes Werkzeug
$TC_TP9 = 8 –> Summenkorrektur
Für ein Werkzeug können mehrere Überwachungen gleichzeitig (ab SW 5.1) akti-
viert werden. Dabei schließen sich nur Verschleiß– und Summenkorrektur–Über-
wachung gegenseitig aus.
Läuft das Überwachungskriterium (Standzeit/Stückzahl und Verschleiß) für ein in
der Spindel befindliches Werkzeug ab, bleibt dieses weiter im Einsatz. Die Bear-
beitung wird nicht automatisch mit einem Werkzeugwechsel für ein Ersatzwerk-
zeug unterbrochen. Die Sperrung des Werkzeugs kommt erst bei der nächsten
Anwahl zum Tragen. Da es nicht mehr ”verfügbar” ist, wird ein Ersatzwerkzeug
gesucht und in die Spindel eingewechselt. Der Werkzeugwechsel muß von PLC
oder NC–Zyklus organisiert werden.
Funktionsbeschreibung 07.00
3.8 Werkzeugüberwachung (Stückzahl, Standzeit, Verschleiß)

Die Überwachungszähler laufen von einem eingestellten Wert > 0 gegen Null. Er-
reicht ein Überwachungszähler den Wert ≤ 0, gilt der Grenzwert als erreicht. Wenn
eine Schneide (von maximal 12 möglichen) eines Werkzeugs ihren Grenzwert er-
reicht hat, dann wird das Werkzeug als Ganzes auf den Zustand ”gesperrt” ge-
setzt.
In der Magazintabelle erscheint dann bei Zustand Werkzeug ein G.

Vorwarngrenze erreicht
Wenn eine Schneide eines Werkzeugs ihre Vorwarngrenze erreicht hat, dann wird
das Werkzeug als Ganzes auf den Zustand ”Vorwarngrenze erreicht” gesetzt.
In der Magazintabelle erscheint dann bei Zustand Werkzeug ein V.
Gleichzeitig wird eine Meldung ausgegeben, die dem Bediener anzeigt, daß evtl.
für ein Ersatzwerkzeug zu sorgen ist. Wenn durch eine Bedienhandlung ein auf
Null, bzw. auf die Vorwarngrenze gelaufener Überwachungszähler wieder auf einen
Wert > 0, bzw. > Vorwarngrenze gesetzt wird, ändert sich der Werkzeug–Zustand
entsprechend der Datenänderung automatisch. Damit kann der Bediener den
durch Erreichen einer Überwachungsgrenze gesetzten Zustand ”gesperrt” gezielt
wieder aufheben.
Hat das WZ mehrere Schneiden, müssen alle Schneiden außerhalb der Überwa-
chungsgrenzen sein.

Alarme Werkzeugüberwachung
Beim Erreichen der Vorwarngrenze, oder der Überwachungsgrenze eines Werk-
zeugs wird einer der Alarme 6010, 6011, 6012, 6013 (Cancel–Clear Löschbedin-
gung) zur Information ausgegeben.
Beim NC–Sprachbefehl SETPIECE(...) (siehe Kapitel 5.8.11) bzw. beim PI–Kom-
mando _N_TMPCIT (= ändere Stückzahlzähler) ist es möglich, daß mehrere Werk-
zeuge einen Grenzwert erreichen, was dann in mehreren Alarmen zum Ausdruck
kommt).
Wird durch Datenmanipulation über Variablendienst ein Grenzwert erreicht, wird
kein Alarm erzeugt.
07.00 Funktionsbeschreibung
3.8 Werkzeugüberwachung (Stückzahl, Standzeit, Verschleiß)

Überwachungsstatus überprüfen
Während eines Programmlaufs kann mit dem programmierten Werkzeugwechsel-
befehl (z.B. ”M06” beim Fräsen) ohne T–Aufruf geprüft werden, ob eine Überwa-
chung angesprochen hat. Wenn ja, wird ein Ersatzwerkzeug gesucht und eine
Wechselanforderung ausgegeben.

Speicher und Funktion freigeben

Generell muß in den Maschinendaten
MD 18080: MM_TOOL_MANAGEMENT_MASK und
MD 20310: TOOL_MANAGEMENT_MASK
mindestens die Bits 0 und 1 (3) gesetzt werden. Damit wird Speicherplatz für die
Überwachungsdaten bereitgestellt und die Funktion freigegeben.

Freigabe der Standzeitüberwachung

Für die Standzeitüberwachung muß außerdem im kanalspezifischen MD 20320:
TOOL_TIME_MONITOR_MASK die Spindel (Werkzeughalter) bzw. die Spindeln
angegeben werden, für die eine Standzeitkontrolle durchgeführt werden soll. Die-
ses Maschinendatum ist bitcodiert.
Beispiel: MD 20320: TOOL_TIME_MONITOR_MASK
Wert = 1 nur Spindelnummer 1
Wert = 2 nur Spindelnummer 2
Wert = 3 Spindelnummer 1 und 2
Zu den Maschinendaten siehe Kapitel 8.
Funktionsbeschreibung 07.00
3.8 Werkzeugüberwachung (Stückzahl, Standzeit, Verschleiß)

3.8.2 Standzeitüberwachung

Überwachung der Werkzeugschneide

Die Überwachung der Standzeit erfolgt nur für die Werkzeugschneide, die sich ge-
rade im Einsatz befindet. Dazu muß die Spindel (Werkzeugträger) aktiviert worden
sein (MD 20320: TOOL_TIME_MONITOR_ MASK = Spindel–Nr.).
Ist MD 20124: TOOL_MANAGEMENT_TOOLHOLDER > 0, wird bei
MD 20320 die Werkzeughalter–Nummer und nicht die Spindel–Nr. selektiert.

Standzeit Die Zeiteingabe erfolgt bis SW 5.1 im Minuten–Raster und

kann beim Beladen eingegeben oder im Programm mit
$TC_MOP2=500 gesetzt werden. Die Standzeit wird intern im
Millisekundenraster dekrementiert und angezeigt.
Die Datensicherung beim Entladen erfolgt ab SW 5.1 in Milli-
sekunden.
Gesperrt Ist die Reststandzeit ≤ 0, wird das Werkzeug auf ”gesperrt”
gesetzt. Es kommt nach dem nächsten Wechsel nicht mehr
zum Einsatz.
Überwachung Die verbleibende Restzeit wird immer dann verringert, wenn
vom NCK eine der 3 Bahnachsen mit Bearbeitungs–Vorschub (z.B.
G01) verfahren wird. G00–Verfahrsätze werden nicht ”ge-
zählt”.
Überwachung Mit dem PLC–Signal “Zeitüberwachung aktiv” (DB 21DBX1.3)
von PLC kann die Zeitüberwachung durch den Anwender gestartet und
gestoppt [Link] diese Art der Steuerung wirksam ist, wird
über das Maschinendatum 20310 eingestellt.
Vorwarngrenze Eingabe beim Beladen oder über Teileprogramm mit
$TC_MOP1=50. Wird die Vorwarngrenze erreicht, bekommt
das Werkzeug den Status ”Vorwarngrenze erreicht” (Anzeige
in der Magazinliste).
Sonderfall, Die Standzeit eines Werkzeuges läuft während der Bearbei-
Grenzwerte tung ab. Wird nun dieses gesperrte Werkzeug durch einen
Wechsel–Vorgang erneut programmiert (z.B. M06 ohne T–
Wort), wird geprüft, ob die Überwachungszeit schon abgelau-
fen ist. Falls ja, wird ein Ersatzwerkzeug eingewechselt.

$A–MONIFACT Faktor
Der unterschiedliche Verschleiß eines Werkzeuges bei der Bearbeitung verschie-
dener Werkstückmaterialien kann durch einen kanalspezifischen Faktor, der vor
dem Einsatz des Werkzeuges gesetzt wird, erfaßt werden. Der Wert wird mit dem
aktuellen Zeitmaß multipliziert, bevor damit der Zeitwert der Schneide dekremen-
tiert wird. Die Schreiboperation wirkt hauptlaufsynchron. Weitere Informationen
siehe Kapitel 5.8.24.
07.00 Funktionsbeschreibung
3.8 Werkzeugüberwachung (Stückzahl, Standzeit, Verschleiß)

Start und Stop der Standzeitdekrementierung

Die Standzeitüberwachung läuft, während die Geometrieachsen nicht mit G00 ver-
fahren werden (Voreinstellung).
Mit dem PLC–Signal “Zeitüberwachung aktiv” (DB 21 DBX1.3) kann die Zeitüber-
wachung durch den Anwender gestartet und gestoppt werden.
Welche Art der Steuerung wirksam ist, wird über ein Maschinendatum eingestellt;
MD 20310: TOOL_MANAGEMENT_MASK Bit17. Die Voreinstellung (Bit17=0) ist
Standard; d.h. Verfahrsätze ungleich G00 lassen den Zeitzähler laufen.

Hierarchie der Zeitüberwachung

Zusammen mit dem Systemparameter $A_MONIFACT und der Funktion “Pro-
grammtest aktiv” erhält man folgende, geschachtelte Struktur für die Zeitüberwa-
chung:
Das Maschinendatum MD 20310: TOOL_MANAGEMENT_MASK legt die Überwa-
chungssteuerung über G00 oder über ein PLC–Signal fest. Die Werkzeuge auf
Spindeln, die per Maschinendatum MD 20320: TOOL_TIME_MONITOR_MASK
aktiviert sind, werden zeitüberwacht.
Das VDI–Signal “Programmtest aktiv” schaltet die momentan gültige Zeitüberwa-
chung ein oder aus; d.h. “Programmtest aktiv” hat höhere Priorität als die aktuelle
Zeitüberwachung.
Wenn die Zeitüberwachung läuft, wird die Echtzeit (durch die interne Uhr gegeben)
mit dem Faktor $A_MONIFACT multipliziert und das Ergebnis vom aktuellen Zeit-
wert einer auf der Spindel eingesetzten Schneide subtrahiert.

3.8.3 Stückzahlüberwachung

Verändern der Stückzahl

Die Stückzahl kann verändert werden durch:
Bedienung am MMC, HMI
Teileprogrammbefehl (SETPIECE)
PI–Dienst (TMPCIT) über PLC bzw. MMC–OEM

Stückzahlzähler pro Spindel

Jede Spindel hat ein ”Gedächtnis” für die auf ihr zum Einsatz gekommenen Werk-
zeugschneiden. Mit dem Programmbefehl SETPIECE(1) wird der Stückzahlzähler
der Werkzeugschneiden, die auf der Hauptspindel zum Einsatz gekommen sind,
um 1 dekrementiert. Für jede Spindel kann der Stückzahlzähler einzeln angespro-
chen werden.
Funktionsbeschreibung 07.00
3.8 Werkzeugüberwachung (Stückzahl, Standzeit, Verschleiß)

Die Überwachung der Stückzahl muß alle Werkzeuge erfassen, die für die Herstel-
lung eines Werkstückes verwendet werden. Hierbei ist zu berücksichtigen, daß es
mehrere Spindeln geben kann bzw. daß verschiedene Werkzeuge gleichzeitig zum
Einsatz kommen.
Befindet sich zum Zeitpunkt der Zählung ein WZ auf der Hauptspindel mit einer
Korrektur D > 0, so wird dieses beim nächsten Einwechseln eines Satzes in den
Hauptlauf wieder in das ”Gedächtnis” aufgenommen und beim nächsten Zählvor-
gang mitgezählt.
Die Schneide eines Werkzeugs wird pro Spindel nur einmal gezählt.
Der Teileprogrammierer, der SETPIECE programmiert, kann den Parameter als
Funktion des Werkstoffes programmieren.
SETPIECE (faktor*stueckzahl)
Die Funktion ermöglicht, analog dem Faktor bei der Zeitüberwachung, eine Stück-
zahlzählung, die vom Prozeß, dem Werkstückmaterial oder sonstigen Einflüssen
abhängt.
Die Stückzahlüberwachung kann über Kanal–DB.DBX29.5 ausgeschaltet werden.

Überwachung Wenn der Stückzahlzähler die Vorwarngrenze

vom NCK erreicht, erfolgt eine Anzeige in der Magazinliste.
Wenn er auf Null steht, wird das Werkzeug ge–
sperrt. Beim nächsten Werkzeugaufruf wird das
Ersatzwerkzeug eingewechselt.
Stückzahl–Zähler Eingabe beim Beladen oder über das Teilepro-
setzen gramm mit z.B. $TC_MOP4=500.
Stückzahl Mit dem NC–Sprachbefehl SETPIECE (x,y) muß
dekrementieren die Stückzahl im Teileprogramm an entsprechen-
der Stelle dekrementiert werden (z.B. SET-
PIECE(1) –> Stückzahlzähler der Hauptspindel-
werkzeuge wird um 1 heruntergezählt).
Vom PLC–Programm aus wird die Funktion zum
Aktualisieren der Stückzahl über einen PI–Befehl
aktiviert.
Gesperrt Wenn die Stückzahl auf Null steht, wird das
Werkzeug gesperrt.
07.00 Funktionsbeschreibung
3.8 Werkzeugüberwachung (Stückzahl, Standzeit, Verschleiß)

Vorwarngrenze Eingabe beim Beladen oder über Teileprogramm

mit z.B. $TC_MOP3=50.
Wird die Vorwarngrenze erreicht, bekommt das
Werkzeug den Status ”Vorwarngrenze erreicht”
(Anzeige in der Magazinliste).
Sonderfall, Grenz- Es können nicht beliebig viele Schneiden zur
werte gleichen Zeit stückzahlüberwacht werden! Wenn
die Überwachungsfunktion mittels Maschinenda-
ten freigegeben und aktiviert ist, können alle
Spindeln zusammen zu einer Zeit = ”Anzahl der
Schneiden im TO–Bereich” (= MD) Schneiden
auf Stückzahl überwachen.
Eine Schneide eines Werkzeugs wird pro Spindel
nur einmal gezählt.

3.8.4 Verschleißüberwachung (ab SW 5.1)

Voraussetzung für die Benutzung der Verschleißüberwachung ist die Freigabe der
Funktion “Werkzeugüberwachung” (über Maschinendaten; siehe Kapitel 8.1.2).
Zusätzlich muß die Verschleißüberwachung über das Maschinendatum (MD
18080: MM_TOOL_MANAGEMENT_MASK; Bit5) freigeschaltet werden.

Definition
$TC_TP9 = 4; Für das Werkzeug ist die Verschleißüberwachung aktiv.
Falls die Funktion “Summenkorrektur” eingesetzt werden soll, kann mit
$TC_TP9 = 8 für die Verschleißüberwachung eine Überwachung der Summenkor-
rektur gewählt werden. Zur Bitbelegung siehe Kapitel 5.3.

$TC_TP9 = 4
Die Verschleißparameter einer Schneide sind beschrieben mit den Systemparame-
tern $TC_DP12, ..., $TC_DP20.
Diese werden direkt den Schneidengeometriewerten
TC_DP3, ... , $TC_DP11 zugeordnet.
$TC_DP10 und $TC_DP11 beschreiben “Winkel”. Die übrigen Parameter stehen
für Längen und Radien der Schneide.
Nur diese werden in die Überwachung aufgenommen, d.h. die den Parametern
$TC_DP10 und $TC_DP11 analogen Verschleißparameter $TC_DP19 und
$TC_DP20 werden nicht berücksichtigt. Zur Bitbelegung siehe Kapitel 5.2.1.
Funktionsbeschreibung 07.00
3.8 Werkzeugüberwachung (Stückzahl, Standzeit, Verschleiß)

Hinweis
Die Verschleißüberwachung überwacht nicht jeden einzelnen Wert, sondern nur
den größten Wert dieser maximal sieben Verschleißparameter ($TC_DP12, ...,
$TC_DP18).

$TC_TP9 = 8
Die Verschleißparameter der Schneide finden ihre Entsprechung in den Summen-
korrekturparametern.
Es werden analog zum Verschleiß folgende Parameter für die weiteren Einsatzort–
abhängigen Korrekturen (einsatzortabhängige Korrekturen) der Schneide über-
wacht:
$TC_SCP13, ... $TC_SCP21
erste Summenkorrektur der Schneide (sofern definiert)
$TC_SCP23, ... $TC_SCP31
zweite Summenkorrektur der Schneide (sofern definiert)
$TC_SCP33, ... $TC_SCP41
dritte Summenkorrektur der Schneide (sofern definiert) usw.
Die Verschleißüberwachung überwacht nicht jeden einzelnen Wert, sondern nur
den größten Wert dieser maximal sieben Summenkorrekturparameter.
($TC_SCP13, ..., $TC_SCP21, $TC_SCP23, ..., $TC_SCP31, ...)
Die meisten Werkzeuggeometrien werden mit einer Untermenge der genannten
Datensätze beschrieben.
Wird einer der Parameter geändert (geschrieben), wird im NCK geprüft, ob der
neue Wert größer ist, als einer der übrigen Parameter und dieser Wert gegebenen-
falls vom Verschleißsollwert subtrahiert. Das Ergebnis wird der neue Verschleiß–
Istwert.
Der Ist–Verschleiß läuft analog zu den anderen Überwachungsgrößen vom positi-
ven Sollwert gegen Null.

Überwachungsparameter (ab SW 5.1)

$TC_MOP15 Verschleißsollwert oder Summenkorrektursollwert
$TC_MOP5 Verschleißvorwarngrenze oder Summenkorrektur–Vorwarn–
grenze
$TC_MOP6 Verschleißistwert oder Summenkorrektur–Istwert
Die physikalische Größe der neuen Überwachungsparameter ist “Länge”. Die Ein-
heit ist dieselbe wie bei den Verschleißwerten.
Die Verschleißüberwachung kann über den Kanal DB DBX29.6 ausgeschaltet wer-
den.
07.00 Funktionsbeschreibung
3.8 Werkzeugüberwachung (Stückzahl, Standzeit, Verschleiß)

Das Signal wirkt nur auf Verschleißdatenänderungen, die bei NC–Programmabar-

beitung auftreten. Wenn über die BTSS diese Daten verändert werden (z.B. bei
MMC–Bedienung), wird das PLC–Signal unterdrückt.

3.8.5 Signale an die PLC und von der PLC (ab SW 5.1)

Bisher wird ein Hinweisalarm erzeugt, wenn die Vorwarngrenze bzw. der Grenz-
wert erreicht ist. Es sind die Alarme 6410 und 6411 für das Erreichen der Vorwarn-
grenze sowie 6412 und 6413 für das Erreichen des Grenzwertes vorgesehen. Da-
bei werden die Alarme 6410 und 6412 über die BTSS–Schnittstelle, die Alarme
6411 und 6413 über die NC–Programmierung ausgelöst. Die Alarme benennen im
Text das betroffene Werkzeug mittels WZ–Bezeichner, Duplonummer und (ab SW
5.3) D–Nummer.
Ab SW 5.1 werden in der Kanal–Nahtstelle für einen DB1–Zyklus folgende In-
formationen geliefert (jeweils interne T–Nummer):
Vorwarngrenze erreicht (Kanal DB.DBD348)
Grenzwert erreicht (Kanal DB.DBD352)
Diese Informationen werden mit einem Strobe–Signal im Kanal DB.DBB344 mitge-
teilt.
Die Daten werden vom NCK geschrieben, wenn der entsprechende Alarm auftritt.

VDI–Signal “T–Nummer des neuen Ersatzwerkzeuges” – Kanal DB21 – DB30

Wenn während des WZ–Wechsels bei der WZ–Suche im NCK ein gefundenes
Werkzeug in den Zustand “aktiv” versetzt wird, wird dies als “erstmalige Anwahl
des Ersatzwerkzeuges” gewertet.
Diese Prozeßzustandsänderung wird an die PLC über die T–Nummer des Er–
satwerkzeuges ausgegeben.
Die Aktion eines Bedieners, die den WZ–Zustand verändert, bewirkt keine Verän-
derung des Signals.
Funktionsbeschreibung 07.00
3.8 Werkzeugüberwachung (Stückzahl, Standzeit, Verschleiß)

VDI–Signal “Letztes Ersatz–WZ der WZ–Gruppe” – Kanal DB.DBD360

Wenn während des WZ–Wechsels bei der WZ–Suche im NCK ein Werkzeug ge-
funden wird und zu diesem Zeitpunkt keine weiteren Ersatz–Werkzeuge für die
programmierte Spindel/WZ–Halter vorhanden sind, wird dies gewertet als “letztes
Ersatzwerkzeug der Werkzeuggruppe gefunden”.
Diese Prozeßzustandsänderung wird an die PLC über die T–Nummer des Ersatz–
werkzeuges ausgegeben.
Die Aktion eines Bedieners, die den WZ–Zustand verändert, bewirkt keine Verän-
derung des Signals.

Hinweis
Die Funktion vergrößert bei Werkzeuggruppen mit vielen Werkzeugen den Haupt-
lauf–Zeitbedarf im NCK zum Zeitpunkt der Anwahl des jeweiligen Werkzeuges.
Außerdem muß folgende Funktion freigeschaltet werden MD 20310: TOOL_MA-
NAGEMENT_MASK. Zur Aktivierung wird Bit18=1gesetzt.

Sperrung überwachter Werkzeuge – PLC gesteuert über VDI–Signal

Bisher nimmt ein Werkzeug genau dann den Zustand “gesperrt” ein, wenn der Ist-
wert der aktiven Überwachungsfunktion den Wert Null erreicht. Ein in Bearbeitung
befindliches Werkzeug, das dabei auf “gesperrt” gesetzt wird, bleibt solange in Be-
arbeitung, bis der nächste WZ–Wechsel erfolgt. Danach ist es nicht mehr einsatz-
fähig.
Die PLC kann ab SW 5.1 zusätzlich bestimmen, wann ein gesperrtes Werkzeug
nicht mehr einsetzbar ist, d.h., wann der “gesperrt”–Zustand bei der WZ–Suche
berücksichtigt wird.
Mit dem VDI–Signal “Werkzeug nicht sperren” = 1
(Kanal DB. DBX29.7 = 1) wird bei der WZ–Suche der WZ–Zustand “gesperrt”
durch den NCK nicht berücksichtigt.
Mit dem VDI–Signal “Werkzeug nicht sperren” = 0
(Kanal DB. DBX29.7 = 0) wird bei der WZ–Suche der WZ–Zustand “gesperrt”
durch den NCK berücksichtigt.
Das Bit ist kanalspezifisch.

Suchstrategie “suche nach aktivem Werkzeug”

Mit dieser Suchstrategie kann z.B. erreicht werden, daß ein Bearbeitungsvorgang
nicht mit unterschiedlichen Werkzeugen aus einer Werkzeuggruppe durchgeführt
wird.
Beim Sperren des Werkzeuges wird dazu aufgrund einer Überwachungsfunktion
und gesetztem VDI–Signal “Werkzeug nicht sperren” der Zustand “aktiv” nicht ge-
löscht.
07.00 Funktionsbeschreibung
3.8 Werkzeugüberwachung (Stückzahl, Standzeit, Verschleiß)

Dieses Werkzeug erhält also den Status “aktiv” und “gesperrt”.

Wenn der gewünschte Bearbeitungsvorgang ohne Werkzeugwechsel beendet
wurde, muß der Status aller gesperrten Werkzeuge überprüft werden. Dafür wird
ein neuer PI–Dienst (_N_TMRASS, in PLC TMRASS, siehe Kapitel 5.12.5) zur
Verfügung gestellt, mit dem Sie bei allen gesperrten Werkzeugen den Status “ak-
tiv” löschen können (z.B. durch PLC–Programm bei Programmende).

Die übrigen WZ–Suchstrategien

Auch bei den anderen WZ–Suchstrategien kann ein gesperrtes Werkzeug verwen-
det werden, wenn das VDI–Signal “Werkzeug nicht sperren” (Kanal DB. DBX29.7
= 1) gesetzt ist. Welches Werkzeug ausgewählt wird, hängt jedoch allein von der
Suchstrategie ab.
Die Suchstrategie hat somit bei der WZ–Auswahl Vorrang vor dem VDI–Signal
“WZ–Sperre unwirksam”. Es kann das zuletzt gesperrte Werkzeug, aber auch
ein beliebiges anderes gesperrtes Werkzeug ausgewählt werden.
Außerdem kann ein weiteres, nicht gesperrtes Werkzeug existieren, das aber auf-
grund der Suchstrategie nicht ausgewählt wird!

TO–Einheit auf mehreren Kanälen aktiv

Ist eine TO–Einheit mehreren Kanälen zugeordnet (Werkzeug– und Magazindaten
sind in mehreren Kanälen “sichtbar”), wirkt in jedem Kanal die Einstellung des ka-
nalspezifischen VDI–Signals “WZ–Sperre”.

3.8.6 Überwachungsdaten für Sollwerte (ab SW 5.1)

Bei den Überwachungsdaten gibt es bisher den Istwert und die Vorwarngrenze für
die zu überwachenden Größen.
Wenn der Istwert den Wert Null erreicht hat, wird das Werkzeug gesperrt. Der ur-
sprüngliche Startwert des Istwertes ist bisher im NCK nicht mehr verfügbar.
Ab SW 5.1 liegt dieser Wert im NCK vor, d.h. jede überwachte Größe erhält ein
neues Datum – den Sollwert. Der Sollwert wird als Systemparameter und als
BTSS–Variable (TS) definiert.

$TC_MOP11
$TC_MOP11 ist der Zeit–Sollwert
($TC_MOP1=Vorwarngrenze Zeit)

$TC_MOP13
$TC_MOP13 ist der Stückzahl–Sollwert
Funktionsbeschreibung 07.00
3.8 Werkzeugüberwachung (Stückzahl, Standzeit, Verschleiß)

($TC_MOP3=Vorwarngrenze Stückzahl)

Rücksetzen auf Sollwerte

Rücksetzen der Istwerte von Verschleiß und Summenkorrektur “fein” bedeutet,
daß alle in der Überwachung verwendeten Parameter für Verschleiß und Summen-
korrektur auf Null gesetzt werden.

Randbedingungen WZ–Überwachung (ab SW 5.1)

Es werden neue Systemparameter definiert. Dadurch wird bei gleicher Anzahl von
Schneiden im NCK mehr gepufferter Speicher verbraucht als in SW 4.
Die Überwachungsfunktion “Verschleißüberwachung” muß über ein Maschinenda-
tum freigeschaltet werden. Der Standardwert ist “nicht aktiv” und damit wird kein
zusätzlicher Speicher verbraucht (entspricht bei 1000 Schneiden mehr als 20 kB
gepufferten Speichers).

Aktivierung (ab SW 5.1)

Die Überwachungsfunktion muß über das Maschinendatum
MD 18080: MM_TOOL_MANAGEMENT_MASK freigeschaltet sein.
Werkzeuge können individuell für eine der definierten Überwachungen (Zeit, Stück-
zahl, Verschleiß, Summenkorrektur) benannt werden.
Die Verschleißüberwachung erfolgt automatisch durch den NCK beim Ändern von
Schneidenkorrekturen durch den Anwender.

Steuerungsverhalten (ab SW 5.1)

Im Folgenden wird das Steuerungsverhalten bei PowerOn, Betriebsartenwechsel,
Reset, Satzsuchlauf und Repos beschrieben.
Das VDI–Signal “Programmtest aktivieren” hat auf die Verschleißüberwachung
keine Auswirkung, da neue Verschleißwerte nur während der Bearbeitung einge-
tragen werden und nicht während des Programmtests (sofern Verschleißwerte
nicht über das Bearbeitungsprogramm selbst geändert werden).
07.00 Funktionsbeschreibung
3.9 Varianten von D–Nummern Zuordnungen

3.9 Varianten von D–Nummern Zuordnungen

Es gibt verschiedene Möglichkeiten, im NCK D–Nummern zu führen:

3.9.1 Relative D–Nr. zu jedem T – Standard

Zu jedem T = ”Bezeichner” (mit WZV) bzw. zu jeder T–Nummer (ohne WZV) exi-
stieren D–Nummern von 1 bis max. 12. Diese D–Nummern sind direkt den Schnei-
den von Werkzeugen zugeordnet.
Zu jeder D–Nummer = Schneidennummer gehört ein Korrekturdatensatz
($TC_DPx[t, d]).
D0 ist die Abwahl der Korrektur.

T32000
T1...
T1
D1 Typ Geometrie Verschleiß Basis
D2

D3

D12
Schneide 1 bis 12
Pro Werkzeug ein Speicher mit bis zu 12 Schneiden
Korrekturanwahl abhängig von Werkzeugnummer

Bild 3-17 Aufbau Werkzeugkorrekturspeicher

3.9.2 Absolute D–Nr. ohne Bezug zur T–Nummer (Flache D–Nr.)

Bei Systemen ohne Werkzeugverwaltung ist alternativ zu Kapitel 3.9.1 eine Unab-
hängigkeit der D–Nummer zur T–Nummer wählbar.
Den Bezug von T–Nummer, Schneide und Korrektur über D–Nummer legt der An-
wender fest.
Der Bereich der D–Nummern liegt zwischen 1 und 32000. D0 ist die Abwahl der
Korrektur.
Funktionsbeschreibung 07.00
3.9 Varianten von D–Nummern Zuordnungen

Hinweis
Bei dieser Art der WZ–Korrektur wird die T–Nummer immer mit erweiterter
Adresse (= Spindel bzw. WZ–Halternr.) an PLC ausgegeben.

D1 Typ Geometrie Verschleiß Basis

D2

D3

Dn

Schneide 1 bis n
Eindeutige Zuordnung Schneide/D–Nummer

Direkter Zugriff auf Schneidenwerte

Bild 3-18 Aufbau Werkzeugkorrekturspeicher

3.9.3 Freie Wahl von D–Nummern bei jedem T

Ab SW 5.1 können bei Systemen mit und ohne WZV die D–Nummern zu Schnei-
dennummern frei zugeordnet werden. Hierbei sind wie im Kapitel 3.9.1 beschrie-
ben max. 12 Schneiden pro Werkzeug ”T” möglich. Die Obergrenze der verwend-
baren D–Nummern wird durch ein Maschinendatum begrenzt.
Diese Zuordnungsmöglichkeit stellt eine Erweiterung des Verfahrens aus Kapitel
3.9.1 dar.
Bei dieser Einstellung können zusätzlich Programmbefehle genutzt werden, die
eine Überprüfung auf eindeutige Vergabe von D–Nummern zu T–Nummern bzw.
Bezeichner ermöglichen.
Für Duplowerkzeuge (gleicher Bezeichner) sind für die Schneiden jeweils gleiche
D–Nummern zuzuordnen.
07.00 Funktionsbeschreibung
3.9 Varianten von D–Nummern Zuordnungen

T32000
T2...
CE T1
1 Dx Typ Geometrie Verschleiß Basis

2 Dy

3 Dz

12 Dxy

Eindeutige D–Nummer

Schneidennummer 1 bis 12

Pro Werkzeug ein Speicher mit bis zu 12 Schneiden

Freie D–Nummernvergabe

Bild 3-19 Aufbau Werkzeugkorrekturspeicher

Hinweis
Für diese Funktion ist keine durchgängige Systemunterstützung vorhanden (Werk-
zeugschrank, Codeträger).

Maschinendaten für freie (eindeutige) Vergabe von D–Nummern

$MN_MAX_CUTTING_EDGE_NO= maximal erlaubte D–Nummer
Beispiel:
$MN_MAX_CUTTING_EDGE_NO=1 Pro Werkzeug maximal 1 Korrektur (D1)
definierbar.
$MN_MAX_CUTTING_EDGE_NO=9999 Damit können Werkzeuge mit eindeuti–
gen D–Nummern versehen werden:
T1 mit D1, D2, D3
T2 mit D10, D20, D30
T3 mit D100, D200, D300
$MN_MAX_CUTTING_EDGE_PER_TOOL= Zuweisung Schneiden pro Werkzeug
Beispiel:
$MN_MAX_CUTTING_EDGE_PER_TOOL=1 Nur Werkzeuge benutzt, die 1
Schneide haben
$MN_MAX_CUTTING_EDGE_PER_TOOL=12 Pro Werkzeug bis zu 12 Schnei
den (bisher 9).
Funktionsbeschreibung 07.00
3.9 Varianten von D–Nummern Zuordnungen

Prüfung auf Eindeutigkeit (CHKDNO)

Mit dem NC–Sprachbefehl CHKDNO werden die, innerhalb des NCK vergebenen
D–Nummern, auf Eindeutigkeit geprüft. Die D–Nummern aller innerhalb einer TO–
Einheit definierten Werkzeuge dürfen nur einmal auftreten. Ersatzwerkzeuge we-
den dabei nicht berücksichtigt. Siehe auch Kapitel 5.8.1.

Prüfung innerhalb der Magazine (CHKDM)

Genau wie CHKNO überprüft der NC–Sprachbefehl CHKDM bei aktiver Werkzeug-
verwaltung die innerhalb des NCK vergebenen D–Nummern auf Eindeutigkeit. Da-
bei kann die Prüfung auf einzelne Magazine beschränkt werden. Siehe auch Kapi-
tel 5.8.2.

D–Nummer zu T–Nummer (GETACTTD)

Mit dem NC–Sprachbefehl GETACTTD kann bei aktiver Werkzeugverwaltung mit
der T–Nummer die D–Nummer des in der Werkzeuggruppe aktiven Werkzeuges
gesucht werden.
Voraussetzung dafür ist, daß die D–Nummern in der betrachteten TO–Einheit ein-
deutig vergeben sind. Siehe auch Kapitel 5.8.3.

GETDNO, SETDNO beim Umrüsten

Die NC–Sprachbefehle GETDNO und SETDNO erlauben das Lesen und Schrei-
ben der Korrekturnummer D zu einer vorgegebenen Schneidennummer CE.
GETDNO (T, CE) : Lesen der D–Nummer zur Schneide CE des Werkzeugs T
SETDNO (T, CE, D): Setzen der D–Nummer zur Schneide CE des Werkzeugs T
$TC_DPCE[T, D]=...: Zuweisung Schneidennummer CE zur Korrekturnummer D

Beispiel:
Umbenennung der Schneide CE=3 von D2 auf D17
– Mit Ausgangssituation:
Interne T–Nummer:1
D–Nummer: 2
Werkzeug 1 Schneide mit:
$TC_DP2[1, 2]=120 ;Werkzeuglänge T1, D2: 120 mm
$TC_DP3[1, 2]=5.5 ;Werkzeugradius T1, D2: 5,5 mm
$TC_DPCE[1, 2]=3 ;Schneidennummer T1, D2: 3
(Programmierung: T1,...D2)
– wird überVariablendefinition:
DEF INT DNrAlt, DNrNeu=17
DnAlt=GETDNO (1, 3) ;in DnAlt wird der Wert 2 gelesen
SETDNO (1 ,3, DNrNeu) ;die neue D–Nr. wird der Schneide
zugeordnet
07.00 Funktionsbeschreibung
3.9 Varianten von D–Nummern Zuordnungen

– der Schneide CE=3 der neue D–Wert 17 zugewiesen

$TC_DP2[1,17]=120
$TC_DP3[1, 17]=5.5
$TC_DPCE[1, 17]=3

3.9.4 Einsatzortabhängige Korrekturen (Summenkorrekturen)

Einsatzortabhängige Korrekturen sind eine verallgemeinerte Form von Verschleiß.

Sie sind Bestandteil der Werkzeugschneidendaten. Die Parameter der Summen-
korrektur beziehen sich auf die geometrischen Daten einer Schneide.
Einsatzortabhängige Korrekturen können allgemein eingesetzt werden, d.h. mit
aktiver/inaktiver WZV; mit flacher D–Nummernfunktion.
Um speziellen Arbeitsweisen an der Maschine entgegenzukommen, können die
Einsatzortabhängigen Korrekturen durch Setzen entsprechender Maschinendaten
aufgeteilt werden in:
– Einsatzortabhängige Korrekturen fein
– Einsatzortabhängige Korrekturen grob = Einrichtekorrektur
Die Einrichtkorrektur soll es dem Bediener ermöglichen, vor der Bearbeitung die
Werte einzustellen. Diese Werte belegen in NCK eigenen Speicher, dem Bediener
wird die einsatzortabhängige Korrekturen fein über MMC zugänglich gemacht. ein-
satzortabhängige Korrekturen “fein” und einsatzortabhängige Korrekturen “grob”
werden NCK–intern addiert und wirken dann wie die Summenkorrektur selbst.
Pro D–Nummer lassen sich mehrere einsatzortabhängige Korrekturen definieren.
Maschinendaten legen die absolute Anzahl der einsatzortabhängige Korrekturen,
die maximale Anzahl von einsatzortabhängige Korrekturen je Schneide fest und
bestimmen, welche Summenkorrektur nach Programmende bzw. nach Betätigen
der Resettaste wirksam ist.
Nur mit aktiver Werkzeugverwaltung gilt:
Das Maschinendatum 18104 erlaubt es, einzustellen, welche Summenkorrektur
wirksam werden soll, wenn ein Werkzeug im Verlauf des programmierten Werk-
zeugwechsels im Teileprogramm den Zustand “aktiv” erhält:
– Summenkorrekturwerte “fein” der Schneiden des WZs bleiben unverändert
oder
– Summenkorrekturwerte “fein” der Schneiden des WZs werden auf den Wert
0 gesetzt.
Die Freischaltung der Funktion erfolgt duch Setzen des Bit8=1 des Maschinenda-
tums $MN_MM_TOOL_MANAGEMENT_MASK.

DL – Programmierung der Summen–/Einrichtekorrektur

Die Programmierung der Summenkorrektur ist immer relativ zur aktiven D–Num-
mer und erfolgt mit dem Befehl
Funktionsbeschreibung 07.00
3.9 Varianten von D–Nummern Zuordnungen

DL =”n”
Damit wird die Summenkorrektur mit der relativen Nummer “n” bezogen auf die
aktive D–Nummer aktiviert. Das heißt, die Summenkorrektur “n” wird dem Ver-
schleiß der aktiven D–Nummer hinzuaddiert.
Die Abahl der Summenkorrektur erfolgt mit den Befehl
DL = 0

Konfiguration Summen–/Einrichtekorrektur
$MN_MM_KIND_OF_SUMCORR, Bit 4=0
Entspricht der Standardeinstellung, es ist nur ein Datensatz Summenkorrektur pro
DL–Nummer vorhanden. Hier wird nur von Summenkorrektur gesprochen, es sind
die durch $TC_SCPx dargestellten Daten gemeint.

Summenkorrektur 1

$TC_SCP13[t,2]
...
D–Korrektur 2 ...
$TC_DP1[t,2] $TC_SCP21[t,2]
...
$TC_DP3[t,2] Summenkorrektur 2
...
$TC_DP11t,2] $TC_SCP23[t,2]
... ...
$TC_DP25t,2] ...
$TC_DPCEt,2] $TC_SCP31[t,2]

Bild 3-20 $MN_MM_KIND_OF_SUMCORR, Bit 4=0

Mit den Daten im Bild 3-20 werde programmiert (das Werkzeug mit T=t sei aktiv):
D2 ;Schneiden–Korrekturen
;d.h. $TC_DP3,...$TC_DP11 + Vershchleiß ($TC_DP12,...$DP29)
+ Adaptermaß
...
DL=1 ;zusätzlich zu den bisherigen Korrekturen von D2 wird die Sum
menkorrektur 1 assiert
;d.h. $TC_SCP13,...$TC_SCP21
...
DL=2 ;zur Korrektur D2 wird nicht mehr Summenkorrektur 1 addiert,
sondern Summenkorrektur 2
;d.h. $TC_SCP23,...$TC_SCP31
...
DL=0 ;Abwahl der Summenkorrektur; nur noch die Daten von D2 sind
wirksam
07.00 Funktionsbeschreibung
3.9 Varianten von D–Nummern Zuordnungen

$MN_MMKIND_OF_SUMCORR, Bit 4=1

Es stehen Einrichtekorrekturen zur Verfügung. Der Oberbegriff “Summenkorrektur
setzt sich zusammen aus Summenkorrektur “fein” – dargestellt durch $TC_SCPx–
und der Einrichtekorrektur. dargestellt durch $TC_ECPx. Zu einer DL–Nummer gibt
es zwei Datensätze. Die Summenkorrektur entsteht durch die Addition der entspre-
chenden Komponenten $TC_SCPx + $TC_ECPx.

Summenkorrektur
Einrichtekorrektur 1 fein 1
$TC_ECP13[t,2] $TC_SCP13[t,2]
... ...
... ...
$TC_ECP21[t,2] $TC_SCP21[t,2]
D–Korrektur 2

$TC_DP1[t,2]
...
$TC_DP3[t,2] Einrichtekorrektur 2 Summenkorrektur
... fein 2
$TC_DP11t,2] $TC_ECP23[t,2]
... $TC_SCP23[t,2]
...
... ...
$TC_DP25t,2]
$TC_ECP31[t,2] ...
$TC_DPCEt,2]
$TC_SCP31[t,2]

Bild 3-21 $MN_MM_KIND_OF_SUMCORR, Bit 4=1

Mit den Daten im Bild 3-21 werde programmiert (das Werkzeug mit T=t sei aktiv):
D2 ;Schneiden–Korrekturen
;d.h. $TC_DP3,...$TC_DP11 + Vershchleiß ($TC_DP12,...$DP29)
+ Adaptermaß
...
DL=1 ;zusätzlich zu den bisherigen Korrekturen von D2 wird die Sum
menkorrektur 1 addiert
;d.h. $TC_ECP13 + $TC_SCP13 ,...$TC_ECP21 + $TC_SCP21
...
DL=2 ;zur Korrektur D2 wird nicht mehr Summenkorrektur 1 addiert,
sondern Summenkorrektur 2
;d.h. $TC_ECP23 + $TC_SCP23,... $TC_ECP31 + $TC_SCP31
...
DL=0 ;Abwahl der Summenkorrektur; nur noch die Daten von D2 sind
wirksam
Mit dem neuen NC–Sprachbefehl DELDL können die einsatzortabhängige Korrek-
turen aus Schneiden gelöscht werden (siehe Kapitel 5.8.7).
Funktionsbeschreibung 07.00
3.10 Adapterdaten (ab SW 5.1)

3.10 Adapterdaten (ab SW 5.1)

Der Standarddatensatz für die WZ–Korrekturen bietet mit den Parametern
$TC_DP21, $TC_DP22 und $TC_DP23 die Möglichkeit, Maße (Länge1, Länge2
und Länge3) eines Adapters einzugeben.
Diese Daten sind korrekturspezifisch definiert.

Verwendungszweck
Bei aktiver Werkzeugverwaltung können die zusätzlichen Adapterdaten bestimm-
ten Magazinplätzen zugeordnet werden.
Diese Möglichkeit wird für Adapter genutzt, die längere Zeit auf einem Magazin-
platz fest montiert sind und mit unterschiedlichen Werkzeugen bedient werden.
Außerdem können in Einzelfällen identische Adapter auf mehreren Magazinplätzen
zum Einsatz kommen. Dafür ist es sinnvoll, die Adapterdatensätze unabhängig von
den Magazinplätzen zu definieren und abzulegen.

Neutrale Transformierte
Werkzeuggeometrie
Voreinstellgeometrie
QW
SL Revolverplatz
mit
Adapter
6 8
LW
L +
3 4
Werkzeug–
1 2 länge

Adapter 5 7 ( L1, L2)

+
LA
L
Schneidenlage

Bild 3-22 Adaptertransformation

Adaptertransformation
Das Adapterdatum “Adaptertransformation” (ab SW 5.1) ermöglicht eine feste Ori-
entierung des Werkzeuges auf dem Adapter bzw. eine Orientierung des Adapters
inklusive enthaltenem Werkzeug in Bezug auf die Maschine.
Diese Funktion kann alternativ zur bisherigen genutzt werden. Wenn mit Adapter-
daten gearbeitet wird, erhalten die Parameter $TC_DP21, $TC_DP22 und
$TC_DP23 einen anderen Bezug und sind somit nur formal Bestandteil des
Schneidendatensatzes im NCK.
07.00 Funktionsbeschreibung
3.10 Adapterdaten (ab SW 5.1)

3.10.1 Funktionale Beschreibung

Die Funktion Adapterdaten muß über ein Maschinendatum freigegeben werden

(MD18104: MN_MM_NUM_TOOL_ADAPTER).
Damit die Einstellung wirksam werden kann, muß im MD 18080: MM_TOOL_MA-
NAGEMENT_MASK das Bit7 gesetzt sein.

Festlegungen
Über das Maschinendatum sind zwei Definitionsarten von Adapterdaten einstell-
bar:
Jedem Magazinplatz wird standardmäßig ein Adapterdatensatz zugeordnet.
Adapterdatensätze können isoliert von Magazinplätzen definiert werden. Die
Zuordnung zu Magazinplätzen ist dann ein zusätzlich auszuführender Schritt.
Der Magazinplatz ist der Bezugspunkt für Adapter und Werkzeug. Beide werden
dem Magazinplatz zugeordnet.
Bei der Programmierung der D–Nummern im Teileprogramm werden folgende
Punkte realisiert:
Die Korrektur wird einem konkreten Werkzeug zugeordnet.
Das Werkzeug wird einem Magazinplatz zugeordnet
Dem Magazinplatz kann ein Adapter zugeordnet sein, für den eine Transforma-
tion (Orientierung) des enthaltenen Werkzeuges definiert sein kann.
Damit kann die Arbeitskorrektur eindeutig berechnet und die WZ–Bahn korrigiert
werden.
Wird eine Summenkorrektur programmiert, bezieht sich deren Wert auf die aktive
D–Korrektur.

3.10.2 Aktivierung

Voraussetzungen
Um magazinplatzorientierte Adapterdaten verwenden zu können, muß das Ma-
schinendatum MD 18104: MM_NUM_TOOL_ADAPTER einen Wert ungleich
Null haben.
Es müssen Adapterdatensätze definiert sein.
Bei Werten > 0 für das Maschinendatum müssen die Adapter mit den Magazin-
plätzen verbunden bzw. ihnen zugeordnet werden (kann über MMC oder einen
Zyklus automatisiert werden).

Damit werden für das Werkzeug, das sich auf dem entsprechenden Magazinplatz
befindet, immer die Adapterdaten einschließlich der definierten Transformation be-
Funktionsbeschreibung 07.00
3.10 Adapterdaten (ab SW 5.1)

rücksichtigt. Die Arbeitskorrektur wird einschließlich Transformation und Adapter-

daten berechnet.
Die Korrekturdaten können dann wie folgt angezeigt werden:
Geometriewerte des Werkzeuges (Parameter $TC_DP3,...DP11); bezeichnet
als neutrale Voreinstell–Geometrie
Nicht transformierte Arbeitskorrektur (Summe der Werte aus WZ–Geometrie,
Verschleiß, Summenkorrektur, Basismaß bzw. Adapter)
Transformierte Arbeitskorrektur (Transformation der Summe der Werte aus
WZ–Geometrie, Verschleiß, Summenkorrektur) und Basismaß des Adapters.

Über Maschinendaten wird festgelegt, auf welche Größen die Transformation wirkt.
Es kann das Transformationsverhalten der Summenkorrektur eingestellt werden.

Magazinplatzbezogene Adapterdatensätze

Neuanlegen
MM_NUM_TOOL_ADAPTER = –1:
Ein Magazinplatz und ein Adapterdatensatz werden angelegt. Der Adapterdaten-
satz wird mit Vorgabewerten belegt und automatisch mit dem Magazinplatz ver-
bunden.
Das Neuanlegen eines freien Adapters ist hier nicht möglich. Die Adapternummern
werden automatisch vergeben (1 ... max. Anzahl der verfügbaren Magazinplätze).

Löschen
Sofern ein Adapterdatensatz mit einem Magazinplatz verbunden ist
(MM_NUM_TOOL_ADAPTER = –1), kann er nicht gelöscht werden.

Freie Adapterdatensätze

Neuanlegen
MM_NUM_TOOL_ADAPTER > 0:
Die Adapterdaten sind frei anlegbar. Dies wird über eine Schreiboperation auf ei-
nen nicht existenten Datensatz realisiert.
$TC_ADPTi[n] = wert; i = T, 1 2, 3, ..., n (Nummer des Adapters)
Falls der Datensatz n noch nicht existiert und die maximale Anzahl bereits definier-
ter Adapterdatensätze kleiner ist als der Wert von MD 18104:
MM_NUM_TOOL_ADAPTER, wird der Adapterdatensatz neu angelegt und mit
den Vorgabewerten belegt.
Dem Parameter i wird der Wert “wert” zugewiesen. Es gilt 0<n≤32000. Der Index-
07.00 Funktionsbeschreibung
3.10 Adapterdaten (ab SW 5.1)

wert 0 ist reserviert.

Hinweis
Die Adapter müssen für MM_NUM_TOOL_ADAPTER > 0 den Magazinplätzen
explizit zugewiesen werden.

Löschen
Hat MD 18104: MM_NUM_TOOL_ADAPTER den Wert > 0, sind die Adapterdaten
frei löschbar, sofern sie nicht einem Magazinplatz zugeordnet sind
$TC_ADPTT[n] = –1

Der Adapterdatensatz n wird gelöscht, der Speicher freigegeben.

Löschen eines zugeordneten Adapterdatensatzes:
Zuerst muß die Zuordnung zum Magazinplatz gelöst werden. Dies ist jedoch nur
möglich, wenn sich kein Werkzeug auf dem Magazinplatz befindet. Ein fehlge-
schlagener Löschversuch wird mit einem Alarm quittiert.
Gehen Sie wie folgt vor:
Entfernen Sie das Werkzeug vom Magazinplatz
(Entladen, Umspeichern).
Entfernen Sie den Adapter vom Magazinplatz.
Löschen Sie den Adapterdatensatz (mit $TC_ADPTT[n] = –1).
Der Adapterdatensatz n wird gelöscht, der Speicher freigegeben.

Alle Adapterdatensätze löschen

Für MM_NUM_TOOL_ADAPTER > 0 sind die Adapterdaten frei löschbar, sofern
Sie keinem Magazinplatz zugeordnet sind:
$TC_ADPTT[0] = –1

Alle nicht zugeordneten Adapterdaten der TO–Einheit werden gelöscht. Sollen zu-
geordnete Adapter gelöscht werden, ist zunächst die Zuordnung dieser Adapter zu
den Magazinplätzen zu lösen. Fehlgeschlagene Löschversuche werden mit Alarm
quittiert.

Adapterparameter lesen/schreiben
Adapterdaten können jederzeit geändert werden, unabhängig davon ob ein Adap-
ter einem Magazinplatz zugeordnet ist bzw. sich ein Werkzeug auf dem Magazin-
platz mit dem Adapter befindet.
Funktionsbeschreibung 07.00
3.10 Adapterdaten (ab SW 5.1)

Magazinplatzzuordnung/–lösung
Für MM_NUM_TOOL_ADAPTER > 0 muß die Zuordnung eines Adaptersatzes zu
einem Magazinplatz explizit getroffen werden:
$TC_MPP7[m,p] = “adapternr.”

Dem Magazinplatz p des Magazins m wird der Adapter mit der Nummer “adap-
ternr.” zugeordnet. Für “adapternr.” = 0 wird eine eventuell bestehende Zuordnung
gelöst.

Hinweis
Eine Zuordnung kann nur getroffen/gelöst werden, wenn dem Magazinplatz kein
Werkzeug zugeordnet ist.

Beispiel für eine Adaptertransformation

Beschrieben wird ein Drehwerkzeug mit den Längen L und Q.

T=1 = Identität T=2 T=3 T=4

l2 l3 l2
l1 l1
l3
l1 l3
I1=Q l2 =L l3
l2

T=5 T=6 T=7 T=8

l2 l3
l1=Q

l3 l1
l2
l2 l3 l2 =L
l1 l1 l3

Bild 3-23 Die 8 definierten Transformationen (T = 1...8) für den Adapter mit G 18 und für
ein Drehwerkzeug. Es werden die Zuordnungen der Werkzeuglängen I1, I2, I3
auf die Geometrieachsen x, y, z gezeigt.

Es wurden Transformationen mit den Nummern 1 bis 8 definiert. Die Nummer 1

bezeichnet die Identität; keine Transformation der Eingangsdaten.
Es sind weitere Transformationen möglich. Die verfügbaren Transformationen sind
jedoch zunächst auf die Drehwerkzeugen ausgerichtet. Diese werden typischer-
weise durch Q=I 1=$TC_DP3 und L=I 2=$TC_DP4 beschrieben.
Die Transformationsnummern entsprechen den in der Tabelle dargestellten Trans-
07.00 Funktionsbeschreibung
3.10 Adapterdaten (ab SW 5.1)

formationen. Allgemein gilt:

Länge1t, Länge2t, Länge3t = f(Länge1, Länge2, Länge3) = f(l1,l2,l3) = f(Q,L,l3)

Transforma– Länge1t Länge2t Länge 3t Transformation bzgl. der

tionsnummer transformierte Werte Ebene G18
1 +I1 +I3 +I2 ––
2 +I1 –I3 –I1 180o um x
3 –I1 +I3 –I2 180o um z
3 –I1 +I3 –I2 180o um z
4 –I1 –I3 +I2 180o um x, z
5 +I3 +I1 –I2 90o um y, 180o um z
6 +I3 –I1 +I2 90um y
7 –I3 +I1 +I2 –90o um y
8 –I3 –I1 –I2 –90o um y, 180o um z

l1, l2 und l3 sind Arbeitskorrekturen des Werkzeugs vor der Transformation mit bzw.
ohne Adapter (je nach Einstellung der Maschinendaten). Sie werden bei der Kor-
rektur den Geometrieachsen zugeordnet.

Hinweis
Beim Drehen wird bei der Beschreibung eines Werkzeuges auch von L und Q ges-
prochen. In der obigen Tabelle entspricht dann z.B. l1 der Variablen Q (bzw. x–
Richtung), l2 der Variablen L (bzw. z–Richtung), unter der Annahme der Ebene-
nanwahl G18 (Voreinstellung für Drehmaschinen).

Bei der Aktivierung einer Korrektur wird standardmäßig wie folgt gerechnet:
Korrektur = D–Korrektur + xi (z.B. Verschleiß, Summenkorrektur)
Länge1 = $TC_DP3 + xi
Länge2 = $TC_DP4 + xi+1
Länge3 = $TC_DP5 + xi+2
Radius1 = $TC_DP6 + xi+3

Die Adaptertransformation wirkt dann auf die transformierten Werkzeug–Korrektur-

werte und wird zu den transformierten Korrekturwerten addiert.
Die Transformationsnummer des Adapters bewirkt eine Transformation des Werk-
zeuges (der Schneiden), das auf diesem Adapter sitzt (Orientierung entsprechend
der Transformationsnummer).
Arbeits–Korrektur = f(Korrektur)+Adaptermaß des Magazinplatzes
aLänge1 = Länge1t + $TC_ADPT1
aLänge2 = Länge2t + $TC_ADPT2
aLänge3 = Länge3t + $TC_ADPT3
Funktionsbeschreibung 07.00
3.10 Adapterdaten (ab SW 5.1)

aRadius1 = Radius1

Diese Werte werden entsprechend der programmierten Ebenenauswahl G17, G18,

G19 auf die Geometrieachsen addiert.

G17, G18, G19 – Ebenenanwahl (Vereinbarungen)

Für die Zuordnung der Werkzeug–Längenparameter der Werkzeuge zu den Geo-
metrieachsen gelten folgende Vereinbarungen (für Dreh– und Fräswerkzeuge ver-
schieden):

Bearbeitungsebene Systemparameter zur WZ–Längenbeschreibung

$TC_DP3(I1) $TC_DP4(I2) $TC_DP5(I3)
G17 Fräsen Z Y X
Drehen Y X Z
G18 Fräsen Y X Z
Drehen X Z Y
G19 Fräsen X Z Y
Drehen Z Y X

Transformation der Schneidenlage

Die Schneidenlage, beschrieben durch den Sysstemparameter $TC_DP2, wird
ebenfalls transformiert.
Die Transformation der Schneidenlage erfolgt entsprechend der folgenden Tabelle:

Transformations– Schneidenlage
nummer
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 1 2 3 4 5 6 7 8 9
2 2 1 4 5 7 6 5 8 9
3 4 3 2 1 5 8 7 6 9
4 3 4 1 2 7 8 5 6 9
5 1 4 3 2 6 5 8 7 9
6 4 1 2 3 8 5 6 7 9
7 2 3 4 1 6 7 8 5 9
8 3 2 1 4 8 7 6 5 9
07.00 Funktionsbeschreibung
3.10 Adapterdaten (ab SW 5.1)

$TC_DP3
I1 oder Q P
$TC_DP3
I1
Drehen Fräsen
S $TC_DP6 S
Radius

$TC_DP5 $TC_DP5
I3 oder L I3

Bild 3-24 Dreh– und Fräs–Werkzeuge – Zusammenhang Schneidenlage und Radiuskor-

rektur

Drehwerkzeug–Geometrien (I1, I3 oder L, Q) werden bezüglich des Angriffspunktes

P am Werkstück beschrieben. Für die Radiuskorrektur ist es jedoch erforderlich,
den Mittelpunkt der Schneide S bzgl. des Schneidenradius zu kennen.
Dieser Mittelpunkt kann nur eindeutig berechnet werden, wenn die Schneidenlage
bekannt ist. Dadurch ist es möglich, vom Punkt P auf den Punkt S zu schließen.
Über die Schneidenlage (Werte 1 ... 8) wird die Position des Werkzeuges zum
Werkstück–Koordinatensystem beschrieben. Die Schneidenlage 9 steht für den
Fall S = P.

Hinweis
Die Schneidenlage wird nur bei Drehwerkzeugen benötigt, da deren Geometrie
bzgl. P beschrieben wird und nicht bzgl. S wie bei Fräswerkzeugen.

Die Parameter $TC_DP21 ... 23 und $TC_ADPT

Wenn die Funktion “Adapter” aktiv ist, dann gibt es keine schneidenspezifischen
Daten für das “Basis–Adaptermaß” mehr.
Um z.B. Zyklen kompatibel zu halten, die mit Adapterdaten operieren, wird folgen-
des festgelegt:
Wenn ein Werkzeug auf einem Magazinplatz mit einem Adapter sitzt und ein Zu-
griff über die Systemparameter $TC_DP21...23 auf die Adapterdaten erfolgt, dann
können die Adapterparameter des Platzes gelesen und geschrieben werden.
Funktionsbeschreibung 07.00
3.10 Adapterdaten (ab SW 5.1)

D–Korrekturen Werkzeug
D–Nr. d1 . interne T–Nr. t
CE–Nr. ce1 . d1
. .
$TC_DP21[t,d1], ... .
$TC_DP23[t,d1] .
dn Magazinplatz
. $TC_MPP6[m,p]=t
.
. $TC_MPP7[m,p]=a

D–Korrekturen Adapter
D–Nr. dn Adapternr. a
CE–Nr. cen
$TC_ADPT1[a]
$TC_DP21[t,dn], ... $TC_ADPT2[a]
$TC_DP23[t,dn] $TC_ADPT3[a]
$TC_ADPTT[a]

Bild 3-25 $TC–DP21, ...23 – Inhalte bei aktiver “Adapter”–Funktion

Vorgaben:
Werkzeug t
Magazinplatz p
Magazin m
Adapter a
Werkzeug mit den D–Korrekturen d1, ... dn
Dem Magazinplatz ist der Adapter zugeordnet. Wenn im Teileprogramm z.B. der
Parameter $TC_DP21[t,d1] gelesen oder geschrieben wird, so wird über die Pro-
grammierung tatsächlich auf den Parameter $TC_ADPT1[a] des Adapters zuge-
griffen, d.h. für alle d1, ... dn wird auf dasselbe Maschinendatum zugegriffen.
Wird die Zuordnung des Werkzeuges zum Magazinplatz gelöst bzw. der Adapter
vom Magazinplatz entfernt, können den Parametern keine Daten mehr zugeordnet
werden. Eine Leseoperation liefert den Wert 0, eine Schreiboperation führt zu kei-
ner Datenänderung (erzeugt auch keinen Alarm).

Transformierte und nicht transformierte Korrekturwerte

Die in der Bahnkorrektur berücksichtigten Werte sind im allgemeinen die transfor-
mierten Arbeitskorrekturen.
Grundsätzlich wird davon ausgegangen, daß die Daten, die ein Werkzeug be-
schreiben, der Transformation unterliegen. Dabei wird die Transformation des
Adapters dem Werkzeug mitgeteilt (Orientierung, in der es auf dem Adapter sitzt).
Die Adapterdaten selbst werden nicht transformiert.

Datentransfer in den NCK

Es muß vereinbart werden, wie die Daten in den NCK übertragen werden.
07.00 Funktionsbeschreibung
3.10 Adapterdaten (ab SW 5.1)

Die Übertragung kann über das Teileprogramm durch Programmierung der Sy-
stemparameter $TC_... erfolgen.
Sie sind als nicht transformierte Werte definiert.
Die Übertragung kann über die BTSS–Schnittstelle anhand von Variablendien-
sten erfolgen. Die Daten können als transformierte und nicht transformierte
Werte übertragen werden.

PLC/VDI NCK BTSS

(MMC/PLC)
T–Nummer Daten der Schneide:
D–Nummer Geometrie= – Geometrie
neutrale Voreinstellgeometrie, – Verschleiß
Verschleiß, Basismaß – Basismaß
SC–Nummer – Adapter
EC–Nummer Summenkorrektur – Summenkorrektur, fein
– Einrichtekorrektur
NC–Programm Einsatzkorrektur
Darstellung
$TC_DPx Transformierte Korrektur= transformiert bzw.
$TC_ADPTx Transformation der Summe nicht transformiert
$TC_SCPx der schneidenspezifischen – je nach Definition.
$TC_ECPx Korrekturwerte
Arbeitskorrektur=
Die Systemparameter transformierte Korrekturwerte +
enthalten Adapterdaten bzw. transformierte
nicht transformierte Korrektur– und Adapterdaten
Werte.

Bild 3-26 Geometrie einer Schneide und die darauf wirkenden Korrekturen

Randbedingungen
Für alle Datensätze mit schneidenspezifischen Adapterdaten muß bei Einsatz der
Funktion (magazinplatzorientierte) “Adapterdaten” durch den Anwender dafür ge-
sorgt werden, daß der alte Datensatz auf die Erfordernisse der neuen Funktion
umgesetzt wird.
Mit der beschriebenen Definition der schneidenspezifischen Adapterparameter
($TC_DP21,...23) kann jedoch erreicht werden, daß die Umsetzung alter Datenbe-
stände auf die Funktion Adapterdaten vom NCK geleistet wird.
Die Funktion “Adapterdaten” schließt die Existenz der schneidenspezifischen Da-
ten “Basis–/Adaptermaß” aus. Diese Daten haben keine Bedeutung, wenn der
Adapter magazinplatzspezifisch definiert ist.
Die Funktion “Adapterdaten” wird dem Verwendungszweck eines Adapters eher
gerecht, da sie den Adapter als zum Magazinplatz gehörend definiert und nicht als
Bestandteil des Werkzeuges oder der Schneide.
Funktionsbeschreibung 07.00
3.10 Adapterdaten (ab SW 5.1)

Beispiele zum Zuordnen von Adapterdaten

Beispiel 1
Vorgaben:
MM_NUM_TOOL_ADAPTER = –1
MM_NUM_MAGAZIN_LOCATION = 20
eine Kette mit 16 Plätzen, Magazinnummer = 1
zwei Greifer
eine Spindel
eine Be– und Entladestelle.
Zuordnung
Beim Anlegen dieser insgesamt 20 Plätze sollen 20 Adapter belegt, also jedem
Platz genau ein Adapter zugeordnet werden.

Hinweis
Ob die realen Plätze tatsächlich mit einem Adapter bestückt werden, ist nicht
zwingend notwendig. Vorbelegte Adapterdaten wirken sich nicht auf die Korrektur
aus. Beim Bestücken eines Platzes mit einem realen Adapter müssen die vorge-
sehenen Adapterdaten mit den entsprechenden Werten belegt werden.

Der Adapter auf Platz 3 des Kettenmagazins (Nr. 1) soll eine Änderung der Trans-
formationsnummer auf den neuen Wert 8 erhalten:
$TC_ADPTT[$TC_MMP7[1,3]] = 8 ;$TC_MMP7 enthält die Nummer des Adapters auf
;dem neuen Magazinplatz

Nach der automatischen Erzeugung und Zuordnung der Adapterdatensätze sind

Operationen wie das Lösen einer Zuordnung, das erneute Festlegen einer Zuord-
nung bzw. das Löschen eines Adapterdatensatzes möglich.

Beispiel 2
Vorgaben:
MM_NUM_TOOL_ADAPTER = 4
MM_NUM_MAGAZIN_LOCATION = 20
eine Kette mit 16 Plätzen
zwei Greifer,
eine Spindel
eine Be– und Entladestelle.
Es gibt hier 4 verschiedene Adaptergeometrien. Nur die Kette soll mit Adaptern
versehen werden.
07.00 Funktionsbeschreibung
3.11 Netzausfall bei einem Werkzeugbefehl

Zuordnung
Beim Anlegen dieser insgesamt 20 Plätze werden zunächst keine Adapter ange-
legt. Die Plätze 1 bis 4 der Kette werden mit Adaptern gleicher Geometrie bestückt
(hier der Adapter 1). Es sollen je 4 Kettenplätze mit Adaptern gleicher Geometrie
bestückt werden.
Zunächst sind 4 Adapterdatensätze zu definieren. Anschließend erfolgt die Zuord-
nung:
$TC_MPP7[1,1] = 1, $TC_MPP7[1,13] = 4,

$TC_MPP7[1,2] = 1 $TC_MPP7[1,14] = 4,

$TC_MPP7[1,3] = 1 $TC_MPP7[1,15] = 4,

$TC_MPP7[1,4] = 1, $TC_MPP7[1,16] = 4

...

Es ist somit möglich, einen Adapterdatensatz mehreren Magazinplätzen zuzuord-

nen.

Hinweis
Beim Löschen solcher mehrfach zugeordneter Adapterdatensätze ist es notwen-
dig, alle Adapterzuordnungen des Adapters zuvor zu lösen.

3.11 Netzausfall bei einem Werkzeugbefehl

Tritt ein Spannungsausfall auf, während eine Aktion durch die WZV angefordert ist,
werden über die PLC oder über spezielle Teileprogramme vorgegebene Strategien
abgearbeitet, die einen definierten und konsistenten Zustand an der Maschine und
in der WZV hinterlassen. Diese Strategien sind maschinenspezifisch. SINUME-
RIK–Steuerungen unterstützen dabei die folgenden Maßnahmen:

Gepufferte Daten
Die Werkzeug– und Magazindaten sind gepuffert. Das Werkzeug, das sich in der
Spindel (= Magazinplatz) befindet, ist über den Platz und den Werkzeugbaustein
bekannt.
(Diese Information ist auch ohne Werkzeugverwaltung verfügbar).
Funktionsbeschreibung 07.00
3.11 Netzausfall bei einem Werkzeugbefehl

Bei Steuerung “Power On” initialisierte Daten

Es werden folgende Daten auf Null gesetzt:
der Werkzeugstatus ”befindet sich im Wechsel”
der Magazinzustand ”Bewegen ist aktiv”
der Magazinplatzzustand ”reserviert für zu beladendes Werkzeug”
der PI–Befehlszustand in Bezug auf Magazinoperationen wie z.B.
”Bewegen ist aktiv”.

Aufgabe der Herstellerprojektierung

Die PLC muß den letzten, vor dem Netzausfall nicht quittierten FC 7 oder FC 8
(READY ist vor dem Anschalten nicht TRUE geworden) nach dem Wiedereinschal-
ten erneut zur NC schicken. Dafür gibt es beim FC 8 die Funktion ”asynchroner
Transfer” für den Werkzeugtransfer.
Von der PLC wird ohne Auftrag von der Werkzeugverwaltung ein Umspeichern von
Werkzeugdaten von einem Platz auf einen anderen Platz angestoßen. Z.B. Um-
speichern von Greifer in Magazin, wenn das Werkzeug nach Abbruch des Werk-
zeugwechsels über Handfunktion in das Magazin zurücktransportiert wird.
Die Positionsveränderungen der beteiligten Werkzeuge sind über FC 8 mitzuteilen.
Die NC aktualisiert dann die Daten für dieses Werkzeug in der Werkzeugverwal-
tung.
Weitere Strategien können z.B. bei einem unterbrochenen Werkzeugwechsel not-
wendig werden. Hierzu sind die Werkzeuge, die sich im Zwischenspeicher befin-
den, in das Magazin zurückzutransportieren.
07.00 Funktionsbeschreibung
3.12 Codeträger

3.12 Codeträger

3.12.1 Funktion des Codeträgersystems

Im Rahmen des Werkzeug–Be– und Entladedialogs an der SINUMERIK 840D wird

eine Kopplung zu einem Werkzeug–Identifikationssystem angeboten. Damit kann
die manuelle Eingabe der Werkzeugdaten durch das Lesen und Schreiben des
Werkzeug–Codeträgers ersetzt werden.
Dabei ist zu beachten, daß die Einsatzdaten beim Entladen nur auf dem Codeträ-
ger oder auf MMC gesichert werden können.
Beim Beladen wird über den Codeträger der Datensatz des Werkzeuges von MMC
gelesen und zur Werkzeugliste in den NCK geschickt. Die Werkzeugdaten können
wie bei der Werkzeugauswahl aus dem Werkzeugkatalog noch nachbearbeitet
werden (Korrektur–Daten, ...).
In einer bestehenden Fertigung können bereits Werkzeuge mit Codeträgern be-
nutzt worden sein. Die Daten sind in einem, einer bestimmten Maschinensteue-
rung, entsprechenden Format abgelegt. Bei Einsatz dieser Werkzeuge mit einer
SINUMERIK 840D–Steuerung muß eine Konvertierung der Datenformate erfolgen,
damit dasselbe Werkzeug an Maschinen mit unterschiedlichen Steuerungen und
somit unterschiedlichen Datenformaten eingesetzt werden kann.
Zusätzlich zu den Daten der SINUMERIK 840D können Anwenderdaten (Kapitel
3.10 und 4.10.2) auf dem Codeträger geführt und über den Be–/Entladedialog be-
dient werden.
Zum Anschluß von Codeträgern über PLC gibt es das Funktionbausteinpaket
Werkzeugverwaltung–Datenverteiler. Für jedes eingesetzte Codeträgersystem gibt
es auf der entsprechenden Installationsdiskette eine Dokumentation, in der spe-
zielle Einstellungen beschrieben sind.

3.13 Be–/Entladen von Werkzeugen über PLC mit PLC–WZV–

Datenverteiler
Für den Anschluß von Codeträgersystemen an PLC existiert ein PLC–WZV–Da-
tenverteiler. Dieser ist über den Katalog NC 60 zu bestellen.
Funktionsbeschreibung 07.00
3.14 Anwenderdaten

3.14 Anwenderdaten
Der Maschinenhersteller kann zusätzlich zu den vorliegenden Daten der Werk-
zeugverwaltung eigene spezifische Daten der WZV nutzen.
Die neuen Siemensanwenderdaten können nur mit OEM_HIGH Rechten konfigu-
riert werden und werden hier nicht vorgestellt. Die zugehörigen Maschinendaten
sind in Kapitel 8 genannt, aber nicht weiter ausgeführt.

Werkzeug– und Schneidendaten

Der Anwender hat die Möglichkeit bei der Inbetriebnahme zusätzliche Werkzeug–
und/oder Schneidendaten zu definieren. Hierzu wird im Teileprogrammspeicher
Speicher belegt.
Folgende Maschinendaten sind einzustellen:
MD 18080: MM_TOOL_MANAGEMENT_MASK Bit2=1
MD 20310: TOOL_MANAGEMENT_MASK Bit 2=1
MD 18094: MM_NUM_CC_TDA_PARAM (Anzahl Parameter)
MD 18096: MM_NUM_CC_TOA_PARAM (Anzahl Parameter)

Hinweis
Ohne die Freigabe in den Maschinendaten erscheinen keine Softkeys für Schnei-
den–Anwenderdaten bzw. Werkzeug–Anwenderdaten.

Anzeigenmasken
Abhängig von der Anzahl der definierten Anwenderdaten werden Masken ange-
zeigt, in die der Anwender seine Daten eingeben kann. Diese Daten werden von
der WZV nur mitgeführt und sind vom Anwender im Teileprogramm auszuwerten
(siehe auch Kapitel 5).

Name und Einheit festlegen

Im File [Link] (C:\USER\..) können im Bereich [ToolParams] und [ToolEd-
geParams] Namen und Einheiten für diese Anwenderdaten definiert werden. Diese
Angaben gelten nur für die Eingabe und Anzeige auf MMC (siehe auch Kapitel
4.5.3).

Beispiel für die Verwendung der Anwenderdaten:

max. Spindeldrehzahl
Kühlmittel ja/nein
07.00 Funktionsbeschreibung
3.14 Anwenderdaten

max. Schnittgeschwindigkeit

Freie Anwendervariablen
Mit den Anwendervariablen ($P_VDITCP[x]) können beim Werkzeugwechsel zu-
sätzliche Daten zur PLC übergeben werden. Diese Daten können dann im PLC–
Programm verarbeitet werden. Dazu sind die Anwendervariablen im Teilepro-
gramm vor dem Vorbereitungsbefehl T zu programmieren.
Die Datenübergabe zur PLC–Anwendernahtstelle DB72 oder DB73 erfolgt mit dem
programmierten WZ–Wechsel–Vorbereitungsbefehl. Pro Werkzeugwechsel können
bis zu drei Anwendervariablen gleichzeitig übergeben werden. Eine Datenüber-
gabe auf diesem Weg von der PLC zur NC ist nicht möglich. Das Format der
Werte ist DINT.
Siehe auch Kapitel 5.
Funktionsbeschreibung 07.00
3.15 PLC–Beschreibung

3.15 PLC–Beschreibung

3.15.1 Schnittstellen

Die Schnittstellen in der PLC werden über Datenbausteine gebildet, die vom
Grundprogramm aktualisiert werden. In sie werden Aufträge wie z.B. Werkzeug
beladen oder Wechsel vorbereiten mit Quelle und Ziel für das jeweilige Werkzeug
hinterlegt. Bei den Schnittstellen für Spindel bzw. Revolver werden zusätzlich
Werkzeug–Nummer (interne Nr., die beim Beladen vom NCK vergeben wird),
Werkzeuggröße und Werkzeugstatus übergeben.
Ändert sich die Position des Werkzeugs (z.B. vom Magazin in den Greifer...), müs-
sen die neuen Positionen der Werkzeugverwaltung des NCK mitgeteilt werden. Zu
diesem Zweck werden zwei Funktionsbaustein FC 7 (TM_REV) und FC 8
(TM_TRANS) zur Verfügung gestellt, der vom PLC–Programmierer aufzurufen und
mit den entsprechenden Parametern zu versorgen ist.
Erfolgt der Antrieb eines Magazins oder eines Revolvers nicht über eine Hilfs-
achse, kann mit Hilfe des FC 22 (TM_DIR) die kürzeste Drehrichtung ermittelt und
somit die Positionierzeit optimiert werden. Erfolgt die Positionierung über eine
Hilfsachse der 840D, steht hierzu der FC 18 zur Verfügung.

Inbetriebnahme der Werkzeugverwaltung

Die Werkzeugverwaltung (WZV) in der PLC wird durch die Inbetriebnahme der
Werkzeugverwaltung im MMC und dem Aktivieren der NCK–Option Werkzeugver-
waltung eingerichtet. Bevor die Inbetriebnahme des PLC–Teils der Werkzeugver-
waltung beginnt, muß der Baustein FC 6 (Bestandteil des Grundprogramms) in der
PLC geladen sein. Dieser Baustein wird durch das Grundprogramm aufgerufen
und darf nicht zusätzlich im Anwenderprogramm aufgerufen werden. Weiterhin ist
der FC 8 TM_TRANS (Transferbaustein) bzw. der FC 7 und im Bedarfsfall der FC
22 TM_DIR (Richtungsauswahl) zu laden und durch das Anwenderprogramm auf-
zurufen.
Nach Abschluß der Inbetriebnahme (IBN) werden beim nächsten Hochlauf der
PLC die nachfolgend aufgeführten Datenbausteine für den Anwender (Anwender-
schnittstellen der Werkzeugverwaltung) sowie ein weiterer Datenbaustein für die
Werkzeugverwaltungs–FCs eingerichtet. Die Längen der Datenbausteine ergeben
sich durch die Inbetriebnahme–Parameter der Werkzeugverwaltung (siehe Tabelle
unten). Es sind die folgenden Datenbausteine vorgesehen:
07.00 Funktionsbeschreibung
3.15 PLC–Beschreibung

Übersicht Datenbausteine

Baustein– Länge in Byte Bedeutung

Nummer
DB 71 4 + 30 Byte * B Schnittstelle für Be–/Entla-
destellen
DB 72 4 + 48 Byte * W Schnittstelle für Spindel als
Wechselstelle
DB 73 4 + 44 Byte * R Schnittstelle für Revolver
als Wechselstelle
DB 74 Länge abhängig von interner Datenbaustein für
der Konfiguration die WZV

B = Anzahl Belademagazine
W = Anzahl Spindel als Wechselstellen
R = Anzahl Revolver
DB 71 bis DB 74 belegen ca. 550 Byte bei einfachen Konstellationen von Magazi-
nen, Zwischenspeichern und Be–/Entladestellen.

Hinweis
Wurden neue PLC–Daten ”erzeugt”, müssen in der PLC die Datenbausteine DB
71 bis DB 74 gelöscht und ein Neustart der PLC durchgeführt werden. Die DBs
werden dann für die neue Konfiguration entsprechend eingerichtet.

Je Be–/Entladestelle, Spindel und Revolver existiert eine Schnittstelle (Datensatz)

in einem Datenbaustein. Die Datenbausteine sind den jeweiligen Aufgaben zuge-
ordnet (siehe Kapitel 9).

DB 71
Über DB 71 werden die Funktionen Be– und Entladen, Positionieren und Um-
setzen abgewickelt. Die Funktionen Umsetzen und Positionieren zum Zwischen-
speicher erfolgen generell auf der 1. Schnittstelle im DB 71.

DB 72
Der DB 72 ist Schnittstelle für das Wechseln von Werkzeugen in die Spindel. Zu
dem Wechselvorgang gehört auch das Bereitstellen des Werkzeugs (Vorberei-
tung).
Funktionsbeschreibung 07.00
3.15 PLC–Beschreibung

DB 73
Für Werkzeugwechsel mit Revolvermagazin steht der DB 73 als Schnittstelle zur
Verfügung.

DB 74
Der Datenbaustein DB 74 ist ein interner Datenbaustein der WZV zur Kommunika-
tionssteuerung. In diesen DB darf schreibend nicht eingegriffen werden.

In allen hier aufgeführten Schnittstellen sind die Quell– und Ziel–Positionen der bei
dem Vorgang beteiligten Werkzeuge vorhanden.
Zur Kommunikation vom NCK zur PLC wird bei aktivierter WZV der FC 6 im
Grundprogramm aufgerufen. Durch diesen Baustein werden die Anwendernahtstel-
len (DB 71 bis DB 73) mit Informationen versorgt, wenn eine Werkzeugverwal-
tungs–Funktion über Teileprogramm oder Bedienung aktiviert wird.

Schnittstellen innerhalb DB71 bis DB73

In den Bytes 0 und 1 des jeweiligen Datenbausteins (DB 71 bis DB 73) befindet
sich ein Bitfeld über den aktiv / passiv Status der jeweiligen Schnittstelle. DBX 0.0
kennzeichnet dabei die 1. Schnittstelle, DBX 0.1 die zweite, usw. Es können bis zu
16 Schnittstellen angesprochen werden. Wenn eines dieser Bits durch die WZV
auf den Wert = 1 gesetzt wird, dann ist die zugehörige Schnittstelle aktiv. Beim
Wert = 0 darf diese Schnittstelle vom Anwender nicht bearbeitet werden.

Prinzip der Schnittstellen DB 71–73

Nr.8 Nr. 7 Nr. 6 Nr. 5 Nr. 4 Nr. 3 Nr. 2 Nr. 1

Nr. 16 Nr. 15 Nr. 14 Nr. 13 Nr.12 Nr. 11 Nr. 10 Nr. 9
1. Schnittstelle
2. Schnittstelle
........................
15. Schnittstelle
16. Schnittstelle

Der Anwender muß bei dem Wert = 1 die in dieser Schnittstelle vorhandenen Kom-
mandos (siehe Kapitel 9) auswerten und die notwendigen Aktionen (z.B. Magazine
positionieren, Werkzeuge wechseln usw.) veranlassen. Nachdem die Aktivierung
erfolgte, darf der Anwenderprogrammierer auch schreibend in diese Schnittstelle
eingreifen (z.B. um aktuelle Positionen der beteiligten Werkzeuge zu hinterlegen
oder um selbstdefinierte Statusbits einzutragen oder auch das Bit ”Wechsel vorbe-
reiten” zu löschen). Bei jeder Veränderung von Werkzeugpositionen und/oder Sta-
tusinformationen (Beschreibung der Statusinformationen siehe FC 8) von einem
07.00 Funktionsbeschreibung
3.15 PLC–Beschreibung

Schnittstellen–Auftrag, ist der FC 8 mit diesen veränderten Werten aufzurufen.

Hinweis
Ein einmal gegebener Start des FC 7/8 darf nach erfolgtem READY–Signal oder
Fehlersignal des FC7/8 zurückgesetzt werden.

Aufträge von NCK–Werkzeugverwaltung

Aufträge Nahtstelle Quittierung Anwendungen, Besonderheiten

Beladen DB 71 FC 8, TaskIdent = 1, NewToolPlace = Zielposition WZ in
TaskIdentNo = geforderten MagazinPlatz, Status =
Kapitel 3.5 Schnittstellennr. 1, OldToolPlace = 0
Entladen DB 71 FC 8, TaskIdent = 1, OldToolPlace = Zielposition WZ in
TaskIdentNo = gefordertem Belademagazin zum
Kapitel 3.6 Schnittstellennr. Entladen, Status = 1,
OldToolPlace = 0
Umspeichern DB 71 FC 8, TaskIdent = 1, NewToolPlace = Zielposition WZ in
TaskIdentNo = 1 gefordeten MagazinPlatz,
Status = 1, OldToolPlace = 0
Positionieren DB 71 FC 8, TaskIdent = 1, Positionieren am Belademagazin
TaskIdentNo = entsprechend Schnittstellennr.
Schnittstellennr. Beliebiges Positionieren auf
Schnittstelle 1, Status = 5
NewToolPlace = BLS oder ZWS
OldToolPlace = 0

Wechsel DB 72 FC 8, TaskIdent = 2, Positionieren NeuWZ zur

vorbereiten für TaskIdentNo = Wechselstelle, AltWZ bleibt in
WZ in Spindel Schnittstellennr. Spindel. Zum Abschluß Status 1
damit Wechsel–Kommando
ausgegeben werden kann.
OldToolPlace = ZWS (Spindel)
NewToolPlace = Platz NeuWZ
Wechsel in DB 72 FC 8, TaskIdent = 2 AltWZ wird ausgewechselt (Greifer
Spindel TaskIdentNo = oder direkt in Magazin), NeuWZ
Schnittstellennr. kommt in Spindel. Status 1
erforderlich, damit Teilepro–
grammverarbeitung fortgesetzt
wird.
NewToolPlace = ZWS (Spindel)
OldToolPlace = Platz AltWZ
Funktionsbeschreibung 07.00
3.15 PLC–Beschreibung

Aufträge Nahtstelle Quittierung Anwendungen, Besonderheiten

Ohne NCK FC 8, TakIdent = 4 Evtl. ist ein asynchroner Transfer
Kommando: TaskIdentNo = Kanal des AltWZ in den beim Wechsel
Rücktransport Vorbereiten genannten Platz
des Alt WZ in erforderlich um das WZ vom Greifer
Magazin ins Magazin zurückzubringen.

Wechsel mit DB 73 Normalerweise FC 7, Nach Abschluß des Revolver–

Revolver oder FC 8, TaskIdent schwenkens wird FC 7 aufgerufen
= 3, TaskIdentNo = mit Revolvernr als Parameter
Revolvernr. ChgdRevNo.

BLS: Belademagazin
ZWS: Zwischenspeicher
WZ: Werkzeug
NewToolPlace: FC 8 Parameter NewToolMag, NewToolLoc
OldToolPlace: FC 8 Parameter OldToolMag, OldToolLoc

Positionsveränderungen von Werkzeugen ohne Auftrag von NCK

Aufträge Quittierung Anwendungen, Besonderheiten

Asynchroner Transfer FC 8, TaskIdent = 4, Wird benötigt um Positionsver–
TaskIdentNo = Kanal änderungen von WZ mitzuteilen.
für dieses WZ (z.B. bei Spannungsunterbrechung,
WZ–Wechsel Rücktransport,
Revolverschaltung im Handbetrieb)
Asynchroner Transfer FC 8, TaskIdent = 5,
mit Platzreservierung TaskIdentNo = Kanal
bei WZ–Transport in für dieses WZ
ZWS
Asynchroner Transfer FC 8, TaskIdent = 4,
ohne
Platzreservierung bei
manuellem Bewegen
des WZ–Revolvers

Weitere Schnittstellen in den Kanal Nahtstellen für die Funktion WZV (ab SW 5):

DBD 348 T–Nummer für WZ–Vorwarngrenze

DBD 352 T–Nummer für WZ–Grenzwert
DBD 356 T–Nummer des neuen Ersatzwerkzeugs
DBD 360 T–Nummer des letzten Ersatzwerkzeugs
07.00 Funktionsbeschreibung
3.15 PLC–Beschreibung

Siehe auch Kapitel 9.4.

Änderungsbits in DBB 344
Diese Informationen können innerhalb eines OB 1 Zyklus ausgewertet werden auf-
grund eines Änderungsbits. Aus diesen Informationen können von der PLC Mass-
nahmen abgeleitet werden.
Weitere Signale sind:

Kanal DB
Werkzeug fehlt DBX 317.7 Von NCK
WZ nicht sperren DBX 29.7 An NCK
Verschleiß Überwachung DBX 29.6 An NCK
abschalten
Stückzähler abschalten DBX 29.5 An NCK
Zeitüberwachung DBX 1.3 An NCK
aktivieren

3.15.2 Definitionen des Quittungsstatus

Magazinbezeichner
Die Ort eines Werkzeugs im Magazin wird durch einen Magazin–Bezeichner und
einen Platz–Bezeichner gekennzeichnet. In einem realen Magazin (Kette, Revolver
usw.) ist die Position des Werkzeugs durch die bei der Inbetriebnahme vergebene
Magazin–Nummer und dem Platz in diesem Magazin gekennzeichnet.
Wenn das Werkzeug sich in einem Zwischenspeicher befindet, ist der ”Magazin–
Bezeichner” die Konstante 9998 und der Platz–Bezeichner entspricht der bei der
Inbetriebnahme vergebenen Zwischenspeicher–Nummer.
In einem Belademagazin ist der ”Magazin–Bezeichner” die Konstante 9999. Der
Platz–Bezeichner entspricht der bei der Inbetriebnahme vergebenen Belademaga-
zin–Nummer. Hierbei nimmt die Belademagazins–Nummer = 1 eine Sonderstellung
ein. Das Belademagazin = 1 (Spindel) ist für das Be–/Entladen von Hand vorgese-
hen bzw. auch die Schnittstelle zum Umsetzen eines Werkzeuges.

Status 1–6
Die Statusinformationen 1 bis 6 führen zu einer Beendigung des Kommandos.
Wenn eine dieser Statusinformationen dem FC 8 mitgeteilt wird, dann wird das
”aktiv–Bit” der im FC 8 angegebenen Schnittstelle auf ”0” zurückgesetzt. Damit ist
der Vorgang abgeschlossen.
Funktionsbeschreibung 07.00
3.15 PLC–Beschreibung

Status 103–105
Bei Übergabe einer dieser Statusinformation zum FC 8 bleibt das ”aktiv–Bit” dieser
Schnittstelle auf ”1”. Eine weitere Bearbeitung durch das Anwenderprogramm in
der PLC ist notwendig (z.B. Fortführen der Magazinpositionierung). Diese Statusin-
formation dient in der Regel zum Übermitteln von veränderten Positionen von ei-
nem oder beiden Werkzeugen, ohne daß der Vorgang abgeschlossen ist. Aufli-
stung der Statusinformation zum Baustein FC 8 siehe
Literatur: /FB/ P3, ”PLC–Grundprogramm”, Kapitel 4

Synchronisation
Zwischen der PLC und dem NCK gibt es verschiedene Möglichkeiten der Synchro-
nisation (siehe Kapitel 3.2.12). Die Synchronisation wird durch das Maschinenda-
tum 20310: TOOL_MANAGEMENT_MASK über die Bits 5, 6, 7, 8 bzw. auch Bit
19 ab SW 5.1 erzwungen. Zur internen Kommunikation von PLC und NCK wird
nach jedem erfolgten Kommando auf eine Quittung gewartet.
Es werden zwei Quittungsarten unterschieden:
Transportquittung
Endequittung

Transportquittung
Interne Quittierung auf ein NCK–Kommando. Die Transportquittung zeigt dem NCK
an, daß das ausgegebene Kommando vom PLC–Grundprogramm abgenommen
ist. Vor einer neuen Ausgabe eines Kommandos wird erst geprüft, ob das vorhe-
rige Kommando abgenommen wurde. Ist dies nicht der Fall, so kann die Ausgabe
nicht erfolgen. Der NCK wartet erst auf die Quittierung bevor ein neues Kommando
ausgegeben wird.

Endequittung
Statusrückmeldung der PLC auf ein abgenommenes NCK–Kommando. Das fehler-
freie Beenden wird durch den Statuswert=1 und das fehlerhafte Beenden durch
den Statuswert=3 angezeigt.

Ausgabe der Kommandos

Die Synchronisation von NCK und PLC ist über drei Schritte realisiert:
Der Interpolationstask vom NCK hat anhand der Programmierung ein Kom-
mando aufbereitet und gibt es an das NCK–interne Abbild der VDI–Schnittstelle
aus.
Das NCK–interne Abbild der VDI–Schnittstelle wird im selben Takt an das VDI
übertragen.
Das PLC–Grundprogramm nimmt das Kommando von der VDI–Schnittstellen
07.00 Funktionsbeschreibung
3.15 PLC–Beschreibung

an.

Liegt Transport–
quittung vor?
Liegt Transport–
quittung vor?

Kommando

Kommando

Interne Trans–
portquittung Kommando

Transport–
quittung
Kommando

Endequittung

NCK NCK–internes VDI PLC–Grund– PLC–Anwender–

IPO–Task VDI–Abbild programm programm

Bild 3-27 Transport– und Endequittung

Quittierung ausgegebener Kommandos

Während der Durchführung des ausgegebenen Kommandos werden Quittungen
vom PLC–Grundprogramm und vom VDI zurückgegeben.
Das PLC–Grundprogramm gibt nach der Kommandoabnahme die Transport-
quittung an den NCK aus.
Nach der Übertragung des internen VDI–Abbildes wird innerhalb des NCK eine
interne Transportquittung ausgegeben.
Das PLC–Anwenderprogramm kann nur ein Kommando zu einer Zeit bearbeiten.
Es bestimmt wie lange es dauert, bis ein Kommando bearbeitet wird. Liefert der
NCK die Kommandos schneller als das PLC–Anwenderprogramm sie bearbeiten
kann, wird der NCK in den Wartezustand versetzt.
Der NCK kann auch Kommandos über die Schnittstelle ausgeben, die nicht aus
dem Teileprogramm stammen. Darunter fallen PI–Dienste, die der Teileprogramm-
bearbeitung asynchron überlagert werden.

Abschluß der Kommando

Je nachdem, wie die Bits5–8 des MD 20310: TOOL_MANAGEMENT_MASK ge-
setzt werden, wird die Kommandoausgabe zu verschiedenen Zeitpunkten als ab-
geschlossen betrachtet
Ist Bit5 (bzw. Bit6 für die Nebenspindel) von MD 20310 gesetzt, ist die Kom-
mandoausgabe abgeschlossen, wenn die interne Transportquittung und die
Transportquittung vorliegen. Das Kommando ist vom PLC–Grundprogramm
angenommen.
Das gesetzte Bit7 (bzw. Bit8 für die Nebenspindel) vom MD 20310: TOOL_MA-
NAGEMENT_MASK bedeutet, daß die Kommandoausgabe erst abgeschlossen
Funktionsbeschreibung 07.00
3.15 PLC–Beschreibung

ist, wenn die Endequittung von der PLC vorliegt.

Sind die Bits nicht gesetzt, so gilt die Kommandoausgabe als abgeschlossen,
wenn der NCK das Kommando an das NCK–interne VDI–Abbild ausgegeben
hat.

Hinweis
Der Satzwechsel aus Sicht des WZ–Wechselkommandos kann erfolgen, sobald
der NCK das Kommando ausgegeben hat.
Das gesetzte Bit 19 in Verbindung mit den gesetzten Bits 5–8 von MD 20310:
TOOL_MANAGEMENT_MASK erlaubt eine Verhinderung des Satzwechsels, so-
lange die verlangten Quittierungen nicht vorliegen.

3.15.3 Diagnose der NC–PLC–Kommunikation

Es besteht die Möglichkeit, die Kommunikation NCK–PLC im Rahmen des WZ–

Wechsels in einer Datei aufzuzeichnen.

Voraussetzung
Das Bit13 des Maschinendatums MD 20310: TOOL_MANAGEMENT_MASK
muß gesetzt werden.
Zur Abspeicherung der Daten muß auf der NC freier Anwenderspeicher verfüg-
bar sein. Der Bedarf liegt sowohl im SRAM (passives Filesystem), als auch im
DRAM bei jeweils ca. 4kB. Im Filesystem darf die maximale Dateianzahl noch
nicht erreicht sein.

Ablaufbeispiel
1. Starten eines NC–Programms mit folgender Vorgeschichte:
In Spindel 1 (Magazinnr./Platznr. = 9998/3) befindet sich kein Werkzeug. Wech-
seln mit M06 ist eingestellt. Ein Werkzeug mit Bezeichnung ”Fraeser” befindet
sich im Magazin 2 auf Platz 1 und hat die interne T–Nummer 1.

Im NC–Teileprogramm ist folgendes programmiert:

T=Fraeser
; Quittierung durch PLC mit FC 8 und Status 105 erfolgt
; Quittierung durch PLC mit FC 8 und Status 1 erfolgt (nicht dargestellt)
T=Fraeser
; inhaltsgleiches Kommando
M06
; in der nachfolgenden Aufzeichnung ist dieser Befahl nichz erwähnt
; Qittierung durch PLC mit FC 8 und Status 1 erfolgt (nicht dargestellt)
T0 M06
; Quittierung durch PLC mit FC 8 und Status 1
07.00 Funktionsbeschreibung
3.15 PLC–Beschreibung

M30

2. Betätigen der RESET–Taste übenimmt die in einem internen Ring–Puffer ablie-

genden Aufzeichnungen in das File _N_TCTRA’xx’_MPF, mit ’xx’= Kanalnum-
mer 01, 02..., das im passiven Filesystem im Verzeichnis _N_MPF_DIR ange-
legt wird. Durch die aktuelle Konfigurierung können maximal 25 Kommunika–
tionsvorgänge aufgezeichnet werden. Werden in den Ringpuffer mehr Vorgänge
aufgezeichnet, werden die ältesten darin wieder überschrieben. In der Datei
_N_TCTRA’xx’_MPF werden ebenfalls maximal 25 Einträge gemacht. Weitere
Einträge löschen die Datei und beginnen von vorn. D.h. in längeren Diagnosea-
bläufen bleibt nur übrig, nach Programmende, nach Betätigung der RESET–Ta-
ste, die aktuelle Diagnosedatei zu sichern.
3. Auswertung der Aufzeichnungsdatei.
Ein Kommunikationsvorgang in der Datei _N_TCTRA01_MPF sieht folgender-
maßen aus:
das Kommando von NC an die PLC
T00001 N:N10 CMD:00002
NewTool: from M: 00002 P: 00001 to M: 09998 P: 00003
TNo: 00001 Spindel: 00001
OldTool: from M: 00000 P: 00000 to M: 00000 P: 00000
Bedeutung:
– T00001 = Nummer des Kommunikationsvorgangs, hier “1”
– N:N10 = Satznummer im Teileprogramm (sofern enthalten), hier N10
– CMD:00002 = Das vom NCK ausgegebene Kommando, hier “2”
– NewTool = Das einzuwechselnde WZ
– OldTool = Das zu entsorgende WZ (aus dem WZ–Halter, einem
Zwischenspeicherplatz)
– TNo = Die NCK–interne T–Nummer des einzuwechselnden
Werkzeuges
– Spindel = Die Spindelnr. (WZ–Halternr.) des einzuwechselnden
Werkzeuges
–M = Magazinnummer
–P = Magazinplatznummer
d.h., im obigen Beispiel wird ein Vorbereitungsbefehl (CMD:00002) vom NCK
ausgegeben. Das neue WZ mit T–Nr.=1 soll vom Platz 2/1 zum Platz 9998/3
bewegt werden. Ein altes WZ gibt es nicht. Die Magazinadressen dafür sind
gleich Null.
Quittierung des NC–Kommandos durch die PLC
T00002 N: ACK:00002 St: 00105
NewTool: from M: 00002 P: 00001 to M: 09998 P: 00001
OldTool: from M: 00000 P: 00000 to M: 00000 P: 00000
Bedeutung:
– ACK = Quittungskommando von der PLC
– St = Quittungsstatus von der PLC
Keine Ausgabe inhaltsgleicher Kommandos
Ist durch Maschinendaten eingestellt, daß der NCK aufeinanderfolgende in-
haltsgleiche Kommandos nicht ausgibt (Dummy–WZ–Wechsel, Dummy–WZ–
Vorbereitung), schlägt sich das in der Diagnosedatei in folgender Form nieder:
T00012 N:N20
d.h., es wird nur die Nummer und die Satznummer eingetragen.
Ergebnis des obigen Programms (T0 – M6 – M30)
Funktionsbeschreibung 07.00
3.15 PLC–Beschreibung

(Inhalt der Aufzeichnungsdatei):

T00007N:N10 CMD:00005
NewTool: from M: 00000 P: 00000 to M: 00000 P: 00000 TNo: 00000
Spindel: 00001
OldTool: from M: 09998 P: 00003 to M: 00002 P: 00001
T00008 N: ACK:00005 St: 00001
NewTool: from M: 00000 P: 00000 to M: 00000 P: 00000
OldTool: from M: 09998 P: 00003 to M: 00002 P: 00001

Erläuterung:
T00007 –> T0 M6 gibt das Kommando 00005
Es wird kein neues WZ eingewechselt; d.h. die Adressen des neuen Werkzeu-
ges sind gleich Null; TNo: 00000
Auf der Spindel mit der Adresse 9998/3 befindet sich ein Werkzeug. Dieses soll
zurückbewegt werden ins Magazin 2/1.
T00008 –> die PLC quittiert das Kommando mit 5 und dem
Status = 1 und beläßt die vorgeschlagenen Bewegeaufträge.

Auflistung der Werte und Bedeutung von CMD und ACK

CMD Erläuterung
1 Ein Werkzeug wird von ... nach ... transportiert. Beladen, Entladen, Umsetzen,
Positionieren
2 Werkzeugwechsel soll vorbereitet werden (Einstellung MD 22550 = 1)
3 Werkzeugwechsel soll ausgeführt werden (Einstellung MD 22550 = 1)
4 Werkzeugwechsel soll vorbereitet und ausgeführt werden (Einstellung MD 22550 = 0)
5 Werkzeugwechsel soll vorbereitet und ausgeführt werden (Einstellung MD 22550 = 1)

ACK Erläuterung
1 Werkzeug wird bzw. wurde transportiert. Beladen, Entladen, Umsetzen, Positionieren
FC 8 – Parameter TaskIdent = 1
2 Werkzeugwechsel wird bzw. wurde vorbereitet (Einstellung MD 22550 = 1)
FC 8 – Parameter TaskIdent = 2
3 Werkzeugwechsel wird bzw. wurde ausgeführt (Einstellung MD 22550 = 1)
FC 8 – Parameter TaskIdent = 2
4 Werkzeugwechsel wird bzw. wurde vorbereitet (Einstellung MD 22550 = 0)
FC 8 – Parameter TaskIdent = 3
5 Werkzeugwechsel wird bzw. wurde vorbereitet (Einstellung MD 22550 = 1)
FC 8 – Parameter TaskIdent = 2
7 abgebrochenes WZV–Kommando beenden
DB10.DBX105.0=1
07.00 Funktionsbeschreibung
3.15 PLC–Beschreibung

ACK Erläuterung
8 Werkzeug wurde transportiert. Wenn sich auf der Quelladresse ein Werkzeug
befindet, wird es datenmäßig auf die Zieladresse transportiert. Ansonsten wird nur die
aktuelle Magazinposition verändert. Handelt es sich um einen Werkzeugtransport aus
einem realen Magazin, so wird der Platz, auf den die Quelladresse zeigt, reserviert.
FC 8 – Parameter TaskIdent = 5
9 Werkzeug wurde transportiert. Wenn sich auf der Quelladresse ein Werkzeug
befindet, wird es datenmäßig auf die Zieladresse transportiert. Ansonsten wird nur die
aktuelle Magazinposition verändert.
FC 8 – Parameter TaskIdent = 4

3.15.4 Funktionsbausteine

Übersicht Funktionsbausteine

Baustein Bedeutung
Nummer
FC 6 Baustein im Grundprogramm für WZV
FC 7 Transfer–Baustein für Werkzeugwechsel mit Revolver
FC 8 Transfer–Baustein für Werkzeugverwaltung, Aufruf bei
Positions– und Status–Veränderungen
FC 22 Richtungsauswahl für kürzesten Weg

Zyklischer Baustein FC 6
Dieser Baustein ist im Grundprogramm integriert und wird automatisch bei aktivier-
ter Werkzeugverwaltung angesprochen.

Transferbaustein FC 7, Werkzeugwechsel mit Revolver

Beschreibung des Bausteins siehe
Literatur: /FB/,P3, ”PLC–Grundprogramm”

Transferbaustein FC 8
Beschreibung des Bausteins siehe
Literatur: /FB/,P3, ”PLC–Grundprogramm”
Funktionsbeschreibung 07.00
3.16 Werkstattgerechte Oberfläche (SW 5.3) (ShopMill)

Richtungsauswahl FC 22 TM_DIR
Beschreibung des Bausteins siehe
Literatur: /FB/,P3, ”PLC–Grundprogramm”

Weitere PLC–Dienste
Für komplexere Anforderungen seitens des PLC–Anwenderprogramms stehen zu-
sätzlich zu den oben genannten Funktionsbausteinen noch weitere PLC–Dienste
zur Beeinflussung der Werkzeugverwaltung zur Verfügung. Diese Dienste sind
über FB 2, FB 3 und FB 4, FB 7 (Variablen lesen und schreiben bzw. PI–Dienste)
möglich. Eine Beschreibung dieser FBs ist Bestandteil der PLC–Grundprogramm-
beschreibung im Kapitel 4. Die PI–Dienste (Programminstanzen) der Werkzeug-
verwaltung sind auch in Kapitel 4 der PLC–Grundprogrammbeschreibung zum
Themenpunkt FB 4 bzw. FB 7 beschrieben. Die Variablen der Werkzeugverwaltung
sind in den Listen im Abschnitt Variable beschrieben. (Siehe auch Hilfe des NC–
Var Selektors.)

3.16 Werkstattgerechte Oberfläche (SW 5.3) (ShopMill)

Die werkstattgerechte Oberfläche (Shopmill) kann auf MMC 100.2 für Fräsmaschi-
nen eingesetzt werden.
Über das MD 9414: TM_KIND_OF_TOOLMANAGEMENT wird die gewünschte
Werkzeugverwaltung eingestellt. Für die werkstattgerechte Werkzeugverwaltung
steht das MD auf 1.

Werkzeugliste
In der Werkzeugliste werden alle Werkzeuge und deren Korrekturdaten angezeigt,
die als Werkzeugdatensatz in der NC hinterlegt sind, unabhängig davon, ob die
Werkzeuge einem Magazinplatz zugeordnet sind. Die Werkzeugliste bietet die
gängigen Werkzeugtypen an, denen geometrische und technologische Daten zu-
gewiesen werden können.

Platzcodierung
Über das Anzeige–Maschinendatum 9672: CMM_FIXED_TOOL_PLACE wird fest-
gelegt, ob alle Werkzeuge fest oder variabel platzcodiert sind.
Bei Festplatzcodierung (MD 9672=1) ist das Werkzeug fest einem Magazinplatz
zugeordnet. Diese Variante kann bei Maschinen mit Tellermagazin eingesetzt
werden.
Bei variabler Platzcodierung (MD 9672=0) kann ein Werkzeug auch an einen
anderen Magazinplatz als den Herkunftsplatz zurückgebracht werden. Diese
Variante kann bei Maschinen mit Kettenmagazin eingesetzt werden. In der Be-
dienoberfläche können in der Maske Werkzeugverschleiß einzelne Werkzeuge
07.00 Funktionsbeschreibung
3.16 Werkstattgerechte Oberfläche (SW 5.3) (ShopMill)

auf festplatzcodiert gesetzt werden.

Werkzeugverschleißliste
In dieser Liste wird festgelegt, welche Verschleißdaten (Länge und Radius/Durch-
messer) für Schneide 1 bzw. Schneide 2 berücksichtigt werden. Ebenso können
folgende Überwachungen für ein Werkzeug festgelegt werden.
Überwachung der effektiven Einsatzzeit (Standzeitl)
Überwachung der Anzahl der Werkzeugeinwechselungen
Zusätzliche Angaben zum Werkzeugzustand (Werkzeug sperren, Werkzeug auf
Festplatz, Werkzeug übergroß)

Be–/Entladen und Sortieren

Über das Anzeige–Maschinendatum 9651: CMM_TOOL_MANAGEMENT mit dem
Wert 2 wird die WZV ohne den Softkey Be–/Entladen und ohne den Softkey
Sortieren eingestellt.
Wert 4 wird die WZV mit den Softkeys eingestellt.
Beim Beladen wird das Werkzeug auf einen Magazinplatz gebracht.
Beim Entladen wird das Werkzeug aus dem Magazin entfernt.
Die Werkzeuge können in der Werkzeugliste und in der Werkzeugverschleißliste
nach Magazinplatz, Name und Typ sortiert werden.

Handwerkzeuge
Handwerkzeuge sind nur in der Werkzeugliste und nicht im Magazin vorhanden.
Sie müssen von Hand in die Spindel eingesetzt werden.

Weitere Funktionalitäten
Beladestation für Werkzeuge be– und entladen über MD 9673:
CMM_TOOL_LOAD_STATION
Werkzeuge anzeigen in Durchmesser oder Radius über MD 9663:
CMM_TOOL_DISPLAY_IN_DIAM

3.16.1 Eckdaten der werkstattgerechten Oberfläche (ShopMill)

Begriff Daten/Bereich
Mögliche Kanäle Kanal 1
Aktive Magazinkonfigurationen pro Kanal 1
Funktionsbeschreibung 07.00
3.16 Werkstattgerechte Oberfläche (SW 5.3) (ShopMill)

Begriff Daten/Bereich
Unterstützte Magazinarten Revolver, Kette, Teller
Anzahl Magazine gesamt max. 30
Anzahl möglicher Spindeln 1
Mögliche Belademagazine eine aus Nr. 1 oder 2
Anzahl Magazinplätze gesamt max. 600
Anzahl Werkzeuge gesamt max. 250
T–Nr. 1 – 32000
Programmierung der Werkzeuge über Be- z.B.
zeichner (Namen) mit 17 alphanumeri- T = ”Fraeser_32”
schen Zeichen im NC–Programm
Duplo–Nr. 1 – 99
Anzahl Schneiden pro Werkzeuge D1 und D2
Definition von Platztypen nein
Nebenplatzbetrachtung in Halbplätzen 1–dimensional, 1 Halb–
platz
Platzcodierung fest oder variabel
Strategie für Werkzeugsuche einstellbar (program-
mierbar) über Systemva-
riablen
Strategie für Leerplatzsuche: einstellbar (program-
mierbar) über Systemva-
riablen.
(betrifft aktuellen Platz
an der Wechselstelle.)
M06–Befehl für WZ–Wechsel M–Code, über MD ein-
stellbar, kanalspezifisch
WZ–Wechsel mit M06– oder T–Befehl über MD einstellbar, ka-
nalspezifisch
Verschleißüberwachung für jede Schneide
Verschleißüberwachung nach Standzeit Auflösung min
Verschleißüberwachung nach Stückzahl Zähler
Zugriff auf Daten über NC–Programm Systemvariablen
Automatischer Decodierstop, bis Werk- ja
zeug ausgewählt ist.
T=Platz–Nr nein
07.00 Funktionsbeschreibung
3.16 Werkstattgerechte Oberfläche (SW 5.3) (ShopMill)

3.16.2 Unterstützter Funktionsumfang

Werkzeugtypen
– 120 Schaftfräser
– 200 Spiralbohrer
– 220 Zentrierer
– 710 3D–Taster
– 711 Kantentaster

– 110 Zylindrischer Gesenkfräser

– 111 Kugelkopffräser
– 121 Schaftfräser mit Eckenverrundung
– 155 Kegelstumpffräser
– 156 Kegelstumpffräser mit Eckenverrundung
– 157 kegeliger Gesenkfräser

Werkzeugparameter
– Magazinplatz/Magazinnummer
– Werkzeugtyp
– Werkzeugname
– Duplonummer
– Geometrie Länge 1
– Geometrie Radius
– Verschleiß Länge 1
– Verschleiß Radius
– Art der Standzeitüberwachung
– Standzeit
– Stückzahl
– Werkzeugzustand: WZ gesperrt
– Werkzeugzustand: WZ übergroß (rechter und linker Halbplatz)
– Werkzeugzustand: Werkzeug auf Festplatz
– Verrundungsradius
– Winkel für kegelige Fräswerkzeuge

Unterstützte Magazinparameter
– Magazinplatz gesperrt
Funktionsbeschreibung 07.00
3.16 Werkstattgerechte Oberfläche (SW 5.3) (ShopMill)

Platz für Notizen

Inbetriebnahme 4
Magazine, Zwischenspeicher Belademagazine
Vor Beginn der Inbetriebnahme der Maschine muß vom Anwender entschieden
werden, welche Komponenten der WZV ablaufen sollen. Zum Erreichen kurzer
WZ–Wechselzeiten wird empfohlen, Synchronaktionen zu verwenden. Zu Synchro-
naktionaktionen siehe Kapitel 3.2.12).
Weiterhin sind Zwischenspeicher (Spindel, Halter, Greifer, ...) und Belademagazine
festzulegen. Alle Zwischenspeicher werden zu einem Magazin mit der Magazin-
nummer 9998 und alle Beladestellen zu einem Magazin mit der Nummer 9999 zu-
sammengefaßt.
Zur Maschinenkonfiguration siehe Kapitel 2.4.
Weiterhin sind in Betrieb zu nehmen:
NCK
Inbetriebnahme über Maschinendaten der Werkzeugverwaltung. Programmie-
rung und Inbetriebnahme eines Werkzeugwechselzyklus.
MMC
– OP 030
– MMC 100
– MMC 103
Projektierung der Masken durch INI–File ([Link]). Einrichten von Magazi-
nen und Magazinkonfiguration über die MMC–Oberfläche.
PLC
Die Anwendernahtstellen (DB71–DB73) werden im Hochlauf automatisch in
richtiger Anzahl und Länge eingerichtet,. Versorgung des FC 8 und Erstellung
des Maschinenprogramms.

Inbetriebnahme–Reihenfolge für WZV

1. Inbetriebnahme Maschinendaten setzen
2. Inbetriebnahme WZV: Definieren aller Magazine sowie der Zwischenspeicher–
und Belademagazine
3. PLC–Daten erzeugen
(Mit dem nächsten Hochlauf laufen NC und PLC gemeinsam hoch.)
4. Platztypen definieren
Inbetriebnahme 07.00
4.1 Eingabe der Maschinendaten

5. Magazin–Konfiguration erstellen und laden

6. WZV auf MMC 102/103 aktivieren (Eintrag von [Link] in [Link]) (siehe
Kapitel 4.5.1)
7. WZV über [Link] anpassen (MMC) (siehe Kapitel 4.5.1)
8. MMC, NCK, PLC Neustart (Reeboot)
9. PLC–Programm erstellen und laden
[Link] durchführen

4.1 Eingabe der Maschinendaten

Allgemeine Maschinendaten
Für die Werkzeugverwaltung müssen Maschinendaten für Speichereinteilungen,
Zuordnungen von Kanälen zu TO–Einheiten usw. eingestellt werden, außerdem
wird auch Speicher in gepufferten RAM benötigt. Mit Änderung von ”speicherbeein-
flussenden” MD wird dieser Speicherbereich geändert. Entsprechend müssen die
Daten vorher gesichert werden.
Es müssen alle Maschinendaten eingestellt werden, welche den Speicherbereich
für die Werkzeugverwaltung beeinflussen:

Einzuhaltende Reihenfolge der Freigabe von Speicher durch Maschinendaten

Optionsbit Werkzeugverwaltung
MD 18080: MM_TOOL_MANAGEMENT_MASK
Aktivierung des Speichers für die WZV
Angabe von Anzahl Magazinen und Magazinplätzen
MD 18084: MM_NUM_TOOL_MAGAZINE
Maximale Anzahl der Magazine, die NCK verwalten kann
(min. 3 Magazine). Zwischenspeicher– und Belademagazin müs–
sen addiert werden!
MD 18086: MM_NUM_MAGAZINE_LOCATION
Anzahl der Magazinplätze die NCK verwalten kann
Zwischenspeicher– und Beladeplätze addieren!
Angabe von Werkzeugen und Werkzeugschneiden
MD 18082: MM_NUM_TOOL
Anzahl der Werkzeuge die NCK verwalten soll
MD 18100: MM_NUM_CUTTING_EDGES_IN_TOA
Anzahl der Schneiden in NCK, Werkzeugkorrekturen pro
TOA–Baustein
Möglichkeiten der Bereitstellung von zusätzlichen Anwenderdaten für Magazine,
07.00 Inbetriebnahme
4.1 Eingabe der Maschinendaten

Magazinplätzen, Werkzeuge und Werkzeugschneiden

MD 18090: MM_NUM_CC_MAGAZINE_PARAM
Anzahl der zusätzlichen Magazindaten $TC_MAPCx[n] werden
erzeugt
MD 18092: MM_NUM_CC_MAGLOC_PARAM
Anzahl der zusätzlichen Magazinplatzdaten $TC_MPPCx[n,m]
werden erzeugt
MD 18094: MM_NUM_CC_TDA_PARAM
Anzahl der zusätzlichen werkzeugspezifischen Daten pro Werk–
zeug $TC_TPPCx[t] werden erzeugt
MD 18096: MM_NUM_CC_TOA_PARAM
Anzahl der zusätzlichen Daten pro Werkzeugschneide
$TC_DPCx[t,d] werden erzeugt
MD 18098: MM_NUM_CC_MON_PARAM
Anzahl der zusätzlichen Überwachungsdaten pro Werkzeug–
schneide $TC_MOPCx[t,d] werden erzeugt

Kanalspezifische Maschinendaten
Freigabe von kanalspezifischen Funktionen der Werkzeugverwaltung
MD 20310: TOOL_MANAGEMENT_MASK
Kanalspezifische Aktivierung der WZV
Angabe der Spindelnummer für die Standzeitkontrolle
MD 20320: TOOL_TIME_MONITOR_MASK
Aktivierung der Werkzeug–Standzeitüberwachung für die hier
angegebene Spindel (Werkzeughalternummer)
Werkzeugwechsel Revolver oder Spindel
MD 22550 TOOL_CHANGE_MODE
Neue Werkzeugkorrektur bei M06–Funktion
MD 22560 TOOL_CHANGE_M_MODE
M06–Funktion für Werkzeugwechsel
Schneidenanwahl nach Werkzeugwechsel
MD 20270 CUTTING_EDGE_DEFAULT
Grundstellung der Werkzeugschneide ohne Programm
Festlegung des Werkzeuges mit dem beim Hochlauf und Reset in Anhängigkeit
von MD 20110 und MD 20112 die Werkzeugkorrektur angewählt werden soll
MD 20122: TOOL_RESET_NAME
Festlegung für die Anwahl der Werkzeuglängenkorrektur
Festlegung der aktiven Werkzeughalter–Nummer
MD 20124: TOOL_MANAGEMENT_TOOLHOLDER
Festlegung der aktiven Werkzeughalter–Nr.
Inbetriebnahme 07.00
4.2 Eingabe der Magazindaten mit MMC 102/103

Zuordnung TO–Einheiten zu Kanälen

MD 28085: MM_LINK_TOA_UNIT
Zuordnung eines TO–Bereiches zu einem Kanal (Standard = 1)
Festlegung der Awahl von Werkzeuglängenkorrekturen nach Hochlauf/Reset
MD 20110 RESET_MODE_MASK
Festlegung der Steuerungs–Grundeinstellung. Jeweiliges Bit = 0:
Der aktuelle Wert bleibt erhalten.

Hinweis
Bei den Maschinendaten 20310: TOOL_MANAGEMENT_MASK und 18080:
MM_TOOL_MANAGEMENT_MASK müssen die Bits 0–3 immer gleich gesetzt
werden.

4.2 Eingabe der Magazindaten mit MMC 102/103

4.2.1 Reale Magazine

Einstieg ins Bild Magazine

Bild 4-1 Inbetriebnahme: Eingabe der Magazindaten

07.00 Inbetriebnahme
4.2 Eingabe der Magazindaten mit MMC 102/103

Inbetrieb–
Maschine Parameter Programm Dienste Diagnose Verbinden
nahme

Maschinen– Anwender– Antrieb/ Werkzeug–

NC PLC MMC
daten sichten Servo verwaltung

Zwischen– Belade– Magazin– Platz–

Magazine
speicher plätze konfiguration typen

Magazine
In Bild 4-1 werden die Magazine mit entsprechenden Daten definiert oder bereits
vorhandene angezeigt.
Name Name des realen Magazins eingeben oder auswählen.
Nummer Anzeige der laufenden Magazin–Nr.
Art Auswahl einer Magazin–Art aus dem Fenster mit der EDIT–Taste
(Kettenmagazin, Revolver, Flächenmagazin)
Plätze Anzahl der Magazinplätze eingeben oder anzeigen.
Anzahl Spalten Die Angabe ”Anzahl Spalten” wird für die Nebenplatzbetrachtung
benötigt.
Bei Kettenmagazin und Revolver keine Eingabe nötig (immer 1).
Bei Flächenmagazin muß die Anzahl der Spalten eingegeben
werden.
Beispiel für Flächenmagazin mit 3 Spalten:

X X X X X X X X
X X X X X X X X
X X X X X X X X

Anzahl der Plätze muß durch die Spalten teilbar sein.

Inbetriebnahme 07.00
4.2 Eingabe der Magazindaten mit MMC 102/103

Anlegen eines neuen Magazins

Neu
1. Softkey drücken.
2. Magazin–Name mit max. 32 Zeichen eingeben (die Magazin–Nr. wird aufgrund
der Eingabereihenfolge vergeben).
3. Magazin–Art auswählen:
– Kettenmagazin
– Revolver
– Flächenmagazin
4. Anzahl der Magazinplätze eingeben
5. bei Flächenmagazinen ist noch die ”Anzahl Spalten” einzutragen.
OK
6. Übernehmen der Daten mit dem Softkey

Hinweis
Bei Meldung ”unzulässiger Wert im Magazin” ist die Angabe der Plätze und/oder
Anzahl der Spalten falsch. Der Wert ”Anzahl der Plätze ” muß durch die ”Anzahl
Spalten” teilbar sein.
Beispiel:
20 Plätze sind auf 3 Spalten nicht aufzuteilen, 21 Plätze in 3 Spalten ist möglich.

Magazin löschen
1. Magazinname mit der EDIT–Taste auswählen
Löschen
2. Softkey drücken
3. Das Magazin wird ohne Rückfrage gelöscht.

Hinweis
Ein Magazin kann nur gelöscht werden, wenn es keiner Magazinkonfiguration zu-
geordnet ist.
07.00 Inbetriebnahme
4.2 Eingabe der Magazindaten mit MMC 102/103

4.2.2 Zwischenspeicher

Zwischenspeicher Spindel
Die Position an der Spindel (WZ–Halter) hat an der Wechselstelle immer den Ab-
stand = 0. Damit stimmt die Platznummer an der Wechselstelle mit der ausgege-
benen Platznummer an die PLC überein (DBW(n+22) Platz–Nr. (Quelle)).
Der Zwischenspeicher ”Spindel” mit dem Index 1 und die Spindel 1 in der NC ste-
hen im direkten Zusammenhang. D.h. der Zwischenspeicher ”Spindel” mit dem
Index 1 muß auch die 1. Spindel der NC sein, Index 2 = 2. Spindel usw.

Plätze

Bild 4-2 Plätze

Für jeden Zwischenspeicherplatz muß ein Name (max. 32 Zeichen) eingegeben

werden.
Es kann zwischen 4 Arten gewählt werden (Spindel/Werkzeughalter, Greifer, Über-
gabeplatz, Lader).
Anzeige der fortlaufenden internen Nummer, unter der auch der Platz in der PLC
adressiert wird.
Der Index zählt die Plätze einer Art.
Inbetriebnahme 07.00
4.2 Eingabe der Magazindaten mit MMC 102/103

Zuordnung zu Spindeln

Bild 4-3 Zuordnung zu Spindeln

Durch diese Angabe wird ein Zwischenspeicherplatz (z.B. Greifer) einer Spindel
zugeordnet. Dieser Wert wird benötigt wenn sich bei einem WZ–Aufruf das WZ in
einem Zwischenspeicher (z.B Greifer) befindet. Die WZ–Verwaltung überprüft, ob
sich das geforderte WZ auf dem Weg zu einer Spindel befindet, die der getroffe-
nen Zuordnung entspricht.
Ist die Zuordnung nicht korrekt, wird ein Alarm ausgegeben, daß das Werkzeug
nicht für einen Wechsel in die entsprechende Spindel bereitgestellt werden kann.

Abstände zu Magazinen

Bild 4-4 Abstände zu Magazinen

Um die Funktionen der WZV zu nutzen, muß bei der Inbetriebnahme eine Zuord-
nung Magazin zu Zwischenspeicher getroffen werden.
Dies geschieht durch die Definition ”Abstände zu Magazinen”. Wird ein Magazin
ausgewählt und hier ein Wert eingetragen, so ist eine Zuordnung hergestellt. Die
eingetragene Zahl wird bei den Zwischenspeichern nicht ausgewertet (im Gegen-
satz zu den Beladeplätzen). Es muß mindestens eine ”0” eingetragen werden.
Kein Wert bedeutet, von diesem Zwischenspeicher kann kein Werkzeug transpor-
tiert werden.
Werden zwei Spindeln von einem Magazin versorgt, so ist bei ”Abstände zu Maga-
zinen” bei der 2. Spindel der Abstand zur Spindel 1 einzutragen.

Beispiel
Wenn [Link] 2 Magazinen Werkzeuge auf die ”Spindel_1” eingewechselt werden
sollen, muß auch für beide Magazine der Abstand 0 zum Zwischenspeicher, ”Spin-
del_1”, eingegeben werden. Wird kein Abstand eingetragen, so kann von Maga-
zin_1 und 2 auch kein Werkzeugwechsel in die Spindel erfolgen.
07.00 Inbetriebnahme
4.2 Eingabe der Magazindaten mit MMC 102/103

Greifer 4
Beladestelle Spindel
hat immer Platz–Nr.1
Wechselstelle Wechselstelle
für Spindel Greifer 2 Greifer 1 für Spindel

4 3 2 1 1 2 3 4

Spindel 1
5 16 16 5
Wechselstelle
6 15 Greifer 3 für Spindel 15 6
Magazin 2 Mag 1= Nr. 1;Mag 2= Nr.2 Magazin 1
7 14 14 7
Mag 9998 = Alle Zwischensp.
Mag 9999 = Alle Beladeplätze
8 13 13 8
Spindel 1 = Mag 9998, Platz 1
Greifer 1 = Mag 9998, Platz 2
9 10 11 12 12 11 10 9
Greifer 2 = Mag 9998, Platz 3
Greifer 3 = Mag 9998, Platz 4
Greifer 4 = Mag 9998, Platz 5 Beladestelle_1
Beladestelle_2
Mag–Nr. 9999
Mag–Nr. 9999
Platz–Nr.3 Platz–Nr.2

Bild 4-5 Beispiel einer Maschine mit Zwischenspeicher und belademagazinl

Abstand der Zwischenspeicher zu Magazinen

Nr Name Abstand zu Magazin

1 Spindel_1 Magazin_1 , Abstand : 0
Magazin_2 , Abstand : 0
2 Greifer_1 Magazin_1 , Abstand : 0
3 Greifer_2 Magazin_1 , Abstand : 0
4 Greifer_3 Magazin_2 , Abstand : 0
5 Greifer_4 Magazin_2 , Abstand : 0

Hinweis
Bei der Eingabe der Zwischenspeicher ist auf die Reihenfolge zu achten. Die Spin-
del sollte immer als erstes eingeben werden. Für jeden Zwischenspeicher wird
intern eine Nummer abgelegt, mit der dann der Platz von der WZV und der PLC
aus angesprochen wird.

Eingabe der Zwischenspeicher

Neu
1. Softkey drücken. Die Platz–Nummer und der Index wird intern ver-
geben und hochgezählt.
2. Name eingeben: z.B. Greifer_1
3. Art auswählen: Übergabeplatz, Greifer, Lader, Spindel
Inbetriebnahme 07.00
4.2 Eingabe der Magazindaten mit MMC 102/103

4. Mit der END–Taste nächstes Fenster anwählen

5. Zuordnung zu Spindeln eingeben. D.h. in welche Spindel der Zwischenspeicher
(z.B. ein Greifer) ein Werkzeug tranportieren kann.
Zuornen
6. Softkey Spindel drücken.
7. Mit der END–Taste nächstes Fenster anwählen
8. Abstände zu Magazinen eingeben. (D.h. zu welchem Magazin dieser Zwischen-
speicher (z.B. ein Greifer) mechanisch gehört.)
Zuornen
9. Softkey Magazin drücken

Beispiel für Greifer_1

Bild 4-6 Inbetriebnahme Zwischenspeicher Greifer_1

Unter der Übersicht wird die Anzahl aller Zwischenspeicher graphisch angezeigt.
Weiterhin ist der gerade angewählte Zwischenspeicher (Nr.) hell markiert. Jede
”Art” wird in einer anderen Farbe dargestellt.

4.2.3 Beladeplätze

Beladeplätze
Beladeplätze sind Plätze, die zum Beladen des Magazins nötig sind. Es werden
07.00 Inbetriebnahme
4.2 Eingabe der Magazindaten mit MMC 102/103

zwei Arten von Beladeplätzen unterschieden:

Belademagazinn
Beladestationen

Magazin–Nr. 9999
Alle Beladeplätze werden im Belademagazin mit der Nr. 9999 geführt.

Hinweis
Die Belademagazin 9999/1 ist immer für das Be–/Entladen in die Spindel (alle
Spindeln) automatisch eingestellt.

Beladestelle
Beladestelle sind Bereiche an der Maschine, an denen das Beladen des Magazins
möglich ist. Diese zu beladenden Plätze sind Magazinplätze und werden an die
Beladestelle gefahren. Beladestelle gibt es zum Beispiel bei Kettenmagazinen.
Auch die Spindel kann als Beladestelle definiert werden. Die Beladestelle ist ein
Platz im Magazin Nr. 9999 (Beladeplätze) und wird auch so in der PLC adressiert.
Die Beladestelle (Platz) hat einen Abstand zur Wechselstelle der Spindel. Die Be-
ladestelle wird bei der Inbetriebnahme im Bild “Beladeplätze” eingerichtet.

Beladestation
Beladestationen sind keine realen Magazinplätze. Üblich sind Beladestationen bei
Flächen– oder Kassettenmagazinen. Wenn Greifer, Übergabeplätze oder Lader
das Werkzeug in das Magazin befördern, können diese ebenfalls als Zwischen-
speicher bei der Inbetriebnahme definiert werden.

Hinweis
In diesem Dokument werden die Begriffe “Beladestelle” und Beladestation” über-
wiegend durch den Begriff “Belademagazin” ersetzt.

Eingabe der Platzdaten

Inbetriebnahme 07.00
4.2 Eingabe der Magazindaten mit MMC 102/103

Bild 4-7 Eingabe der Platzdaten

Für jeden Beladeplatz muß ein Name (max. 32 Zeichen) eingegeben werden.
Es kann zwischen Beladestelle und Beladestation gewählt werden.
Anzeige der fortlaufenden internen Nummer, unter der auch der Platz in der PLC
adressiert wird.
Anzeige der Indexnummer. Der Index zählt die Plätze einer Art.

Nr Name Art Index

1 Beladestelle für Spindel Beladestelle 1
2 Beladestation_1 Beladestation 1
3 Beladestation_2 Beladestation 2

Beladen über die Spindel

Die Beladestelle ”Beladestelle für Spindel” hat die Nummer 1. Sie ist vorgegeben
und kann nicht gelöscht werden. Diese “Beladestelle für Spindel” gilt für alle Spin-
deln, d.h. bei der Inbetriebnahme dürfen für weitere Spindeln an der Maschine
keine weiteren ”Beladestellen für Spindeln” definiert werden.
Die zu beladende Spindel wird in der PLC über die Zielplatzangabe in der Schnitt-
stelle für ”Beladespindel in Spindel” gekennzeichnet.

Abstände zu Magazinen

Bild 4-8 Abstände zu Magazinen

Mit der Abstandsangabe wird eine Beziehung von Beladepositionen zu Magazinen

hergestellt. Wenn z.B. 2 Magazine, 2 Beladestationen und eine Beladestelle vor-
handen sind, muß über die Angabe ”Abstände zu Magazinen” die Beziehung, wel-
07.00 Inbetriebnahme
4.2 Eingabe der Magazindaten mit MMC 102/103

ches Magazin von welchem Beladeplatz beladen/entladen wird, eingegeben wer-

den. Wird kein Abstand eingetragen, so kann von der Werkzeugverwaltung keine
Zuordnung der Beladepositionen zu den Magazinen erfolgen. Auch die Beladestel-
len müssen über die Eingabe ”Abstände zu Magazinen” dem Magazin zugeordnet
werden. Entscheidend ist hier der eingetragene Wert. Der Platz an der Belade-
stelle wird über den hier eingegeben Wert berechnet. Für die ”Beladestelle für
Spindel” kann der Wert ”0” eingetragen werden, da dieser Abstand nicht ausgewer-
tet wird.
Die Angabe ”Abstände zu Magazinen” dient auch noch zur Offset–Berechnung von
Beladestelle/Beladestation zur Wechselstelle der Spindel.

Beispiel:
Abstände der Beladeplätze zu anderen Magazinen.

Greifer 4 Beladestelle Spindel

hat immer Platz–Nr.1
Wechselstelle Wechselstelle
für Spindel Greifer 2 Greifer 1 für Spindel

4 3 2 1 1 2 3 4

Spindel 1
5 16 16 5
Wechselstelle
6 15 Greifer 3 für Spindel 15 6
Magazin 2 Mag 1= Nr. 1; Mag 2= Nr.2 Magazin 1
7 14 14 7
Mag 9998 = Alle Zwischensp.
Mag 9999 = Alle Beladeplätze
8 13 13 8
Spindel 1 = Mag 9998, Platz 1
Greifer 1 = Mag 9998, Platz 2
9 10 11 12 12 11 10 9
Greifer 2 = Mag 9998, Platz 3
Greifer 3 = Mag 9998, Platz 4
Greifer 4 = Mag 9998, Platz 5 Beladestation_1
Beladestation_2
Mag–Nr. 9999
Mag–Nr. 9999
Platz–Nr.3 Platz–Nr.2

Bild 4-9 Beispiel einer Maschine mit 2 Magazinen und 2 Beladestellen

Abstand der Beladepositionen zu Magazinen

Nr Name Abstand zu Magazin

1 Beladestelle für Spindel Magazin_1 , Abstand : 0
Magazin_2 , Abstand : 0
2 Beladestation_1 Magazin_1 , Abstand : 9
3 Beladestation_2 Magazin_2 , Abstand : 11

Beide Magazine können von der Spindel beladen werden. Die Beladestation_1 ist
nur Magazin_1 und die Beladestation_2 ist nur Magazin_2 zugeordnet.
Inbetriebnahme 07.00
4.2 Eingabe der Magazindaten mit MMC 102/103

Beladeplätze
Im folgenden Bild werden die Daten für die Beladeplätze (Beladestellen und Bela-
destationen) eingegeben. Die Beladeplätze werden intern wie ein eigenes Magazin
mit der Nr. 9999 behandelt.

Hinweis
Wird der Beladestelle für Spindel kein Abstand zum Magazin zugeordnet, er-
scheint die Beladestelle nicht als Dialogfenster beim Beladen.

Bild 4-10 Inbetriebnahme Beladestelle (innerhalb des Magazins)

Die Eingabereihenfolge für die Beladeplätze ist:

1. Beladestelle für Spindel eingeben
2. andere Beladeplätze eingebenBeispiel Beladestation
07.00 Inbetriebnahme
4.3 Erstellen der Magazinkonfiguration mit MMC 102/103

1 2 3 4

Spindel 1
16 5
Wechselstelle Abstand zur Beladestelle
für Spindel 15 6
Magazin 1 Abstand = 9
14 7

13 8

12 11 10 9

Beladestelle

Bild 4-11 Beispiel Beladestelle

Neue Beladestationen eingeben

Neu
1. Softkey drücken
2. Namen eingeben: z.B. ”Beladen_1”
3. Art auswählen: Beladestation
4. Mit der END–Taste nächstes Fenster anwählen
5. Abstände zu Magazinen eingeben, d.h. den Abstand dieser Beladestation zur
Wechselstelle der Spindel
Zuordnen
6. Softkey Magazin drücken

Anzeige Übersicht
Unter der Übersicht wird die Anzahl aller Beladeplätze graphisch angezeigt. Die
Nummer der angewählten Beladestelle und der angewählten Beladestation sind
farblich markiert.

4.3 Erstellen der Magazinkonfiguration mit MMC 102/103

4.3.1 Eingabe der Platztypen

Inbetriebnahme 07.00
4.3 Erstellen der Magazinkonfiguration mit MMC 102/103

Neuen Platztyp eingeben

Neu
1. Softkey drücken
2. Namen eingeben (max. 32 Zeichen)
3. Mit der END–Taste das Fenster Parametrierung anwählen
4. Höhe und Breite des Platztyps, in Halbplätzen, eingeben
5. Mit der END–Taste auf Nebenplatzbetrachtung wechseln (siehe Kapitel 4.3.3)
6. Mit dem Cursor Nebenplatzbetrachtung ein oder aus wählen
7. Mit der END–Taste auf Ansicht mit Referenzplatz schalten
8. Lage des Referenzplatzes mit dem Cursor einstellen
OK
9. Mit Softkey abspeichern

Bild 4-12 Platztypen definieren und Erstellen

Löschen
Mit dem Softkey wird der angewählten Platztyp gelöscht, wenn er
noch keinem Magazin zugeordnet wurde.
Name des Platzes (links bei Name:), auswählen. Z.B. Zwei_Plätze_ohne_NB und
rechts bei “Name:” den Platz der in diesen Platz darf. (z.B. Ein_Platz_mit_NB).
Hierarchie
Softkey erstellem drücken
07.00 Inbetriebnahme
4.3 Erstellen der Magazinkonfiguration mit MMC 102/103

Im Feld wird der Name des Platztyps an-

gezeigt, der in den anderen Platztyp gewechselt werden darf.
Mit der END–Taste wird das linke Fenster “Name:” geöffnet.

Wird der Cursor auf einen Platztyp gestellt, so wird eine eventuell eingestellte Hier-
archie im Feld “Hierarchie:” angezeigt.
Hierarchie
Mit dem Softkey löschen wird der im Feld “Hierarchie:” angewählte Platztyp
aus der Hierarchie gelöscht.

Platztypen definieren
Der Platztyp kennzeichnet die Größe und Form des Platzes im Magazin. Es muß
jedem Platz ein Typ zugeordnet werden. Jedes Werkzeug kann nur auf einen Platz
des entsprechenden Typs gewechselt werden. Ein Werkzeug behält seinen Platz-
typ während der gesamten Verweildauer im Magazin. Der Platztyp wird mit einem
Namen gekennzeichnet und enthält folgende Angaben:
Name
Hierarchie
Parametrierung
(Höhe, Breite, Lage des Referenzplatzes, Nebenplatzbetrachtung)
Ansicht
(Anzeige der belegten Halbplätze und des Referenzplatzes)

4.3.2 Parametrierung des Platzes

Bei der Parametrierung eines Platzes wird die Anzahl der Halbplätze definiert, die
ein Werkzeug im Magazin. Ausgehend vom Referenzpunkt gibt die vierstellige Zahl
z.B. 2 2 2 2 die Halbplätze in der Reihenfolge Links, Rechts, Oben und Unten an.

Ansicht
Bei der Ansicht kann die Lage des Referenzplatzes (Platz auf dem das WZ tat-
sächlich steckt) mit dem Cursor positioniert werden.

Referenzplatz
Der Referenzplatz bezeichnet den mechanischen Platz im Magazin. Er dient als
Bezugspunkt für die Angabe der Werkzeuggröße und wird für die Berechnung der
Magazinbelegung benötigt. Die Größe des Referenzplatzes wird immer als Werk-
zeuggröße 1 1 1 1 dargestellt.
Inbetriebnahme 07.00
4.3 Erstellen der Magazinkonfiguration mit MMC 102/103

Normale Größe
Ein Werkzeug, das genau einen Magazinplatz belegt hat die Größe 1 1 1 1. Dieses
Werkzeug wird als ”Normal großes Werkzeug” bezeichnet. Für die Parametrierung
gelten folgende Werte: Höhe = 2, Breite = 2, Links, Rechts, Oben, Unten = 0.

Breite 2

1 oben

Höhe 2 1 links 1 rechts Referenzplatz

1 unten

Bild 4-13 Werkzeuggröße 1 1 1 1

Übergroß für Kette

Übergroß für KetteIm Magazin Kette werden für die Werkzeuggröße 2 2 1 1
links und rechts je 2 Halbplätze reserviert.

Kettenmagazin

1 oben Referenzplatz
2 links 2 rechts

1 unten mit belegte Halbplätze

Bild 4-14 Übergroß für Kette

Ausschnitt aus der Kette

Parametrierung für Übergroß für Kette
Höhe (h) : 2 Breite (b) : 4
Links (l) : 0 Rechts (r ): 0
Oben (o) : 0 Unten (u) : 0
07.00 Inbetriebnahme
4.3 Erstellen der Magazinkonfiguration mit MMC 102/103

Übergroß_1 für Fläche

Im Magazin Fläche werden für die Werkzeuggröße 2 2 2 2 in jede Richtung je
2 Halbplätze reserviert.

Breite 4
2 oben
Referenzplatz
Höhe 4 2 links 2 rechts

2 unten mit belegte Halbplätze

Bild 4-15 Übergroß_1 für Fläche

Parametrierung für Übergroß_1 für Fläche

Höhe (h): 4 Breite (b) : 4
Links (l) : 0 Rechts (r) : 0
Oben (o): 0 Unten (u) : 0

Übergroß_2 für Fläche

Im Magazin Fläche werden für die Werkzeuggröße 2 2 2 2 in jede Richtung je
2 Halbplätze reserviert. Allerdings wird bei diesem Platztyp der Halbplatz an jeder
Ecke nicht benutzt. Für die Parametrierung ergibt sich somit eine andere Einstel-
lung als bei dem Typ Übergroß_1.

Breite 4
2 oben Referenzplatz

Höhe 4 2 links 2 rechts

mit belegte Halbplätze

2 unten
nicht belegte Halbplätze

Bild 4-16 Übergroß_2 für Fläche

Parametrierung für Übergroß_2 für Fläche

Höhe (h) : 4 Breite (b) :4
Links (l) : 1 Rechts (r) :1 Die nicht belegten Halbplätze
Oben (o) : 1 Unten (u) :1 werden durch die Parameter Links,
Rechts, Oben, Unten als FREI definiert.
Inbetriebnahme 07.00
4.3 Erstellen der Magazinkonfiguration mit MMC 102/103

4.3.3 Nebenplatzbetrachtung (durch MD zu aktivierende Funktion)

Die Informationen für eine Nebenplatzbetrachtung wird aus dem zugeordneten

Platztyp abgeleitet und wird beim Einwechseln eines Werkzeugs durchgeführt. Die
Behandlung der Platzberechnung erfolgt in Halbplätzen. Eine Nebenplatzbetrach-
tung kann nur innerhalb eines realen Magazins erfolgen, d.h. nicht für die beiden
internen Magazine (für Beladestation, Spindeln, Greifer, ...). Für die Platzberech-
nung muß folgendes berücksichtigt werden:
Größe des Werkzeuges in Halbplätzen nach links, rechts, oben, unten.
Bei Kettenmagazinen und Revolvern erfolgt die Prüfung nur rechts und links,
bzw. am Anfang und Ende.
Bei Flächenmagazinen erfolgt die Prüfung nach allen 4 Richtungen.

Werkzeug auf Platz mit aktiver Nebenplatzbetrachtung setzen

Die Nebenplatzbetrachtung erfordert es, daß die Anzahl der Magazinplätze und die
Art des Magazins (Fläche, Kette,...) zum Zeitpunkt des Einfügens des Werkzeugs
bekannt sind.
Wird ein Werkzeug mit einer Größe, die benachbarte Plätze miteinbezieht, auf ei-
nen Magazinplatz gesetzt, so müssen die betroffenen Plätze geprüft werden, ob
sie frei sind, und der benötigte Halbplatz nicht belegt ist (siehe auch Kapitel 4.3.2).
Das Belegen eines Halbplatzes setzt den Magazinplatz auf ”nicht frei ”.

Hinweis
Der erste Magazinplatz kann definiert werden, wenn das zugehörige Magazin in
seiner Dimension (Gesamtanzahl der Magazinplätze) festgelegt worden ist.
Beim ersten Schreiben eines Parameters eines Magazinplatzes, werden sämtli-
che, durch die Dimension des Magazins bestimmten, Magazinplätze mitangelegt.
Befindet sich ein Werkzeug auf einem Platz mit aktiver Nebenplatzbetrachtung, so
darf die Größe dieses Werkzeugs und der Magazinplatztyp nicht verändert wer-
den.

4.3.4 Sonderwerkzeuge

Bei der in der Magazinkonfiguration getroffenen Typisierung der Magazinplätze

muß bei der Definition der Typen festgelegt werden, ob für die Magazinplätze die-
ses Typs Nebenplatzbetrachtungen durchgeführt werden sollen. Damit hat der An-
wender die Möglichkeit, für seine Magazinplätze Platztypen so zu definieren, daß
Sonderwerkzeuge kollissionsfrei auf Plätze dieses Typs eingewechselt werden
können und eine Nebenplatzbetrachtung entfällt. Für die Behandlung von Sonder-
werkzeugen stehen somit folgende Möglichkeiten offen:
07.00 Inbetriebnahme
4.3 Erstellen der Magazinkonfiguration mit MMC 102/103

Festplatzcodierung entweder durch genau einen Platz des entsprechenden

Typs oder bei mehreren Plätzen durch Vergabe der Werkzeuge als festplatzco-
diert
Variable Platzcodierung
Codierung mit oder ohne Nebenplatzbetrachtung entsprechend der Spezifika-
tion beim Platztyp
Durch Typisierung der Magazinplätze entstehen Regionen, bestimmt durch eine
Menge nebeneinanderliegender (zusammenhängender) Magazinplätze gleichen
Typs.

4.3.5 Hierarchie der Platztypen

Um die starre Aufteilung der Magazinplätze nach Platztypen aufzuheben, können

die Plätze in eine aufsteigende Ordnung, eine “Hierarchie”, gebracht werden. Zu
einer TO–Einheit können mehrere solcher Hierarchien angelegt werden. Ein Platz-
typ darf sich aber nur in einer solchen Hierarchie befinden.
Mit dieser Hierarchie wird bestimmt, daß ein Werkzeug, das auf einen ”kleinen”
Platztyp soll, auch auf einen ”größeren” Platztyp gesteckt werden kann, falls kein
”kleiner” Platztyp mehr verfügbar ist.
Eine Hierarchie kann z.B. genutzt werden, um zu verhindern, daß ein ”normalgro-
ßes” Werkzeug auf einen ”übergroßen Platz” kommt. Bei einem vollen Magazin
könnte es dazu führen, daß beim Werkzeugwechsel kein freier Platz für das “über-
große” Werkzeug vorhanden wäre.

Beispiel:
Soll ein Werkzeug ins Magazin eingewechselt werden, so entscheidet der Platztyp,
welche Plätze zur Verfügung stehen. Besteht für diesen Platz eine Hierarchie, so
wird gemäß dieser die Platzvergabe vorgenommen.
Werkzeug mit Platztyp B soll ins Magazin
Folgende Platztyp–Hierarchie ist definiert: A < B < C
Vorgehensweise:
Es wird zuerst geprüft, ob es einen Platz vom Typ B noch gibt.
Wenn nicht, wird die Suche nach einem Platz mit Typ C fortgesetzt.

4.3.6 Konfiguration erstellen

Für die Konfiguration der Werkzeugverwaltung gibt es pro Kanal nur ein gemeinsa-
mes Magazin. Die Zusammensetzung dieses Magazins wird durch eine Magazin-
konfiguration bestimmt. Eine Magazinkonfiguration kann aus einem oder mehreren
realen Magazinen bestehen. Pro Kanal kann nur eine Magazinkonfiguration aktiv
Inbetriebnahme 07.00
4.3 Erstellen der Magazinkonfiguration mit MMC 102/103

sein.
Reihenfolge
Namen für Magazinkonfiguration eingeben
Reale Magazine zuordnen
Platztypen für die realen Magazine zuordnen.

Bild 4-17 Magazin–Konfiguration

Inbetrieb–
Maschine Parameter Programm Dienste Diagnose Verbinden
nahme

Maschinen– Anwender– Antrieb/ Werkzeug–

NC PLC MMC
daten sichten Servo verwaltung

Zwischen– Belade– Magazin– Platz–

Magazine
speicher plätze konfiguration typen

Neue Konfiguration erstellen

Neu
1. Softkey drücken
2. Namen eingeben, z.B. Beispiel_Doku (max. 32 Zeichen)
3. Strategie für Werkzeug– und Leerplatz–Suche auswählen (mit der Edit–Taste
wird das Auswahlmenü geöffnet)
Werkzeugsuche:
07.00 Inbetriebnahme
4.3 Erstellen der Magazinkonfiguration mit MMC 102/103

Aktives Werkzeug oder kürzesten Weg

Leerplatzsuche:
Erster Platz vorwärts
Die Leerplatzsuche beginnt immer ab dem ersten Magazinplatz in Richtung auf-
steigender Platznummern.

Aktueller Platz vorwärts

Die Leerplatzsuche beginnt ab dem aktuellen Platz in Richtung aufsteigender
Platznummern. In Abhängigkeit von dem Grund der Leerplatzsuche ist der ak-
tuelle Platz entweder die Wechselstelle oder die Beladestelle.

Letzter Platz rückwärts

Die Leerplatzsuche beginnt immer ab dem letzten Magazinplatz in Richtung
fallender Platznummern.

Aktueller Platz rückwärts

Die Leerplatzsuche beginnt ab dem aktuellen Platz in Richtung fallender Platz-
nummern. In Abhängigkeit vom momentanen Ort des WZ, für das die Leer-
platzsuche erfolgt, ist der aktuelle Platz entweder die Wechselstelle oder die
Beladestelle.
OK
4. Softkey drücken (Erstellen der Magazinkonfiguration)
5. Mit der END–Taste nächstes Fenster (Reale Magazine) anwählen
Zuordnen
6. Reale Magazine auswählen und Softkey drücken. Diese realen Ma-
gazine werden dann in die Magazin–Konfiguration aufgenommen. (Meldung:
Zuordnen des Magazins.)
Nach jedem Zuordnen wird die Anzeige der Magazinplätze bei ”Anz. Plätze:”
entsprechend aktualisiert.
Trennen
Mit dem Softkey kann ein Magazin wieder aus der Magazin–Kon-
figuration herauslgelöst werden.
7. Platztyp für das angewählte reale Magazin eingeben.
Den Cursor auf Platztyp setzen und einen Platztyp (z.B. Ein_Platz_ohne_NB)
auswählen. Jetzt werden die Magazinplätze, die diesen Platztyp haben sollen,
eingeben.
Beispiel: ”Von Platz:” 1, ”Bis Platz:” 10.
Zuordnen
8. Softkey drücken. Als Rückmeldung erscheint der Dialogtext ”Zu-
ordnen des Platztyps”. Weiterhin werden die definierten Plätze mit der Farbe für
diesen Platztyp angezeigt
Trennen
9. Mit dem Softkey kann man bereits zugeordnete Plätze wieder
”freisetzen”.
Inbetriebnahme 07.00
4.3 Erstellen der Magazinkonfiguration mit MMC 102/103

Meldungen bei falschen Eingaben

Wird bei der Zuordnung der Platztypen ein Wert falsch eingegeben, z.B. Doppelbe-
legung oder Überschneidung von Plätzen, so erscheint die Meldung: ”Magazinplatz
durch Platztyp belegt” oder ”Unzulässiger Wert im Magazinplatz”

Anzahl Plätze:
Zeigt die Summe aller Plätze der ”realen” Magazine.

Definierte Plätze:
Hier wird die Anzahl der Plätze angezeigt, auf die Werkzeuge ”gesteckt” werden
können. Sind alle Magazinplätze dem Platztyp ”A” (einfacher Platz) zugeordnet, ist
die Gesamtanzahl und die Anzahl der definierten Plätze gleich. Gibt es Platztypen,
die mehr als einen Platz belegen oder sind einem Magazinplatz überhaupt keine
Platztypen zugeordnet, unterscheidet sich die Gesamtanzahl von der Anzahl der
definierten Plätze.

Hinweis
Von der Werkzeugverwaltung können nur definierte Plätze, z.B. als Leerplatz,
gefunden werden, deshalb muß den gewünschten Plätzen mindestens der Typ ”A”
zugeordnet werden.

Konfiguration kopieren
Kopieren
1. Drücken Sie den Softkey .
2. Tragen Sie unter ”kopieren Magazin” den neuen Namen ein und bestätigen Sie
OK
mit dem Softkey .
Abbruch
3. Wollen Sie das Kopierfenster ohne kopieren beenden, drücken.

Trennen
Trennen
Mit dem Softkey können angewählte Magazine oder Platztypen aus
der Zuordnung gelöst werden. Wichtig ist dabei die Position des Cursors.
Steht der Cursor auf Platztyp, so wird der ausgewählte Platzbereich freigegeben.
Vor dem Trennen erscheint die Warnung: Der Platztyp wird in der Magazin–Zuord-
OK Abbruch
nung gelöscht. Bestätigen Sie mit dem Softkey oder .
Steht der Cursor auf Reale Magazine, so wird dieses reale Magazin aus der Konfi-
07.00 Inbetriebnahme
4.3 Erstellen der Magazinkonfiguration mit MMC 102/103

guration herausgelöst. Vor dem Trennen erscheint die Warnung: Alle Daten in der
OK
Magazin–Zuordnung werden gelöscht. Betätigen Sie den Softkey
Abbruch
oder .

4.3.7 Konfigurationsdatei erzeugen und laden

Konf–Datei
Mit dem Softkey erzeugen wird aus der aktuell angewählten Konfiguration eine
Konfigurationsdatei erzeugt. Um diese Konfiguration in der NCK zu aktivieren, muß
diese erst geladen werden. (Es wird ein NC–Programm erstellt, das abgearbeitet
werden muß.)

Hinweis
Bis zum SW–Stand 3.2 geht die Funktion ”Konf.–Datei laden” nur im Bedienbe-
reich Parameter im Menü Magazin–Konfigurier.

Konf–Datei
Mit dem Softkey laden erscheint das “Bild Magazin–Konfigurationen” laden.
Hier werden die Magazinkonfigurations–Dateien, die bereits erstellt wurden, ange-
Kanal +/–
boten. Die gewünschte Datei und der Kanal werden mit den Softkeys
Laden
ausgwählt und der Softkey gedrückt.

Bild 4-18 Konfiguratiosdatei laden

Inbetriebnahme 07.00
4.3 Erstellen der Magazinkonfiguration mit MMC 102/103

Der Kanal, für den geladen werden soll, muß sich im Reset–Zustand befinden.
Dies gilt ebenso für alle betroffenen Kanäle der selben TO–Einheit. Drücken Sie
NC–Start um die Konfiguration in die NC zu laden.

Hinweis
Die Magazine, Zwischenspeicher und Beladeplätze werden in der Eingabereihen-
folge durchnummeriert.

Magazine Plätze

Mag. Kette_1
1 – 20
int. Mag–Nr. 1

Mag. Kette_2
int. Mag–Nr. 2 1 – 30

Spindel_1 Platz–Nr. 1 Index–Nr. 1

Zwischen– Greifer_1 Platz–Nr. 2 Index–Nr. 2

speicher
Greifer_2 Platz–Nr. 3 Index–Nr. 1
Mag–Nr.9998
Greifer_3 Platz–Nr. 4 Index–Nr. 3

Greifer_4 Platz–Nr. 5 Index–Nr. 4

Beladestelle 1Spindel
Platz–Nr. 1 Index–Nr. 1
Belade–
positionen Beladestelle_Kette_1 Platz–Nr. 2 Index–Nr. 2
Mag–Nr.9999
Platz–Nr. 3 Index–Nr. 3
Beladestelle_Kette_2

Bild 4-19 Beispiel für eine Maschinenkonfiguration mit MMC 102/103

Maschinendaten für das vorherige Beispiel:

MD 18080 = B Aktivierung des Speichers für die WZV (Bit0–3 wie MD
20310),
MD 18082 = 100 Anzahl der Werkzeuge die NCK verwalten soll. (Auch WZ
die nicht im Magazin sind, wie die in der WZ–Liste zählen
dazu.)
MD 18084 = 4 Anzahl der Magazine die NCK verwalten kann (Zwischen–
speicher– und Belademagazin zu realen Magazinen addie–
07.00 Inbetriebnahme
4.4 Inbetriebnahme der WZV mit MMC 100

ren)
MD 18086 = 58 Anzahl der Magazinplätze die NCK verwalten kann (Zwi–
schenspeicher– und Beladeplätze zu realen Magazinplätzen
addieren)
MD 18090 – 18098 Anwender–Daten sind hier nicht benutzt.
MD 18100 = 200 Anzahl der Schneiden die NCK verwalten soll (z.B. pro WZ
eine Schneide)
MD 28085 = 1 Zuordnung einer TO–Einheit zu einem Kanal (Standard =
1), Kanal 1=1, Kanal 2=2
MD 20310 = B Kanalspezifische Aktivierung der WZV (Bit0–3 wie MD
18080),
MD 20320 = 1 Aktivierung der Standzeitüberwachung für die hier angege
bene Spindel
Nach Laden der Konfigurationsdatei ist eine gültige Magazinkonfiguration in NCK
aktiv. Diese kann z.B. im Bereich Dienste, aktive NC–Daten, Werkzeugdaten in
das Archiv gesichert ([Link]) werden. Bei Ansicht der Datei [Link] werden die Va-
riablen der WZV sichtbar.

4.4 Inbetriebnahme der WZV mit MMC 100

Eine grafische Unterstützung der IBN für die WZV ist bei MMC 100 nicht verfüg-
bar. Das Inbetriebnahmefile für die Magazin– und PLC–Konfiguration ist vom An-
wender zu erstellen. Zur Aktivierung ist das IBN–File zur Magazinkonfiguration ein-
malig durch die NCK abarbeiten zu lassen.
Das Inbetriebnahmefile kann auch mit Hilfe des MMC 103–IBN–Tools erstellt wer-
den und in den NCK geladen werden.
Es gibt mehrere Möglichkeiten das IBN–File zu erstellen:
Eingabe an der Bedientafel MMC 100 als Teileprogramm
Extern erstellen an einem PC mit einem ASCII–Editor ohne Formatierung.
Laden des Beispiels von der Tool–Box–Diskette und modifizieren am MMC 100
bzw am PC.
MMC 100 unterstützt bis zu 4 reale Magazine.

4.4.1 Aufbau des Inbetriebnahmefiles für MMC 100

Gliederung des IBN–Files

Alte Daten löschen
Art der Suchstrategie festlegen
Reale Magazine definieren
Inbetriebnahme 07.00
4.4 Inbetriebnahme der WZV mit MMC 100

Zwischenspeichermagazin definieren
Belademagazin definieren
Plätze des realen Magazins definieren
Plätze des Zwischenspeichermagazins definieren
Spindelzuordnung definieren (welcher ZW–Speicher gehört zur Spindel)
Plätze des Belademagazins definieren
Abstände (Offset) zu Magazinen festlegen (welche Spindel, Greifer, Belade-
stelle gehört zu welchem Magazin)

Teileprogramm
Das Inbetriebnahmefile ist ein Teileprogramm z.B. %_N_MAGKONF_MPF. Das
Beispielprogramm %_N_MAGKONF_MPF wird auf der Tool–Box–Diskette mitge-
liefert.

Kurzbeschreibung der wichtigsten Variablen

Hier werden nur die für das Konfigurationsfile wichtigen Variablen beschrieben.
Weitere Beschreibungen der Systemvariablen siehe Kapitel 5.4 .

Magazinbeschreibungsdaten $TC_MAP3
$TC_MAP3[Magazinnr]=Zustand des Magazins
Standard = 17 entspricht: aktives Magazin, zum Beladen freigegeben

Suchstrategie $TC_MAMP2
Diese Maske ist in rechtes und linkes Byte geteilt, das rechte Byte beschreibt die
Werkzeugsuche, das linke Byte die Leerplatzsuche für das Spindelwerkzeug. Für
beide Strategien muß ein Wert eingegeben werden (siehe auch Kapitel 3.3.1 und
5.4.7)

Platzart $TC_MPP1
$TC_MPP1[Magazinnr, Platznr]=Platzart:
Standard: Wert entsprechend Platzart

Platztyp $TC_MPP2
$TC_MPP2[Magazinnr, Platznr]=Platzytp
Es können beliebige Werte eingetragen werden; sie müssen zu den Werkzeugen
passen, die auf den Platz beladen werden sollen. Zwischenspeicher und Belade-
stellen haben den Wert 0.
07.00 Inbetriebnahme
4.4 Inbetriebnahme der WZV mit MMC 100

Nebenplatzbetrachtung $TC_MPP3
$TC_MPP3[Magazinnr, Platznr]=Nebenplatzbetrachtung ein/aus
Zur Nebenplatzbetrachtung siehe Kapitel 4.3.3

Platzzustand $TC_MPP4
$TC_MPP4[Magazinnr, Platznr]=Platzzustand (Bitmaske)
Standard=2 Platz frei

Platzartindex $TC_MPP5
$TC_MPP5[Magazinnr, Platznr]=Platzartindex
Bei $TC_MPP1[Magazinnr, Platznr]=1 (Platzart ist Magazinplatz) wird die Platz-
nummer eingetragen. Bei anderen Platzarten wird der Index der Art entsprechend
hochgezählt:
Beispiel mit 2 Greifern mit der Platzart 3
der erste Greifer hat den Platzindex 1
der zweite Greifer hat den Platzindex 2

Abstand einer Wechselstelle, Beladestelle zum Nullpunkt

Offsets (Abstände) zum Magazin
$TC_MDP2[Magazinnr, ZWSP–Nr.]
Abstände der Zwischenspeicher zum Magazin
Für jeden Zwischenspeicher ist hier ein Wert einzutragen, mindestens eine Null.
Der Wert wird an dieser Stelle nicht ausgewertet, er dient nur der Zuordnung.
$TC_MDP1[Magazinnr., Beladestellen–Nr.]
Abstände der Beladestellen zum Magazin
Inbetriebnahme 07.00
4.4 Inbetriebnahme der WZV mit MMC 100

Maschine 1

Maschine 2

Spindel 1 = Platz 1
(im 2. internen Magazin)
6 3
5 7
2 4
4 Wechselstelle
8 5
1 Wechselstelle

3 9
Magazin 1 16 6
Magazin 2
$TC_MAP8[1]=6 $TC_MAP8[2]=2
2
$TC_MDP2[1,1]=0 10 15 $TC_MDP2[2,2]=0 7

1
11 14
Beladestel 8
16 eladestelle

15 9
13
14
10
11

$TC_MDP1[1,1]=6 $TC_MDP1[2,1]=11

Bild 4-20 Wechselstelle, Beladestelle, aktuelle Position; Magazindistanz

Die Nullpunktposition liegt in der Wechselstelle der Spindeln, so daß gilt: wenn
Platz 1 in der Wechselstelle steht, ist die aktuelle Magazinposition = 1 =
$TC_MAP8[x]
$TC_MDP1[1,1] = 6 Abstand Platz 1 der Beladestelle von der Nullpunkt–
position des Magazins
$TC_MDP1[2,1] = 11 Abstand des selben Platzes von der Nullpunktposition des
Magazins 2
$TC_MDP2[1,1] =0 Abstand Platz 1 des 2. internen Magazins (Spindel 1) von
der Nullpunktposition des Magazins 1
$TC_MDP2[2,2] = 0 Abstand desselben Platzes von der Nullpunktposition des
Magazins 2

Zuordnung von Magazinplätzen zu Spindeln

$TC_MLSR [Platz–Nr. des ZWSP, Platz–Nr. der Spindel im ZWSPmagazin]
Hiermit werden Zwischenspeicher zugeordnet, die eine Verbindung zwischen einer
Spindel und den dieser Spindel zugeordneten Magazinen haben. Damit kann fest-
gelegt werden, welcher ZWSP – z.B. Greifer – den WZ–Wechsel in die Spindel
durchführen darf.
07.00 Inbetriebnahme
4.4 Inbetriebnahme der WZV mit MMC 100

Im Bild 4-9 kann z.B der Greifer 2 auf Platz 3 den Werkzeugwechsel in die Spindel
auf Platz 1 durchführen ($TC_MLSR[3,1]).

Beispiel für ein Inbetriebnahmefile

Anlagenkonfiguration:
1 Ketten–Magazin mit 50 Plätzen
3 Zwischenspeicherplätze
2 Beladestellen
%_N_MAGKONF_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 ;
N20 ;
N30;
N40 ;
––––––––––––––––––––––––––––––––––
N50 ; Magazin–Konfiguration: MMC100
––––––––––––––––––––––––––––––––––
N60 ;
N70 ;
N80 ; Loesche alte Daten
N90 ;
N100 $TC_MAP1[0]=0
N110 $TC_DP1[0,0]=0
N120 ;
N130 ; Konfiguration
N140 ;
N160 $TC_MAMP2=4097 ; Art der Suchstrategie
N170 ;
N180 ; Magazine
N190 ; Reales Magazin mit der Nummer [1]
N200 $TC_MAP1[1]=1 ; Magazinart (1: Kette, 3: Revolver, 5:
Flaechenmagazin)
N220 $TC_MAP3[1]=17 ; Magazinzustand (s.a. Projektierungsan-
leitung)
N230 $TC_MAP6[1]=1 ; Anzahl Zeilen des Magazines
N240 $TC_MAP7[1]=50 ; Anzahl Magazinplaetze
N250 ;
N260 ; Definition Zwischenspeichermagazin (immer Nummer 9998)
N270 $TC_MAP1[9998]=7 ; Magazinart: 7: Zwischenspeicher
N280 $TC_MAP3[9998]=17 ; Magazinzustand
N290 $TC_MAP6[9998]=1 ; Anzahl Zeilen
N300 $TC_MAP7[9998]=3 ; Anzahl Plätze
N310 ;
N320 ; Definition Belademagazin (immer Nummer 9999)
N330 $TC_MAP1[9999]=9 ; Magazinart: 9: Belademagazin
N340 $TC_MAP3[9999]=17 ; Magazinzustand
Inbetriebnahme 07.00
4.4 Inbetriebnahme der WZV mit MMC 100

N350 $TC_MAP6[9999]=1 ; Anzahl Zeilen

N360 $TC_MAP7[9999]=2 ; Anzahl Plaetze
N370 ;
N380 ; Plaetze vom Kettenmagazin
N390 ;
N400 $TC_MPP1[1,1]=1 ; Platzart
N410 $TC_MPP2[1,1]=2 ; Platzytp
N420 $TC_MPP3[1,1]=1 ; Nebenplatzbetrachtung ein (aus waere 0)
N430 $TC_MPP4[1,1]=2 ; Platzzustand (s.a. Projektierungsanlei-
tung)
N440 $TC_MPP5[1,1]=1 ; Platzartindex
N450 ;
N460 $TC_MPP1[1,2]=1
N470 $TC_MPP2[1,2]=2
N480 $TC_MPP3[1,2]=1
N490 $TC_MPP4[1,2]=2
N500 $TC_MPP5[1,2]=2
N510 ;
N520 $TC_MPP1[1,3]=1
N530 $TC_MPP2[1,3]=2
N540 $TC_MPP3[1,3]=1
N550 $TC_MPP4[1,3]=2
N560 $TC_MPP5[1,3]=3
N570 ;
N580 $TC_MPP1[1,4]=1
N590 $TC_MPP2[1,4]=2
N600 $TC_MPP3[1,4]=1
N610 $TC_MPP4[1,4]=2
N620 $TC_MPP5[1,4]=4
N630 ;
N640 $TC_MPP1[1,5]=1
N650 $TC_MPP2[1,5]=2
N660 $TC_MPP3[1,5]=1
N670 $TC_MPP4[1,5]=2
N680 $TC_MPP5[1,5]=5
N690 ;
.......
......
N3160 $TC_MPP1[1,47]=1
N3170 $TC_MPP2[1,47]=2
N3180 $TC_MPP3[1,47]=1
N3190 $TC_MPP4[1,47]=2
N3200 $TC_MPP5[1,47]=47
N3210 ;
N3220 $TC_MPP1[1,48]=1
N3230 $TC_MPP2[1,48]=2
N3240 $TC_MPP3[1,48]=1
N3250 $TC_MPP4[1,48]=2
N3260 $TC_MPP5[1,48]=4
07.00 Inbetriebnahme
4.4 Inbetriebnahme der WZV mit MMC 100

8N3270 ;
N3280 $TC_MPP1[1,49]=1
N3290 $TC_MPP2[1,49]=2
N3300 $TC_MPP3[1,49]=1
N3310 $TC_MPP4[1,49]=2
N3320 $TC_MPP5[1,49]=49
N3330 ;
N3340 $TC_MPP1[1,50]=1
N3350 $TC_MPP2[1,50]=2
N3360 $TC_MPP3[1,50]=1
N3370 $TC_MPP4[1,50]=2
N3380 $TC_MPP5[1,50]=50
N3390 ; Plaetze des Zwischenspeichers
N3400 $TC_MPP1[9998,1]=2 ; Platzart (hier Spindel)
N3410 $TC_MPP2[9998,1]=0 ; Platztyp: da ZWSP hier 0
N3420 $TC_MPP3[9998,1]=0 ; Nebenplatzbetrachtung aus
N3430 $TC_MPP4[9998,1]=2 ; Platzzustand
N3440 $TC_MPP5[9998,1]=1 ; Platzartindex
N3450 ;
N3460 $TC_MPP1[9998,2]=3 ; Greifer 1
N3470 $TC_MPP2[9998,2]=0
N3480 $TC_MPP3[9998,2]=0
N3490 $TC_MPP4[9998,2]=2
N3500 $TC_MPP5[9998,2]=1
N3510 ;
N3520 $TC_MPP1[9998,3]=3 ; Greifer 2
N3530 $TC_MPP2[9998,3]=0
N3540 $TC_MPP3[9998,3]=0
N3550 $TC_MPP4[9998,3]=2
N3560 $TC_MPP5[9998,3]=2
N3870 ;
N3880 ; Spindle–assignment
; Spindelzuordnung
N3890 $TC_MLSR[2,1]=0 ; 1. Greifer (Platz 2) gehoert zur
Spindel (Platz1)
N3900 $TC_MLSR[3,1]=0 ; 2. Greifer (Platz 3) gehoert zur
Spindel (Platz1)
N3920 ; Belademagazinplätze
N3930 $TC_MPP1[9999,1]=7 ; Platzart Beladestelle (fuer Spin-
del!)
N3940 $TC_MPP2[9999,1]=0 ; Platztyp (hier immer 0)
N3950 $TC_MPP3[9999,1]=0 ; Nebenplatzbetrachtung aus!N3960
$TC_MPP4[9999,1]=2 ; Platzzustand: fre
iN3970 $TC_MPP5[9999,1]=1 ; Platzartindex
N3980 ;
N3990 $TC_MPP1[9999,2]=7
N4000 $TC_MPP2[9999,2]=0
N4010 $TC_MPP3[9999,2]=0
N4020 $TC_MPP4[9999,2]=2
Inbetriebnahme 07.00
4.4 Inbetriebnahme der WZV mit MMC 100

N4030 $TC_MPP5[9999,2]=2
N4040 ;
N4650 ; Offsets (Abstände)
; Abstände zum Magazin
N4660 ;
N4670 $TC_MDP2[1,1]=0 ; Spindel
N4680 $TC_MDP2[1,2]=0 ; Greifer 1
N4690 $TC_MDP2[1,3]=0 ; Greifer2
N4700 $TC_MDP1[1,1]=0 ; 1. Beladestelle
N4710 $TC_MDP1[1,2]=25 ; 2. Beladestelle (Abstand 25 zur
Istposition)
N4720 ;
N4730 ; Ende
N4740 ;
N4750 M30

Laden und Aktivieren des Inbetriebnahmefiles

Falls das IBN–File auf einem externen PC erstellt wurde, muß es zur Steuerung in
das Directory _N_MPF_DIR, übertragen werden.
Um das IBN–File in der NC zu aktivieren, muß es als Teileprogramm gestartet und
folgendermaßen behandelt werden:
Anwahl des Teileprogramms z.B. _N_MAGKONF_MPF.MPF
Abarbeiten des Programms mit NC–Start.

PLC–Daten erzeugen mit MMC 100

Die Werkzeugverwaltung der PLC ist unterteilt in
1. Einen Anlaufteil (Programmteil in OB100, FB 1)
2. Transferteil der NCK–Kommandos an PLC in OB40 bzw. OB1 über den Bau-
stein FC 6.
3. Ausführungsquittierung der NCK–Kommandos an NCK durch den Baustein FC
7 (Revolver) bzw. FC 8 durch Anwenderprogramm.
4. Richtungsauswahl für Magazine (FC 22).
Die für den Anlauf relevanten Daten stehen im DB 4 ab Datenwort 64. Diese Daten
müssen durch das PLC–Anwenderprogramm beschrieben werden. Aus diesen Da-
ten werden Anzahl Magazine, Beladestellen, Spindeln, Revolver ermittelt und für
das automatische Einrichten der WZV–Datenbausteine (DB 71 bis DB 74) verwen-
det. Beim Anlauf werden alle vor dem letzten Ausschalten aktivierten Schnittstellen
gelöscht. Das Löschen erfolgt in der Anwenderschnittstelle und in dem DB 74. Der
Anlauf ist Bestandteil des Grundprogramms.
07.00 Inbetriebnahme
4.5 Inbetriebnahme der WZV für MMC 102/103

Adresse Bedeutung Datentyp

DBB 64 Anzahl Magazine incl. ZWS und BYTE
Be–/Entladestationen
<
DBW 65 (70, 75, ...) Magazin–Nummer INT
DBB 67 (...) Magazinart BYTE
DBW 68 (...) Anzahl Plätze INT
> Wiederholung mit Anzahl Magazine
im DBB 64
Adresse abhängig von Anzahl Spindeln BYTE
Anzahl Magazine

4.5 Inbetriebnahme der WZV für MMC 102/103

4.5.1 Aktivieren der WZV–Bilder

Ab SW 4 ist die Systemverzeichnis–Struktur umgestellt, damit Änderungen des

Anwenders über eine SW–Hochrüstung hinaus erhalten bleiben. Das System–Ver-
zeichnis “MMC 102” ist ein reines Systemverzeichnis, in dem “Nur–lesen” Dateien
liegen.
Im Anwenderverzeichnis user werden die Unterschiede des Kunden zu den aus-
gelieferten ini–Daten abgespeichert. Hier werden nur Änderungen an dem Ausse-
hen der Bedienoberfläche abgelegt, welche durch Einstellungen an der MMC–Be-
dienoberfläche selbst vorgenommen werden können.
Grundsätzlich werden in den Parallel–Verzeichnissen zu mmc2 nur Unterschied–
Einträge der ini–Dateinen zu den Originalen abgelegt.

c:\user\[Link]
Zur Aktivierung der Werkzeugverwaltung auf MMC 102/103 muß in der Datei
c:\user\[Link] die TaskConfiguration geändert werden.
Bei Task1 =name := param ist paramtm anzugeben.
;==========================================
[TaskConfiguration]
;==========================================
; Liste der Bereichsapplikationen. Wie in der Sektion ’SystemStartup’ ist
ein
; Timeout–Wert in Millisekunden anzugeben, den die Regie der Applikation
fuer
; den Hochlauf zur Verfuegung stellt.
Inbetriebnahme 07.00
4.5 Inbetriebnahme der WZV für MMC 102/103

; Laenge der Liste: maximal 32 Eintraege

; 1. bar
;==========================================
Task0 =name := maschine, Timeout := 60000, TerminateTasks := rh
Task1 = name := paramtm, Timeout := 60000, TerminateTasks := rh

4.5.2 Projektierung

Alle Angaben die die Bedienoberfläche der WZV beschreiben, sind im File
c:\user\[Link] hinterlegt. Zur Editierung dieses Files wird /MMC/DOS–Shell,
angewählt und die Datei mit dem Befehl edit c:\user\[Link] geöffnet. Die Da-
tei [Link] kann auch auf einem externen PC erstellt und in das Verzeichnis
c:\user kopiert werden.
Landessprachabhängige Teile werden in ”language\patm_*.ini” im Abschnitt [Batch-
Tools] parametriert. Dabei steht ”*” für die 2 Buchstaben der Länderkennung, z.B.
gr für deutsch, en für englisch, sp für spanisch, nl für niederländisch.
Neuerung in den Listen ab Softwarestand 5.2
In den Magazin–, Werkzeug–, Arbeitskorrekturlisten und den Werkzeugdetails sind
ab dem Softwarestand 5.2 zusätzliche Funktionen implementiert worden:
Parametrierung von Bitmaps in den Listen
Werkzeugbezeichner und Duplonummer in den Listen änderbar
Neue Magazinliste mit mehreren Zeilen

4.5.3 Aufbau der Datei [Link]

Verzeichnis c:\mmc2\user
07.00 Inbetriebnahme
4.5 Inbetriebnahme der WZV für MMC 102/103

Hinweis
Please do not insert TAB characters in this file.
Do not exceed maximum file length of about 63 KByte because all information hig-
her 63 KByte will be ignored!
Since Version SW 5: Please read file \USER\[Link] after ini file is eva-
luated by tool management software.

Mit einem Beistrich “;” kann ein Kommentar am Ende von Einträgen eingefügt wer-
den.
Die Spaltennummer in den Magazin– und Werkzeuglisten reicht von 1 bis 1000.
Die maximale Anzahl der Spalten in einer Liste beträgt 90. Diese Grenze sollte
allerdings nicht ausgenutzt werden, da sich die Darstellung extrem verlangsamt.
Benutzen Sie bitte ....<EndOfList>, um das Ende jeder Listendefinition bekannt zu
geben. Das verbessert die Einlesegeschwindigkeit der Parametrierung.

Beispiel für die Syntax einer Parameterzeile

“2=TC_TP2, 11, TC–TP2 ; Werkzeugbezeichner”
Dabei bedeutet:

Parameterzeile in der Bedeutung

INI–Datei für die Parame–
trierung einer Listenspalte
2 Nummer des Eintrags
erstes TC_TP2 Zeigt Daten in Bezug auf das NC–Programmier–
handbuch
Inbetriebnahme 07.00
4.5 Inbetriebnahme der WZV für MMC 102/103

Parameterzeile in der Bedeutung

INI–Datei für die Parame–
trierung einer Listenspalte
neu in SW 5:
Wird die Einstellung “MultiLine=SINGLE” in der
Werkzeug– oder Magazinliste benutzt, kann die
Schneidennummer durch das Anfügen von
“@Ee” spezifiziert werden (Schneidennummer
von 1 bis max Anzahl je Werkzeug). Dadurch
werden folgende Variablen beeinflußt:
cutting edge parameter TC_DPp@Ee
;cutting edge supervision
parameter TC_MOPp@Ee
;cutting edge OEM parameter TC_DPCp@Ee
;assigned DNo TC_DPCE@Ee
sum correction TC_SCPz@Ee
set–up correction TC_ECPz@Ee
Falls “@Ee” in diesen Spalten nicht spezifiziert
wird, ist cutting edge = 1 und damit kompatibel
zu älteren Versionen.
Falls “MultiLine=MULTI” für die Magazin– oder
Werkzeugliste benutzt, muß “@Ee” nicht
spezifiziert werden. Die Daten der aktuellen
Schneide werden automatisch angezeigt.
11 Anähernde Breite von Spalten
“[GeneralSettingsForMagAndToolList]“ für
Einträge “ColumnWidthTwipsPerAlphaCharacter”
und“ColumnWidthTwipsPerNumericCharacter”
zweites TC_TP2 Spaltenkopftext oder Key für Spaltenkopftext.
Wenn im Bereich “[General]“ der Eintrag
“ReadLanguageIni”=1 wird der Spaltenkopftext in
den Filesn mmc2\language\patm_gr._ini,
user\language\patm_gr.ini usw. gesucht und
zwar in Bereich “[ListColumnHeaderText]“,
Eintrag “TC_TP2” für dieses Beispiel
ToolIdent mit “;” beginnt ein Kommentar, “//” kan auch
benutzt werden

Softkeytexte [SoftKeysForMagAndToolList]

Magazinliste Werkzeugliste Arbeitskorrekturliste

[1_MagList] = M1 [1_ToolList] = T1 [1_ActLIST] = A1
[2_MagList] = M2 [2_ToolList] = T2 [1_ActLIST] = A1
[3_MagList] =M3 [3_ToolList] = T3 [1_ActLIST] = A1

Im folgenden wird jeweils ein Beispiel für eine Magazin–, Werkzeug– und Arbeitsli-
ste gegeben:
07.00 Inbetriebnahme
4.5 Inbetriebnahme der WZV für MMC 102/103

Erstes Bild der Magazinliste

[1_MagList]
; MultiLine=
; Values: ”SINGLE” (Default) Single–line display
”MULTI” Multiline display: The number of lines is determined
by
the existing data: With MagList and ToolList, this is the num-
ber
of cutting edges, with ActLi this is the number of sum correc-
tion
blocks DL.
MultiLine=SINGLE

; fixed columns are located on the left of the grid – do not scroll – and
cannot be
; changed.
NrOfFixedColumns=1

; Columns that have marks for the current data (current location,
; programmed tool, current tool) to be displayed.
; No marks are entered in the buffer display in the magazine lists.
; The current tool can be recognized indirectly from its magazine location
; ”Spindle”.
;ShowActPlaceCol = 1
;ShowProgToolCol = 1
;ShowActToolCol =1

; Location no, MagazineLocationNumber

1= ToolInPlace, 3, ToolInPlace

; PlaceStatus Disabled, Disabled

2= TC_MPP4_1, 1, TC_MPP4_1

; PlaceStatus Free, Free (<_> assigned)

3= TC_MPP4_2, 1, TC_MPP4_2

; PlaceStatus Handled, Reserved for tool in buffer

4= TC_MPP4_3, 1, TC_MPP4_3

; PlaceStatus Moving, Reserved for assignment

5= TC_MPP4_4, 1, TC_MPP4_4

; PlaceStatus Left, Assigned in left half location

6= TC_MPP4_5, 1, TC_MPP4_5

; PlaceStatus Right, Assigned in right half location

7= TC_MPP4_6, 1, TC_MPP4_6
Inbetriebnahme 07.00
4.5 Inbetriebnahme der WZV für MMC 102/103

; PlaceStatus Top, Assigned in upper half location

8= TC_MPP4_7, 1, TC_MPP4_7

; PlaceStatus Bottom, Assigned in lower half location

9= TC_MPP4_8, 1, TC_MPP4_8

; # ;ToolIdent
10= TC_TP2, 11, TC_TP2

; DuploNo, DuploNo.
11= TC_TP1, 5, TC_TP1

; ToolNo ,T number
12= TC_MPP6, 5, TC_MPP6

; ToolsizeLeft
13= TC_TP3, 1, TC_TP3

; ToolsizeRight
14= TC_TP4, 1, TC_TP4

; ToolsizeTop
15= TC_TP5, 1, TC_TP5

; ToolsizeBottom
16= TC_TP6, 1, TC_TP6

; MagPlaceType, Toolplace_spec, Tool type of Pl

17= TC_TP7, 4, TC_TP7

; ToolState Active, Active tool

18= TC_TP8_1, 1, TC_TP8_1

; ToolState Permitted, Enabled

19= TC_TP8_2, 1, TC_TP8_2

; ToolState Disabled, Disabled

20= TC_TP8_3, 1, TC_TP8_3

; ToolState Measure, Measured

21= TC_TP8_4, 1, TC_TP8_4

; ToolState Warning limit, Prewarning limit reached

22= TC_TP8_5, 1, TC_TP8_5

; ToolState Change, Tool is being changed

23= TC_TP8_6, 1, TC_TP8_6

; ToolState Location, Fixed location–coded

07.00 Inbetriebnahme
4.5 Inbetriebnahme der WZV für MMC 102/103

24= TC_TP8_7, 1, TC_TP8_

; ToolState Used, Tool was being used

25= TC_TP8_8, 1, TC_TP8_8

; End of list. No search for higher entry numbers.

26= <EndOfList>

Erstes Bild der Werkzeugliste

[1_ToolList]
NrOfFixedColumns=1
;ShowProgToolCol = 1
;ShowActToolCol =1

; List row number, List line number

1= NO, 4, NO

; Magazine no., Magazine number

2= MagNo, 4, MagNo

; Location no, MagazineLocationNumber

3= ToolInPlace, 3, ToolInPlace

; ToolIdent
4= TC_TP2, 11, TC_TP2

; DuploNo, DuploNo.
5= TC_TP1, 5, TC_TP1

; ToolNo ,T number
6= TC_MPP6, 5, TC_MPP6

; ToolsizeLeft
7= TC_TP3, 1, TC_TP3

; ToolsizeRight
8= TC_TP4, 1, TC_TP4

; ToolsizeTop
9= TC_TP5, 1, TC_TP5

; ToolsizeBottom
10= TC_TP6, 1, TC_TP6

; ToolState Active, Active tool

11= TC_TP8_1, 1, TC_TP8_1
Inbetriebnahme 07.00
4.5 Inbetriebnahme der WZV für MMC 102/103

; ToolState Permitted, Enabled

12= TC_TP8_2, 1, TC_TP8_2

; ToolState Disabled, Disabled

13= TC_TP8_3, 1, TC_TP8_3

; ToolState Measure, Measured

14= TC_TP8_4, 1, TC_TP8_4

; ToolState Warning limit, Prewarning limit attained

15= TC_TP8_5, 1, TC_TP8_5

; ToolState Change, Tool is being changed

16= TC_TP8_6, 1, TC_TP8_6

; ToolState Location, Fixed location–coded

17= TC_TP8_7, 1, TC_TP8_7

; ToolState Used, Tool was used

18= TC_TP8_8, 1, TC_TP8_8

; MagPlaceType, Toolplace_spec, Tool type of Pl

19= TC_TP7, 4, TC_TP7

; End of list. No search for higher entry numbers.

20= <EndOfList>

Erste Arbeitskorrekturliste
[1_ActList]
MultiLine=SINGLE
NrOfFixedColumns=1
NumLinesPerReq = 11
;ShowProgToolCol = 1
;ShowActToolCol =1

; List row number, List line number

1= NO, 4, NO

;# ;ToolIdent
2= TC_TP2, 11, TC_TP2

; DuploNo, DuploNo.
3= TC_TP1, 5, TC_TP1

; ToolNo ,T number
4= TC_MPP6, 5, TC_MPP6
07.00 Inbetriebnahme
4.5 Inbetriebnahme der WZV für MMC 102/103

; CuttEdgeNumber, Cutting edge number

5= CuttEdgeNo, 1, CuttEdgeNo

; freely assigned DNo; assigned DNo

6= TC_DPCE, 6, TC_DPCE

; Magazine no., Magazine number

7= MagNo, 4, MagNo

; Location no, MagazineLocationNumber

8= ToolInPlace, 3, ToolInPlace

; Loc. type of loc., LocationType, location–related

9= TC_MPP2, 3, TC_MPP2

;Wear group, LocationTypeIndex

10= TC_MPP5, 4, TC_MPP5

11= TC_DP1, 4, TC_DP1

12= TC_DP3, 11, TC_DP3
13= TC_DP4, 11, TC_DP4

14= TC_SCP13, 9, TC_SCP13

15= TC_SCP14, 9, TC_SCP14

16= TC_SCP23, 9, TC_SCP23

17= TC_SCP24, 9, TC_SCP24

18= TC_ADPT1, 11, TC_ADAPT1

19= TC_ADPT2, 11, TC_ADAPT2
20= TC_ADPT3, 11, TC_ADAPT3
21= TC_ADPT4, 4, TC_ADAPT4

; ToolState Active, Active tool

22= TC_TP8_1, 1, TC_TP8_1

; ToolState Permitted, Enabled

23= TC_TP8_2, 1, TC_TP8_2

; ToolState Disabled, Disabled

24= TC_TP8_3, 1, TC_TP8_3

; ToolState Measure, Measured

25= TC_TP8_4, 1, TC_TP8_4

; ToolState Warning limit, Prewarning limit attained

26= TC_TP8_5, 1, TC_TP8_5
Inbetriebnahme 07.00
4.5 Inbetriebnahme der WZV für MMC 102/103

; ToolState Used, Tool was being used

27= TC_TP8_8, 2, TC_TP8_8

; End of list. No search for higher entry numbers.

28= <EndOfList>

Softkeytexte, WZ–Größe und Platztyp für Leerplatzsuche beim Beladen

[SearchOfMagPlaces]
1_SoftkeyText= EL1 ; Text für 1. Softkey

; half of location unit; left, right, top, bottom

1_ToolSizeLRTB=1,1,1,1

; place type no for search of empty location

1_PlaceTypeNo=1

2_SoftkeyText=EL2; Text für 2. Softkey

; half of location unit; left, right, top, bottom

2_ToolSizeLRTB=1,2,1,1 ;half of location unit; left, right, top, bottom

; place type no for search of empty location

2_PlaceTypeNo=1

3_SoftkeyText=EL3 Text für 3. Softkey

; half of location unit; left, right, top, bottom

3_ToolSizeLRTB=2,2,1,1 ;half of location unit; left, right, top, bottom

; place type no for search of empty location

3_PlaceTypeNo=1

4_SoftkeyText=EL4 Text für 4. Softkey

; half of location unit; left, right, top, bottom

4_ToolSizeLRTB=1,2,1,1 ;half of location unit; left, right, top, bottom

; place type no for search of empty location

4_PlaceTypeNo=2

Voreinstellungen
[DEFAULT_SETTINGS]

; magazinelist: function load, data input directly in list:

; 0=default settings must be confirmed with picture ”tooldata”,
07.00 Inbetriebnahme
4.5 Inbetriebnahme der WZV für MMC 102/103

; if they are needed because of missing input

; 1=default settings will be taken without confirmation (except of ToolI-
dent)
; 2=default settings will be taken without confirmation (also ToolIdent)
DEFAULT_WITHOUT_CONFIRM=0

; halfplaces: range 1 to 7
TOOLSIZE_LEFT=1

; halfplaces: range 1 to 7
TOOLSIZE_RIGHT=1

; halfplaces: range 1 to 7
TOOLSIZE_UPPER=1

; halfplaces: range 1 to 7
TOOLSIZE_DOWN=1

; tooltype, range 100 to 1000

TOOLTYPE=120

; duplonumber: range 1 to 32000

TOOLDUPLO=1

; ident: max. length 27

TOOLIDENT=NEU

; Additive Values, (0 default):

; 1=active tool
; 2=allowed
; 4=disabled
; 8=measured
; 16=warning limit reached
; 32=in change
; 64=fixed place coding
; 128=was used
TOOLSTATE=0

; index of a defined place type

TOOLPLACESPEC=1

; 0=no monitoring (default)

; 1=monitor by used time
; 2=monitor by number of pieces
TOOLMONITOR_MODE=0

; 1=find next duplo (default)

; 2=find on shortest path
TOOLSEARCH_MODE=2
Inbetriebnahme 07.00
4.5 Inbetriebnahme der WZV für MMC 102/103

[TMMODES]
; 0=don’t delete tool automatically,
; when it is unloaded (magazine list only). (Default)
; 1=delete tool automatically, when it is unloaded (magazine list only)
DELETE_TOOL_ON_UNLOAD=0

; 0=don’t handle edge parameters out of tool type (default)

; 1=handle edge parameters out of tool type (if not 0)
EDGE_PARAMS_OUT_OF_TOOLTYPE=1

; 0=show: left,right,top,bottom (default)

; 1=show: left,right
SHOW_TOOLSIZE_ONLY_LEFT_RIGHT=0

; True=show (default)
; False=don’t show
; only used if SHOW_TOOLSIZE_ONLY_LEFT_RIGHT is 0 (or default)
SHOW_TOOLSIZE_COMPONENTS=left:=True, right:=True, top:=True, bottom:=True

; The ’Activate D–check’ function refers to:

; –1=all magazines with distance reference to the spindle/toolholder (de-
fault)
; 1=only the current magazine
DCHECK_ACTIVATE=–1

; Die Funktion ’D–Prüfung, Aktivieren’ kann beim Aufblenden der Arbeits–

; korrekturenliste automatisch durchgeführt werden
; False=Funktion wird nur durch Softkey angestoßen (default)
; True=Funktion wird beim Aufblenden der Arbeitskorrekturenliste automatisch

; ausgeführt
DCHECK_AUTO_ACTIVATE=False

; DB: original name from magazine–configuration out of database

; no language–dependent texts
; DLL: name = text from language–DLL + Index; (default); example: spindle1
; language–dependent texts
NameOfBufferPlaceFrom=DB

; Um im Grundbild der Werkzeug–/ Magazinliste die Funktionen ’neue Schneide’

; und ’Schneide löschen’ (nur bei mehrzeiliger Listendarstellung) zu erhal-
ten
; kann der Softkey ’Werkzeug–Details’ durch den neuen Softkey ’Daten–Verwal-
tung’
; ersetzt werden. Der Softkey ’Werkzeug–Details’ liegt dann mit gleicher
; Funktionalität hinter dem Softkey ’Daten–Verwaltung’
; False=’Werkzeug–Details’ bleibt (default)
; True=’Daten–Verwaltung’ wird aktiv
07.00 Inbetriebnahme
4.5 Inbetriebnahme der WZV für MMC 102/103

ACTIVATE_EDGE_MANAGEMENT_IN_LISTS=False

[CONTROL]
MDIList=pa\[Link]
ControlFile=pa\[Link]
NewFormNames=1
ScreenTwips=1

Werkzeug–Anwenderdaten
[ToolParams]
UserDataParamName1 = TC_TPC1
UserDataParamName2 = TC_TPC2
UserDataParamName3 = TC_TPC3
UserDataParamName4 = TC_TPC4
UserDataParamName5 = TC_TPC5
UserDataParamName6 = TC_TPC6
UserDataParamName7 = TC_TPC7
UserDataParamName8 = TC_TPC8
UserDataParamName9 = TC_TPC9
UserDataParamName10 = TC_TPC10
UserDataParamIO1 = <EndOfList>

Schneiden–Anwenderdaten
[ToolEdgeParams]
[ToolEdgeParams]
; length 1
EdgeParamNameLLen1 = TC_DP3
; length 2
EdgeParamNameLLen2 = TC_DP4
; length 3
EdgeParamNameLLen3 = TC_DP5
; radius l1
EdgeParamNameRLen1 = TC_DP8
; radius l2
EdgeParamNameRLen2 = TC_DP9
; radius r1
EdgeParamNameRRad1 = TC_DP6
; radius r2
EdgeParamNameRRad2 = TC_DP7
; angle1
EdgeParamNameAng1 = TC_DP10
; angle2
Inbetriebnahme 07.00
4.5 Inbetriebnahme der WZV für MMC 102/103

EdgeParamNameAng2 = TC_DP11

UserDataParamName1 = TC_DPC1
UserDataParamName2 = TC_DPC2
UserDataParamName3 = TC_DPC3
UserDataParamName4 = TC_DPC4
UserDataParamName5 = TC_DPC5
UserDataParamName6 = TC_DPC6
UserDataParamName7 = TC_DPC7
UserDataParamName8 = TC_DPC8
UserDataParamName9 = TC_DPC9
UserDataParamName10 = TC_DPC10

Zugriffsstufen festlegen
[ACCESSLEVEL]
SKAVTIVTM=7 ; Activate TM in Application PARAM
SKMGLIST=7 ; Show Magazine List
SKTLLIST=7 ; Show Tool List
SKACLIST=7 ; Permit / Enable Show Work Correction List
SKTOOLLOAD=5 ; Permit Loading of Tools
SKTOOLUNLOAD=5 ; Permit Unloading of Tools
SKTOOLMOVE=7 ; Permit Moving of Tools in Magazine
SKSETTINGS=4 ; Enable SK Settings
SKFILFCT=4 ; Enable SK File Functions
SKNXTCHAN=7 ; Enable SK Next Channel
SKMAGCONF=4 ; Permit Configuring of Magazines
SKTOOLCAT=7 ; Enable / Permit Tool Catalog
SKTOOLCAB=7 ; Enable / Permit Tool Cabin
SKSINCOMLD=7 ; Enable / Permit Load Tool from SINCOM (if Codecarrier
installed)
SKCTORSINCOM=7 ; ... Codecarrier–Functions Or Load Tool from SINCOM
(if Code–
; carrier not installed)
SKMGLREPR1=7 ; Permit Selection of 1_MagList Representation
SKMGLREPR2=5 ; Permit Selection of 2_MagList Representation
SKMGLREPR3=5 ; Permit Selection of 3_MagList Representation
SKNCTOOLDATA=7 ; Permit Reading Tool Data from NC Or Datamanagement
(if ACTI–
; VATE_EDGE_MANAGEMENT_IN_LISTS=True)
SKNCTOOLED=7 ; Permit / Enable Edgedata
SKNCTOOLSUPV=7 ; Permit / Enable Supervisiondata
SKNCTOOLDL=7 ; Permit / Enable DL–data
SKNCDETAILS=7 ; Permit Reading Tool Data from NC (if ACTI-
VATE_EDGE_MANA–
; GEMENT_IN_LISTS=True)
SKNCNEWTOOLED=6 ; Permit Creating New Cutting Edges in NC
07.00 Inbetriebnahme
4.5 Inbetriebnahme der WZV für MMC 102/103

SKNCDELTOOLED=6 ; Permit Deleting Cutting Edges in NC

SKNCDELTOOL=5 ; Permit Deleting Tools in NC
SKTRAFO=7 ; Permit / Enable Toggle transformed / not transformed
View of Ed–
; gedata
SKCHECKACTIVATE=6 ; Permit / Enable D–Check and Activate
SKMGBUFFER=7 ; Permit / Enable Display of Buffer
SKMGFIND=7 ; Permit / Enable SK Search & Posit.
SKMGLISTPOS=7 ; Permit / Enable Positioning
SKMGNEXT=7 ; Permit / Enable SK Next Magazine
SKTLNEWTOOL=6 ; Permit Creating Tools in NC
SKTLLREPR1=7 ; Permit Selection of 1_ToolList Representation
SKTLLREPR2=5 ; Permit Selection of 2_ToolList Representation
SKTLLREPR3=5 ; Permit Selection of 3_ToolList Representation
SKFINDPL1=7 ; Permit / Enable Find Place, User–defined 1
SKFINDPL2=7 ; Permit / Enable Find Place, User–defined 2
SKFINDPL3=7 ; Permit / Enable Find Place, User–defined 3
SKFINDPL4=7 ; Permit / Enable Find Place, User–defined 4
SKFINDPL=7 ; Permit / Enable Find Place
SKFINDPLACE=7 ; Permit / Enable Find Place, Load Tool List
SKACTPLACE=7 ; Enable SK Actual Place
SKLDTOOLDAT=7 ; Enable SK Tool Data in State Loading Tools
SKCONFLOAD=4 ; Permit Loading of Magazine Configuration
SKACLREPR1=7 ; Permit / Enable Selection of 1_ActList Representation
SKACLREPR2=7 ; Permit / Enable Selection of 2_ActList Representation
SKACLREPR3=7 ; Permit / Enable Selection of 3_ActList Representation
SKDZERO=7 ; Permit / Enable SK Delete D–Numbers
SKDFIND=7 ; Permit / Enable SK Search for D–Numbers
ChangeToolTypeWithoutConfirmation=–1 ;Access level for permit change of tool
type
WITHOUT confirmation dialog
;from Value –1: All users have to give confirmation.
(Default)
;to Value 7: No confirmation necessary.
ChangeToolSizeAndToolplace_spec=–1 ;Access level for permit change of not
loaded tool
; of tool size and Toolplace_spec data
;from Value –1: Nobody is allowed to change (Default)
;to Value 7: Everybody is allowed to change
READ_GUD_LUD=7
WRITE_ZOA=7
READ_SYSVAR=7
EDIT_VIEW=7
Inbetriebnahme 07.00
4.5 Inbetriebnahme der WZV für MMC 102/103

4.5.4 Projektieren der WZV–Bilder in der Datei [Link]

Mit der Datei [Link] kann die Bedienoberfläche der Werkzeugverwaltung an-
gepaßt werden.
Dabei kann man:
den Aufbau und die Anordnung der Listen ändern
bestimmte Werte vorbesetzen
Funktionen über Zugriffsrechte schützen oder deaktivieren.
In der Beispieldatei auf MMC102/103, werden alle Funktionen und Möglichkeiten
der Werkzeugverwaltung aufgezeigt.
Bei der Inbetriebnahme sollte entschieden werden, welche Funktionen eine spe-
zielle Maschine benötigt. Es können Werte und teilweise Funktionen voreingestellt
werden, um eine einfache und doch komfortable Bedienung zu erstellen.

Beispiele zur Parametrierung der Zugriffsrechte

Beispiel 1
Die Werkzeugdaten sollen ausschließlich direkt in die Magazinliste eingegeben
werden.
Beim Entladen sollen die Werkzeugdaten automatisch gelöscht werden.
Mit der Funktion Werkzeugliste wird nicht gearbeitet.
Mit der Funktion Werkzeugkatalog und –schrank wird nicht gearbeitet.
Eine Parametrierung kann folgendermaßen aussehen:
...
[TMMODES]
...
DELETE_TOOL_ON_UNLOAD=1 beim Entladen werden die Werkzeugdaten au–
tomatisch gelöscht
....
[ACESSLEVEL]
...
SKTLLIST=2 Die Werkzeugliste wird nur mit dem Hersteller–
kennwort aktiviert.
SLTOOLCAB=2 Der WZkatalog und –schrank SKTOOLCAT=2
werden nur mit Herstellerkennwort aktiviert
....

Beispiel 2
Beim Entladen werden die Werkzeugdaten nicht gelöscht, sie bleiben in der
Werkzeugliste (in NCK). Auf sie kann beim Beladen zurückgegriffen werden.
07.00 Inbetriebnahme
4.5 Inbetriebnahme der WZV für MMC 102/103

Mit der Funktion Werkzeugkatalog und –schrank wird nicht gearbeitet (Siche-
rung der Daten auf MMC).
Eine Parametrierung kann folgendermaßen aussehen:
...
[TMMODES]
...
DELETE_TOOL_ON_UNLOAD=0 beim Entladen werden die Werkzeugdaten nicht
gelöscht
....
[ACESSLEVEL]
...
SKTLLIST=7 Die Werkzeugliste ist immer
aktiv.
SLTOOLCAB=2 Die WZ–katalog und –schrank SKTOOLCAT=2
werden nur mit Herstellerkennwort aktiviert
....

Beispiel 3
Beim Entladen werden die Werkzeugdaten auf der Festplatte abgelegt (Werkzeug-
schrank). Im NCK werden sie beim Entladen automatisch gelöscht. Auf die gespei-
cherten Daten im Werkzeugschrank kann beim Beladen erneut zurückgegriffen
werden.
Mit der Funktion Werkzeugkatalog und –schrank wird gearbeitet, da die Pro-
gramme mit der Dialogprogrammierung erstellt werden.
Eine Parametrierung kann folgendermaßen aussehen:
...
[TMMODES]
...
DELETE_TOOL_ON_UNLOAD=1 beim Entladen werden die Werkzeugdaten gelöscht
....
[ACESSLEVEL]
...
SKTLLIST=2 Die Werkzeugliste ist nur mit dem Hersteller–
kennwort aktiv.
SLTOOLCAB=7 Der WZ–katalog und –schrank SKTOOLCAT=7
sind immer aktiv (nicht verriegelt)
...

Sind für Funktionen Zugriffsrechte vergeben und die aktuelle Schutzstufe ist ”klei-
ner” als die vergebene, so erscheint der Softkey nicht an der Bedienoberfläche und
die Funktion kann nicht genutzt werden.
Dies gilt für alle Funktionen. Soll z.B. die Funktion ”Werkzeugschrank” geschützt
sein, so wird der Softkey in den Funktionen BELADEN/ENTLADEN nicht ange-
zeigt.
Inbetriebnahme 07.00
4.5 Inbetriebnahme der WZV für MMC 102/103

Parametrieriung von Bitmaps in den Listen

Die Anzeige des aktiven, des programmierten Werkzeuges und des aktuellen Plat-
zes in der Magazinliste ist ab SW 5.2 frei parametrierbar, d.h. in den einzelnen Li-
sten können in den parametrierbaren Spalten Bitmaps eingeblendet werden.
Diese Bitmaps können von den Anwendern an eigene Bedürfnisse angepaßt wer-
den und werden z.B. im Paintbrush erstellt. Diese Ansicht wird in der [Link]
aktiviert.
Die Bitmaps für die aktuellen Werkzeuge sind jeweils rot und die für die program-
mierten Werkzeuge grün dargestellt. Die im folgenden beschriebenen Standard–
Bitmaps befinden sich im Verzeichnis ”mmc2” (siehe /IAM/ Inbetriebnahme MMC,
IM 3).
Standard–Bitmaps

Bitmap Eigenschaften

2 Dreiecke mit Spitze nach rechts TNr. <> 0;

DNr./Schneiden–Nummer <> 0
DLNr. <> 0
Pfeil nach rechts TNr. <> 0;
DNr./Schneiden–Nummer <> 0;
DLNr. = 0
Dreieck nach links TNr. <> 0;
DNr./Schneiden–Nummer = 0;
DLNr. = 0
dunkelgrüne Raute aktueller Platz

Im Verzeichnis ”user” können benutzerdefinierte Bitmaps abgelegt werden. Diese

können anstatt der Standard–Bitmaps in den Listen angezeigt werden.
Behandlung der Listen
Die Spalten der Listen in denen die Bitmaps eingetragen werden sollen, können für
jede Listenansicht eingestellt werden. Für die gesamten Markierungen wird die
Breite der Bitmaps in Zeichen eingestellt. Die Breite der Spalte erhöht sich dabei
automatisch um den eingestellten Wert.
Bitmaps überschreiben sich gegenseitig, wenn sie in der gleichen Spalte und Zeile
aktiviert sind. Ganz oben liegt die Markierung für das aktuelle Werkzeug, darunter
die des programmierten Werkzeuges und ganz unten die Markierung des aktuellen
Platzes. Verdeckte Bitmaps werden nicht ausgegeben.
07.00 Inbetriebnahme
4.5 Inbetriebnahme der WZV für MMC 102/103

Hinweis
Bei mehrzeiligen Magazin– und Werkzeuglisten wird bei aktueller/programmierter
DNr./Schneiden–Nummer <> 0 die Markierung in die Schneidenzeile eingetragen.
Bei Arbeitskorrekturlisten gilt für DLNr. <> 0, für die DL–Zeilen gilt entsprechen-
des. Da in den Ansichten der Arbeitskorrekturlisten nur Schneiden dargestellt wer-
den, erfolgt die Markierung nur dann, wenn aktuelle/programmierte DNr./Schnei-
den–Nummer <> 0 ist.
Der aktuelle Magazinplatz wird nur nur in den Magazinplatzansichten markiert.
Markierungen werden in den Magazinlisten nur in der Anzeige des normalen Ma-
gazins dargestellt und nicht in der Anzeige des Zwischenspeichers.

Parametrieren der Bitmaps

Standardmäßig sind die Bitmaps in der [Link] nicht eingetragen und werden
auch nicht dargestellt. Sollen die Bitmaps in den Listen angezeigt werden, müssen
Änderungen an der Paramentierdatei vorgenommen werden. Für jedes Bitmap er-
folgt ein Eintrag.
Einträge in [Link]:
[GeneralSettingForMagAndToolList]

;#| Breite der Bitmap–Anzeige

;#| Einheit:Anzahl von Zeichen
WidthOfActBitmapsInCharacters=5

;#| Name des Bitmaps für das aktuelle Werkzeug /DNr./DL,

;#| mit D<>0 und DL<>0
ActToolBitmap=[Link]

;#| Name des Bitmaps für das aktuelle Werkzeug /DNr.,

;#| wenn die aktuelle Schneide D=0 ist.
ActToolZeroDBitmap=[Link]

;#| Name des Bitmaps für das aktuelle Werkzeug /DNr./DL,

;#| wenn die aktuelle DL=0 ist.
ActToolZeroDLBitmap=[Link]

;#| Name des Bitmaps für das programmierte Werkzeug /DNr./DL,

;#| mit D<>0 und DL<>0
ProgToolBitmap=[Link]

;#| Name des Bitmaps für das programmierte Werkzeug /DNr.,

;#| wenn die aktuelle Schneide D=0 ist.
ProgToolZeroDBitmap=[Link]

;#| Name des Bitmaps für das programmierte Werkzeug /DNr./DL,

;#| wenn die aktuelle DL=0 ist.
ProgToolZeroDLBitmap=[Link]

;#| Dateiname des Bitmaps für den aktuellen Magazinplatz

ActPlaceBitmap=[Link]

[1_MagList]
Inbetriebnahme 07.00
4.5 Inbetriebnahme der WZV für MMC 102/103

;#| Spalten in denen Markierungen (Bitmaps) angzeigt werden sollen

ShowActToolCol=1
ShowProgToolCol=1
ShowActPlaceCol=1

4.5.5 Hinweise zur Projektierung der Datei [Link]

Eingabe der Softkeytexte

[SoftKeysForMagAndToolList]
Magazinliste 1 1_MagList = Softkeytext
2 2_MagList = Softkeytext
3 3_MagList = Softkeytext

Magazin
Liste

Werkzeugliste 1 1_ToolList = Softkeytext

2 2_ToolList = Softkeytext

3 3_ToolList = Softkeytext

Werkzeug
Liste

[SearchOfMagPlaces]
1_SoftkeyText = Leerplatz normal
Magazinliste 1 1_ToolSizeLRTB = 1,1,1,1
1_PlaceTypNo = 2
2 2_SoftkeyText = Leerplatz gross
2_ToolSizeLRTB = 1,2,1,1
3 2_PlaceTypNo = 2
3_SoftkeyText = Leerplatz uebergross
4
3_ToolSizeLRTB = 2,2,1,1
Beladen
3_PlaceTypNo = 2
4_SoftkeyText = Leerplatz gross Typ 1
1_ToolSizeLRTB = 1,2,1,1
1_PlaceTypNo = 1

Bild 4-21 Softkeys

Die Bilder, die sich hinter den Softkeys 1–3 in der Magazin– und Werkzeugliste
befinden, werden im File [Link] definiert. Als Grundstellung bei Anwahl der
WZV kommen die Bilder, die bei [1_MagList] und [1_ToolList] projektiert wurden.

Darstellung der Bilder

Nicht sichtbare Felder werden durch entsprechende Bewegungen der Cursortasten
(scrollen) sichtbar.
07.00 Inbetriebnahme
4.5 Inbetriebnahme der WZV für MMC 102/103

Beim Platztyp wird nicht der Name des Platzes sondern die laufende Nummer an-
gezeigt, die bei der Inbetriebnahme der Platztypen durch die Eingabereihenfolge
bestimmt wird. Das Bild, das unter dem 1. vertikalen Softkey der Magazinliste er-
scheint, wird in der Datei [Link] nach dem Schlüsselwort [1_MagList] festge-
legt.

Erklärungen zur Projektierung eines Bildes

Die Nummerierung der Spalten muß in aufsteigender Reihenfolge eingegeben wer-
den. Lücken sind nicht zulässig. Soll die Anzeige beendet werden, so schreibt man
hinter der Zahl ein Semikolon. Sollen Spalten ausgeblendet werden, so ist ein Se-
mikolon an den Zeilenanfang zu schreiben. Die laufende Nummerierung muß er-
halten bleiben.
Beispiel
....
[1_MagList]
NrOfFixedColumns = 1 ;fixed columns are located left on grid and do not
scroll.
;Syntax: Spalte = VarName_aus_NCProgrammierung, Laenge_in_Zeichen, Text
;
;1=ToolInPlace,2,Pl ;MagPlatzNummer, MagazinplatzdatenIndex,
;2=MagNo,3,Mag ;Nummer des Magazins, in dem sich das Werkzeug befin-
det
;2=NumCuttEdges,2,AS ;NumberOfCuttEdges
2=TC_MPP4_1,1,P ;PlaceStatus, Platzzustand, gesperrt
3=TC_MPP4_2,1,L ;PlaceStatus, Platzzustand, frei (<_> belegt)
4=TC_MPP4_3,1,A ;PlaceStatus, Platzzustand, reserviert f Wkz i ZwiS-
pei

NrOfFixedColumns – Anzahl der linken Spalten die fest sind

1= ToolnrPlace,2,PI
1= Nummer der Spalte
ToolInPlace Variablenname aus der NC–Programmiersprache
2, Länge in Zeichen, ist auch die Breite der Spalte
PL, Text der als Spaltenüberschrift angezeigt wird

Anwenderdaten
Für die Bildern der Werkzeug– und Schneiden–Anwenderdaten kann der Parame-
tername und die Einheit festgelegt werden. Wieviele Parameter angezeigt werden,
hängt von den MD und der Anzahl der definierten Parameter ab.
[ToolParams] Werkzeug–Anwenderdaten
[ToolEdgeParams] Schneiden–Anwenderdaten

Sonderzeichen
Sonderzeichen wie ü, ä, e’ werden im ANSI– CODE eingegeben, um sie in den
Inbetriebnahme 07.00
4.6 Anzeigenmaschinendaten bei MMC 100 (ab SW 4)

Masken anzuzeigen.

4.6 Anzeigenmaschinendaten bei MMC 100 (ab SW 4)

Ab SW 4 gibt es bei MMC100 die Möglichkeit über Anzeigemaschinendaten Vor-
einstellungen vorzunehmen und für bestimmte Funktionen Zugriffsrechte zu verge-
ben (siehe Kapitel 2.9).
Eine ausführliche Beschreibung der Maschinendaten befindet sich in Kapitel 8.1.1.

Zusätzliche Anwenderparameter
Wurden über NCK–Maschinendaten zusätzliche Anwenderdaten (Anwenderpara-
meter bei Schneiden– und/oder Werkzeugdaten) erstellt, werden diese in weiteren
Masken dargestellt.
Die Daten werden von der Werkzeugverwaltung mitgeführt, aber nicht ausgewer-
tet.

Anwendertexte
Die MMC 100 Software wird mit einer Applikationsdiskette ausgeliefert mit der der
Anwender seine Dateien parametrieren kann.
Die Tabelle zeigt die parametrierbaren Texte, die in der Datei [Link] hinterlegt sind.
Unter ”Anwendertext” kann ein eigener Text vom Anwender eingegeben werden.
Anwenderschneidendaten, Texte

Name des Textes Anwendertext

T_EDGE_TEXT_1TT_EDGE_TEXT_1” T_TM_OEM_CUT_TM_OEM_CUT 47” 72
... ...

... ...

T_10T_TM_OEM_CUTT_EDGE_TEXT_10” ”T_TM_OEM_CUTT_EDGE_TEXT_10” 47 72

Anwenderwerkzeugdaten, Texte

Name des Textes Anwendertext

T_TM_OEM_TOOL_TEXT_1 ”T_TM_OEM_TOOL _TEXT_1” 47 72

... ...

... ...

T_TM_OEM_TOOL _TEXT_10 ”T_TM_OEM_TOOL_TEXT_10” 47 72

07.00 Inbetriebnahme
4.6 Anzeigenmaschinendaten bei MMC 100 (ab SW 4)

Anzeigemaschinendatum ab SW 5.2

Feinkorrekturen der Schneidendaten

Ab dem Softwarestand 5.2 ist die Verwendung von WRITE_TOA_FINE_LIMIT und
USER_CLASS_WRITE_FINE auf die Schneidendaten über das MD 9449:
WRITE_TOA_LIMIT_MASK steuerbar.
Die gesetzten Bits des MD 9449 zeigen an, ob die Anzeigemaschinendaten
WRITE_TOA_FINE_LIMIT und USER_CLASS_WRITE_FINE auf die Schneiden-
daten–Art angewendet wird. Sind die Bits nicht gesetzt, wird das FINE_LIMIT nicht
angewendet.

Bitzuordnung für MD 9449

Für die Belegung des MD 9449: WRITE_TOA_LIMIT_MASK gibt es folgende
Bitzuordnung:

Bit Anwendung Stan-

dard–
wert
Bit 0 Schneidendaten (Korrekturen), Verschleißwerte 1
Bit 1 SC–Daten (ortsabhängige Korrekturen und deren Ver- 1
schleißwerte)
Bit 2 EC–Daten (ortsabhängige Korrekturen und deren Einrich- 1
tewerte)

Defaultwert für MD 9449 ist 7. Das FINE_LIMIT wird auf alle Datenarten angewen-
det.

Kompatibilität der Feinkorrekturen für MMC 103 und MMC 100.2

Bis SW 5.2 wurden in der Werkzeugverwaltung für den MMC 103 die Maschinen-
daten WRITE_TOA_FINE_LIMIT und USER_CLASS_WRITE_FINE auf die Geo-
metrie–, Basis– und Verschleißparameter angewendet.
Bei der Werkzeugverwaltung für den MMC 100.2 wirken sich diese Maschinenda-
ten ausschließlich auf die Verschleißparameter der Schneiden aus. Ab dem Soft-
warestand 5.2 wirken die beiden Maschienendaten in der Werkzeugverwaltung für
den MMC 103 auch nur noch auf die Verschleißparameter der Schneiden.
Inbetriebnahme 07.00
4.7 Besonderheiten bei der Inbetriebnahme der werkstattgerechten Oberfläche (ShopMill)

Kompatibilität der Feinkorrekturen ändern

Über einen Eintrag in der [Link] kann das alte Verhalten der Werkzeugver-
waltung für den MMC 103 wieder hergestellt werden. Das MD
WRITE_TOA_FINE_LIMIT und MD USER_CLASS_WRITE_FINE wird dann wie-
der auf die Geometrie–, Basis– und Verschleißparameter angewendet.
Eintrag in der [Link]:
[General]
; Anwendung von
; $MM_WRITE_TOA_FINE_LIMIT und $MM_USER_CLASS_WRITE_FINE auf Geometrie-
werte
; und Basiswerte von Schneidendaten
UseFineLimitForToolGeoAndAdapt=False ;default
;UseFineLimitForToolGeoAndAdapt=True ;

4.7 Besonderheiten bei der Inbetriebnahme der werkstattge-

rechten Oberfläche (ShopMill)
Die Inbetriebnahme der werkstattgerechten Oberfläche (ShopMill) entspricht der
der MMC100 Standard–WZV. In folgender Tabelle sind nur die Abweichungen do-
kumentiert:

NC–MD Name Wert

18082 MM_NUM_TOOL max. 250
18100 MM_NUM_CUTTING_EDGES max. 2 MM_NUM_TOOL

Die zugehörigen Maschinendaten sind in Kapitel 8.1.1.

07.00 Inbetriebnahme
4.8 Inbetriebnahme des Operation Panel OP030

4.8 Inbetriebnahme des Operation Panel OP030

Die Werkzeugverwaltung der OP030 unterstützt die Be–/Entladekennungen der
OEM–Applikation SINTDI.
Der volle Funktionsumfang steht ab der NCK–Version 3.7 ohne Einschränkung zur
Verfügung.

Anzeigemaschinendaten
MM_TM_SINTDI
Die Standardeinstellung 0 bedeutet, daß die Funktion SINTDI–Kennung ausge-
schaltet ist.
Ein Zahlenwert größer 0 bezeichnet den Parameter, aus dem die Be–/Entladeken-
nungen gelesen bzw. geschrieben werden.
MM_TM_NUM_MAG
Standardeinstellung = 0
Ein Zahlenwert > 0 bezeichnet das Magazin, das zu Beginn angezeigt werden soll;
bei einem unzulässigen Wert wird das erste gefundene reale Magazin genommen.
MM_TM_UNLOAD_AND_DELETE
Die Standardeinstellung 0 bedeutet, daß Werkzeuge beim Löschen nicht aus dem
TO–Speicher entfernt werden, sondern nur aus der Werkzeugliste.
MM_TM_LOAD_TOOL_NEW
Die Standardeinstellung 1 bedeutet, daß Werkzeuge in der Werkzeugliste gleich
zum Beladen markiert werden.
MM_TM_TOOL_STATE_DEF_VAL
Die Standardeinstellung ist 2. Weitere Werte:
2 Freigabe
4 Gesperrt
8 Vermessen
64 Festplatzcodiert
Die Werte können (außer Freigabe und Gesperrt) auch kombiniert werden. So be-
deutet 72 Vermessen und Festplatzcodiert. Jede Änderung gilt für neu zu erzeu-
gende Werkzeuge, bis der Werkzeugstatus geändert wird.
Die Anzeigmaschinendaten können in der Datei bd_op030.tea vor dem Flash–Vor-
gang geändert werden. Bei der Installation wird darauf hingewiesen.
Bei der Installation wird zwischen der System Software und dem Screen–Kit unter-
schieden. Screen–Kit bedeutet dabei die OEM Variante oder auch Developement
Kit.
Inbetriebnahme 07.00
4.9 Inbetriebnahme PLC–Programm

4.9 Inbetriebnahme PLC–Programm

Übersicht

PLC
NCK
FC 6 DB 71 Anwender
DB 72 Programm
DB 73
Werkzeug–
verwaltung

FC 8
Quittung / Status
FC 7

Bild 4-22 Inbetriebnahme PLC–Programm

Der FC 6 versorgt die WZV–Nahtstellen (Datenbausteine DB71–DB73) mit den

Informationen für das neue und alte Werkzeug. Der Anwender muß diese Daten
der aktiven Schnittstelle in seinem Anwenderprogramm verarbeiten und dafür sor-
gen, daß die Werkzeuge (alt und neu) auf die entsprechenden Positionen (Maga-
zin, Platz) kommen. Damit die Werkzeugverwaltung (WZV) immer weiß, wo sich
ein Werkzeug befindet, muß jede Platzveränderung eines Werkzeuges über den
FC 7 bzw. FC 8 Quittungsstatus der WZV mitgeteilt werden.

4.9.1 PLC–Daten erzeugen

Wenn alle Magazine, Zwischenspeicher und Beladestellen (für alle Kanäle / TO–
Bereiche) eingegeben wurden, müssen diese Daten zur PLC geschickt werden. Mit
PLC–Daten
dem Softkey erzeugen werden die Daten zur PLC übertragen. Sollte dabei die
Meldung : ”Fehler bei Aufruf des NCDDE–Servers” erscheinen. wird die Übertra-
gung wiederholt.
07.00 Inbetriebnahme
4.9 Inbetriebnahme PLC–Programm

Hinweis
Wenn neue PLC–Daten ”erzeugt” wurden, müssen die Datenbausteine 71– 74 (ab
SW 5 auch DB 77) gelöscht und ein Neustart der PLC durchführt werden. Die DB
werden dann für die neue Konfiguration entsprechend eingerichtet.

Inbetriebnahme der Werkzeugverwaltung

Die Werkzeugverwaltung in der PLC wird durch die Inbetriebnahme der WZV im
MMC (PLC–Daten erzeugen) und dem Aktivieren der NCK–Option “Werkzeugver-
waltung” eingerichtet.
Bevor die Inbetriebnahme des PLC–Teils der Werkzeugverwaltung beginnt, muß
der Baustein FC 6 (Bestandteil des Grundprogramms) in der PLC geladen werden.
Dieser Baustein wird durch das Grundprogramm aufgerufen und darf nicht zusätz-
lich im Anwenderprogramm aufgerufen werden.
Weiterhin ist der FC 8 (FC 7 bei Revolvermagazinen) TM_TRANS (Transferbau-
stein) und im Bedarfsfall der FC 22 TM_DIR (Richtungsauswahl) zu laden und
durch das Anwenderprogramm aufzurufen.
Nach Abschluß der Inbetriebnahme (IBN) werden beim nächsten Hochlauf der
PLC die nachfolgend aufgeführten Datenbausteine für den Anwender (Anwender-
schnittstellen der Werkzeugverwaltung) sowie ein weiterer Datenbaustein für die
Werkzeugverwaltungs–FCs eingerichtet. Die Längen der Datenbausteine ergeben
sich durch die Inbetriebnahme–Parameter der Werkzeugverwaltung (Softkey PLC–
Daten erzeugen).
Inbetriebnahme 07.00
4.9 Inbetriebnahme PLC–Programm

Ablaufbeispiel für Wechselvorgang

Mag 1= Nr. 1
Mag 9998 = Zwischensp.
Greifer 2 Greifer 1 Mag 9999 = Beladestation
Spindel 1 = Mag 9998, Platz 1
Greifer 1 = Mag 9998, Platz 2
1 2 3 4 Greifer 2 = Mag 9998, Platz 3

Spindel 1
16 5
Wechselstelle
für Spindel 15 6

Magazin 1
14 7

13 8

12 11 10 9

Beladestation
Nr. 9999

Bild 4-23 Beispiel für ein Magazin mit Greifer und Beladestation

Auf Platz 6 befindet sich das Werkzeug ”Bohrer120” und Platz 12 ist für das aus-
zuwechselnde Spindelwerkzeug reserviert.
1. Im Teileprogramm steht T=”Bohrer120”
Ausgabe an die PLC:
”WECHSEL VORBEREITEN” DBB(n+0) Bit2=1
(Neues Werkzeug von Mag1, Platz 6 nach Mag9998, Platz 1 und altes WZ von
Mag9998, Platz 1 nach Mag1, Platz 12 bringen).
2. Der Platz 6 wird an die Wechelstelle gefahren.
3. Das Werkzeug von Platz 6 wird in den Greifer 1 übernommen. ”WECHSEL
VORBEREITEN” DBB(n+0) Bit2 wird vom Anwenderprogramm auf Null zurück-
gesetzt.Über den FC 8 wird die neue Position (9998, 2) des neuen Werkzeuges
(”Bohrer 120”) mit Status 1 mitgeteilt. Das alte Werkzeug verbleibt auf der Posi-
tion 9998, 1. Der FC 8 setzt das Bit 0.0 im DB 72 zurück.
Das Magazin wird mit Platz 12 an die Wechselstelle gefahren zur Aufnahme
des Altwerkzeuges.
4. Im Teileprogramm kommt M06
Ausgabe an die PLC: ”WECHSELN” DBB(n+0) Bit1=1
Mit Ausgabe des M06 Befehls werden keine neuen Positionen der Werkzeuge
in die Schnittstelle eingetragen. Diese können gegebenenfalls vom Anwender-
programm bei Positionsveränderungen nachgezogen werden.
5. Das PLC–Anwenderprogramm führt den Werkzeugwechsel in die Spindel
durch. Hierbei wird das alte Werkzeug aus der Spindel in den Greifer 2 ausge-
wechselt. Das neue Werkzeug im Greifer 1 wird in die Spindel gebracht. Über
den FC8 wird mit dem Status 105 (Position neues Werkzeug: 9998, 1; Position
07.00 Inbetriebnahme
4.9 Inbetriebnahme PLC–Programm

altes Werkzeug 9998, 3) quittiert.

6. Das (alte) Werkzeug wird vom Greifer 2 in den Magazinplatz 12 zurückge-
bracht. Die wird über FC8, Status1 (Position neues Werkzeug: 9998, 1; Position
altes Werkzeug 1, 12) quittiert. Damit ist der Werkzeugwechselvorgang been-
det. Das Bit 0.0 im DB 72 wird durch FC 8 zurückgesetzt.

Hinweis
Um den Werkzeugwechsel zeitlich zu optimieren, kann beim Weiterarbeiten im
Teileprogramm folgende Strategie angewandt werden:
Verwenden Sie im Schritt 5 statt dem Status 105 den Status 1 mit FC8. Dann wird
im Punkt 6 das alte Werkzeug über die Funktion assynchroner Transfer des FC8
zurückgespeichert (Status 1, OldToolMag=9998, OldToolLoc=3, NewToolMag=1,
NewToolLoc=12).

4.9.2 Beschreibung der Testbausteine

Übersicht Testbaussteine

Bau- Aufbau Bedeutung

stein–Nr.
FC 40 Unterprogramm Vorbereitung der Daten bei Wechsel
mit Greifer über asynchronen Transfer
FC 41 Aufzurufender Bau- Globale Funktionen (Auftragssteue-
stein im OB 1 rung, Prüfung Kommandos, H–Deco-
der, ...)
FC 42 Unterprogramm Versorgung der Daten für FC 8, wenn
ein Auftrag aktiv ist
DB 62 Daten für aktive Auf-
träge
Steuerparameter
DB 63 Daten für FC 22
DB 64 Daten für asynchronen
Transfer
Inbetriebnahme 07.00
4.9 Inbetriebnahme PLC–Programm

Testbausteine für die Werkzeugverwaltung

Für den Test der Werkzeugverwaltung sind in der PLC die Bausteine FC 40,
FC 41, FC 42 und die Datenbausteine DB 62, DB 63 und DB 64 zu laden. Weiter-
hin ist im Organisationsbaustein 1 (OB 1) der Aufruf vom FC 41 (ohne Parameter)
durchzuführen. Folgender Gesamtablauf ist durch das Einbinden dieser Bausteine
realisiert.
1. Das Einschalten der Werkzeugverwaltungsfunktion (Quittierung der Aufträge)
wird durch die Programmierung von H9001 im ersten Kanal durchgeführt (Aus-
schalten durch H9000).
Das Einschalten kann auch durch Setzen des Datenbits [Link] 15.7 erfol-
gen. Die Grundstellung nach Neuladen der PLC ist H9000.
Erst nach Einschalten über H9001 können die weiteren Funktionen genutzt
werden.

2. Mit Hilfe der Maschinensteuertafel (MSTT) oberhalb der Eilgangüberlagerungs–

Taste (normale MSTT, die über FC 19 oder FC 25 angekoppelt ist) kann die
Funktion Richtungsauswahl (FC 22) ausgelöst werden. Für diese Funktion sind
vor der Funktionsaktivierung Daten in den Datenbaustein DB 63 zu schreiben
(z.B. über den Variablen–Status).

Struktur des Datenbausteins DB 63:

Eingangsparameter

DBW 0 = Magazinnummer
DBW 2 = Sollposition
DBW 4 = Istposition
DBW 6 = Offset für Sonderpositionierung

Ausgangsparameter
DBW 8 = Differenzposition (kürzester Weg)
DBB 1 = Drehung im Uhrzeigersinn == 1
DBB 1 = Drehung gegen Uhrzeigersinn == 1
DBB 1 = Position erreicht
DBB 13 = Fehler == 1
Bei einem auftretenden Fehler (z.B. Falschparametrierung) leuchtet die zur Taste
zugehörige LED.

3. Durch den Baustein FC 41 wird jede Anwendernahtstelle (DB 71 bis DB 73) auf
den Aktiv–Status geprüft.
Wenn eine Nahtstelle aktiv ist, wird ein sofortiger Transfer mit neuen Positionen
(in der Regel Zielpositionen) und der Statusinformation ”1” (beendet) an den
NCK weitergeleitet.
4. Wird im ersten Kanal H9003 programmiert (entsprechend Datenbaustein
DB 62. DBX 15.6 gesetzt), wird der unter Punkt 3. beschriebene Transfer erst
nach Betätigung der MSTT–Taste oberhalb der Minus–Richtungstaste durchge-
07.00 Inbetriebnahme
4.9 Inbetriebnahme PLC–Programm

führt.
Hierdurch besteht die Möglichkeit, in die Transferwerte über Statusfunktion ein-
zugreifen. Das Ausschalten ist über H9002 vorgesehen (Defaultstellung). Die
Transferwerte werden im Datenbaustein DB 62 bereitgestellt.

Eingangsparameter:
DBB 0 = Auftragskennung (1, 2, 3)
DBB 1 = AuftragsNummer

(Veränderungen nur im DBW 2 bis DBW 10 vornehmen)

DBW 2 = Magazin für neues Werkzeug

DBW 4 = Platz für neues Werkzeug
DBW 6 = Magazin für altes Werkzeug
DBW 8 = Platz für altes Werkzeug
DBW 10 = Statusinformation (Siehe Beschreibung FC 8)

Ausgangsparameter:

DBW 12 = Fehler aufgetreten

Bei aufgetretenem Fehler leuchtet die LED zur Aktivierungstaste.

Für die Kommando–Quittierung in DB 71, DB 72, DB 73 sind folgende Funktio-

nen realisiert:
Be– / Entladen, Umspeichern:
Die geforderten Zielpositionen werden mit Status 1 über FC 8 quittiert.
Positionieren:
Die geforderte Zielposition wird mit Status 5 über FC 8 quittiert, da das WZ im
Magazin verbleibt.
Wechsel vorbereiten (Spindel–Schnittstelle):
”Neues WZ” verbleibt auf dem Ursprungsplatz,
”Altes WZ” bleibt in Spindel.
Sonderbehandlung für T0 bzw. leere Spindel ist realisiert.
Mit Status = 1 wird über FC 8 quittiert.
Wechsel (Spindel–Schnittstelle):
”Altes WZ” geht in zugewiesenen Magazinplatz,
”neues WZ” geht in Spindel.
Mit Status = 1 wird über FC 8 quittiert.
Sonderbehandlung für T0 bzw. leere Spindel ist realisiert.
Wechsel (Revolver–Schnittstelle):
Über FC 7 wird quittiert.
Optional mit [Link] 15.4 = 1 wird über FC 8 mit Status = 1 quittiert.
5. In [Link] 20 und [Link] 22 können Werte ungleich 0 eingestellt wer-
den. Die Bedeutung von [Link] 20 ist die Spindelnummer und von
[Link] 22 die Zwischenspeichernummer. eines Greifers, der dieser Spin-
del zugeordnet ist.

Hiermit ist es möglich auch einen Greifer, der zwischen einer Spindel und ei-
nem Magazin sitzt, automatisch für die Quittierung zu berücksichtigen.

Folgender Ablauf ist hierbei realisiert (nur bei Spindel als Wechselstelle, Einstel-
lung M06 als Wechselkommando):
Inbetriebnahme 07.00
4.9 Inbetriebnahme PLC–Programm

Beim Vorbereiten ist das Verhalten identisch dem ”Normalbetrieb”.

Das ”Neue WZ” bleibt in Magazin,
das ”Altes WZ” bleibt in Spindel.
Das ”alte WZ” muß weiter bearbeiten.

Beim Wechselbefehl:
”neues WZ” geht in dieSpindel,
”altes WZ” geht in den Greifer.
Über asynchronen Transfer wird ”altes WZ” in den vorgeschlagenen Magazin-
platz gebracht.
Hierzu muß von Hand quittiert werden.
6. Asynchroner Transfer
(ohne Auftrag des NCK können Platzveränderungen eines Werkzeuges mitge-
teilt werden)
Über den DB 64 kann eine Positionsveränderung eines Werkzeugs der Werk-
zeugverwaltung im NCK mitgeteilt werden.
Die Positionsveränderung des Werkzeugs wurde durch die PLC vorgenommen.
Hierzu sind Einträge im DB 64 vorzunehmen (z.B. über Variablen Status).
Anschließend kann über [Link] 14.0 = 1 der asynchrone Transfer gestartet
werden.
Über das Datum im [Link] 15.4 = 1 kann der asynchrone Transfer mit
Platzreservierung angewählt werden.
Dies entspricht der TaskIdent = 5.
Bei dem Wert 0 in dem genannten Datum wird
TaskIdent = 4 eingeschaltet.
Eingangsparameter:
DBB 1 = zugehörige NC Kanal Nummer
DBW 2 = Ursprungs–Magazin des Werkzeugs
DBW 4 = Ursprungs–Platz des Werkzeugs
DBW 6 = Ziel–Magazin des Werkzeugs
DBW 8 = Ziel–Platz des Werkzeugs
DBW 10 = Statusinformation (siehe Beschreibung FC 8)
Nur Status = 1 und Status = 5 zulässig
Ausgangsparameter:
DBW 12 = Fehler aufgetreten

Hinweis
Bei falschen Werten seitens des NCK werden folgende Fehlermeldungen mit an-
schließendem Stop der PLC abgesetzt, die entweder über MMC angezeigt werden
bzw. im Diagnosepuffer der PLC eingetragen sind.
Alarm 400604:
Bei Funktion 4 ist das angegebene Magazin kein Revolver.
Abhilfe: Maschinendatum (Wechsel mit M06–Befehl).
07.00 Inbetriebnahme
4.9 Inbetriebnahme PLC–Programm

4.9.3 Anstehende Aufträge löschen (SW 4)

Während der Inbetriebnahme kann über die PLC die von der NC angestoßene,
aber unterbrochene Kommunikation über den PLC–Auftrag ”Lösche anstehenden
Auftrag” (DB10.DBX105.0) beendet werden.
Die Funktion löscht anstehende WZV–Aufträge vom NCK (vergleiche Einschalten
der NC). Die NC–WZV wird definiert zurückgesetzt.
Diese Funktion ermöglicht ein direktes Eingreifen des Bedieners, um z.B. ein
Werkzeug aus dem Greifer zu entnehmen, mit dem gerade ein Wechsel erfolgen
sollte oder wenn das PLC–Programm nicht quittiert hat.

Hinweis
Beachten Sie, daß die Datenkonsistenz in der NC gewahrt bleibt.

Randbedingung
Die Funktion “Lösche anstehenden Auftrag” kann nur aktiviert werden, wenn die
NC im Zustand “Kanal nicht aktiv” ist.
Inbetriebnahme 07.00
4.9 Inbetriebnahme PLC–Programm

4.9.4 Inbetriebnahme der WZV ShopMill in der PLC

Übersicht

NCK Anwender–
DB4
programm
Grundpro–
OB100
gramm–
.
Baustein
.
FC100

FC 6 DB71 Anwender–
Grundpro– DB72 programm
gramm– Anwender– OB1
Baustein Nahtstelle .
.
FC110
DB110
Werkzeugver–
.
waltung DB74 .
Interne FB100
Nahtstelle DB100
.

.
DB101
FC 8
Grundpro–
gramm–
Baustein

Bild 4-24 Übersicht der Werkzeugverwaltung ShopMill

Der FC 6 versorgt die Datenbausteine DB 71/72 mit den Informationen für das
neue und alte Werkzeug. Der Baustein FC 6 wird durch das Grundprogramm auf-
gerufen und darf nicht zusätzlich im Anwendungsprogramm aufgerufen werden.
Damit die WZV immer weiß, wo sich das Werkzeug gerade befindet, muß jede
Platzveränderung eines Werkzeugs über den FC 8 (Transferbaustein) der WZV
mitgeteilt werden. Der FC 8 (Transferbaustein) wird durch das Anwenderprogramm
(FB 110) aufgerufen.
Die Datenbausteine DB 71/72 und 74 weden automatisch eingerichtet. Die Längen
der Datenbausteine ergeben sich durch die Parameter für die Werkzeugverwaltung
im DB 4. Diese werden vom Anwenderprogramm (FC 100) beschrieben.
07.00 Inbetriebnahme
4.9 Inbetriebnahme PLC–Programm

Ablauf der Inbetriebnahme

Voraussetzungen
Die MMC–Inbetriebnahme ist durchgeführt und die Verbindung zur NC herge-
stellt.
Die NCK–Inbetriebnahme mit den NC–Maschinendaten für ShopMill ist durch-
geführt.
Das Standard–Grundprogramm ist geladen.

Durchführung
Eine der folgenden Quelldateien anpassen und übersetzen:
– TM_WO_GR.AWL (Datentransfer ohne Doppelgreifer)
– TM_W_GR.AWL (Datentransfer mit Doppelgreifer)
Die Quelldateien TM_WO_GR.AWL und TM_W_GR.AWL beinhalten folgende
Bausteine:
– FC100 (Baustein für die Konfiguration der Werkzeugverwaltung)
– FB 110, DB110 (Bausteine für den Datentransfer der ShopMill–Werkzeug–
verwaltung). Die Bausteine für den Datentransfer müssen an die maschinen–
spezifischen Gegebenheiten angepaßt werden.
Aufrufen der Bausteine in OB1 und OB100:
– FC100 im OB100 aufrufen (vor FB 1)
– FB110 im OB1 aufrufen (nach FC 30)
Beim Aufruf ist die Reihenfolge der Bausteine einzuhalten.
Laden der Bausteine in die PLC

Beschreibung der Bausteie

FC 100
Der Baustein FC 100 überträgt die Konfigurationsdaten der Werkzeugverwaltung in
den DB 4 und muß im OB 100 aufgerufen werden.
Die Konfigurationsdateien sind für 2 Beladestellen (DB 71) und eine Spindel (DB
72) voreingestellt.
Der Parameter “RealMagLoc” des FC 100 (Anzahl der Plätze des realen Maga-
zins) muß beim Aufruf des FC 100 versorgt werden, damit der FC 22 (Richtungs-
anwahl) verwendet werdenkann.

FB 110
Der Baustein FB 110 steuert den Datentransfer der Werkzeugverwaltung im Stan-
dard–Betrieb. Dieser Baustein muß im OB 1 aufgerufen werden. Der Datenbau-
Inbetriebnahme 07.00
4.9 Inbetriebnahme PLC–Programm

stein DB 110 (Instanz–DB) muß geladen sein.

Der Baustein beinhaltet folgende Funktionen:
Be–/Ent–/Umladen für die 1. Beladestelle quittieren
Be–/Entladen für die 2. Beladestelle quittieren
Vorbereiten/Wechseln für die 1. Spindel quittieren
Abbruch, d.h. die oben genannten Funktionen negativ quittieren
Die Quittierung dieser Funktionen kann von der PLC über Eingangsparameter des
FB 110 freigegeben werden, z.B. Be–/Entladen über Kundentaste bestätigen.

Datentransfer ohne Doppelgreifer

Für den Datentransfer ohne Doppelgreifer kann der FB 110 aus der AWL–Quelle
TM_WO_GR.AWL verwendet werden.
Hier wird der Werkzeugwechsel vom Magazin in die Spindel in einem Schritt
durchgeführt. Das Werkzeug wird vom Magazin direkt in die Spindel eingewech-
selt.
Eingangsparameter des FB110:

Signal Typ Vorbesetzung Bemerkung

Prepare_IF1 BOOL TRUE Vorbereiten für Schnittstelle 1
(Spindel 1) freigeben
Change_IF1 BOOL TRUE Wechseln für Schnittstelle 1
(Spindel 1) freigeben
Load_IF1 BOOL TRUE Beladen für Schnittstelle 1
(Beladestelle 1) freigeben
Unload_IF1 BOOL TRUE Entladen für Schnittstelle 1
(Beladestelle 1) freigeben
Swap_IF1 BOOL TRUE Umladen für Schnittstelle 1
(Beladestellel 1) freigeben
Load_IF2 BOOL TRUE Beladen für Schnittstelle 2
(Beladestelle 2) freigeben
Unload_IF2 BOOL TRUE Entladen für Schnittstelle 2)
(Beladestelle 2) freigeben
Reset_IF BOOL TRUE Abbruch für eine der oben genannten
Funktionen

Hinweis
Das Maschinendatum 9673: CMM_TOOL_STATION legt fest, welche Schnittstelle
be– bzw. entladen wird.
07.00 Inbetriebnahme
4.9 Inbetriebnahme PLC–Programm

Datentransfer mit Doppelgreifer

Für den Datentransfer ohne Doppelgreifer kann der FB 110 aus der AWL–Quelle
TM_W_GR.AWL verwendet werden.
Hier wird der Werkzeugwechsel vom Magazin in die Spindel in zwei Schritten
durchgeführt. Das Werkzeug wird zuerst vom Magazin in den Greifer gewechselt
und von dort aus in die Spindel.
Eingangsparameter des FB110 aus TM_W_GR.AWL:

Signal Typ Vorbesetzung Bemerkung

Prepare_IF1 BOOL TRUE Vorbereiten für Schnittstelle 1
(Spindel 1) freigeben
Change1_IF1 BOOL TRUE Wechseln für Schnittstelle 1
(Spindel 1) freigeben
Change2_IF1 BOOL TRUE Wechseln Schritt 2 (über Greifer 1/2)
für Schnittstelle 1 (Spindel 1)
freigeben
Load_IF1 BOOL TRUE Beladen für Schnittstelle 1
(Beladestelle 1) freigeben
Unload_IF1 BOOL TRUE Entladen für Schnittstelle 1
(Beladestelle 1) freigeben
Swap_IF1 BOOL TRUE Umladen für Schnittstelle 1
(Beladestellel 1) freigeben
Load_IF2 BOOL TRUE Beladen für Schnittstelle 2
(Beladestelle 2) freigeben
Unload_IF2 BOOL TRUE Entladen für Schnittstelle 2)
(Beladestelle 2) freigeben
Reset_IF BOOL TRUE Abbruch für eine der oben genannten
Funktionen

Signalbeschreibung
Nachstehende Tabelle zeigt eine Übersicht über die Datenbausteine, die bei der
Werkzeugverwaltung verwendet werden.

DB 71 für Be–/Entladestellen
DB 72 für Spindel als Wechselstelle
Inbetriebnahme 07.00
4.9 Inbetriebnahme PLC–Programm

DB73 für Revolver als Wechselstelle

DB 74 interner Datenbaustein für die WZV

Wenn Daten von Magazinen, Zwischenspeichern oder Beladepositionen im Inbe-

triebnahmezweig geändert werden, so ist:
1. der Softkey “PLC–Daten” erzeugen zu drücken und
2. sind die Datenbausteine DB 71 bis DB 74 zu löschen und ein Neustart der PLC
auszulösen.

Beispiel 1: Maschine mit Tellermagazin

Tellermagazin mit 16 Plätzen. Der Werkzeugwechsel erfolgt direkt in die Spindel.
Das NC–Maschinendatum 18086 für WZV–ShopMill wird eingestellt:
MM_NUM_MAGAZINE_LOCATION = 22

Konfigurationsfile anpassen
Das Konfigurationsfile TM_WO_GR.8X0 (Konfiguration ohne Doppelgreifer) an den
fett markierten Stellen anpassen und in die NC laden.
%_N_TO_TMA_INI
CHANDATA (1)
;–––––––––––––––––
;Magazin–Konfiguration
;–––––––––––––––––
;Alte Daten loeschen
;–––––––––––––––––
$TC_MAP1[0]=0
$TC_DP1[0,0]=0
;Art der Suchstrategie
;–––––––––––––––––
$TC_MAMP2=257 ;suche nach aktiven Werkzeug ab 1. Platz vorwärts
;–––––––––––––––––
Magazindefinition
;–––––––––––––––––
;Reales Magazin
$TC_MAP1[1]=1 ;Magazinart (1: Kette)
$TC_MAP3[1]=17 ;Magazinzustand (17: aktives Magazin, zum Beladen freigegeben)
$TC_MAP6[1]=1 ;Anzahl Zeilen des Magazins
$TC_MAP7[1]=16 ;Anzahl Magazinpöaetze

;Zwischenspeichermagazin
$TC_MAP1[9998]=7 ;Magazinart (7: Zwischenspeicher)
$TC_MAP3[9998]=17
$TC_MAP6[9998]=1
$TC_MAP7[9998]=1 ;Anzahl Zwischenspeicherplaetze (^: Spindel)
;Belademagazin
07.00 Inbetriebnahme
4.9 Inbetriebnahme PLC–Programm

$TC_MAP1[9999]=9 ;Magazinart (9: Belademagazin)

$TC_MAP3[9999]=17
$TC_MAP6[9999]=1
$TC_MAP7[9999]=2 ;Anzahl Beladestellen
;–––––––––––––––––––––
Plaetze des realen Magazins
;––––––––––––––––––––––
;Platz–Nr 1
$TC_MPP1[1,1]=1 ;Platzart (1: Magazinplatz)
$TC_MPP2[1,1]=1 ;Platztyp
$TC_MPP3[1,1]=1 ;Nebenplatzbetrachtung (1: ein)
$TC_MPP4[1,1]=2 ;Platzzustand (2: Platz frei)
$TC_MPP5[1,1]=1 ;Platzartindex (1: Platz–Nr 1)
.
.
;Platz–Nr 16
$TC_MPP1[1,16]=1 ;Platzart (1: Magazinplatz)
$TC_MPP2[1,16]=1 ;Platztyp
$TC_MPP3[1,16]=1 ;Nebenplatzbetrachtung (1: ein)
$TC_MPP4[1,16]=2 ;Platzzustand (2: Platz frei)
$TC_MPP5[1,16]=16 ;Platzartindex (16: Platz–Nr 16)
;–––––––––––––––––––––––––––––
;Plaetze de Zwischenspeichermagazins
;––––––––––––––––––––––––––––––
;Spindel
$TC_MPP1[9998,1]=2 ;Platzart (2: Spindel)
$TC_MPP2[9998,1]=0 ;Platztyp
$TC_MPP3[9998,1]=0 ;Nebenplatzbetrachtung
$TC_MPP4[9998,1]=2 ;Platzzustand (2: Platz frei)
$TC_MPP5[9998,1]=1 ;Platzartindex (1: Platz–Nr 1)
;––––––––––––––––––––––––––––––
;Plaetze des Belademagazins
;––––––––––––––––––––––––––––––
;1. Beladestation
$TC_MPP1[9999,1]=7 ;Platzart (7: Beladestelle)
$TC_MPP2[9999,1]=0 ;Platztyp
$TC_MPP3[9999,1]=0 ;Nebenplatzbetrachtung
$TC_MPP4[9999,1]=2 ;Platzzustand (2: Platz frei)
$TC_MPP5[9999,1]=1 ;Platzartindex (1: Platz–Nr 1)

;2. Beladestation
$TC_MPP1[9999,2]=7 ;Platzart (7: Beladestelle)
$TC_MPP2[9999,2]=0 ;Platztyp
$TC_MPP3[9999,2]=0 ;Nebenplatzbetrachtung
$TC_MPP4[9999,2]=2 ;Platzzustand (2: Platz frei)
$TC_MPP5[9999,2]=2 ;Platzartindex (2: Platz–Nr 2)
;––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
;Abstaende der Beladestellen/Zwischenspeicher zum realen Magazin
;––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
Inbetriebnahme 07.00
4.10 Inbetriebnahme Codeträger

$TC_MDP2[1,1]=0 ;Spindel
$TC_MDP1[1,1]=0 ;1. Beladestelle
$TC_MDP2[1,2]=0 ;2. Beladestelle

M17

WZV–Bausteine erzeugen
Die AWL–Quelle TM_WO_GR.AWL (Datentransfer ohne Doppelgreifer) überset-
zen. Anschließend die erzeugten Bausteine FC 100, FB 110, DB 110 in die PLC
laden und in OB1 und OB 100 aufrufen.

FB 110 in OB 1 aufrufen
ORGANIZATION_BLOCK OB 1
VERSION: 4.4
VAR_TEMP
OB1_EV_CLASS: BYTE;

4.10 Inbetriebnahme Codeträger

Zum Codeträgersystem siehe auch Kapitel 3.12 .

4.10.1 Beschreibung der Codeträger–Dateien

Wenn die Maschine über ein Codeträgersystem für die Werkzeugdatensicherung

verfügt, so ist eine eigene Inbetriebnahme dieses Systems durchzuführen.
Bei der Inbetriebnahme ist wie folgt vorzugehen:
DDE–Server (z.B. [Link], [Link], , ...)

ini–File (z.B. [Link], [Link], ...)

Einstellen der entsprechenden ”ini”–Datei (z.B. [Link]) mit den ”Hersteller-
spezifischen Werten” laut Bedienungsanleitung des Codeträgersystem–Herstel-
lers (Format, Prüfziffer, Kodierung, Serverparameter, Lesestation, Codeträger-
kapazität,...)
Erstellen einer Konvertierungsdatei (z.B. [Link]) für die Daten vom Code-
träger
Das Codeträgersystem wird z.B. über eine V.24 Schnittstelle an den MMC ange-
schlossen. Der Codeträger muß in der Datei c:\user\[Link] bzw. c:\user\[Link]
(ab SW 4) eingetragen werden. Es können nur die Codeträgersysteme eingetragen
werden, für die es auch eine DDE–Serverdatei gibt. Diese Serverdatei ist ein exe–
File und muß für jedes Codeträgersystem herstellerspezifisch erstellt werden. Der
Codeträger wird in der Datei c:\user\[Link] bzw. c:\user\[Link] aktiviert.
07.00 Inbetriebnahme
4.10 Inbetriebnahme Codeträger

DDE–Server
Ab SW 4 ist die Systemverzeichnis–Struktur umgestellt, damit Änderungen des
Anwenders über eine Software–Hochrüstung hinaus erhalten bleiben. Es gibt eine
klare Trennung zwischen
MMC–Systemsoftware und
kundenspezifischen Ergänzungen
Man unterscheidet für das Codeträgersystem in
mmc2:
Reines Systemverzeichnis, in dem “Nur–lesen” Dateien liegen. Hier ist der Ori-
ginal–Software–Stand abgelegt.
user:
Anwenderverzeichnis, in dem die Unterschiede des Kunden zu den ausgeliefer-
ten ini–Dateien abgespeichert werden. Hier werden nur Änderungen an dem
Aussehen der Bedienoberfläche abgelegt, die durch Einstellugen an der Be–
dienoberfläche selbt vorgenommen werden können (z.B. Spracheinstellung,
Dateiauswahl, Ansicht des Dateimangagers,...). Grundsätzlich werden in den
Parallelverzeichnissen zu mmc2 nur Unterschied–Einträge zu den Originalen in
mmc2 abgelegt.

Hinweis
Ab SW 4.2
Alle ini–Dateien im Verzeichnis “mmc2” dürfen nicht verändert werden.
Inbetriebnahme 07.00
4.10 Inbetriebnahme Codeträger

Codeträger
(Fa. Balluf)

DDE–Server
([Link]) MMC 102/103

INI–File
Parameterbeschreibung
der Herstellerspez. Daten

Telegramm vom Codeträger z.B. 506 Byte lang

[Link] legt die Beschreibung fest
T1 T2 T3 T4 ..............

Beschreibungsdatei
WToolldSyskonv=[Link]

Bild 4-25 Codeträgeranschluß

ini–File
Für jeden ”exe–File” gibt es ein zugehöriges ”ini–File”. In diesem ”ini–File” werden
herstellerspezifische Angaben über das Codeträgersystem eingetragen. Die Be-
schreibung der darin enthaltenen Parameter steht im Handbuch des Codeträger-
herstellers.

z.B. [Link] Datei:

––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
; Beschreibung der Parameter siehe BALLUF TOOL DIALOG SYSTEM
; TDSi–Bedienungsanleitung BA 200 für TDS–Stationen
[BIK–Parameter]
Format = T ;=A ASCII Format
;=B BCD Format
; =C BCD Format der Daten im Datenträger
; =T Tranparentes Format
07.00 Inbetriebnahme
4.10 Inbetriebnahme Codeträger

Prüf Ziffer = ; =0 keine PZ

; =1 PZ erzeugt beim Schreiben + beim Lesen geprüft
; =2 falsche PZ wird beim Lesen ignoriert
;=4, 5, 6 wie 0, 1, 2 PZ für Anwender sichtbar, wird mit
übertragen
Kode = 3 ;=0 4/12 Bit Kodierung
; =1 8 Bit Kodierung
; =2, 3 wie =0, =1, aber ohne Seitenstruktur
; =4, =5 wie =2, =3, aber ohne Eintrag und Auswertung
einer
PZ pro interne Seite
[Server–Parameter]
Daten Konvertierung=1 ; =0 keine =1 Intel–Hex
Trace=0 ; =0 no Trace =1 Trace on
Com=1 ; = Schnittstelle COM x, Anschluß an serieller
; Schnittstelle des MMC 102/103 hier ggf. ändern
[Services]
Service=ToolIdentSystem
[Topics]
; Jedes Topic spezifiziert eine Lesestation
Topic1=Unit1
Topic2=Unit2
Topic3=Unit3
Topic4=Unit4
[MISC]
MAX_CC_CAPACITY=506 ;maximale Codeträger–Kapazität in Bytes

4.10.2 Aufbau der Beschreibungsdatei

Beschreibungsdatei
Alle Daten auf dem Codeträger sind in einer bestimmten Reihenfolge hinterlegt.
Dies wird bei der Inbetriebnahme des Codeträgersystems definiert. Damit die
Werkzeugverwaltung diesen Datenstrom lesen bzw. schreiben kann, gibt es eine
Konvertierungsvorschrift in Form einer Beschreibungsdatei. Diese Beschreibungs-
datei besteht aus genau festgelegten Werkzeug– und Schneiden–Dialogdaten. Nur
diese Dialogdaten können von der Werkzeugverwaltung auch tatsächlich verarbei-
tet werden. Alle anderen Daten auf dem Codeträger dürfen keiner Dialogvariablen
zugeordnet werden, sie werden dann nicht verarbeitet. Eine OEM–Anwendung
könnte jedoch auch auf diese Daten zugreifen.
Die Beschreibungsdatei kann als ASCII–Datei mit einem Standard–Editor erstellt
werden. Der Name der Datei muß in der [Link] bei WToolIdSysKonv = wkon-
[Link], eingetragen werden.
Inbetriebnahme 07.00
4.10 Inbetriebnahme Codeträger

Werkzeug–Dialogdaten
Die Werkzeug–Dialogdaten sind folgendermaßen definiert:

Dialog– Datentyp Bezeichnung

Variable
T1 String Werkzeugname, max. 32 Stellen
T2 Integer Duplonummer
T3 Integer Anzahl Schneiden (max. 9)
T4 Integer Werkzeuggröße links in Halbplätzen
T5 Integer Werkzeuggröße rechts in Halbplätzen
T6 Integer Werkzeuggröße oben in Halbplätzen
T7 Integer Werkzeuggröße unten in Halbplätzen
T8 String Magazinplatztyp, max. 32 Stellen
T9 Integer Status, Bitkombination aus:
1 = aktives Werkzeug
2 = Werkzeug ist freigegeben
4 = Werkzeug ist gesperrt
8 = Werkzeug ist vermessen
16 = Vorwarngrenze erreicht
32 = Werkzeug ist im Wechsel
64 = Werkzeug ist festplatzcodiert
T10 Integer Art der WZ–Überwachung
0 = keine
1 = Standzeitüberwachung
2 = Stückzahlkontrolle
T11 Integer Art der WZ–Suche

Schneiden–Dialogdaten

Dialog– Datentyp Bezeichnung

variable
C1 Integer Subtyp
C4 Integer Schneidenlage
Geometrie–Werkzeuglängenkorrektur
C5 Double Länge 1
C6 Double Länge 2
C7 Double Länge 3
Geometrie–Werkzeugradiuskorrektur
C8 Double Länge 1
C9 Double Länge 2
C10 Double Radius 1
07.00 Inbetriebnahme
4.10 Inbetriebnahme Codeträger

Dialog– Datentyp Bezeichnung

variable
C11 Double Radius 2
C12 Double Winkel 1
C13 Double Winkel 2
Verschleiß–Werkzeuglängenkorrektur
C14 Double Länge 1
C15 Double Länge 2
C16 Double Länge 3
Verschleiß–Werkzeugradiuskorrektur
C17 Double Länge 1
C18 Double Länge 2
C19 Double Radius 1
C20 Double Radius 2
C21 Double Winkel 1
C22 Double Winkel 2
Basis–/Adaptermaß–
Werkzeuglängenkorrektur
C23 Double Basis–Länge 1
C24 Double Basis–Länge 2
C25 Double Basis–Länge 3
C26 Double Freischneidwinkel
C27 Integer Überkopfeinsatz
C28 Schneidennummer (bisher nicht reali-
siert)
C29 Integer Standzeit in Minuten
C30 Integer Vorwarngrenze Standzeit in Minuten
C31 Integer Anzahl noch zu fertigender Stücke
C32 Integer Vorwarngrenze Anzahl noch zu ferti-
gender Stücke
C33 Double Soll Standzeit in Minuten
C34 Integer Soll–Stückzahl
C35 Double Vorwarngrenze Verschleiß
C36 Double Verschleiß
C37 Double Soll–Verschleiß
Inbetriebnahme 07.00
4.10 Inbetriebnahme Codeträger

Dialog– Datentyp Bezeichnung

variable
C38 Double Standzeit in Minuten
C39 Double Vorwarngrenze Standzeit

Die Dialogvariabllen C2, C3 und C28 werden nur intern verwaltet.

Hinweis
C38 und C39 können nur alternativ zu C29 und C30 verwendet werden.

Für Codeträger werden jetzt auch WZ–Anwenderparameter und die neuen Über-
wachungsparameter verwendet. Für die Datei [Link] stehen folgende neuen
Projektierungsvariablen zur Verfügung:
A1 – A10: Werkzeug–OEM1 bis OEM10 (siehe $TC_TPCx[t])
U1 – U10: Schneiden–OEM1 bis OEM10 (siehe $TC_DPCx[t,d])
S1 – S10: Überwachungs–OEM1 bis Überwachungs–OEM10
(siehe $TC_MOPCx[t,d])

Datentypen
Die Datentypen der Dialogvariablen sind festlegt:
Integer: Wertebereich –32768 bis 32767
Double: Fließkomma doppeltgenau
String: Zeichenfolge aus ASCII–Zeichen

Schlüsselworte
Über die Codeträger–Beschreibungsdatei erfolgt die Zuordnung der Codeträgerda-
ten zu den Dialogdaten. Als ASCII–Datei kann sie mit Standard–Editoren erstellt
bzw. verändert werden. Die Codeträger–Beschreibungsdatei ist zeilenweise aufge-
baut, wobei jede Zeile durch eines der folgenden Schlüsselworte eingeleitet wird:

Hochkomma
Das ’ (Hochkomma) ist ein Kommentarbeginn. Die nachfolgenden Zeichen bis Zei-
lenende werden überlesen.
Beispiel:
’ Dies ist ein Kommentar
07.00 Inbetriebnahme
4.10 Inbetriebnahme Codeträger

Hinweis
Die Form des Hochkommas als Kommentarbezeichnung gibt es nur in der Be-
schreibungsdatei für Codeträger. Sonst wird der Beginn eines Kommentares mit
Strichpunkt (Semikolon) eingeleitet.

Datalen
DATALEN=CONST | VARIABLE 0x<trennzeichen>
Die nachfolgenden Daten haben konstante (CONST) oder variable (VARIABLE)
Datenlänge. Daten mit variabler Länge werden mit 0x<trennzeichen> abgeschlos-
sen.
Beispiel:
DATALEN=VARIABLE 0x0A ’ variable Datenlaenge, Trennzeichen LF

DEFINE_KEYWORD
DEFINE_KEYWORD=<keyword> <value><keyword> := beliebiges Anwender–
Schlüsselwort zur Markierung eines neuen Datenabschnitts auf dem Codeträger
<value> := ”<string>” oder 0x<hexvalue>
Definition des Schlüsselworts <keyword> mit dem Wert <value>
Beispiel:
DEFINE_KEYWORD=DATA _OEM ”OEM”
DEFINE_KEYWORD=DATA_SIN840D 0x840D

<keyword>
Mit DEFINE_KEYWORD definiertes Schlüsselwort, das einen neuen Datenab-
schnitt auf dem Codeträger bezeichnet. Das in der Codeträger–Beschreibungsda-
tei auf <keyword> folgende Item muß den mit DEFINE_KEYWORD definierten
Wert <value> enthalten.

Item
Item<n>=<line>
<n> := laufende Nummer des Codeträgerdatums, lückenlos aufsteigend ab 1
<line> := <(max.) Länge in bytes> <codeträgerdatenformat> <dialogvariable>
<codeträgerdatenformat> :
<dialogvariable> : Zuordnung Codetäger– zu Dialogdatum
Wenn unmittelbar vor Item<n> ein Anwender–Schlüsselwort keyword definiert
wurde, hat <dialogvariable> den Wert <keyword>
Konvertierungsvorschrift für Codeträgerdatum <n>
Beispiel:
Item1 32 ASCII T3 ’ Werkzeug–Bezeichner umsetzen nach/von
Inbetriebnahme 07.00
4.10 Inbetriebnahme Codeträger

’ Werkzeug–Dialogdatum 3

BItem
BItem<n>=<line>
<n> := laufende Nummer des Codeträgerdatums innerhalb Block<i>, lückenlos
aufsteigend ab 1
<line> := analog Item<n>
Konvertierungsvorschrift für Codeträgerdatum <n> innerhalb eines Blocks. Wird
dem Codeträgerdatum ein Werkzeug–Dialogdatum T<n> zugeordnet, wird dem
Dialogdatum der erste Wert des Codeträgerdatums im Block zugewiesen.
Beispiel:
BItem1 1 BCD C1, T2 ’ Subtyp umsetzen nach/von Schneiden–
’ Dialogdatum 1 und WZ–Dialogdatum 2
’ (1. Wert des Blocks ist relevant für T2)

Block
Block<n> <wiederholvorschrift>
<n> := laufende Nummer des Blocks, lückenlos aufsteigend ab 1
<wiederholvorschrift> := * <const> | * Item<n> | CONTIGUOUS BItem1
Es folgt ein Block von Daten BItem<n> (bis Schlüsselwort End_Block<n>), die
entsprechend <wiederholvorschrift> auf dem Codeträger abgelegt sind / werden.

Hinweis
Bei Block<n> CONTIGUOUS BItem1 kann die Zählvariable BItem1 (Schneiden-
nummer) auch mit einem Wert > 1 beginnen.
Die folgenden Werte müssen jedoch lückenlos aufsteigend sein.
Beim Schreiben der Codeträgerdaten werden die Blockdaten (Schneidendaten) bis
zum Startwert der Zählvariablen (1. Schneide) mit den Grundwerten vorbesetzt.
Bei Block<n> * Item<n> muß Item<n> vor Block<n> definiert sein.

Beispiel:
Block1 * 2 ’ Block1 2 mal wiederholen
Block1 * Item6 ’ Block1 entspr. dem Wert von Item6 wiederholen
Block1 CONTIGUOUS BItem1 ’ Block1 so oft lesen, bis die Zählvariable
’ BItem1 keinen um 1 erhöhten Wert liefert.
’ Block1 so oft schreiben, wie es dem Wert der
’ BItem1 zugeordneten Dialogvariable entspricht.
End_Block<n>
07.00 Inbetriebnahme
4.10 Inbetriebnahme Codeträger

End_Block
Endekennung für einen mit Block<n> definierten Datenblock

Codeträger–Datenformate
Es werden folgende Codetäger–Datenformate unterstützt:
(vergl. <codeträgerdatenformat> für Item / BItem)

Datenformat Erläuterung
ASCII ASCII–Zeichensatz
INT 16 Bit Integer (Intel–Format)
Wertebereich –32768 <= INT <= +32767

FPX2 16 Bit Integer (SINUMERIK 850)

Wertebereich –32768 <= FPX2 <= +32767
niederwertiges Byte an höherwertiger Adresse
(umgekehrt wie Intel–Format)

BCD Binär codierte Dezimalzahl (ggf. mit Vorzeichen

und Dezimalpunkt)
Nicht relevante Dekaden werden linksbündig
mit 0 vorbesetzt

BCD_SIN850 BCD mit folgenden Festlegungen (SINUME-

RIK 850):
jede BCD–Zahl belegt 12 Dekaden
Vorzeichen immer in der 3. Dekade
0 = positiv / 1 = negativ
nicht relevante Dekaden werden mit 0 vorbe-
setzt
Wertebereich: max. 8stellig mit Dezimalpunkt,
max. 9stellig ohne Dezimalpunkt

Zuordnung zwischen Codeträgerdaten und Dialogdaten

Die Konvertierungsvorschrift für Item<n> bzw. BItem<n> enthält u.a. die Zuord-
nung zu keiner/einer/mehrerer Dialogvariablen, ggf. mit einer Umsetzungsvor-
schrift, die in diesem Abschnitt näher erläutert wird.
Die allgemeine Konvertierungsvorschrift für Item<n> bzw. BItem<n> lautet:
(B)Item<n>=<line>
<n> := laufende Nummer des Codeträgerdatums,
lückenlos aufsteigend
Inbetriebnahme 07.00
4.10 Inbetriebnahme Codeträger

<line> := <(max.) Länge in bytes><codeträgerdatenformat><dialogvaria

ble>

<n> [Link]. <line>:=<länge in bytes><codeträgerdatenformat><dialogvariable>

Item 1 32 ASCII T1 ’ Bezeichner

Codeträger– Codeträger– Kommentar

variable datenformat

Länge in Bytes Dialogvariable

Bild 4-26 Konvertierungsvorschrift

Dialogvariable
<dialogvariable> := <dvar1>[=(<uv>)] [, <dvar2>[=(<uv>)] [,<dvar3>
[&<dvar4>]=(<uv>)] [, <dvarN>[=(<uv>)]
<dvar> := T<index> | C<index> | –
T = Werkzeugdatum (tool data),
C = Schneidendatum (cutting edge data),
index = Index innerhalb Werkzeug–/Schneiden–Dialogdaten
– = keine Zuordnung zu einer Dialogvariablen
<dvar1>&<dvar2>=<uv> : Umsetzvorschrift gilt für <dvar1> und <dvar2>
uv := <arithm. Op1> [ <arithm. Op2> ] .. [ <arithm. OpN> ]
arithm. Op := +<const> | –<const> | *<const> | /<const>
Beispiel:
T2=(*10), T3=(/100 + 10)

oder
uv := <ersetzung1> [<ersetzung2>] .. [<erstezungN>]
ersetzung := <const1> [, <const2>] ..
[, <constN>] ^ <constM>
oder
<const1..const2> ^ <const3>
const1 = unterer Grenzwert,
const2 = oberer Grenzwert
07.00 Inbetriebnahme
4.10 Inbetriebnahme Codeträger

Hinweis
Beim Umsetzen der Dialogvariable in die Codeträgervariable beim Schreiben wird
bei mehreren linken Operanden der rechte Operand in den ersten linken Operan-
den umgesetzt!

Beispiel:
T2=(20..29 ^ 120 40,50 ^ 130)

Die Codeträgervariable mit dem Wert 25 wird in die Dialogvariable T2 mit dem
Wert 120 umgesetzt (Lesen). Die Dialogvariable T2 mit dem Wert 120 wird in die
Codeträgervariable mit dem Wert 20 umgesetzt (Schreiben).
oder
uv := <Tetn>
Tetn := n. Tetrade in Bytefolge
Byte1, = Tet1 und Tet2
Byte2, = Tet3 und Tet4
Aufteilung der Tetraden der Codeträgervariablen (im BCD–Format) auf Dialogvaria-
ble
Beispiel:
T5=(Tet1), T6=(Tet2), T7=(Tet3), T8=(Tet4)

Hat die Codeträgervariable den z.B. Wert 0x1234, erhält die Dialogvariable T5 den
Wert 1, die Dialogvariable T8 den Wert 4
oder
uv := <vergleich>
vergleich := < <const> [INVSIGN] | <= <const> | = <const> | >
<const> >= <const>
Zuordnung der Codeträgervariablen zu einer Dialogvariablen entsprechend dem
Vergleichsergebnis

INVSIGN
beim Lesen: Vorzeichen der Dialogvariablen,
beim Schreiben: Vorzeichen der Codeträgervariablen invertieren
Beispiel:
C1=(<0 INVSIGN) , C2=(>=0)

Lesen:
ein negativer Wert der Codeträgervariablen korrespondiert mit Dialogvariable C1,
ein positiver Wert mit Dialogvariable C2;Dialogvariable C1 wird in einen positiven
Wert konvertiert.
Schreiben:
Dialogvariable C1 wird mit (–1) multipliziert. Ist der Wert kleiner 0, erhält die Code-
Inbetriebnahme 07.00
4.10 Inbetriebnahme Codeträger

trägervariable den Wert von C1, sonst den von C2.

Hinweis
Eine Umsetzvorschrift wird nur für eine Dialogvariable vom Datentyp ”Integer” aus-
gewertet.

4.10.3 Anpassen der Datei “[Link]”

c:\user\[Link]
In der Datei c:\user\[Link] wird der Codeträger aktiviert z.B. (WToolIdSys=Bilz)
––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
...
[ToolMgmt]
; WZV allgemein !!! unabhängig von Codeträger
WDBaseName=[Link]
; Name der Datenbasis für Werkzeuge und Magazine auf MMC
; Muss in der Datenhaltung unter /[Link]/[Link] abgelegt sein
WToolIdSys=0 ;oder Balluf; oder Bilz
; Kennung für Codeträger–System
;0 bedeutet :”Kein Codeträger aktiv”
; Herstellername nur die ersten 5 Zeichen! angeben
; Balluf bedeutet : Codeträger von Fa. Ballu aktiv
; Bilz bedeutet : Codeträger von Fa. Bilz aktiv
(bis P2.2 einzig unterstützter Hersteller)

WToolIdSysKonv=[Link]
; Name der verwendeten Konvertierungsdatei für das Codeträger–For
; mat. Die Datei liegt im Verzeichnis c:\user.
[TIS]
; Tool Identification System
; EOT fuer Codetraegerdaten
TIS_EOT=0x2F2F
; Hier muß das Ende–Kennzeichen für Daten auf dem Codeträger eingetragen
werden.
07.00 Inbetriebnahme
4.10 Inbetriebnahme Codeträger

4.10.4 Anpassen der herstellerspezifischen “ini–Datei”

c:\user\[Link]
Einstellen der herstellerspezifischen [Link] im Verzeichnis c:\user.
Zur Zeit nur ”[Link]” vorhanden.
––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––;
;Beschreibung der Parameter siehe BALLUF TOOL DIALOG SYSTEM
;TDSi–Bedienungsanleitung BA 200 fuer TDS–Stationen
[BIK–Parameter]
Format= T ;=A ASCII Format
;=B BCD Format
;=C BCD–Format der Daten im Datentraeger
;=T Transparentes Format
Pruef Ziffer= ;=0 keine PZ.
;=1 PZ erzeugt beim Schreiben + beim Lesen geprueft.
;=2 falsche PZ wird beim lesen ignoriert.
;=4,=5,=6 wie 0,1,2 PZ fuer Anwender sichtbar,wird
;mit uebertragen.
Kode= 3 ;=0 4/12 Bit Kodierung.
;=1 8 Bit Kodierung.
;=2 =3 wie =0, =1, aber ohneSeitenstruktur.
;=4 =5 wie =2, =3, aber ohne Eintrag und Auswertung
einer PZ pro interne Seite
[Server–Parameter]
Daten Konvertierung=1 ;=0 keine =1 Intel–Hex
Trace=0 ;=0 no Trace = 1 Trace on
Com=1 ;= Schnittstelle COM x Anschluss an
Serieller Schnittstelle des MMC!!!! Hier ggf. ändern
[Services]
Service1=ToolIdentSystem
[Topics]
; Jedes Topic spezifiziert eine Lesestation
Topic1=Unit1
Topic2=Unit2
Topic3=Unit3
Topic4=Unit4
[Misc]MAX_CC_CAPACITY=506 ;maximale Codetraeger–Kapazitaet in By–
tes
––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
Inbetriebnahme 07.00
4.10 Inbetriebnahme Codeträger

4.10.5 Erstellen einer Konvertierungsdatei

Name der Konvertierungs–Datei

Erstellen einer Konvertierungs–Datei für SINUMERIK 840D Der Dateiname muß in
die c.\user\[Link] bei WToolIdSysKonv = [Link] , eingetragen werden.

Beispiele für SINUMERIK 840D

Der Name der Datei ist z.B. [Link]

Codeträger– Länge Daten Dialog– Kommentar

Variable (Bytes) Format Variable
Item1 32 ASCII T1 ’ Bezeichner
Item2 3 BCD T2 ’ Duplo
Item3 2 BCD T4=(Tet1),T5=(Tet2),T6=(Tet3),
T7=(Tet4)
’WZ–Groesse: links, rechts, oben, unten’
Item4 32 ASCII T8 ’ Platztyp
Item5 1 BCD T9 ’ Status
Item6 1 BCD T3 ’ Anz. Schneiden
Item7 1 BCD T10 ’ Art der WZ–Ueberwachung
Item8 1 BCD T11 ’ Art der WZ–Suche
’Schneidendaten
Block1 * Item6
Bitem1 2 BCD C1 ’ Subtyp, Typ
Bitem2 1 BCD C4 ’ Schneidenlage
’ WZ–Laengen–Korr.
Bitem3 4 BCD C5 ’ Länge 1
Bltem4 4 BCD C6 ’ Länge 2
Bltem5 4 BCD C7 ’ Länge 3
’WZ–Radius–Korrektur
Bltem6 4 BCD C8 ’ Länge 1
Bltem7 4 BCD C9 ’ Länge 2
Bltem8 4 BCD C10 ’ Radius 1
Bltem9 4 BCD C11 ’ Radius 2
Bltem10 4 BCD C12 ’ Winkel 1
Bltem11 4 BCD C13 ’ Winkel 2
’Verschleiss–Laengenkorrektur
07.00 Inbetriebnahme
4.10 Inbetriebnahme Codeträger

Codeträger– Länge Daten Dialog– Kommentar

Variable (Bytes) Format Variable
Bltem12 4 BCD C14 ’ Länge 1
Bltem13 4 BCD C15 ’ Länge 2
Bltem14 4 BCD C16 ’ Länge3
’Verschleiss–Radius–Korrektur
Bltem15 4 BCD C17 ’ Länge 1
Bltem16 4 BCD C18 ’ Länge 2
Bltem17 4 BCD C19 ’ Radius 1
Bltem18 4 BCD C20 ’ Radius 2
Bltem19 4 BCD C21 ’ Winkel 1
Bltem20 4 BCD C22 ’ Winkel 2
’Basismass–Laengenkorrektur
Bltem21 4 BCD C23 ’ Basis–Länge 1
Bltem22 4 BCD C24 ’ Basis–Länge 2
Bltem23 4 BCD C25 ’ Basis–Länge 3
Bltem24 4 BCD C26 ’ Freischneidewinkel
Bltem25 1 BCD C27 ’ Ueberkopfeinsatz
Bltem26 2 BCD C29 ’ Standzeit in Minuten
Bltem27 2 BCD C30 ’ Vorwarngrenze Standzeit
Bltem28 2 BCD C31 ’ Stueckzahl
Bltem29 2 BCD C32 ’ Vorwarngrenze Standzeit

Beispiel für eine SINUMERIK 850/880

Der Dateiname ist z.B. [Link]
’Datei mit Konvertierungsvorschrift fuer SIN 850/880
DEFINE_KEYWORD=DATA_SIN840D 0x840D
’ab hier SIN 840D–Zusatzdaten

Codeträger– Länge Daten Dialog– Kommentar

Variable (Bytes Format Variable
’Werkzeugdaten SIN 850/880
Item1 2 FPX2 – ’ Magazin–Nr.
Item2 2 FPX2 – ’ Magazinplatz–Nr.
Item3 4 ASCII T9=(0^2 10, 1000, 1100^4 100,
110^16)
’ Kennungen
Inbetriebnahme 07.00
4.10 Inbetriebnahme Codeträger

Codeträger– Länge Daten Dialog– Kommentar

Variable (Bytes Format Variable
Item4 6 BCD_SI – ’ T–Nummer
N850
Item5 6 BCD_SI T2 ’ Duplo–Nr.
N850
Item6 6 BCD_SI T4 ’ Halbplaetze vorne
N850
Item7 6 BCD_SI T5 ’ Halbplaetze hinten
N850
’Schneidendaten SIN 850/880
Block1 CONTINUOUS Bltem1
Bltem1 6 BCD_SI T3 ’ Schneidennummer
N850
Bltem2 6 BCD_SI C1=(01..09^500 1 0..19^200
N850 20..29^120 30..39^130)
’ Typ’
WZ–Korrektur
Bltem3 6 BCD_SI C5 ’ Länge 1
N850
Bltem4 6 BCD_SI C6 ’ Länge 2
N850
Bltem5 6 BCD_SI C10 ’ Radius 1
N850
’WZ–Verschleiss–Korrektur
Bltem6 6 BCD_SI C14 ’ Länge 1
N850
Bltem7 6 BCD_SI C15 ’ Länge 2
N850
Bltem8 6 BCD_SI C19 ’ Radius 1
N850
Bltem9 6 BCD_SI C29 ’ Standzeit
N850
Bltem10 6 BCD_SI C30 ’ Vorwarn–Standzeit
N850
Bltem11 6 BCD_SI – ’ Einfahrkennungen
N850
Bltem12 6 BCD_SI – ’ Einfahrwert
N850

Beispiel für Zusatzdaten 840D

DATA_SIN840D Zusatzdaten SIN 840D
07.00 Inbetriebnahme
4.10 Inbetriebnahme Codeträger

Codeträger– Länge Daten Dialog– Kommentar

Variable (Bytes) Format Variable
Werkzeug–Zusatzdaten SIN 840D
Item8 2 BCD <DATA_SIN840D>’ Kennung SIN
840D–Zusatzdaten
Item9 32 ASCII T1 ’ Bezeichner
Item10 2 BCD T4=(Tet1),T5=(Tet2),T6=(Tet3),
T7=(Tet4)
’WZ–Groesse: links, rechts, oben, unten
Item11 1 BCD T8 ’ Platztyp
Item12 1 BCD T10 ’ Art der
WZ–Uebrwachung
Item13 1 BCD T11 ’ Art der WZ–Suche
Item14 1 BCD T3 ’ Anz. Schneiden
’Schneiden–Zusatzdaten SIN 840D’
Block2*Item11
Bltem1 1 BCD C4 ’ Schneidenlage
’ WZ–Laengen–Korrektur
Bltem2 4 BCD C7 ’ Länge 3
’WZ–Radius–Korrektur
Bltem3 4 BCD C8 ’ Länge 1
Bltem4 4 BCD C9 ’ Länge 2
Bltem5 4 BCD C11 ’ Radius 2
Bltem6 4 BCD C12 ’ Winkel 1
Bltem7 4 BCD C13 ’ Winkel 2
’Verschliess–Laengenkorrektur
Bltem8 4 BCD C16 ’ Länge 3
’Verschliess–Radius–Korrektur
Bltem9 4 BCD C17 ’ Länge 1
Bltem10 4 BCD C18 ’ Länge 2
Bltem11 4 BCD C20 ’ Radius 2
Bltem12 4 BCD C21 ’ Winkel 1
Bltem13 4 BCD C22 ’ Winkel 2
’Basismass–Laengenkorrektur
Bltem14 4 BCD C23 ’ Basis–Länge 1
Bltem15 4 BCD C24 ’ Basis–Länge 2
Bltem16 4 BCD C25 ’ Basis–Länge 3
Inbetriebnahme 07.00
4.10 Inbetriebnahme Codeträger

Codeträger– Länge Daten Dialog– Kommentar

Variable (Bytes) Format Variable
Bltem17 4 BCD C26 ’ Freischneidewinkel
Bltem18 1 BCD C27 ’ Ueberkopfeinsatz
Bltem19 2 BCD C31 ’ Stueckzahl
Bltem20 2 BCD C32 ’ Vorwarngrenze
Stueckzahl
Programmierung 5
5.1 Übersicht der BTSS und System–Variablen
Alle Daten, die für die Werkzeugverwaltung notwendig sind (um ein Magazin zu
definieren oder ein Werkzeug zu beladen...) liegen im NCK. Die Daten können
über Teileprogramme mit Systemvariablen und über PLC mit FB 2 und FB 3 gele-
sen bzw. geschrieben werden. Der Anwender (Maschinenhersteller) sollte bei der
Projektierung der Maschine prüfen, ob es günstiger ist, die Daten der WZV in der
PLC, NC oder in einem ASUP zu lesen bzw. zu schreiben.
Auf die Systemvariablen kann in der Regel lesend und schreibend zugegriffen wer-
den.
Gegebenenfalls ist bei Verwendung von Sprachbefehlen die Programmierung des
Befehls ”STOPRE” erforderlich.
Die $TC–Variablen erzeugen keinen Vorlaufstop.

Hinweis
Zusätzliche Informationen zu den BTSS–Variablen sind in der Hilfedatei zum NC–
Variablen–Selektor enthalten.

Übersicht
Das Bild 5-1 zeigt eine Übersicht aller Schneiden–, Werkzeug– und Magazindaten
($TC_...) bei aktiver Werkzeugverwaltung.
Bemerkung:
Die dargestellte Reihenfolge der Systemvariablen entspricht der BTSS Reihenfolge
bezüglich Numerierung.

Hinweis
Es existieren Systemvariablen für die OEM–Siemensdaten. Da sie derzeit ohne
Bedeutung sind, werden sie hier nicht beschrieben.
Programmierung 07.00
5.1 Übersicht der BTSS und System–Variablen

SCHNEIDENDATEN

6 ECP
6 Ortsabhängige Korrekturen grob
5 SCP
5 Ortsabhängige Korrekturen fein
4 MOPC
4 Anwender–Schneiden–
3 MOP
überwachung
2 DPC 3 Schneidenüberwachung
1 DP
2 Anwender–Schneidendaten
1 Schneidendaten

WERKZEUGDATEN 3 TPC 3 Werkzeugbezogene

2 TPG Anwenderdaten
1 2 Werkzeugbezogene
TP
Schleifdaten
1 Werkzeugbezogene
Daten

MAGAZINDATEN
8MLSR 8 Magazinplatzzuordnung zu Spindeln
7 MAMP 7 Magazinbausteindaten
6 MDP 6 Abstand zur Wechselstelle
5 MPTH 5 Magazinplatztypenhierarchie
4 MPPC 4 Anwender–Magazinplatzdaten
3 MPP 3 Magazinplatzdaten
2 MAPC 2 Anwender–Magazinbe–
1 MAP schreibungsdaten
1 Magazinbeschreibungsdaten

Bild 5-1 Übersicht Schneiden–, Werkzeug– und Magazindaten

Die Bezeichner (DP,...TP,...MAP,...) sind aus der NC–Sprache entlehnt. Sie sind
Namensbestandteile der Systemparameter $TC_DP,...

Hinweis
Alle grauen Datenfelder sind nur bei aktiver Werkzeugverwaltung vorhanden.
Schraffierte Datenfelder sind auch ohne WZV, aber mit Überwachungsfunktion
vorhanden.
Weiße Datenfelder sind auch ohne aktive WZV vorhanden.
07.00 Programmierung
5.1 Übersicht der BTSS und System–Variablen

ADAPTERDATEN

ADPT

Bild 5-2 Adapterdaten

WERKZEUGTRÄGERDATEN

CARR

Korrekturkomponenten von Werkzeugträgern

Bild 5-3 Werkzeugträgerdaten

Programmierung 07.00
5.2 Schneidendaten

5.2 Schneidendaten

Schneidendaten

ECP
Ortsabhängige Korrekturen grob
SCP
Ortsabhängige Korrekturen fein
MOPC
Anwender–Schneidenüber–
MOP
wachung
DPC
Schneidenüberwachung
DP
Anwender–Schneidendaten
Schneidendaten

Bild 5-4 Übersicht Schneidendaten

Diese Daten sind für jede angelegte Schneide (D1– D12) vorhanden. Bei der WZV
kommen zu den Geometrie– und Anwenderdaten noch die optionalen Überwa-
chungsdaten der Schneiden dazu.
Werden Schneiden über MMC angelegt, wird die D–Nr. ab 1 beginnend gezählt.
Werden Schneiden über NC–Programm angelegt, so ist es möglich, die D–Nr. mit
Lücken zu programmieren, z.B. D1, D3, D6.

Hinweis
Änderungen der Schneidendaten werden in der Bedienoberfläche der ShopMill–
WZV nur angezeigt, wenn sie sich auf das aktuell in der Spindel befindliche Werk-
zeug beziehen.

5.2.1 Schneidenparameter

$TC_DPx[t,d]
Schneidenparameter für Geometrie, Technologie und Werkzeugtyp
Pro Werkzeugschneide können abhängig vom Werkzeugtyp bis zu 25 Schneiden-
parameter programmiert werden.
Literatur: /FB/, Werkzeugkorrektur W1
x: = Parameter 1...25
t: = T–Nummer 1...32000
d: = Schneidennummer 1...12 (9 bis SW 5)
Der maximale Wert von x ist in der BTSS–Variablen numCuttEdgeParams im Bau-
07.00 Programmierung
5.2 Schneidendaten

stein Y enthalten.

BTSS–Baustein TO
Berechnung der Zeile: (d–1)*numCuttEdgeParams+Parameternr.
Berechnung der Spalte: T–Nummer

Werkzeugkorrektur–Parameter
NCK– Typ Bezeichnung BTSS– Typ Vorbe–
Bezeichner Variable legung
$TC_DP1 INT Werkzeugtyp edgeData REAL 9999
$TC_DP2 Double Schneidenlage edgeData REAL 0
$TC_DP3 Double Geometrie Länge 1 edgeData REAL 0
$TC_DP4 Double Geometrie Länge 2 edgeData REAL 0
$TC_DP5 Double Geometrie Länge 3 edgeData REAL 0
$TC_DP6 Double Geometrie Radius edgeData REAL 0
$TC_DP7 Double Geometrie – Eckenradius REAL 0
edgeData
(WZ–Typ 700; Nutsäge)
$TC_DP8 Double Geometrie – Länge 4 REAL 0
edgeData
(WZ–Typ 700; Nutsäge)
$TC_DP9 Double Geometrie Länge 5 edgeData REAL 0
$TC_DP10 Double Geometrie – Winkel 1 edgeData REAL 0
$TC_DP11 Double Geometrie – Winkel 2 für ke- REAL 0
edgeData
gelige Fräswerkzeuge
$TC_DP12 Double Verschleiß – Länge 1 edgeData REAL 0
$TC_DP13 Double Verschleiß – Länge 2 edgeData REAL 0
$TC_DP14 Double Verschleiß – Länge 3 edgeData REAL 0
$TC_DP15 Double Verschleiß – Radius edgeData REAL 0
$TC_DP16 Double Verschleiß – Nutbreit b/Ver- REAL 0
edgeData
rundungsradius
$TC_DP17 Double Verschleiß – Überstand k edgeData REAL 0
$TC_DP18 Double Verschleiß – Länge 5 edgeData REAL 0
$TC_DP19 Double Verschleiß – Winkel 1 edgeData REAL 0
$TC_DP20 Double Verschleiß – Winkel 2 für ke- REAL 0
edgeData
gelige Fräswerkzeuge
$TC_DP21 Double Adapter – Länge 1 edgeData REAL 0
$TC_DP22 Double Adapter – Länge 2 edgeData REAL 0
$TC_DP23 Double Adapter – Länge 3 edgeData REAL 0
$TC_DP24 Double Freiwinkel edgeData REAL 0
Programmierung 07.00
5.2 Schneidendaten

NCK– Typ Bezeichnung BTSS– Typ Vorbe–

Bezeichner Variable legung
$TC_DP25 DoubleE 1. Für Manualturn liegt hier REAL 0
der Wert für die Schnittge-
schwindigkeit
”: Für ShopMill liegt hier ein edgeData
bitcodierter Wert für ver-
schiedene Zustände von
WZen des Typs 1xx und 2xx.
$TC_DPCE INT Systemparameter eines Kor- 0
[t,d] rekturdatensatzes mit T=t
und D=d, der die Schneiden-
nummer CE enthält. (eindeu-
tige D–Nr. oder auch freie
–
Vergabe von D–Nr. zur
Schneidennr.).
Wertebereich erlaubter
Schneidennummern: 1 bis
Wert des MD 18106.
$TC_DPH INT H–Parameter (Y / extraCut- 0
–
[t,d] tEdgeParams, Bit0=1
07.00 Programmierung
5.2 Schneidendaten

5.2.2 Anwender–Schneidendaten

$TC_DPCx[t,d]
Anwenderbezogene Schneidendaten
Pro Werkzeugschneide können bis zu 10 zusätzliche Schneidenparrameter pro-
grammiert werden. Einstellen mit MD 18096: MM_NUM_CC_TOA_PARAM und
Freigabe mit MD 18080 MM_TOOL_MANAGEMENT_MASK (Bit 2=1 setzen)
x: = Parameter 1...10
t: = T–Nummer 1...32000
d: = Schneidennummer 1..12 (9 bis SW 5)

BTSS–Baustein TUE
Berechnung der Zeile: (d–1)*numCuttEdgeParams_tu+Parameternr.
Berechnung der Spalte: T–Nummer

Anwenderbezogene Schneidendaten
NCK– Typ Bezeichnung BTSS– Typ Vorbe–
Bezeichner Variable legung
$TC_DPC Double CC_Schneiden– edgeData REAL 0
1 parameter1
... Double ... edgeData REAL 0
$TC_DPC Double CC_Schneiden– edgeData REAL 0
10 parameter10

Hinweis
Die Daten werden in der Werkzeugverwaltung angezeigt. Hier könnten z.B. “max.
Schnittgeschwindigkeit” abgelegt werden, die dann im Teileprogramm ausgewertet
wird.
Programmierung 07.00
5.2 Schneidendaten

5.2.3 Schneidenbezogene Werkzeugüberwachung

$TC_MOPx[t,d]
Die Werkzeugschneiden werden nach Standzeit, Stückzahl und/oder Verschleiß
überwacht.
x: = Parameter 1...15
t: = T_Nummer 1...32000
d: = Schneidennummer 1...12/ D–Nummer

Der maximale Wert von x ist in der BTSS–Variablen numCuttEdgeParams im Bau-

stein Y enthalten.

BTSS–Baustein TS
Berechnung der Zeile: (d–1)*numCuttEdgeParams_ts+Parameternr.
Berechnung der Spalte: T–Nummer

Überwachungsdaten Werkzeugverwaltung
NCK– Typ Bezeichnung BTSS– Typ Vorbe–
Bezeichner Variable legung
$TC_MOP1 Double Vorwarngrenze Standzeit in data REAL 0
min
$TC_MOP2 Double Rest–Standzeit in Minuten data REAL 0
$TC_MOP3 INT Vorwarngrenze Stückzahl data REAL 0
$TC_MOP4 INT Rest–Stückzahl data REAL 0
$TC_MOP11 Double Standzeit Sollwert data REAL 0
$TC_MOP13 INT Stückzahl Sollwert data REAL 0
$TC_MOP5 Double Verschleißvorwarngrenze – data REAL 0
oder auch ortsabhängige
Korrektur fein–Vorwarn-
grenze
07.00 Programmierung
5.2 Schneidendaten

Überwachungsdaten Werkzeugverwaltung
NCK– Typ Bezeichnung BTSS– Typ Vorbe–
Bezeichner Variable legung
$TC_MOP6 Double Verschleißistwert – oder data REAL 0
ortsabhängige Korrektur
fein–Istwert
$TC_MOP15 Double Verschleißsollwert – oder data REAL 0
ortsabhängige Korrektur
fein–Sollwert

Formate von $TC_MOP1, $TC_MOP2 (ab SW 5.1)

Das Format der beiden Systemparameter $TC_MOP1, $TC_MOP2 wurde von INT
nach Double geändert, um sekundengenau überwachen zu können

5.2.4 Anwender–Schneidenüberwachung

$TC_MOPCx[t,d]
Anwenderdaten Werkzeugüberwachung (schneidenbezogen)
Pro Werkzeugschneide können bis zu 10 zusätzliche Werkzeugüberwachungspa-
rameter programmiert werden. Einstellung mit MD 18098:
MM_NUM_CC_MON_PARAM und Freigabe mit MD 18080 MM_TOOL_MANAGE-
MENT_MASK (Bit 2 setzen)
x: = Parameter 1....10
t: = T_Nummer 1....32000
d: = Schneidennummer 1....12

BTSS–Baustein TUS
Berechnung der Zeile: (d–1)*numCuttEdgeParams_tus+Parameternr.
Berechnung der Spalte: T–Nummer

Anwenderdaten Werkzeugüberwachung (schneidenbezogen)

NCK– Typ Bezeichnung BTSS– Typ Vorbe–
Bezeichner Variablen legung
$TC_MOPC1 Int CC–Überwachungs– userdata REAL 0
parameter
... Int ... userdata REAL 0
$TC_MOPC10 Int CC–Überwachungs– userdata REAL 0
parameter
Programmierung 07.00
5.2 Schneidendaten

Hinweis
Diese Daten werden bis SW 3.X nicht mit Standardmasken unterstützt, d.h. es ist
nur ein Zugriff über das Teileprogramm oder PLC möglich.

5.2.5 Einsatzortabhängige Korrekturen fein (Summenkorrekturen)

(ab SW 5)

$TC_SCPx[t,d]
Einsatzortabhängige Korrekturen fein (häufig wird auch der Begriff Summenkorrek-
turen verwendet) setzen sich aus den Fehlergrößen zusammen, die die Abwei-
chung des Werkstücks vom Sollmaß ausmachen. Die Parameter der einsatz–
ortabhängigen Korrekturen beziehen sich auf die geometrischen Daten einer
Schneide. DL bedeutet D–Location, wobei Location den Bezug zum Einsatzort be-
deutet.
x = Parameter für DL=1...DL=6
t = T–Nummer 1...32000
d = Schneidennummer 1...12 / D–Nummer

BTSS–Baustein TOS, TOST

Berechnung der Zeile: (d–1)*(maxnumEdgeSC*numParams_SC)+
((EdgeSC–1)*numParams_SC)+Parameternr.
Berechnung der Spalte: T–Nummer

Ortsabhängige Korrekturen
Name Typ Bezeichnung BTSS– Typ
Variable
$TC_SCPx
x = 13–21 Double aktivierbar mit DL=1 edgeSCData REAL
x = 23–31 Double aktivierbar mit DL=2 edgeSCData REAL
x = 33–41 Double aktivierbar mit DL=3 edgeSCData REAL
x = 43–51 Double aktivierbar mit DL=4 edgeSCData REAL
x = 53–61 Double aktivierbar mit DL=5 edgeSCData REAL
x = 63–71 Double aktivierbar mit DL=6 edgeSCData REAL
Transformierte ortsabhän- edgeSCData REAL
gige Korrekturen fein, Bau-
stein TOST
07.00 Programmierung
5.2 Schneidendaten

5.2.6 Ortsabhängige Korrekturen grob (Einrichtekorrekturen)

(ab SW 5)

$TC_ECPx[t,d]
Die Ortsabhängige Korrekturen grob (auch Einrichtekorrekturen) können vom Ein-
richter vor der Bearbeitung eingestellt werden (siehe auch $TC_SCP).
x = Parameter für DL=1...DL=6
t = T–Nummer 1...32000
d = Schneidennummer 1...12 / D–Nummer

BTSS–Baustein TOE, TOET

Berechnung der Zeile: (d–1)*(maxnumEdge_SC*numParams_SC)+
((EdgeSC–1)*numParams_SC)+Parameternr.
Berechnung der Spalte: T–Nummer

Einrichtekorrekturen
Name Typ Bezeichnung BTSS– Typ
Variable
$TC_ECPx edgeECData REAL
x = 13–21 Double aktivierbar mit DL=1 edgeECData REAL
x = 23–31 Double aktivierbar mit DL=2 edgeECData REAL
x = 33–41 Double aktivierbar mit DL=3 edgeECData REAL
x = 43–51 Double aktivierbar mit DL=4 edgeECData REAL
x = 53–61 Double aktivierbar mit DL=5 edgeECData REAL
x = 63–71 Double aktivierbar mit DL=6 edgeECData REAL
Transformierte Einrichtekor- edgeECData REAL
rekturen, Baustein TOET
Programmierung 07.00
5.3 Werkzeugdaten

5.3 Werkzeugdaten

TPC Werkzeugbezogene Anwenderdaten

TPG
Werkzeugbezogene Schleifdaten
TP
Werkzeugbezogene Daten

Bild 5-5 Übersicht Werkzeugdaten

Hinweis
Änderungen der Schneidendaten werden in der Bedienoberfläche der ShopMill–
WZV nur angezeigt, wenn sie sich auf das aktuell in der Spindel befindliche Werk-
zeug beziehen.

5.3.1 Werkzeugbezogene Daten

$TC_TPx[t]
Allgemeine Werkzeugdaten
Diese Daten beschreiben das Werkzeug im Magazin.
Programmierung der allgemeinen Werkzeugdaten bei Werkzeugverwaltung
x: = Parameter 1...11
t: = T–Nummer 1...32000

BTSS–Baustein TD
Berechnung der Zeile: T–Nummer
Berechnung der Spalte: entfällt

Werkzeugbezogene Daten WZV

NCK– Typ Bezeichnung BTSS– Typ Vorbe–
Bezeichner Variable legung
$TC_TP2 Strin Werkzeugbezeichner toolldent String ”T–Nr.”
g
$TC_TP1 INT Duplo–Nummer duploNo WORD T–Nr.
$TC_TP3 INT Größe nach links toolsize_left WORD 1
$TC_TP4 INT Größe nach rechts toolsize_right WORD 1
07.00 Programmierung
5.3 Werkzeugdaten

Werkzeugbezogene Daten WZV

NCK– Typ Bezeichnung BTSS– Typ Vorbe–
Bezeichner Variable legung
$TC_TP5 INT Größe nach oben toolsize_upper WORD 1
$TC_TP6 INT Größe nach unten toolsize_down WORD 1
$TC_TP7 INT Magazinplatztyp toolplace_spec WORD 9999
$TC_TP8 INT Status toolState WORD 0=nicht
Wert 0 nicht freigegeben freige-
Bit 0=1 aktives Werkzeug (A) geben
Bit 1=2 freigegeben (F)
Bit 2=4 gesperrt (G)
Bit 3=8 vermessen (M)
Bit 4=16 Vorwarngrenze er
reicht (V)
Bit 5=32 WZ im Wechsel (W)
Bit 6=64 festplatzcodiert (P)
Bit 7=128 WZ war im Einsatz (E)
Bit 8=256 Kennung für Werk–
zeuge im Zwischen–
speicher
Bit 9=1 gesperrt, aber ignorie–
ren, da PLC Signal
”WZ nicht sperren”
Bit 9=0 nicht ignorieren
Bit 10 zu entladen (ab SW5)
Bit 11 zu beladen (ab SW5)
Bit 12 Stammwerkzeug
(ab SW5)
$TC_TP9 INT Art der Werkzeugüberwachung toolMon WORD 0
Wert 0 keine WZ–Überwach–
ung
Bit 0=1 Standzeit
Bit 1=2 Stückzahl
Bit 2=4 Verschleißüberwa–
chung aktiv
Bit 3=8 Verschleißüberwa–
chung, Ortsabhängige
Korrektur fein aktiv
Die Buchstaben in Klammern ge-
ben die Bezeichnung auf der
MMC–Maske wieder.
$TC_TP10 INT Ersatzwechsel–Strategie toolSearch WORD 0
$TC_TP11 INT Werkzeuginfo (nicht benutzt) toolInfo WORD 0
$A_TOOLMN INT Magazinzuordnung Werkzeug toolInMag WORD
$A_TOOLML INT Platzzuordnung Werkzeug toolInPlace WORD
N
$P_TOOLND INT Anzahl Schneiden numCuttEdges WORD
– AdapterNr. Zuordnung adaptNo WORD
Programmierung 07.00
5.3 Werkzeugdaten

Werkzeugbezogene Daten WZV

NCK– Typ Bezeichnung BTSS– Typ Vorbe–
Bezeichner Variable legung
$A_MYMN INT EigentümerMagazin des Werk- toolMyMag WORD
zeugs ab
SW6
$A_MYMLN INT EigentümerMagazinplatz des toolMyPlace WORD
Werkzeugs ab
SW6

Duplo–Nr. und Werkzeugname

So wie die T–Nr. zur eindeutigen Identifizierung eines Werkzeuges ausreicht, so
ist ein Werkzeug ebenso eindeutig durch seine Duplo–Nr. und seinen WZ–Namen
(Bezeichner) bestimmt.
Innerhalb einer TO–Einheit dürfen daher nur Namen mit unterschiedlichen Duplo–
Nr. enthalten sein. Die Schreibvorgänge von $TC_TP1 und $TC_TP2 werden da-
hingehend überwacht und bei Kollisionen abgelehnt.

$TC_TP3 bis TP6

Größe nach Halbplätzen:
Die Größe 1 bedeutet, daß das Werkzeug genau den eigenen Magazinplatz voll-
ständig belegt. Die maximal programmierbare Größe ist 7.
Die Werkzeuggrößen können nicht beliebig angegeben werden (siehe Kapitel
4.3.3).

$TC_TP7
Der Magazinplatztyp kann nicht verändert werden, wenn das Werkzeug auf einem
Magazinplatz ist.

$TC_TP8
Die Beschreibung des Werkzeugzustandes erfolgt über den Systemparameter
$TC_TP8. Der Parameter ist bitcodiert. Damit ist jedem Bit dieses Datums ein be-
stimmter Zustand des Werkzeuges zugeordnet.
Ein Werkzeug, das auf den Werkzeughalter (Spindel, ...) eingewechselt wird, wird
von der NCK bei der Werkzeuganwahl auf den Zustand “aktiv” gesetzt.
Der Zustand “Werkzeug war im Einsatz” wird von NCK gesetzt, wenn das Werk-
zeug von einem Magazinplatz des Typs “Spindel bzw. Werkzeughalter” entfernt
wird.
Der Werkzeugzustand “befindet sich im Wechsel” wird im gepufferten Hochlauf von
der Software stets zurückgesetzt. Wenn ein Werkzeugwechsel bzw. die WZ–Vor-
07.00 Programmierung
5.3 Werkzeugdaten

bereitung beendet ist, wird der Zustand ebenfalls zurückgesetzt.

Der Werkzeugzustand “Werkzeug im Zwischenspeicher “ (ab SW 3.2) sorgt beim
nächsten Werkzeugwechsel dafür, daß ein Werkzeug, welches sich auf einem Zwi-
schenspeicherplatz befindet, das nicht die Spindel ist und nicht für den nächsten
Bearbeitungseinsatz bestimmt ist, wieder in reale Magazin zurücktransportiert wird.
Zustand “zu beladen” (Bit11)
Bit11 wird bei Werkzeugen gesetzt, die sich nicht auf einem Magazin befinden und
beladen werden sollen. Es gelten folgende Festlegungen:
Der Zustand bleibt bei PowerOn erhalten.
Er wird bei der Datensicherung übernommen und beim Wiedereinspielen in den
NCK erneut geschrieben.
Beim Zuordnen eines Werkzeuges zu einem realen Magazin wird vom NCK der
WZ–Zustand zurückgesetzt (gilt bei Plätzen der Platzart 1, also nicht bei inter-
nen Magazinen wie Belademagazin, Zwischenspeichermagazin etc.).
Bit Wert Bedeutung
11 0 “nicht zu beladen”
1 “zu beladen”
Zustand “zu entladen”(Bit10)
Bit10 wird bei Werkzeugen gesetzt, die sich in einem Magazin befinden und entla-
den werden sollen. Es gelten folgende Festlegungen:
Der Zustand bleibt bei PowerOn erhalten
Er wird bei der Datensicherung übernommen und beim Wiedereinspielen in den
NCK erneut geschrieben.
Beim Entladen des Werkzeuges über einen Entladeplatz wird vom NCK der
WZ–Zustand zurückgesetzt.
Bit Wert Bedeutung
10 0 ”nicht zu entladen”
1 “zu entladen”
Zustand “Stammwerkzeug” (Bit12)
Bit12 wird bei Werkzeugen gesetzt, die dauerhaft einem Magazin zugeordnet blei-
ben sollen. Das Setzen dieses Zustandes dient nur zur Information und hat im
NCK keine Auswirkungen (z.B. keine Verriegelung des Platzes). Ob das Werkzeug
entladen werden kann, legt der Anwender über das Entladeprogramm fest.
Bit Wert Bedeutung
12 0 “kein Stammwerkzeug”
1 “Stammwerkzeug”
Programmierung 07.00
5.3 Werkzeugdaten

Hinweis
Vorsicht bei “manuellem” Ändern des Werkzeugzustandes über BTSS während
der Bearbeitung. Dies könnte erforderliche interne Zustandsänderungen durch den
NCK rückgängig machen und Fehlbearbeitungen zur Folge haben.

5.3.2 Werkzeugbezogene Schleifdaten

$TC_TPGx[t]
Technologiespezifische Schleifdaten
Die Vorbelegung der Schleifdaten erfolgt mit 0. Werkzeuge mit Werkzeugtyp 400
bis 499 sind immer Schleifwerkzeuge, d.h. haben zusätzlich diese Daten, die
auch zusätzlich Speicherplatz belegen. Wird ein Typ von 400–499 auf einen Typ
außerhalb dieses Bereiches geändert, so verliert ein solches Werkzeug seine
schleifspezifischen Daten – der zugehörige Speicher wird dabei wieder freigege-
ben und kann für andere Werkzeuge benutzt werden.
x: = Parameter 1....9
t: = T–Nummer 1...32000

BTSS–Baustein TG
Berechnung der Zeile: T–Nummer
Berechnung der Spalte: entfällt

Werkzeugbezogene Schleifdaten
Name Typ Bezeichnung BTSS–VAR Typ
$TC_TPG 1 INT Spindelnummer spinNoDress REAL
$TC_TPG 2 INT Verkettungsvorschrift conntectPar REAL
$TC_TPG 3 Double minimaler Scheibenradius minToolDia REAL
$TC_TPG 4 Double minimale Scheibenbreite minToolWide REAL
$TC_TPG 5 Double aktuelle Scheibenbreite actToolWide REAL
$TC_TPG 6 Double maximale Drehzahl maxRotSpeed REAL
$TC_TPG 7 Double maximale Umfangsge- maxTipSpeed REAL
schwindigkeit
$TC_TPG 8 Double Neigungswinkel schräge inclAngle REAL
Scheibe
$TC_TPG 9 INT Parameternummer für Radi- paramNrCCV REAL
usberechnung
07.00 Programmierung
5.3 Werkzeugdaten

5.3.3 Werkzeugbezogenen Anwenderdaten

$TC_TPCx[t]
Anwenderbezogene Werkzeugdaten
Pro Werkzeug können zusätzlich 10 werkzeugspezifische Parameter angelegt
werden. Einstellen mit MD 18094: MM_CC_TDA_PARAM und Freigabe mit
MD18080 MM_TOOL_MANAGEMENT_MASK (Bit 2 setzen)
x: = Parameter 1...10
t: = T–Nummer 1...32000

BTSS–Baustein TU
Berechnung der Zeile: T–Nummer
Berechnung der Spalte: Parameternummer

Werkzeugbezogene Daten OEM–Anwender

NCK–Bezeichner Typ Bezeichnung BTSS–VAR Typ
$ TC_TPC1 Double data REAL

... Double data REAL

$TC_TPC10 Double data REAL

Hinweis
Die Daten werden in der Werkzeugverwaltung angezeigt. Hier könnten z.B. zu-
sätzlich Werkzeugsstati abgelegt werden
Programmierung 07.00
5.4 Magazindaten

5.4 Magazindaten

Magazindaten

MAGAZINDATEN
MLSR 8 8 Magazinplatzzuordnung zu Spindeln
MAMP 7 7 Magazinbausteindaten
6 MDP 6 Abstand zur Wechselstelle
5 MPTH 5 Magazinplatztypenhierarchie
4 MPPC 4 Anwender–Magazinplatzdaten
3 MPP 3 Magazinplatzdaten
2 MAPC 2 Anwender–Magazinbe–
1 MAP schreibungsdaten
1 Magazinbeschreibungsdaten

Bild 5-6 Übersicht Magazindaten

5.4.1 Magazinbeschreibungsdaten

$TC_MAPx[n]
Magazinbeschreibungsdaten
Diese Daten kennzeichnen das reale Magazin
x: = Parameter 1...10
n: = Magazinnummer 1...30, 9998, 9999

BTSS–Baustein TM
Berechnung der Zeile: Magazinnummer
Berechnung der Spalte: entfällt

Magazinbeschreibungsdaten Werkzeugverwaltung
NCK–Bezeichner Typ Bezeichnung BTSS– Typ Vorbe–
Variable legung
Magazinnummer magNo WORD 0
$TC_MAP2 String Bezeichner des Magazins magIdent String ” ”
07.00 Programmierung
5.4 Magazindaten

Magazinbeschreibungsdaten Werkzeugverwaltung
NCK–Bezeichner Typ Bezeichnung BTSS– Typ Vorbe–
Variable legung
$TC_MAP1 INT Art des Magazins magKind WORD 0
1 = Kette
3 = Revolver
5 = Flächenmagazin
7 = WZ–Zwischenspeicherma–
gazin
9 = Beladestationenmagazin
$TC_MAP3 INT Zustand des Magazins magState WORD 2
Bit 0=1 aktives Magazin
Bit 1=2 gesperrt
Bit 2=4 Magazin in Belade–
position
Bit 3=8 WZ–Bewegen ist aktiv
Bit 4=16 Magazin bzw. WZ darf
bewegt werden. Zum
Beladen freigegeben
$TC_MAP4 INT Verkettung zu Nachfolgemagazin magLink1 WORD –1
Magazinart = 1, 3, 5.
Nur bei Hintergrundmagazinen
$TC_MAP5 INT Verkettung zu Vorgängermagazin magLink2 WORD –1
Magazinart = 1, 3, 5.
Verweis (= Nummer) auf das
Vorgängermagazin, Rück-
wärtsverkettung der Hinter-
grundmagazine
$TC_MAP6 INT Anzahl Zeilen (nur Flächenmaga- magDim WORD 1
zin)
$TC_MAP7 INT Anzahl Spalten (FIMag.) bzw. An- magNrPlaces WORD 0
zahl Plätze (Kette)
$TC_MAP8 INT Aktuelle Magazinposition bezo- magActPlace WORD 0
gen auf die Wechselposition
– magCmd WORD
– magCmdState WORD
– magCmdPar1 WORD
– magCmdPar2 WORD
$TC_MAP9 INT Aktuelle Verschleißverbundnum- magWearCom- DINT 0
mer poundNo
$TC_MAP10 INT Aktuelle WZ–Suchstrategien des magTool- WORD 0
(Bit 0...7) Magazins (siehe $TC_MAMP2) SearchStrat
$TC_MAP10 INT Aktuelle Leerplatzsuchstrategie magPlace- WORD 0
(Bit 8...15) des Magazins SearchStrat
Programmierung 07.00
5.4 Magazindaten

$TC_MAP3
Der Magazinzustand ”Werkzeugbewegen ist aktiv” wird im gepufferten Hochlaufen
der Software stets zurückgesetzt.
Ein Magazin, das den Zustand ”Werkzeugbewegen ist aktiv” hat, kann nicht ge-
löscht werden.
In einem Magazin mit dem Zustand ”gesperrt” erfolgt keine Leerplatzsuche. Wird
für die Leerplatzsuche explizit ein gesperrtes Magazin vorgegeben, so wird mit ei-
nem Fehler abgebrochen.
Ein Werkzeug, das sich in einem ”gesperrten” Magazin befindet, kann nicht in die
Spindel bzw. den WZ–Halter eingewechselt werden.

$TC_MAP8
Die aktuelle Magazinposition $TC_MAP8 wird von NCK bei jeder Magazinbewe-
gung aufgefrischt.
Nach Laden der Magazinkonfiguration hat die Variable $TC_MAP8 den Wert Null.
Der Positionswert ist die Nummer des Magazinplatzes, der sich an der Nullpunkt-
position des Magazins befindet. Die Magazinposition kann als maximalen Wert die
Nummer der Anzahl der Magazinplätze im Magazin haben. Größere und negative
Werte werden abgelehnt.

5.4.2 Magazin–Anwenderdaten

$TC_MAPCx[n]
Magazin–Anwenderdaten
Pro Magazin können zusätzlich bis zu 10 Anwenderdaten angelegt werden. Ein-
stellung im MD 18090 : MM_NUM_CC_MAGAZINE_PARAM und Freigabe mit
MD18080: MM_TOOL_MANAGEMENT_MASK (Bit 2 setzen)
x: = Parameter 1...10
n: = Magazin–Nummer 1...30
07.00 Programmierung
5.4 Magazindaten

BTSS–Baustein TUM
Berechnung der Zeile: Parameternummer
Berechnung der Spalte: Magazinnummer

Magazinbeschreibungsdaten OEM–Anwender
Name Typ Bezeichnung BTSS–VAR Typ
$TC_MAPC1 userData DINT
... userData DINT
$TC_MAPC10 userData DINT

Hinweis
Die Magazin–Anwenderdaten werden bis SW 3.X nicht mit Standardmasken un-
terstützt, d.h. es ist nur ein Zugriff über das Teileprogramm möglich.

5.4.3 Magazinplatzdaten

$TC_MPPx[n,m]
Magazinplatzdaten
Diese Daten beschreiben den Magazinplatz
x: = Parameter 1..7
n: = Physikalische Magazinnummer 1..30, 9998, 9999
m: = Physikalische Platznummer 1...32000
Der maximale Wert von x ist in der BTSS–Variablen numMagPlaceParams im Bau-
stein Y enthalten.
Programmierung 07.00
5.4 Magazindaten

BTSS–Baustein TP
Berechnung der Zeile: (magazinPlatzNr–1)*numMagPlaceParams+Parameternr.
Berechnung der Spalte: Magazinnummer

Magazinplatzdaten Werkzeugverwaltung
NCK– Typ Bezeichnung BTSS– Typ Vorbe–
Bezeichner Variable legung
$TC_MPP1 INT Platzart placeData WORD 0
1 = Magazinplatz
2 = Spindel, Werkzeughalter
3 = Greifer
4 = Lader
5 = Übergabeplatz
6 = Beladestation
7 = Beladestelle
$TC_MPP2 INT Platztyp placeData WORD 9999
> 0: Platztyp für virtuellen
Platz
= 0: jedes WZ paßt auf
diesen Platz
9999: nicht definiert
$TC_MPP6 INT T–Nr. des Werkzeugs auf diesem placeData WORD 0
Platz
$TC_MPP3 BOOL Nebenplatzbetrachtung ein/aus placeData WORD FALSE
07.00 Programmierung
5.4 Magazindaten

Magazinplatzdaten Werkzeugverwaltung
NCK– Typ Bezeichnung BTSS– Typ Vorbe–
Bezeichner Variable legung
$TC_MPP4 INT Platzzustand placeData WORD 1
Bit 0= 1 gesperrt (A)
Bit 1= 2 frei zur Aufnahme
eines Werkzeugs
(belegt) (F)
Bit 2= 4 reserviert für
Werkzeug aus
Zwischenspeicher
(G)
Bit 3= 8 reserviert für
neu zu beladen–
des Werkzeug(M)
Bit 4= 16 belegt im linken
Halbplatz (V)
Bit 5= 32 belegt im rechten
Halbplatz (W)
Bit 6= 64 belegt im oberen
Halbplatz (P)
Bit 7=128 belegt im unteren
Halbplatz (E)
Bit 8 linker Halbplatz re–
serviert
Bit 9 rechter Halbplatz re–
serviert
Bit 10 oberer Halbplatz re–
serviert
Bit 11 unterer Halbplatz re–
serviert
Bit 12 Verschleißverbund
gesperrt (ab SW 5)
– Referenz [Link] (r.o.) placeData WORD 0
$TC_MPP5 INT Platzartindex (Nummerierung ei- placeData WORD 0
ner Platzart) oder Verschleißver-
bundnummer
$TC_MPP7 INT Nr. des Adapters auf [Link] placeData WORD 0

Schreiben von Magazinplatzdaten

Besonderheiten beim Schreiben von Magazinplatzdaten:
Beim erstmaligen Beschreiben eines der $TC_MPP... – Parameter werden alle
durch die Magazinparameter definierten Magazinplätze mit ihren Defaultwerten
angelegt (der Speicher für die Plätze wird damit ”verbraucht”). D.h. zu diesem Zeit-
punkt muß die Definition des Magazins ($TC_MAP..–Parameter) erfolgt sein.

$TC_MPP1 (Platzart)
Auf Magazinen, die nicht von der Art ”intern” sind ($TC_MAP1 = 7 oder = 9), dür-
fen nur Magazinplätze von der Art ”Magazinplatz” ($TC_MPP1 = 1) definiert wer-
Programmierung 07.00
5.4 Magazindaten

den.
Es ist zu beachten, daß es beim Schreiben von Platzzustand und Nummer des
Werkzeugs auf diesem Platz folgende Abhängigkeiten zu $TC_MPP2 bis
$TC_MPP4 gibt, die während des Schreibvorgangs geprüft werden:
Enthält der Platz bereits ein Werkzeug, ist der zu schreibenden Platztyp mit
dem Platztyp des Werkzeugs zu prüfen.
Zustand ”frei” darf nur geschrieben werden, wenn keiner der ”belegt”–Zustände
gesetzt ist und wenn kein Werkzeug auf dem Platz ist.
Zustand ”gesperrt” kann, unabhängig von den Zuständen, gesetzt werden.
Ist kein Werkzeug enthalten, dann ist der Zustand “frei” automatisch aktiv; d.h.,
es kann durch NC–Programm oder PLC, MMC nicht der Zustand “nicht frei”
gesetzt werden.
“Belegt”–Zustände können nur von NCK im Rahmen der Nebenplatzbetrach-
tung gesetzt werden; d.h. beim Schreiben durch NC–Programm oder PLC,
MMC werden diese Zustände ignoriert.
Zustand “reserviert für WZ aus Zwischenspeicher” wird beim Werkzeugwechsel
von NCK bei Entnahme des WZ aus dem realen Magazin gesetzt. Dieser Platz
ist damit für andere WZ als dem entnommenen nicht als “frei” erkennbar.
Die Zustände “reserviert für WZ aus Zwischenspeicher” und “reserviert für neu
zu beladenes WZ” eines Platzes werden automatisch zurückgesetzt, wenn ein
WZ auf diesen Platz gesetzt wird.
Die Zustände “reserviert für WZ aus Zwischenspeicher” und “reserviert für neu
zu beladenes WZ” eines realen Magazinplatzes werden automatisch zurück-
gesetzt, wenn ein WZ von diesem Platz auf einen Platz im Be–/Entlademagazin
gesetzt wird.
Zustand “reserviert für WZ aus Zwischenspeicher” wird bei der Leeplatzsuche
dann zurückgesetzt, wenn das WZ, für das die Leerplatzsuche erfolgt, einen
anderen als den bisherigen realen Magazinplatz zugewiesen bekommt. Der neu
gefundene Leerplatz erhält stattdessen den Zustand “reserviert für WZ aus Zwi-
schenspeicher” und wird neuer Eigentümer des WZ, für das die Suche erfolgte.
Der Magazinplatzzustand ”reserviert für zu beladendes Werkzeug” wird beim Wie-
dereinschalten der Steuerung stets zurückgesetzt. Bei aktiver Nebenplatzbetrach-
tung werden auch die entsprechenden Reservierungen der Nebenplätze mitbe-
rücksichtigt.
Nur wenn der Benutzer die Magazindefinition direkt auf NC–Programmebene vor-
nehmen will, muß er sich mit diesen Regeln auseinandersetzen. Die Datensiche-
rung erfolgt derart, daß die Regeln beim Einspielen der Daten nach NCK eingehal-
ten werden.

$TC_MPP5 (Platzartindex)
Dieses Datum enthält bei Magazinplätzen von der Art ”Spindel” ($TC_MPP1) die
Spindelnummer, die dadurch der Werkzeugverwaltung bekannt gemacht wird.
Der Wert kann nicht verändert werden für Platzart = 1 ($TC_MPP1; d.h. für alle
07.00 Programmierung
5.4 Magazindaten

Plätze der internen Magazine), wenn ein Werkzeug auf dem Platz ist.

$TC_MPP6 (T–Nr)
Die Werkzeuge können erst auf die Magazinplätze gesetzt werden, wenn so-
wohl das Werkzeug als auch das Magazin samt Magazinplätzen definiert ist.
Das Werkzeug darf höchstens auf einem Magazinplatz enthalten sein!
Vorgehensweise:
Zunächst wird versucht, das zur T–Nr. gehörende Werkzeug zu finden.
Ist es bereits definiert, dann wird versucht, es – mit den nötigen Prüfungen –
dem Magazinplatz hinzuzufügen.
Ist es noch nicht definiert, liegt ein Fehler vor.
Prüfungen:
Das zu plazierende Werkzeug muß vom Typ her zum Typ des Platzes passen.
Ist der Typ zum Schreibzeitpunkt noch nicht explizit gesetzt (Vorbesetzung =
9999 = ”nicht definiert”), wird das Werkzeug nicht plaziert.
Der Zustand des Platzes muß ”frei” und darf nicht ”gesperrt” sein.
Wenn der Wert T–Nr.=0 programmiert wird, bedeutet dies, daß das vorhandene
Werkzeug vom Magazinplatz entfernt wird.
Achtung: $TC_MPP6 = 0 ändert auch den Zustand des Platzes: Ein Werkzeug
kann nur auf einen Magazinplatz kommen, wenn der Platz nicht bereits ein
Werkzeug enthält. Das alte Werkzeug muß gegebenfalls mit $TC_MPP6 = 0
erst entfernt werden.

Hinweis
Aufgrund dieser Abhängigkeit der einzelnen Daten ist es zwingend erforderlich, die
T–Nr. des Werkzeuges als letztes Datum einer Magazinkonfiguration zu schrei-
ben. Hält man sich nicht an diese Reihenfolge, so werden eventuell Voreinstell-
werte gesetzt, die zu unerwünschten Daten führen können.
Programmierung 07.00
5.4 Magazindaten

5.4.4 Magazinplatz–Anwenderdaten

$TC_MPPCx[n,m]
Magazinplatz–Anwenderdaten
Pro Magazin können zusätzlich bis zu 10 Anwenderdaten angelegt werden.
Einstellung für Parameteranzahl im MD 18092 : MM_NUM_CC_MAGLOC_PARAM
und Freigabe mit MD18080 MM_TOOL_MANAGEMENT_MASK (Bit 2 setzen)
x: = Parameter 1...10
n: = Magazin–Nummer 1...30
m: = Magazinplatz–Nummer 1...32000

BTSS–Baustein TUP
Berechnung der Zeile: (m–1)*numMagLocParams_u+Parameternr.
Berechnung der Spalte: Magazinnummer

Magazinplatzdaten OEM–Anwender
NCK–Bezeichner Typ Bezeichnung BTSS– Typ Vorbe–
Variable legung
$TC_MPPC1 INT userplaceData DINT 0
... INT userplaceData DINT 0
$TC_MPPC10 INT userplaceData DINT 0

Hinweis
Die Magazin–Anwenderdaten werden bis SW 3.X nicht mit Standardmasken un-
terstützt, d.h. es ist nur ein Zugriff über das Teileprogramm möglich.

5.4.5 Magazinplatzhierarchie

$TC_MPTH[n,m]
Magazinplatztypenhierarchie
Die Platztypen können durch Programmierung dieser Systemvariablen in eine
Hierarchie gebracht werden.
n: = Index der Hierarchie, von 0...7
m: = Index innerhalb der Hierarchie n, Platztyp 0...7
07.00 Programmierung
5.4 Magazindaten

Magazinplatztypen siehe auch $TC_TP7 und $TC_MPP2.

BTSS–Baustein TT
Berechnung der Zeile: Nummer des Platztyps+1
Berechnung der Spalte: Nummer der Platzhierarchie+1

Magazindaten: Magazinplatztypenhierarchie
NCK–Bezeichner Typ Bezeichnung BTSS– Typ
Variable
$TC_MPTH[n,m] INT Magazinplatzhierarchie placeType WORD
n: Hierarchie 0–7
m: Platztyp 0–7

Soll ein Werkzeug in das Magazin eingewechselt werden, so entscheidet der Platz-
typ, welche Plätze zur Wahl stehen, d.h. $TC_TP7 und $TC_MPP2 müssen defi-
niert sein.
Ist der Platztyp des Werkzeugs Teil einer Platztyp–Hierarchie, so wird die Platzver-
gabe gemäß dieser Hierarchie vorgenommen.
In einer TO–Bereichseinheit können mehrere solcher Hierarchien angelegt werden.
Ein Platztyp darf aber nur in eine Hierarchie eingetragen werden.

5.4.6 Abstand zur Wechselstelle

$TC_MDPx[n,m]
Abstand vom Magazinnullpunkt
$TC_MDPx[n,m]=Wert
x: = 1: Belademagazin: Beladestellen, Beladestation (1. int. Mag.)
2: Zwischenspeichermagazin: Spindel, Greifer,..(2. int. Mag.)
n: = Magazin–Nr. des realen Magazins
m: = Platz–Nr. des internen Magazins (Beladestelle,..).
Wert: = Distanz in Anzahl Plätze

BTSS–Baustein TPM
Berechnung der Zeile: (PlatzNr–1)*numPlaceMulti*numPlaceMultiPa
rams+ParameterNr
Berechnung der Spalte: Magazinnummer
Programmierung 07.00
5.4 Magazindaten

Magazindaten: Abstand zur Wechselstelle

NCK–Bezeichner Typ Bezeichnung BTSS–VAR Typ
$TC_MDP1 INT Abstand zur Wechselstelle multiPlace WORD
des Magazins n zum Platz m
des [Link] Magazins
(Belademagazin, 9999)
$TC_MDP2 INT Abstand zur Wechselstelle multiPlace WORD
des Magazins n zum Platz m
des [Link] Magazins
(Belademagazin, 9998)

Beschreibung
Beim Werkzeugwechsel, Beladen und Entladen benötigt man die aktuelle Magazin-
position. Diese Position bezieht sich auf den vom Maschinenhersteller festgelegten
Magazin–Nullpunkt. In der Regel liegt dieser an der Wechselstelle.
Bei der Initialisierung muß die Nummer des Platzes am Magazin–Nullpunkt ange-
geben werden. Ansonsten wird angenommen, daß sich der nicht existierende Platz
0 an der Wechselposition befindet.
Wird das Magazin durch einen Auftrag verfahren, so wird die aktuelle Position ent-
sprechend verändert. Der NC hat keine Kenntnis, um wieviel Plätze das Magazin
verfährt, er weiß aber die Ziele der entsprechenden Kommandos. Durch die Fest-
legung, welchen Abstand ein Objekt (z.B Spindel 2) von der Wechelstelle hat, ist
der NC in der Lage, die aktuelle Position zu aktualisieren.
Anmerkung:
Ab SW 5 wird der Wert der Distanz und die aktuelle Magazinposition auch für Flä-
chenmagazine ausgewertet.
Bei der Leerplatzsuche und der Werkzeugsuche wird bei den Suchstrategien, die
sich auf die aktuelle Magazinposition beziehen, die im Systemparameter
$TC_MAP8 enthaltene Position jeweils auf die Wechselstelle, Beladestelle umge-
rechnet, von der ausgehend die Suche erfolgt. Bei Suchaufträgen wird NCK–intern
immer mitangegeben, bezogen auf welche Wechselstelle, Beladestelle gesucht
werden soll.

Hinweis
Mit dem Befehl $TC_MDP2[n,m]=9999 kann die Beziehung Spindel zu Magazin
gelöst werden.
07.00 Programmierung
5.4 Magazindaten

Beispiel:

D1 = Abstand vom Magazinnullpunkt zur Beladestation –> 5 Plätze = $TC_MDP1[1,1]

D2 = Abstand vom Magazinnullpunkt zur Beladestation –> 6 Plätze = $TC_MDP1[2,1]
ZwSpeicherplatz 1 ZwSpeicherplatz 2

Spindel 1 Spindel 2

Wechselstelle D2 Wechselstelle
D1

11 12 1 2 1 16

2 3

Magazin 1 Magazin 2
3 4
$TC_MAP8[1]=12 $TC_MAP8[1]=16

4 5

5 6

Beladestation für Magazin 1 und

Magazin 2 Magazin–Nullpunkt
Platz 1 im Belademagazin

Bild 5-7 Abstand zur Wechselstelle $TC_MDPx[y,z]=Wert

Normalerweise ist der Magazin–Nullpunkt die Wechselstelle der Spindel. Somit gilt
folgende Aussage:
Wenn Platz 1 an der Nullpunktpositon steht, ist die aktuelle Magazinposition = 1
($TC_MAP8[1]).
Beispiele für die Programmierung des Abstandes zur Nullpunktpositon:

$TC_MDP1[1,1] = 5 Abstand von Platz 1 der Beladesstation zur

Nullpunktposition von Magazin 1
$TC_MDP1[2,1] = 6 Abstand des selben Platzes zur Nullpunktpo-
siton von Magazin 2
$TC_MDP2[1,1] = 0 Abstand von Platz 1 des 2. internen Magazins
zur Nullpunktpositon von Magazin 1
$TC_MDP2[2,2] = 0 Abstand von Platz 2 des 2. internen Magazins
zur Nullpunktpositon von Magazin 2
Programmierung 07.00
5.4 Magazindaten

5.4.7 Magazinbausteine

$TC_MAMPx
Magazinbausteindaten
x: = Parameter 1, 2, 3

BTSS–Baustein TMC
Berechnung der Zeile: entfällt
Berechnung der Spalte: entfällt

Magazinbausteindaten, Magazin–Kontrollblock
NCK– Typ Bezeichnung BTSS– Typ Vorbe–
Bezeichner Variable legung
$TC_MAMP1 String Bezeichner des Konfigurations- magCBIdent String ” ”
magazins
Nummer des BeladeMagazins magBLMag WORD
Nummer des Zwischenspeicher- magZWMag WORD
magazins
$TC_MAMP2 INT Art der WZ–Suche (Bit 0...7) und magSearch 0
Art der Leerplatzsuche (Bit 8...15)
Bit 0 Wähle das ”aktive” WZ,
sonst suche das Ersatz–
werkzeug mit kleinster
Duplo–Nummer
Bit 1 Suche das nächste Er–
satzwerkzeug aus, das
die kürzeste Entfernung
von der aktuellen Maga–
zinposition hat
Bit 2 Wähle das ”aktive” WZ,
sonst Ersatzwerkzeug in
$TC_TP10
Bit 3 Suche das Werkzeug in
der Gruppe, mit dem
kleinsten Istwert der
überwachten Größe
Bit 4 Suche das Werkzeug in
der Gruppe, mit dem
größten Istwert der
überwachten Größe
07.00 Programmierung
5.4 Magazindaten

Magazinbausteindaten, Magazin–Kontrollblock
NCK– Typ Bezeichnung BTSS– Typ Vorbe–
Bezeichner Variable legung
$TC_MAMP2 INT Bit 5 Betrachte nur die magSearch 0
Werkzeuge, deren Ist–
wert mindestens um
einen Faktorx zwischen
0 und 1 des Sollwerts
vom Grenzwert entfernt
ist
Bit 7 1: Suche WZ anhand der
Reihenfolge der Zu–
ordnung ”Spindel zu
Magazin” (immer ab 1.
Magazin der Distanz–
tabelle)
0: Beginn der WZ–Suche
im Magazin, aus dem
das zuletzt gewchselte
WZ stammt
Bit 8=1 (256)
Vorwärt–Suche bei erster
Platznummer beginnend
Bit 9=1 (512)
Vorwärt–Suche bei aktueller
Magazin– position beginnend
Bit 10=1 (1024)
Rückwärts–Suche bei letzter
Platznr. beginnend
Bit 11=1 (2048)
Rückwärts–Suche bei aktueller
Magazinposition beginnend
Bit 12=1 (4096)
symmetrische Suche bei aktuel-
ler Magazinposition beginnend
Bit 13=1 (8192)
Werkzeug tauschen alt gegen
neu (ab SW 5)
– Anzahl Plätze in diesem TO ohne magVPlaces WORD
Zwischenspeicher, Belademaga-
zine
– alle Magazinplätze incl. Zwi- magRPlaces WORD
schenspeicher, Belademagazine
– Magazin Kommando magCBCmd WORD
– Magazin Kommando Status magCBCm- WORD
dState
– Rückgabeparameter Magazin magCMCmd- WORD
Par1
– Rückgabeparameter Platz magCMCmd- WORD
Par1
Programmierung 07.00
5.4 Magazindaten

Magazinbausteindaten, Magazin–Kontrollblock
NCK– Typ Bezeichnung BTSS– Typ Vorbe–
Bezeichner Variable legung
$TC_MAMP3 INT Behandlung der Werkzeuge in modeWear- WORD 0
(AB SW 5.1) einem Verschleißverbund (Bit Group
0...7)
Suchstrategien für Verschleißver-
bände (Bit 8...15)
Bit 0=0 Beim Aktivsetzen eines
Verschleißverbundes
bleibt der Zustand der
WZe unverändert
Bit 0=1 Beim Aktivsetzen eines
Verschleißverbundes
wird der Zustand der
Werkzeugeverändert.
Aus jeder WZ–Gruppe
wird ein WZ aktiv ge–
setzt
Bit 1=0 Beim Sperren eines
Verschleißverbundes
bleibt der Zustand der
WZe unverändert
Bit 1=1 Beim Sperren eines
Verschleißverbundes
wird der Zustand der
WZe verändert
Bit 2...7 reserviert
Bit 8=0 finde den nächst mög–
lichen Verschleißver–
bund
Bit 8=1 finde den Verschleiß–
verbund mit der nächst
höheren aktivierbaren
Verbundnummer
Bit 9...11 reserviert
Bit 12=0 kleinste mögliche Du–
plonummer
Bit 12=1 kleinste mögliche Ma–
gazinplatznummer
Bit 13...15 reserviert

5.4.8 Zuordnung von Zwischenspeichern zu Spindeln ( ab SW 3.2)

$TC_MLSR[x,y]
Zuordnung von Zwischenspeicherplätzen zu Spindeln – $TC_MLSR[x,y]
x: = Platz–Nr. im Zwischenspeichers 1... 32000
y: = Platz–Nr. der Spindel im Zwischenspeichermagazin 1... 32000
07.00 Programmierung
5.4 Magazindaten

BTSS–Baustein entfällt
Berechnung der Zeile: entfällt
Berechnung der Spalte: entfällt

NCK– Typ Bezeichnung BTSS– Typ Vorbe–

Bezeichner Variable legung
$TC_MLSR[x,y] INT Parameter zur Zuordnung von – – 0
Magazinplätzen des ZWS–Mag.
zur Spindel

Reihenfolge der Programmierung maßgebend für Reihenfolge automatischer Rücktransport

Hinweis
Der Wert des Systemparameters wird inhaltlich nicht ausgewertet. Die Zuordnung
wird über die Angabe der Indices x und y festgelegt. Um über das Teileprogramm
zu prüfen, ob eine bestimmte Zuordnung besteht muß eine Leseoperation den
Wert Null [Link] mit Magazinkonfigurationen gearbeitet, die vor dem SW–
Stand 3.2 erstellt wurden, muß dieser Systemparameter zusätzlich definiert wer-
den., sofern beim WZ–Wechsel außer der Spindel und dem WZ–Magazin weitere
Zwischenspeicherplätze (z.B. Greifer) beteiligt sind. Werkzeuge in diesen Zwi-
schenspeichern können von NCK bei der Werkzeugsuche nur gefunden werden,
wenn der Parameter definiert ist. Die Definitionen, die mit diesem Parameter ge-
troffen werden, bewirken z.B., daß NCK beim gepufferten Hochlauf erkennen
kann, ob ein WZ–Wechsel beim Ausschalten unterbrochen wurde und auf wel-
chem Zwischenspeicherplatz sich das WZ aktuell befindet.
Programmierung 07.00
5.5 Adapterdaten (ab SW 5)

5.5 Adapterdaten (ab SW 5)

$TC_ADPTx[n]
Falls das Maschinendatum $MN_MM_NUM_TOOL_ADAPTER einen Wert = –1
oder > 0 hat, werden die Adapterdaten über folgende Variablen definiert, gelöscht,
gelesen, geschrieben
x: = Parameter 1...3, T
n: = Nummer des Adapters

BTSS–Baustein AD
Berechnung der Zeile: Länge 1, 2, 3 = Zeile 1, 2, 3, Transformation = Zeile 4
Berechung der Spalte: Adapternummer

AdapterDaten
Name Typ Bezeichnung BTSS–VAR Typ
$TC_ADPT1 Double Adaptergeometrie: Länge 1 adaptData REAL
$TC_ADPT2 Double Adaptergeometrie: Länge 2 adaptData REAL
$TC_ADPT3 Double Adaptergeometrie: Länge 3 adaptData REAL
$TC_ADPTT[n] Double Adaptertransformations– adaptData REAL
Nummer

Die Adaptergeometriewerte wirken auf die Geometriewerte der Schneide analog

wie die Parameter $TC_DP 21, $TC_DP 22, $TC_DP 23. Die Parameter sind nur
bei aktiver Werkzeugverwaltung verfügbar.
Bei der Adaptertransformation sind die Transformationsnummern 1 bis 8 möglich.
Der Parameter ist nur bei aktiver Werkzeugverwaltung verfügbar.
$TC_MPP7[m,p] Nummer des dem Magazinplatz zugeordneten Adapters
Wert=0 kein Adapter dem Platz zugeordnet
Wert>0 Nummer des zugeordneten Magazins
07.00 Programmierung
5.6 Werkzeugträgerdaten

5.6 Werkzeugträgerdaten

$TC_CARRx
x: = Parameter 1...23
Die maximale Anzahl von Werkzeugträgern kann über das Maschinendatum
18088: MM_NUM_TOOL_CARRIER festgelegt werden. Der Wert wird durch die
Anzahl aktiver TO–Einheiten dividiert. Das ganzzahlige Ergebnis gibt an, wieviele
Werkzeugträger pro TO–Einheit definiert werden können.

BTSS–Baustein TC (derzeit nicht verfügbar)

Programmierung 07.00
5.7 Freie Anwendervariablen

5.7 Freie Anwendervariablen

Freie Parameter
Dem Anwender stehen mit diesen programmierbaren Variablen drei freie Parame-
ter zur Verfügung. Diese Systemparameter werden über die Anwender–Nahtstelle
mit dem T–Anwahlsignal zur PLC übertragen. Hiermit steht dem Anwender eine
Möglichkeit offen, zusätzliche Information bezüglich der Werkzeugverwaltung zur
PLC zu bringen. Die Parameter sind vom NC–Programm aus les– und schreibbar.
Sie sind nicht gepuffert und werden bei Reset oder Programmende auf ”0” gesetzt

$P_VDITCP[x]
x: = Parameter 0..2

NCK–Bezeichner Beschreibung Format

$TC_VDITCP[0] Freier Parameter 0 int
$TC_VDITCP[1] Freier Parameter 1 int
$TC_VDITCP[2] Freier Parameter 2 int

Nahtstelle DB72, DB73

Die Freiparameter werden auf der Nahtstelle der Werkzeugverwaltung im DB 72
und DB 73 ausgegeben. Diese haben nur bei aktivem Status der Schnittstelle Gül-
tigkeit. Das Format ist DINT.

Beispiel
$P_VDITCP[0]=12; [Link](n+4) =12
oder
$P_VDITCP[1]=33; [Link](n+8) =33
oder
$P_VDITCP[2]=2000; [Link](n+12) =2000
T=”Werkzeug”
Im Teileprogramm müssen die Variablen vor dem T–Aufruf gesetzt werden, wenn
sie für ein Werkzeug mit an die PLC übergeben werden sollen.
07.00 Programmierung
5.8 NC–Sprachbefehle

5.8 NC–Sprachbefehle
Siehe auch Tabelle in Kapitel 5.12.5.

5.8.1 CHKDNO – Prüfung der Eindeutigkeit der D–Nummer (ab SW 5)

Unter D–Nummerneindeutigkeit wird hier (keine Ersatzwerkzeuge) verstanden,

daß die D–Nummern aller in der TO–Einheit definierten Werkzeuge genau einmal
auftreten dürfen => die D–Nummern in der TO–Einheit sind eindeutig und absolut.
Bei aktiver Werkzeugverwaltungsfunktion spricht man nur von der Möglichkeit “ein-
deutige” D–Nummern zu vergeben. Der Unterschied beruht auf i.a. vorhandene
Ersatzwerkzeuge.
status = CHKDNO (T1, T2, D)
Verwendete Parameter:
status TRUE die D–Nummern wurden für den überprüften Bereich eindeu
tig vergeben
FALSE es erfolgt eine D–Nummernkollision oder die Parametrierung
ist ungültig
Die Parameter sind optional.
CHKDNO (T1,T2,) es werden alle D–Nummern der genannten Werk–
zeuge geprüft.
Für MMC 102/103 ist diese Funktion ab SW–Stand 3.4 verfügbar, für MMC
100/100.2 erst ab SW–Stand 4.1. Für die Bedientafel OP 030 ist diese Funktion ab
SW–Stand 3.2 realisiert.

D–Nummern von Ersatzwerkzeugen

Mit aktiver WZV kann man Ersatzwerkzeuge definieren und benutzen. Das Bear-
beitungs–Teileprogramm gibt in der Regel keinen Hinweis darauf, ob Ersatzwerk-
zeuge vorhanden sind. Das Bearbeitungsprogramm spricht Werkzeuge im allge-
meinen mit T=“Bezeichner” an. (Die Programmierung T=”Platznummer” wird intern
wieder auf T=”Bezeichner” zurückgeführt). Das Programm enthält ansonsten nur
noch die eigentliche Programmierung der Korrektur (die D–Nummer). Aus diesem
Grund müssen die D–Nummern von Werkzeug und Ersatzwerkzeugen dieselben
sein.

Beispiel
Aktives Werkzeug und Ersatzwerkzeuge für T=”Bohrer_5mm”
T–Nr. = 10 mit den D–Nummern 1, 2, 3 (aktiv)
T–Nr. = 11 mit den D–Nummern 1, 2, 3 (Ersatz)
T–Nr. = 12 mit den D–Nummern 1, 2, 3 (Ersatz)
Programmierung 07.00
5.8 NC–Sprachbefehle

Aktives Werkzeug und Ersatzwerkzeuge für T=”Bohrer_3mm”:

T–Nr. = 20 mit den D–Nummern 1, 2, 3 (aktiv)
T–Nr. = 21 mit den D–Nummern 1, 2, 3 (Ersatz)
T–Nr. = 22 mit den D–Nummern 1, 2, 3 (Ersatz)
CHKDNO ohne Angabe von Parametern, ermittelt im oben genannten Beispiel
eine Kollision der D–Nummern 1, 2 und 3 von ”Bohrer_5mm” mit den D–Nummern
1, 2 und 3 von ”Bohrer_3mm”, aber nicht zwischen den D–Nummern von aktiven
und Ersatzwerkzeugen
Die auftretenden Kollisionen werden einzeln als Alarme angezeigt, wie z.B.:
”Kanal 1 D–Nummer 1 bei Werkzeug–T–Nr. 10 und 20 definiert”
”Kanal 1 D–Nummer 1 bei Werkzeug–T–Nr. 10 und 21 definiert”
Bei ungültiger Parametrierung (genannte T– bzw. D–Nummer ist im Kanal nicht
definiert, wird ebenfalls state = FALSE zurückgegeben.
Falls gilt: MAX_CUTTING_EDGE_NO <= MAX_CUTTING_EDGE_PER_TOOL
liefert CHKDNO unabhängig von der Parametrierung immer den Zustand TRUE.

5.8.2 CHKDM – Prüfung der Eindeutigkeit innerhalb eines Magazins

(ab SW 5)

Bei aktiver Werkzeugverwaltung prüft der Befehl CHKDM bestehende Daten in

NCK auf D–Nummerneindeutigkeit innerhalb eines oder mehrerer Magazine. Die
Funktionalität entspricht CHKDNO. Die Parameter sind optional.
state = CHKDM(Magnr, Dnr, WZ–Halternr)
Ergebnis der Prüfung:
Wert = TRUE Geprüfte D–Nummern sind eindeutig.
Wert = FALSE Prüfung nicht in Ordnung.
Bedeutung der Parameter:

Magnr die Magazinnummer des zu prüfenden Magazins

Weglassen des Parameters bzw. Programmierung mit dem
Wert=0 bedeutet, daß die Werkzeuge aller der im 3. Parameter
genanten Spindelnr. bzw. WZ–Halternr. verbundenen Magazine
geprüft werden.
Dnr die D–Nummer, gegen die geprüft wird
Weglassen des Parameters bzw. Programmierung mit dem
Wert=0 bedeutet, daß alle D–Nummern des genannten
Magazins auf Eindeutigkeit geprüft werden.
07.00 Programmierung
5.8 NC–Sprachbefehle

WZ–Halternr gibt an, bzgl. welcher Spindelnr. oder WZ–Halternr. die

Magazine geprüft werden sollen
Weglassen des Parameters bedeutet, daß sich die Magazine
für die Prüfung aus der Distanztabelle des Spindelplatzes für
die Masterspindel oder den Mastertoolholder ergeben.

5.8.3 GETACTTD – Ermittlung der T–Nr. zu einer eindeutigen D–Nr.

(ab SW 5)

Dieser Befehl dient bei aktiver Werkzeugverwaltung (z.B. bei Meßzyklenprogram-

men) dazu, ausgehend von einer D–Nummer auf die zugehörige T–Nummer des
in der WZ–Gruppe aktiven Werkzeugs zu schließen.
status = GETACTTD (Tnr, Dnr)

Dnr D–Nummer, für die die T–Nummer gesucht werden soll. Es

findet keine Prüfung der D–Nummer auf Eindeutigkeit statt.
Wenn in verschiedenen Werkzeuggruppen derselben TO–
Einheit gleiche D–Nummern definiert sind, wird die T–Num-
mer der ersten gefundenen Werkzeuggruppe ermittelt, de-
ren Werkzeuge die genannte Nummer enthalten.
Tnr Gefundene T–Nummer
status Ergebnis der Suche:
0: T–Nummer gefunden, Tnr erhält den Wert
–1: Zur angegebenen D–Nummer existiert keine T–Num-
mer, Tnr erhält den Wert 0.
–2: D–Nummer ist nicht eindeutig;
Tnr erhält den Wert der ersten ermittelten D–Num-
mer.
–3: In der Werkzeuggruppe gibt es kein Werkzeug mit-
dem gewünschten Status und der angegebenen
DNummer. Tnr erhält den Wert 0.
–4: In der Werkzeuggruppe gibt es mehrere Werkzeuge
mit dem gewünschten Status und der gesuchten D–
Nummer.
Tnr enthält den Wert des ersten gefundenen Werk-
zeuges mit der gewünschten D–Nummer.
–5: Funktion konnte aus anderen Gründen nicht ausge-
führt werden.
Programmierung 07.00
5.8 NC–Sprachbefehle

5.8.4 GETDNO – D–Nummern umbenennen (ab SW 5)

Mit dem Sprachbefehl

d = GETDNO(t, ce)
kann zu der Schneide ce des Werkzeugs mit der T–Nummer t die Korrekturnum-
mer d gelesen werden. Sind t oder ce Parameter, zu denen kein Datensatz exi-
stiert, wird d=0 zurückgegeben. Die Syntaxregeln verletzenden Parameter erzeu-
gen einen Alarm.
Der Befehl ist nur verfügbar, wenn $MN_MAX_CUTTING_EDGE_NO >
$MN_MAX_CUTTING_EDGE_PER_TOOL.
$MN_MAX_CUTTING_EDGE_NO <= $MN_MAX_CUTTING_EDGE_PER_TOOL
liefert GETDNO d=ce als D–Nummer.

5.8.5 SETDNO – D–Nummern umbenennen (ab SW 5)

Mit dem Sprachbefehl

state = SETDNO(t, ce, d) kann die Korrekturnummer d der Schneide ce des Werk-
zeugs t gesetzt bzw. geändert werden. Sind t oder ce Parameter, zu denen kein
Datensatz existiert, wird state = FALSE zurückgegeben. Die Syntaxregeln verlet-
zenden Parameter erzeugen einen Alarm.
t, ce, d müssen > 0 angegeben werden, d=0 kann nicht gesetzt werden.

5.8.6 DZERO – D–Nummern ungültig setzen (ab SW 5)

Kennzeichnet alle D–Nummern der TO–Einheit als ungültig. Der Befehl dient zur
Unterstützung während des Umrüstens.
So gekennzeichnete Korrekturdatensätze werden nicht mehr vom Sprachbefehl
CHKDNO geprüft. Um sie wieder zugänglich zu machen, müssen die D–Nummern
wieder mit SETDNO gesetzt werden.

5.8.7 DELDL – Additive Korrekturen löschen (ab SW 5)

Mit diesem Befehl werden additive Korrekturen für die Schneide eines Werkzeugs
gelöscht (Freigabe von Speicher). Dabei werden sowohl die festgelegten Ver-
schleißwerte als auch die Einrichtewerte gelöscht.
status = DELDL(t, d)
Erläuterung der Parameter:
DELDL(t, d) es werden alle additiven Korrekturen der Schneide mit der D–Num-
mer d des Werkzeugs t gelöscht
07.00 Programmierung
5.8 NC–Sprachbefehle

DELDL(t) es werden alle additiven Korrekturen aller Schneiden des Werk–

zeugs t gelöscht
DELDL es werden alle additiven Korrekturen aller Schneide aller Werk–
zeuge der TO–Einheit gelöscht (der TO–Einheit des Kanal, in dem
der Befehl programmiert wird)
status 0 Das Löschen wurde erfolgreich durchgeführt
–1 Das Löschen wurde nicht durchgeführt (wenn die Parametrie–
rung genau eine Schneide bezeichnet) oder das Löschen er–
folgte nicht vollständig (wenn die Parametrierung mehrere
Schneiden bezeichnet)

5.8.8 NEWT – Neues Werkzeug anlegen

Mit der NEWT–Funktion kann ohne Angabe einer T–Nr. ein neues Werkzeug an-
gelegt werden. Die Funktion liefert als Rückgabe die automatisch erzeugte T–Nr,
mit der das Werkzeug anschließend adressiert werden kann. Durch Anlegen eines
neuen Werkzeuges wird auch automatisch die 1. Schneide angelegt. Alle Korrektu-
ren sind mit ”0” vorbesetzt.
Rückgabeparameter = NEWT (”WZ”, DUPLO_NR)
Kann aus einem Grund kein neues Werkzeug angelegt werden, so erzeugt die
NEWT(...) Funktion einen Alarm.
Die Angabe der Duplonummer kann auch optional erfolgen. Sie wird bei Nichtan-
gabe im NCK erzeugt. (Duplo–Nr.= alte Duplo–Nr. +1 )
Beispiel:
Neues Werkzeug namens Bohrer mit Duplo–Nr. 1 anlegen
DEF INT DUPLO_NR
DEF INT T_NR
DUPLO_NR =1
T_NR = NEWT(”BOHRER”,DUPLO_NR)
oder alternativ
$TC_TP1[1] = ”BOHRER” Bezeichner BOHRER mit T–Nr. 1
$TC_TP1[1] = DUPLO_NR Duplo–Nr. = 1
Die Funktion dient zum Anlegen von Werkzeugen in einem Beladeprogramm (Be-
ladezyklus).

5.8.9 DELT – Werkzeug löschen

Mit der DELT(...)–Funktion kann ohne Bezugnahme auf eine T–Nummer ein Werk-
zeug gelöscht werden. Es können nur entladene Werkzeuge gelöscht werden.
DELT(”WZ”, DUPLO_NR)
Programmierung 07.00
5.8 NC–Sprachbefehle

Es werden alle werkzeugbezogenen Daten auf 0 gesetzt (Anwenderdaten, Hierar-

chiedaten, ...).
Beispiel:
DELT(”BOHRER”, DUPLO_NR)
Funktion dient zum Löschen von Werkzeugen im Teileprogramm.

5.8.10 GETT – T–Nr. lesen

Die GETT–Funktion gibt anhand des Werkzeugbezeichners und deren Duplonum-

mer die dazu gehörige T–Nummer als Rückgabewert zurück.
Rückgabeparameter = GETT(”WZ”, DUPLO_NR);
Kann der Werkzeugbezeichner bzw. die Duplonummer zu keinem Werkzeug zuge-
ordnet werden, so wird der Wert –1 zurückgeliefert. Die Angabe der Duplonummer
ist optional.
Ist die Duplo–Nr. nicht vorgegeben, wird die T–Nr. des 1. Werkzeugs aus der
Gruppe der Werkzeuge mit dem angegebenen Bezeichner zurückgegeben.
Beispiel:
Ermittle T–Nummer für Bohrer mit Duplonummer
R10=GETT(”BOHRER”, DUPLO_NR) ;in R10 steht die T–Num–
mer
$TC_TPx,[GETT(”BOHRER”,DUPLO_NR)]=W ert ;Schreiben der werkzeug–
bezogenen Daten
Die Funktion findet ihre Anwendung beim Nachladen von Werkzeugen über Teile-
programm.

5.8.11 SETPIECE – Stückzahlzähler dekrementieren

Mit der SETPIECE–Funktion kann der Anwender die Stückzahl–Überwachungsda-

ten der an dem Bearbeitungsprozeß beteiligten Werkzeuge aktualisieren. Es wer-
den alle Werkzeuge erfaßt, die seit der letzten Aktivierung von SETPIECE einge-
wechselt wurden. Die Funktion dient in der Regel zur Programmierung am Ende
des NC–Teileprogramms zum Dekrementieren der Stückzahl aller Werkzeuge, die
an der Stückzahl–Überwachung beteiligt sind.
07.00 Programmierung
5.8 NC–Sprachbefehle

Hinweis
Befindet sich ein Werkzeug zum Zeitpunkt des Aufrufs von SETPIECE auf der
Spindel, so wird dieses auch mitgezählt. Sobald nun nach SETPIECE ein ausführ-
barer Satz in den Hauptlauf (Interpolator) kommt, wird dieses Werkzeug wieder für
den näöchsten SETPOIECE–Aufruf berücksichtigt. Der Befehl wirkt im Satzsuch-
lauf (mit/ohne Berechnung) nicht. Mit dem Wert = 0 für die Stückzahl wird die in-
terne Tebelle gemerkter Werkzeiug gelöscht.

Programmierung
SETPIECE(x,y)
x := 0 ... 32000 Anzahl der Werkstücke, die seit der letzten Ausführung
der SETPIECE–Funktion produziert wurden.
y := 0...8 Spindelindex, der Wert 0 bedeutet Index der Hauptspindel
(muß nicht programmiert werden)
Beispiel:
SETPIECE(1); Werkstückzähler der Hauptspindel wird um 1 dekrementiert
SETPIECE(1,1); Werkstückzähler der Spindelnr. bzw. WZ–Halternr. 1 wird um 1
dekrementiert
SETPIECE(4,2); Werkstückzähler der Spindelnr. bzw. WZ–Halternr. 2 wird um 4
dekrementiert

Beispiele für SETPIECE mit Wechselbefehl M06:

Für ein Werkstück (Programm) sollen die beteiligten Werkzeuge um den Wert 1de-
krementiert werden.
T1 ;T1 wird vorangewählt (bzgl. der Hauptspindel)
M06 ;T1 wird gewechselt
D1 ;D1 wird aktiv
T2 ;T2 wird vorangewählt
: ;Bearbeitungsprogramm
:
M06 ;T2 wird gewechselt
D1 ;D1 von T2 wird aktiv
T3 ;T3 wird vorangewählt
: ;Bearbeitungsprogramm
:
:
M06
T0 ;Vorbereitung zum Leerräumen der Spindel
:
M06 ;Spindel leerräumen
SETPIECE(1) ;SETPIECE auf alle Werkzeuge
Programmierung 07.00
5.8 NC–Sprachbefehle

M30
Je Werkzeug soll eine Dekrementierung erfolgen.
In diesem Beispiel sollen die Werkzeuge T1, T2, T3 ein Programm bearbeiten. Alle
3 Werkzeuge sind Stückzahl überwacht. Es soll erreicht werden, daß Werkzeug T1
um den Wert 1, T2 um den Wert 2 dekrementiert wird und T3 nicht dekrementiert
wird.
Der Befehl SETPIECE(0) muß hier generell nach dem Wechsel inklusive der Kor-
rekturanwahl programmiert werden.
N500 T1
N600 M06
N700 d1
N800 setpiece(0) ;vorherige gemerkte Werkzeuge für Stückzahlzählung wer–
den gelöscht
N900 t2
N1000 setoiece(1) ;SETPIECE wirkt auf T1
: ;Bearbeitungsbefehle
:
N1100 M06
N1200 d1
N1300 setpiece(0) ;Löschbefehl der gemerkten Werkzeuge
N1400 t3 ;in diesem Satz wird T2 als ”aktives Werkzeug ermittelt und
in die Tabelle der gemerkten Werkzeuge eingetragen
N1500 setpiece(2) ;wirkt nur auf T2
N1600 M06
N1700 d1
N1800 setpiece(0) ;Löschbefehl der gemerkten Werkzeuge
N1900 t0
N2000 M06
N2100 d0
N2200 setpiece(0) ;Löschbefehl der gemerkten Werkzeuge, Damit sind keine
Werkzeuge für SETPIECE gemerkt
N2300 M30

5.8.12 GETSELT – Lesen der angewähltenT–Nr.

Die Funktion liefert die T–Nummer des für die Spindel vorgewählten Werkzeugs.
Damit kann schon vor M06 z.B. auf die Korrekturdaten zugegriffen werden.
GETSELT (Rückgabeparameter, x);
x: = 1–32 Spindelnummer
x: = 0 Index für Hauptspindel
Die Angabe für ”x” ist optional anzugeben. Wenn ”x” nicht angegeben wird, dann
bezieht sich die Funktion auf die Hauptspindel.
Beispiel:
07.00 Programmierung
5.8 NC–Sprachbefehle

T=”BOHRER”
...
...
GETSELT(R10) ;vorgewählte T–Nr. für die Hauptspindel lesen
Mit dieser Funktion erfolgt ein Vergleich im Werkzeugwechselzyklus, ob vorge-
wähltes Werkzeug schon in der Spindel.

5.8.13 GETACTT – Lesen der aktiven internen T–Nr.

Mit dieser Funktion wird die Möglichkeit geboten, sich aus einer Werkzeuggruppe
mit dem Bezeichner “name” die T–Nummer des Werkzeugs mit dem Status “aktiv”
(ein WZ wird “aktiv”, unmittelbar bevor es in den WZ–Halter eingewechselt wird)
und “war im Einsatz” über den Parameter “TNr” geben zu lassen.
state=GETACTT(Tno,name)
Der Rückgabeparameter “status” zeigt den Erfolg/Mißerfolg des Aufrufs an:
0= erfogreich durchgeführt; Tnr. enthält gewünschten Wert
–1 = zum angegebenen Bezeichner existiert kein WZ; TNr. enthält den
Wert = 0
–2 = in der WZ–Gruppe gibt es kein WZ mit dem gewünschten Status;
TNr. enthält den Wert = 0
–3 = in der WZ–Gruppe gibt es mehrere WZe mit dem gewünschten Status;
Tnr. enthält den Wert des ersten WZs mit dem gewünschten Zustand
GETACTT kann mehrdeutig sein! Es ist immer denkbar, daß in einer WZ–
Gruppe mehrere WZe denselben Status haben. Der Befehl wird nur dann sinnvoll
funktionieren, wenn der Anwender dafür sorgt, daß er in der WZ–Gruppe genau
ein WZ mit dem gewünschten Status hat.
Der Befehl veranlaßt keine Hauptlaufsynchronisation. Evtl. Muß vor dem Aufruf
STOPRE eingegeben werden.
Beispiel:
WZ–Gruppe ”Bohrer” habe drei WZe mit den Duplonummern 1,2,3 und den T–
Nummern 1,2,3:
def int Tno, status ;in der WZ–Gruppe ”Bohrer” sei zunächst
;kein aktives WZ
status=GETACTT(Tno, ”Bohrer”) ;status=–2, Tno=0
T=”Bohrer” WZ–Wechselvorbereitung; Bohrer erhält
;Status aktiv
status=GETACTT(Tno, ”Bohrer”) ;status=0, Tno=1
M06 ;WZ–Wechsel anfordern
T=”Hugo” ;WZ–Wechselvorbereitung; “Hugo” erhält
;Status aktiv
status=GETACTT(Tno, ”Bohrer”) ;status=0, Tno=1
D2 ;WZ–Wechsel muß nun beendet sein; T–Nr.=1
Programmierung 07.00
5.8 NC–Sprachbefehle

; nun auf Materspindel

status=GETACTT(Tno, ”Bohrer”) ;statis=0, Tno=1

5.8.14 SETMS – Spindel kann zur Mastespindel erklärt werden

Durch den Befehl SETMS(n) wird die unter n angebene Spindel zur Masterspindel
erklärt. Die Definition als Masterspindel ist auch über ein Maschinendatum mög-
lich.
Mit SETMS ohne Spindelangabe wird auf die im Maschinendatum festgelegte
Spindel zurückgeschaltet.

5.8.15 SETMTH – Masterwerkzeughalternummer setzen (ab SW 5)

Ab SW 5.1 kann über das Maschinendatum MD 20124: TOOL_MANAGE-

MENT_TOOLHOLDER eingestellt werden, ob statt einer Spindelnummer eine
Werkzeughalternummer vergeben wird, um den Einsatzort eines einzuwechseln-
den Werkzeuges festzulegen. Der Sprachbefehl ist nur sinnvoll einzusetzen, wenn
das MD > 0 ist.
Programmierbeispiel:
T=”Fraeser” M06 keine Adreßerweiterung programmiert –> der Master–WZ–Halter ist
gemeint; d.h. WZ–Halter 1 (Wert des Maschinendatums
TOOL_MANAGEMENT_TOOLHOLDER).
Der Werkzeugwechsel erfolgt auf den Zwischenspeicherplatz mit
$TC_MPP5=1.
Die Bahn wird mit den Korrekturen des Werkzeugs korrigiert.
...
T2=”Bohrer” ..M2=6 Adreßerweiterung für den Neben–WZ–Halter wurde programmiert.
Der Werkzeugwechsel erfolgt auf den Zwischenspeicherplatz 2. Die
Bahn wird nicht korrigiert.
...
SETMTH (2) erkläre WZ–Halter 2 zum Master–WZ–Halter
T=”Fraeser_2” M06 keine Adreßerweiterung programmiert –> der Master–WZ–Halter ist
gemeint; d.h. WZ–Halter 2.
Der Werkzeugwechsel erfolgt auf den Zwischenspeicherplatz 2.
Die Bahn wird mit den Korrekturen des Werkzeugs korrigiert.
...
T1=”Bohrer_1” M1=6 Adreßerweiterung für die Neben–WZ–Halter wurde programmiert.
Der Werkzeugwechsel erfolgt auf den Zwischenspeicherplatz mit
$TC_MPP5=1.
Die Bahn wird nicht korrigiert.
...
SETMTH erkläre den durch TOOL_MANAGEMENT_TOOLHOLDER gege–
benen WZ–Halter zum Master–WZ–Halter
T=”Fraeser_3” M06 keine Adreßerweiterung programmiert –> der Master–WZ–Halter
07.00 Programmierung
5.8 NC–Sprachbefehle

ist gemeint; d.h. WZ–Halter 1 (Wert des MD TOOL_MANAGE–

MENT_TOOLHOLDER).
Der Werkzeugwechsel erfolgt auf den Zwischenspeicherplatz 1.
Die Bahn wird mit den Korrekturen des Werkzeugs korrigiert.

Hinweis
SETMTH ändert nicht das aktive Werkzeug. Erst der anschließende program-
mierte Werkzeugwechsel kann die neue Festlegung in Bezug auf den master–
WZ–Halter berücksichtigen.

5.8.16 POSM – Magazin positionieren (ab SW 5)

Mit diesem NC–Sprachbefehl können Sie eine Magazinpositionierung zu einem

bestimmten Platz eines internen Magazins (z.B. Spindel/WZ–Halter, Belademaga-
zin) auslösen, unabhängig von der momentanen Belegung des Platzes und vom
Status des enthaltenen Werkzeuges. Der Sprachbefehl deckt Teile des BTSS–PI–
Dienstes (siehe Kapitel 5.12.5) _N_TMPOSM ab.
Der vollständige Befehl lautet: POSM (p, m, ip, im)

Funktionale Beschreibung
p Platznummer, an die das interne Magazin positioniert werden soll.
m Magazinnummer des Magazins, das bewegt werden soll.
Der Parameter ist optional.
Wird er nicht angegeben, bezieht sich die Platznummer auf das Magazin,
das als erstes in der Distanztabelle zum genann
ten internen Platz enthalten ist.
ip Platznummer des genannten internen Magazins (Spindelplatz, Beladema–
gazin usw.)
Der Parameter ist optional.
Wird er nicht angegeben wird, bezieht sich der Positioniervorgang auf den
Hauptspindelplatz bzw. den Hauptwerkzeugträgerplatz.
im Magazinnummer des internen Magazins bezogen auf die Platznummer ip,
zu der das Magazin bewegt werden soll. Ein internes Magazin ist entweder
ein Belade– oder Zwischenmagazin.
Der Parameter ist optional.
Wird er nicht angegeben wird, bezieht sich der Befehl auf das Zwischen–
speichermagazin.
Das Magazin (Nummer m) muß über eine Distanzbeziehung mit dem ausgewähl-
ten Belade– bzw. Zwischenspeichermagazinplatz verbunden sein. Bei Angabe fal-
scher Parameter werden Alarme erzeugt (z.B. bei nicht definierten Platznummern).
Programmierung 07.00
5.8 NC–Sprachbefehle

Beispiel Parametrierung
Vorgegebene Konfiguration:
Magazin (Magazinnummer = 1),
Spindel (Zwischenspeichermagazin = 9998, Platz 1),
Belademagazin (Belademagazin = 9999, Platz 2).
Es soll vom Magazin 1 der Platz Nummer 4 zur Spindel verfahren werden.
Befehl:
N100 POSM(4, 1, 1, 9998)

Befehl für das Verfahren zum Belademagazin:

N100 POSM(4, 1, 1, 9999)

Beispiel mit Ergebnisprüfung

Vorgegeben ist ein Magazin wie es im folgenden Bild dargestellt ist.
Es sollen der Platz 12 an die Wechselstelle positioniert und das Programm erst
fortgesetzt werden, wenn das Positionieren erfolgreich beendet wurde (einfachster
Fall mit nur einem Magazin und einer definierten Wechselstelle).

WZ–Halter 1
(Zwischenspeichermagazin 9998, Platz 1)

$TC_MDP2[1,1]=0
6
5 7

4 Wechselstelle 8

3 9

2
Magazin 1 10

$TC_MAP8[1]=6
1
11

16
12

15
13
14

Bild 5-8 Magazinpositionierung mit Ergebnisprüfung des Positioniervorganges

Der Magazinnullpunkt befindet sich hier im Platz vor dem WZ–Halter 1. Er wird
definiert durch den Parameter $TC_MDP2. Der WZ–Halter 1 ist der Masterspindel
des Kanals zugeordnet.
07.00 Programmierung
5.8 NC–Sprachbefehle

N100 POSM(12) ;positioniert Platz 12 zur Wechselstelle, die nicht programmierten

;Parameter werden intern zu POSM (12, 1, 1, 9998) ergänzt
N200 warten:
N300 G4 F1 ;den Verhältnissen an der Maschine entsprechende passende War–
:tezeit (eventuell Aussprung nötig, falls auf mißlungene Positionie–
;rung reagiert werden soll)
N400 if ( $TC_MAP8[1] <> 12 ) goto warten;
;nachdem POSM(12) ausgeführt ist, muß die aktuelle Magazinposi–
tion gleich 12 sein.

Literatur: /PGA/, ”Programmieranl. Arbeitsvorbereitung”

(Beschreibung der Systemparameter)

Hinweis
Der Sprachbefehl POSM(...) wird, ohne eine Quittierung von der PLC abzugewar-
ten, beendet.

5.8.17 SETTIA – Werkzeug aus Verschleißverbund inaktiv setzen (ab SW 5)

Mit der Funktion SETTIA wird allen aktiven Werkzeugen aus dem gewünschten
Verschleißverbund der Zustand aktiv entzogen. Sind zum Aufrufzeitpunkt keine
Verschleißverbünde definiert bzw. über MD nicht aktiviert, kann der Befehl den-
noch benutzt werden.
SETTIA(status, mnr, vnr)
mnr = Magazinnummer in dem das Inaktivsetzen erfolgen soll
vnr = Verschleißverbundnummer des Verschleißverbundes in dem das Inak–
tivsetzen erfolgen soll
status = Rückgabeparameter, der folgende Werte annehmen kann:
0: Funktion konnte korrekt ausgeführt werden.
–1: Funktion wurde nicht ausgeführt, da kein aktiver Verschleißverbund in
den ausgewählten Magazinen vorhanden ist.
–2= Funktion wurde nicht ausgeführt, da die gewünschte Verschleißver–
bundnummer nicht existiert.
–3: Funktion wurde nicht ausgeführt, da die gewünschte Magazinnummer
nicht exisitiert.
–4: Funktion wurde nicht ausgeführt, da die Funktionalität Verschleißbund
über Maschinendatum nicht freigegeben.
–5: Funktion konnte aus anderem Grund nicht ausgeführt werden.
SETTIA führt bei entsprechender Parametrierung zu dem gleichen Ergebnis wie
ein Wechsel des Verschleißverbundes beim Werkzeugwechsel mit $TC_MAMP3,
Bit1=1.
Programmierung 07.00
5.8 NC–Sprachbefehle

5.8.18 SETTA – Werkzeug aus Verschleißverbund aktiv setzen (ab SW 5)

Mit der Funktion SETTA werden alle nicht gesperrten Werkzeuge aus dem ge-
wünschten Verschleißverbund aktiv gesetzt. Aus einer Werkzeuggruppe wird dabei
jedoch nur 1 Werkzeug aktiv. Sind zum Aufrufzeitpunkt keine Verschleißverbünde
definiert bzw. über MD nicht aktiviert, kann der Befehl dennoch benutzt werden.
SETTA(status, mnr, vnr)
mnr = Magazinnummer in dem das Aktivsetzen erfolgen soll.
vnr = Verschleißverbundnummer des Verschleißverbundes in dem das Ak–
tivsetzen erfolgen soll.
status = Rückgabeparameter, der folgende Werte annehmen kann:
0: Funktion konnte korrekt ausgeführt werden.
1: Funktion wurde ausgeführt, aber es wurde noch ein anderes aktives
Schwesternwerkzeug erkannt.
–1: Funktion wurde nicht ausgeführt, da kein aktiver Verschleißver–
bund in den ausgewählten Magazinen vorhanden ist.
–2: Funktion wurde nicht ausgeführt, da die gewünschte Verschleißver–
bundnummer nicht existiert.
–3: Funktion wurde nicht ausgeführt, da die gewünschte Magazinnummer
nicht exisitiert.
–4: Funktion wurde nicht ausgeführt, da die Funktionalität Verschleißbund
über Maschinendatum nicht freigegeben.
–5: Funktion konnte aus anderem Grund nicht ausgeführt werden.
SETTA führt zu dem gleichen Ergebnis wie ein Wechsel des Verschleißverbundes
beim Werkzeugwechsel mit $TC_MAMP3, Bit0=1 (siehe Kapitel 3.4.5).

5.8.19 RESETMON – Sprachbefehl zur Sollwertaktivierung (ab SW 5.1)

RESETMON (state, t, d, mon)

Setze den Istwert des Werkzeugs auf den Sollwert.
state Status der Befehlsausführung.
Mögliche Werte sind:
0 Befehl erfolgreich ausgeführt
–1 Die Schneide mit der genannten D–Nummer d existiert nicht.
–2 Das Werkzeug mit der genannten T–Nummer t existiert nicht.
–3 Das genannte Werkzeug hat keine definierte Überwachungs–
funktion. Dieser Status ist nur möglich, wenn t explizit benannt
wurde.
–4 Überwachungsfunktion ist im NCK nicht aktiv geschaltet, d.h.
der Befehl kam nicht zur Ausführung.
t Interne T–Nummer
t=0 Es werden alle Werkzeuge behandelt.
07.00 Programmierung
5.8 NC–Sprachbefehle

t>0 Es wird genau dieses Werkzeug behandelt.

t<0 Es wird der absolute Betrag von t gebildet und alle Schwe–
ster–Werkzeuge dieses Werkzeuges behandelt.
d Die D–Nummer des Werkzeuges (optionaler Parameter).
Wenn der Parameter nicht angegeben oder mit 0 belegt wird, werden
alle D–Nummern bzw. alle Schneiden des Werkzeuges behandelt.
d>0 Der Befehl bezieht sich genau auf die genannte D–Num–
mer.
mon Optionaler bitcodierter Parameter.
Wenn der Parameter nicht angegeben oder mit 0 belegt wird, werden
alle Istwerte der für das Werkzeug aktiven Überwachungen der be–
zeichneten Schneide (n) auf die Sollwerte gesetzt.
mon > 0 Es wird genau der Istwert der genannten Überwachungsart
behandelt.
Mögliche Werte sind die positiven Werte des Systemparameters
$TC_TP9 (1, 2, 4, 8) bzw. die entsprechenden Bitkombinationen bei
Aktivierung mehrerer Überwachungarten

Hinweis
Es werden explizit keine Alarme erzeugt. Über den Parameter state kann der An-
wender selbst die Fehlerbehandlung durchführen.

5.8.20 $P_TOOLEXIST – Existenz eine Werkzeugs feststellen

Diese Systemvariable ist nur lesbar.

Für die Funktion “flache D–Nummern” gilt: für den Wert t = 1 wird “TRUE” zurück-
gegeben; für alle anderen Werte von t wird “FALSE” zurückgegeben.

Name $P_TOOLEXIST[t]
Bedeutung Existiert ein WZ mit der T–Nr.=t, so wird “TRUE”
zurückgegeben.
Existiert kein WZ mit der T–Nr.=t, so wird “FALSE”
zurückgegeben.
Datentyp BOOL gültig ab SW 4.2
Wertebereich TRUE, FALSE
Indizes Bedeutunng Wertebereich
Der Index gibt die T–Nummer an 1–32000
Zugriff Lesen im Tei– Schreiben im Lesen in Syn– Schreiben in
leprogramm Teileproramm chronaktion Synchronakt.
x – – –
Impliziter – –
vorlaufstopp
Programmierung 07.00
5.8 NC–Sprachbefehle

5.8.21 $A_TOOLMN – Magazin–Nr. von WZ lesen

Anmerkung: TOOLMN bedeutet verkürzt = ”tool magazine number”. Der Namens-

bestandteil $A_TOOL wurde gewählt, um mit den bestehenden Systemvariablen
die Zusammengehörigkeit zu zeigen.

Name $A_TOOLMN[t]
Bedeutung Gibt die Magazinnummer zurück des WZs mit der T–Nr.=t. Ist das WZ
nicht einem Magazin zugeordnet, so wird 0 zurückgegeben. Ist die
Funktion Werkzeugverwaltung nicht aktiv, so wird –1 zurückgegeben.
Existiert kein WZ mit der T–Nr.=t, so wird –2 zurückgegeben.
Einen Alarm erhält man, wenn der Wertebereich für die T–Nummer ver-
letzt wird.
Datentyp INT gültig ab SW 4.2
Wertebereich 1–32000
Indizes Bedeutung Wertebereich
Der Index gibt die T–Nummer an 1–32000
Zugriff Lesen im Tei– Schreiben im Lesen in Syn– Schreiben in
leprogramm Teileproramm chronaktion Synchronakt.
x – x –
Impliziter x –
vorlaufstopp

5.8.22 $A_TOOLMLN – Magazinplatz–Nr. von Werkzeug lesen

Anmerkung: TOOLMLN bedeutet verkürzt = ”tool magazine location number”.

Name $A_TOOLMLN[t]
Bedeutung Gibt die Magazinnummer zurück des WZs mit der T–Nr.=t. Ist das WZ
nicht einem Magazin zugeordnet, so wird 0 zurückgegeben. Ist die
Funktion Werkzeugverwaltung nicht aktiv, so wird –1 zurückgegeben.
Existiert kein WZ mit der T–Nr.=t, so wird –2 zurückgegeben.
Einen Alarm erhält man, wenn der Wertebereich für die T–Nummer ver-
letzt wird.
Datentyp INT gültig ab SW 4.2
Wertebereich 1–32000
Indizes Bedeutung Wertebereich
Der Index gibt die T–Nummer an 1–32000
Zugriff Lesen im Tei– Schreiben im Lesen in Syn– Schreiben in
leprogramm Teileproramm chronaktion Synchronakt.
07.00 Programmierung
5.8 NC–Sprachbefehle

Name $A_TOOLMLN[t]
x – x –
Impliziter x –
vorlaufstopp

Anmerkung: Es ist nicht möglich, daß gilt $A_TOOLMLN[t]==0 und

$A_TOOLMN[t]>0, oder $A_TOOLMLN[t]>0 und $A_TOOLMN[t]==0.

5.8.23 $P_TOOLND – Schneidenanzahl von Werkzeug lesen

Anmerkung: TOOLND bedeutet verkürzt = ”tool number of Ds””.

Name $P_TOOLND[t]
Bedeutung Gibt die Anzahl von Schneiden zurück des WZs mit der T–Nr.=t. Ein WZ
hat immer mindestens eine Schneide.
Standard: Existiert kein WZ mit der T–Nr.=t, so wird –1 zurückgegeben.
Der Wert 0 wird als Indexfehler abgelehnt.
Datentyp INT gültig ab SW 4.2
Wertebereich Standard: –1, 1 – 9
Funktion ”flache D–Nummern”: –1, 1 – ”Maschinendatenwert für die
maximale Anzahl von D–Nummern”
Indizes Bedeutung Wertebereich
Der Index gibt die T–Nummer an 1–32000
Zugriff Lesen im Tei– Schreiben im Lesen in Syn– Schreiben in
leprogramm Teileproramm chronaktion Synchronakt.
x – – –
Impliziter – –
Vorlaufstopp

Funktion “Flache D–Nummern” (nur ohne aktive WZV)

Für den Fall, daß die Funktion ”flache D–Nummern” aktiv ist, ist das Verhalten et-
was anders. Mit dem Parameter t=1 erhält man die Gesamtzahl der Korrekturda-
tensätze der TOA–Einheit. Andere Werte für t liefern –1 zurü[Link] kein Korrektur-
datensatz in der TOA–Einheit definiert, so wird –1 zurückgegeben.
Programmierung 07.00
5.8 NC–Sprachbefehle

5.8.24 $A_MONIFACT – Faktor für Standzeitüberwachung lesen

Sollen verschiedene Werkzeugmaterialien mit demselben Werkzeug bearbeitet

werden, kann es erforderlich sein, die Zeitintervalle für die Überwachung zu verlän-
gern bzw. zu verkürzen, um den unterschiedlich starken Verschleiß des Werk-
zeugs zu erfassen. Der Faktor wird vor Einsatz des Werkzeuges entsprechend
gesetzt. Die Schreiboperation wirkt hauptlaufsynchron.
Dafür wurde ein kanalspezifischer Parameter definiert, mit dem das aktuelle Zeit-
maß multipliziert wird.
Über den Wert = 0 kann die Zeitüberwachung aller auf dem Kanal zum Einsatz
kommende Werkzeuge über Teileprogramm ausgeschaltet werden (siehe Kapitel
3.8.2).

Name $A_MONIFACT[t]
Bedeutung Nur von Bedeutung bei aktiver Zeitüberwachung in der Werkzeugver-
waltung.
Faktor zur Beeinflussung des Zeitmaßes beim Zählen der Zeit von zeit-
überwachten Werkzeugen.
Werte < 1 und > 0 verlangsamen die Zeitzählung
(Die Uhr ”läuft langsamer”).
Werte > 1 beschleunigen die Zeitzählung (Uhr ”läuft schneller”). Der
Wert = 1 ist nach Steuerungshochlauf, nach Reset, nach M30 wirksam
(Voreinstellung) und entspricht der Echtzeit. Der Wert 0 ist ebenfalls
erlaubt und bewirkt ein Aussetzen der Zeitzählung aller zeitüberwachten
Werkzeuge, die auf diesem Kanal in einer zeitüberwachten Spindel zum
Einsatz kommen.
Anmerkung: Mit negativen Werten kann man die Überwachungszeit
”rückwärts laufen” lassen.
Datentyp REAL gültig ab SW 4.2
Wertebereich Wertebereich des Typs REAL
Indizes Bedeutung Wertebereich
–
Zugriff Lesen im Tei– Schreiben im Lesen in Syn– Schreiben in
leprogramm Teileproramm chronaktion Synchronakt.
07.00 Programmierung
5.8 NC–Sprachbefehle

Name $A_MONIFACT[t]
x x x x
Impliziter – x
vorlaufstopp

Standzeitzähler auf dem Monitor (ab SW 5.1)

Bei entsprechender Einstellung des Systemparameters $A_MONIFACT kann der
Standzeitzähler auf dem Monitor mit einer anderen Geschwindigkeit laufen als die
Echtzeit. Dabei werden die Zeitwerte des BTSS–Bausteines TS an der Schnitt-
stelle gewandelt (siehe Kapitel LEERER MERKER). NCK–intern bleiben die Werte
erhalten wie bisher. Diese Werte sind Echtzeitwerte.
BTSS lesen: Die Zeitwerte werden mit dem aktuellen Wert von
$A_MONIFACT dividiert und übertragen.
BTSS schreiben: Die von BTSS gelieferten Zeitwerte werden mit dem aktuellen
Wert von $A_MONIFACT multipliziert und im NCK abgelegt.

Beispiel
Vorgegeben sind die aktuellen Werte (Einheiten in Echtzeit, d.h. normiert auf
$A_MONIFACT = 1).
Sollstandzeit: 10 Minuten (neues Datum ab SW 5.1)
Iststandzeit: 2 Minuten – in einer Minute wird die Vorwarngrenze erreicht
Vorwarngrenze: 1 Minute
Am Bildschirm werden die Werte 10, 2, 1 angezeigt.
Im Teileprogramm ist $A_MONIFACT = 2 programmiert (Uhr läuft schneller). Auf
dem Monitor springt die Iststandzeit und läuft dann weiterhin in Echtzeit. Die Soll-
standzeit und Vorwarngrenze springen mit dem Wirksamwerden von $A_MONI-
FACT = 2 in der Anzeige ebenfalls.
Sollstandzeit 5 Minuten (neues Datum ab SW 5.1)
Iststandzeit: 1 Minute – in einer halben Minute wird die Vorwarngrenze er–
reicht
Vorwarngrenze: 0,5 Minuten

5.8.25 Weitere Sprachbefehle (ab SW 5)

Name $P_TOOLNO
Bedeutung Aktive WZ–Nummer T0 bis T32000, mit aktiver Funktion ”flache
D–Nummer” kann T achstellig sein
Programmierung 07.00
5.8 NC–Sprachbefehle

Name $P_TOOLNO
Datentyp Integer ab SW 2
Wertebereich 1–32000
Indizes Bedeutung Wertebereich

Zugriff Lesen im Tei– Schreiben im Lesen in Syn– Schreiben in

leprogramm Teileprogramm chronaktion Synchronakt.
X – – –
Impliziter – – –
Vorlaufstopp

Name $P_TOOLP
Bedeutung Zuletzt programmierte WZ–Nummer (Ty) (nur ohne WZV)
Datentyp Integer ab SW 5.3
Wertebereich 1–32000
Indizes Bedeutung Wertebereich

Zugriff Lesen im Tei– Schreiben im Lesen in Syn– Schreiben in

leprogramm Teileprogramm chronaktion Synchronakt.
X – – –
Impliziter – – –
Vorlaufstopp

Name $P_TOOL
Bedeutung Aktive Werkzeugschneide (Dx)
Datentyp Integer ab SW 2
Wertebereich
Indizes Bedeutung Wertebereich

Zugriff Lesen im Tei– Schreiben im Lesen in Syn– Schreiben in

leprogramm Teileprogramm chronaktion Synchronakt.
X – – –
Impliziter – – –
Vorlaufstopp
07.00 Programmierung
5.8 NC–Sprachbefehle

Name $P_DLNO
Bedeutung Aktive Summenkorrekturnummer DL=0–DL=max;
max=Wert von $MN_MM_MAX_SUMCORR_PER_CUTTEDGE
Datentyp Integer ab SW 5.3
Wertebereich 0–6
Indizes Bedeutung Wertebereich

Zugriff Lesen im Tei– Schreiben im Lesen in Syn– Schreiben in

leprogramm Teileprogramm chronaktion Synchronakt.
X – – –
Impliziter – –
Vorlaufstopp

Name $P_TOOLL[n]
Bedeutung Aktive WZ Gesamtlänge; n = 1...3
Datentyp REAL ab SW 2
Wertebereich
Indizes Bedeutung Wertebereich

Zugriff Lesen im Tei– Schreiben im Lesen in Syn– Schreiben in

leprogramm Teileprogramm chronaktion Synchronakt.
X – – –
Impliziter – – –
Vorlaufstopp

Name $P_TOOLR
Bedeutung Aktiver Radius
Datentyp REAL ab SW 2
Wertebereich
Indizes Bedeutung Wertebereich

Zugriff Lesen im Tei– Schreiben im Lesen in Syn– Schreiben in

leprogramm Teileprogramm chronaktion Synchronakt.
X – – –
Impliziter – – –
Vorlaufstopp
Programmierung 07.00
5.8 NC–Sprachbefehle

Name $P_TC
Bedeutung Aktiver Werkzeugträger
Datentyp Integer ab SW 5.3
Wertebereich
Indizes Bedeutung Wertebereich

Zugriff Lesen im Tei– Schreiben im Lesen in Syn– Schreiben in

leprogramm Teileprogramm chronaktion Synchronakt.
X – – –
Impliziter – – –
Vorlaufstopp

Name $P_TCANG[n]
Bedeutung Aktiver Winkel einer WZ–Trägerachse; n = 1–2
Datentyp REAL ab SW 5
Wertebereich
Indizes Bedeutung Wertebereich

Zugriff Lesen im Tei– Schreiben im Lesen in Syn– Schreiben in

leprogramm Teileprogramm chronaktion Synchronakt.
X – – –
Impliziter – – –
Vorlaufstopp

Name $P_TCDIFF[n]
Bedeutung Differenz zwischen berechnetem und verwendetem Winkel einer
WZ–Trägerachse bei Rasterung (Hirth–Verzahnung) des Winkels
Datentyp REAL ab SW 5.3
Wertebereich
Indizes Bedeutung Wertebereich

Zugriff Lesen im Tei– Schreiben im Lesen in Syn– Schreiben in

leprogramm Teileprogramm chronaktion Synchronakt.
X – – –
Impliziter – – –
Vorlaufstopp
07.00 Programmierung
5.8 NC–Sprachbefehle

Name $P_AD[n]
Bedeutung Aktive WZ–Korrektur; n = 1...25 => $TC_DP1...25; n = 26 =>
Schneidennummer CE
Datentyp REAL ab SW 2
Wertebereich
Indizes Bedeutung Wertebereich

Zugriff Lesen im Tei– Schreiben im Lesen in Syn– Schreiben in

leprogramm Teileprogramm chronaktion Synchronakt.
X X – –
Impliziter – – –
Vorlaufstopp

Name $AC_MSNUM
Bedeutung Masterspindel, Rückgabewert
0: keine Spindel vorhanden
1...n: Nummer der Masterspindel
Datentyp Integer ab SW 3
Wertebereich
Indizes Bedeutung Wertebereich

Zugriff Lesen im Tei– Schreiben im Lesen in Syn– Schreiben in

leprogramm Teileprogramm chronaktion Synchronakt.
X – X –
Impliziter X – –
Vorlaufstopp

Name $P_MSNUM
Bedeutung Masterspindel
0: keine Spindel vorhanden
1...n: Nummer der Masterspindel
Datentyp Integer ab SW 5.2
Wertebereich
Indizes Bedeutung Wertebereich

Zugriff Lesen im Tei– Schreiben im Lesen in Syn– Schreiben in

leprogramm Teileprogramm chronaktion Synchronakt.
Programmierung 07.00
5.8 NC–Sprachbefehle

Name $P_MSNUM
X – – –
Impliziter – – –
Vorlaufstopp

Name $AC_MTHNUM
Bedeutung Master Toolholder
Wert=0 kein Master–Werkzeughalter definiert
Wert>0 Nummer des Master–Werkzeughalters
Datentyp Integer ab SW 5
Wertebereich
Indizes Bedeutung Wertebereich

Zugriff Lesen im Tei– Schreiben im Lesen in Syn– Schreiben in

leprogramm Teileprogramm chronaktion Synchronakt.
X – X –
Impliziter X – X –
Vorlaufstopp

Name $P_MTHNUM
Bedeutung Master Toolholder
Wert=0 kein Master–Werkzeughalter definiert
Wert>0 Nummer des Master–Werkzeughalters
Datentyp Integer ab SW 5.3
Wertebereich
Indizes Bedeutung Wertebereich

Zugriff Lesen im Tei– Schreiben im Lesen in Syn– Schreiben in

leprogramm Teileprogramm chronaktion Synchronakt.
X – – –
Impliziter – –
Vorlaufstopp
07.00 Programmierung
5.8 NC–Sprachbefehle

5.8.26 Variablen für Unterprogrammersetzungstechnik (ab SW 5)

WZV–Sprachbefehl Funktionen SW–Stand

$C_T Nummer des T–Wortes (ohne WZV) für 5
Ersatzunterprogramm bei T (MD 10717)
$C_T_PROG Bool Variable ob Inhalt in $C_T 5
$C_TS programmierter WZ–Bezeichner (mit WZV) für 5
Ersatzunterprogramm bei T (MD 10717)
$C_TS_PROG Bool Variable ob Inhalt in $C_TS 5
$C_TE Adreßerweiterung des T–Wortes 5.3
$C_D Nummer des D–Speichers 5.3
$C_D_PROG Bool Variable ob Inhalt in $C_D 5.3
$C_DL Nummer des DL–Speichers 5.3
$C_DL_PROG Bool Variable ob Inhalt in $C_DL 5.3

5.8.27 Variablen für WZ–Wechsel in Synchronaktion

WZV–Sprachbefehl Funktionen SW–Stand

$AC_TC_FCT Funktion 5
1: Bewegen (Beladen, Entladen,...)
2: Wechsel vorbereiten
3: Wechsel EIN
4: Wechsel EIN (Revolver, ohne M06)
5: Wechsel vorbereiten und Wechsel EIN (mit M06)
$AC_TC_STATUS Quittierstatus von PLC FC8 5
$AC_TC_THNO ToolHolder oder Spindelnr. 5
$AC_TC_TNO interne T–Nummer 5
$AC_TC_MFN Neues Werkzeug von Magazin 5
$AC_TC_LFN Neues Werkzeug von Platz 5
$AC_TC_MTN Neues Werkzeug nach Magazin 5
$AC_TC_LTN Neues Werkzeug nach Platz 5
$AC_TC_MFO Altes Werkzeug von Magazin 5
$AC_TC_LFO Altes Werkzeug von Platz 5
$AC_TC_MTO Altes Werkzeug nach Magazin 5
$AC_TC_LTO Altes Werkzeug nach Platz 5
Programmierung 07.00
5.8 NC–Sprachbefehle

Zugriff Lesen im Tei– Schreiben im Lesen in Syn– Schreiben in

leprogramm Teileprogramm chronaktion Synchronakt.
X – X –
Impliziter X –
Vorlaufstopp
07.00 Programmierung
5.9 Festlegungen bei der Programmierung von Daten

5.9 Festlegungen bei der Programmierung von Daten

5.9.1 Werkzeug– und Schneidendaten

Wenn ein Parameter einer nicht existierenden Schneide, eines Werkzeuges oder
Magazins beschrieben wird, werden die Schneide, das Werkzeug bzw. das Maga-
zin neu angelegt.

Hinweis
Beim Anlegen des Werkzeuges werden auch alle schneidenspezifischen Daten
der Schneide D1 mit angelegt.
(DP, DPC, MOP, MOPC mit ”0” vorbesetzt). Die schleifspezifischen Werkzeugda-
ten ($TC_TG1...) werden erst angelegt, sobald einer der Werkzeugtypen
($TC_DP1) 400–499 für irgend eine Schneide des Werkzeuges programmiert
wird.

Löschen der Daten

Beim Löschen wird der Speicherbereich gelöscht und automatisch wieder freigege-
ben.
Ein Werkzeug kann nur gelöscht werden, wenn es an der aktuellen Bearbeitung
nicht beteiligt ist. Dies gilt sowohl für das mit ”T” vorgewählte oder eingewechselte
Werkzeug, als auch für die Werkzeuge, für die konstante Scheibenumfangsge-
schwindigkeit oder Werkzeugüberwachung aktiv ist.

Hinweis
Wird die Werkzeugverwaltung benutzt, muß darauf geachtet werden, daß für das
zu löschende Werkzeug keine Zuordnung zu einem Magazinplatz gibt
($TC_MPP6). Diese Zuordnung muß vor dem Werkzeuglöschvorgang gelöscht
werden.

Die schleifspezifischen Werkzeugdaten ($TC_TG1,...) werden angelegt, sobald

einer der Werkzeugtypen ($TC_DP1) 400–499 für irgendeine Schneide des Werk-
zeugs programmiert wird.
Wird der WZ–Typ vom aktuellen Wert aus dem Bereich 400–499 auf einen Wert
außerhalb dieses Bereichs gesetzt, so wird der Speicher für die Schleifdaten wie-
der freigegeben; d.h. die schleifspezifischen Daten sind damit verloren.
Programmierung 07.00
5.9 Festlegungen bei der Programmierung von Daten

Aktion Programm–Befehl Beschreibung

Anlegen eines Ohne Werkzeugverwaltung: Werkzeug T anlegen, wenn T noch nicht
Werkzeugs $TC_DPx[y,z] = Wert; existiert!
y= T–Nummer
z = D–Nummer
Mit aktiver Werkzeugverwaltung:
T_NR = NEWT(”Werkzeugbezeichner”,
Duplonummer)
oder
$TC_TP1[y] = Duplonummer; y= T–Nummer
$TC_TP2[y] = ”Werkzeugbezeichner”;
Anlegen einer $TC_DPx[y,z] = Wert Schneide D=z anlegen, wenn D=z noch
Schneide nicht existiert!
y= T–Nummer
z = D–Nummer
Setzen von Werk- Mit aktiver Werkzeugverwaltung:
zeugdaten $TC_TPx[y] = Wert; y = T–Nummer
oder
$TC_TPx[GETT(”BOH- Schreiben der werkzeugbezogenen An-
RER”,DUPLO_NR)] = Wert; wenderdaten
oder
Schreiben der werkzeugbezogenen
$TC_TPCx[y] = Wert;
Schleifdaten
$TC_TGx[y] = Wert;
Setzen der Daten $TC_DPx[y,z] = Wert Schreiben der Korrekturdaten
einer Werkzeug- $TC_DPCx[y,z] = Wert Schreiben der schneidenbezogenen An-
schneide wenderdaten
$TC_MOPx[y,z] = Wer Schreiben der schneidenbezogenen
Überwachungsdaten
Schreiben der CC (OEM) Schneiden-
$TC_MOPCx[y,z] = Wert
überwachungsdaten
y= T–Nummer
z = D–Nummer
Löschen der Ohne Werkzeugverwaltung: Alle Werkzeuge des Kanals werden ge-
Schneidendaten $TC_DP1[0,0] = 0; löscht der Speicher wird freigegeben.

Mit Werkzeugverwaltung: Beim Löschen der Werkzeuge müssen

$TC_TP1[0,0]; auch die Einträge der Platzdaten korri-
giert werden.
07.00 Programmierung
5.9 Festlegungen bei der Programmierung von Daten

Aktion Programm–Befehl Beschreibung

Löschen der Werk- Ohne Werkzeugverwaltung: y = T wird gelöscht, Speicher wird freige-
zeugdaten $TC_DP1[y,0] = 0; ben.

Mit Werkzeugverwaltung:
$TC_TP1[y] = 0; Es werden alle werkzeugbezogenen Da-
oder ten auf ”0” gesetzt (Anwenderda–ten,
Hierarchiedaten, ...). Beim Lö–schen ei-
$TC_TP1[GETT(”Werkzeugbezeichner”,
nes Werkzeugs müssen auch die Ein-
Duplonummer)] = 0;
träge der Platzdaten korrigiert werden.
oder
DELT[”Werkzeugbezeichner”, Duplo-
nummer]
Löschen der Daten Ohne Werkzeugverwaltung: Alle Werkzeuge des Kanals werden ge-
aller Werkzeuge $TC_DP1[0,0] = 0; löscht und der Speicher wird freigege-
ben.
Mit Werkzeugverwaltung: Beim Löschen der Werkzeuge müssen
$TC_TP1[0,0] = 0; auch die Einträge der Platzdaten korri-
giert werden.

5.9.2 Magazindaten

Reihenfolge der Datendefinition

Durch den Vorgang: ”Werkzeug einem Magazinplatz zuordnen ” wird eine Abhän-
gigkeit zwischen den Werkzeug–Daten und den Magazin–/ Magazinplatzdaten ge-
schaffen.

Beispiel:
Das Werkzeug enthält den Magazinplatztyp für den es vorgesehen ist. Der Maga-
zinplatz enthält den eigenen Magazinplatztyp. Wenn nun das Werkzeug dem Ma-
gazinplatz zugeordnet wurde, so kann im allgemeinen der Platztyp nicht mehr ver-
ändert werden, da dies zu Inkonsistenzen führen würde.
Daraus ergibt sich die Forderung, daß Werkzeuge, Magazine über einen speziellen
Vorgang in die Steuerung geladen werden, und während der Verarbeitung die
strukturbestimmenden Definitionen nicht mehr geändert werden dürfen (das sind
z.B. Magazindimension, Magazinplatztyp, Duplo–Nr., Werkzeug–Name, ...) Das
sind nicht: Schneidendaten, Magazinplatz–, Werkzeug–Zustand, ...
Programmierung 07.00
5.9 Festlegungen bei der Programmierung von Daten

Daten laden
Wegen der Kopplung von Werkzeugen mit Magazinen, über den Magazinplatzpa-
rameter $TC_MPP6, gilt folgende Vorschrift für sinnvolles Definieren von Werkzeu-
gen und Magazinen:
1. Werkzeugdaten laden
2. Magazindaten laden
3. Die $TC_MPP6 Parameter laden (=> setzt Werkzeug auf Magazinplatz)
Bei der Datensicherung wird diese Reihenfolge eingehalten.
Die Schleifdaten eines WZs können erst beschrieben werden, wenn zuvor minde-
stens für eine Schneide der Werkzeugtyp = ”Schleifwerkzeug” festgelegt wurde.
Die Distanzparameter ($TC_MDPx) und der Zwischenspeicherzuordnungsparame-
ter ($TC_MLSR) können erst beschrieben werden, nachdem die Magazine und
ihre Plätze definiert worden sind.

Daten löschen
Ein Werkzeug kann nicht gelöscht werden, solange es in einem Magazin enthalten
ist. Das heißt, daß die Reihenfolge beim Löschen folgende ist:
1. Magazindaten löschen (damit werden Werkzeuge aus dem Magazin ausgetra-
gen); bzw. Werkzeug explizit aus dem Magazin austragen.
2. Werkzeugdaten löschen
Weiterhin kann ein Magazin nicht gelöscht werden, wenn es den Zustand
$TC_MAP3[i]= 8 (Bewegen ist aktiv) hat. Der Löschbefehl für alle Magazine wird
abgelehnt, wenn auch nur ein Magazin das Löschen verhindert.

Hinweis
Soll ein einzelnes Werkzeug gelöscht werden, so muß es zuerst durch einen Ent-
ladevorgang aus dem Magazinplatz entfernt werden und kann erst dann gelöscht
werden.
Aktuell angewählte WZe können nicht gelöscht werden! Durch die Programmie-
rung von T0 vor Ende des Teileprogramms kann unabhängig von Maschinendate-
neinstellungen (siehe MD zur Anwahl von Werkzeugen über das Programmende
hinaus) sichergestellt werden, daß nach Beenden des Teileprogramms kein Werk-
zeug mehr angewählt ist.
07.00 Programmierung
5.9 Festlegungen bei der Programmierung von Daten

Aktion Programm–Befehl Beschreibung

Neues Magazin anlegen $TC_MAPx[y]= Wert; Wert <>0 , y = Magazin–Nr. eines noch nicht
angelegten Magazins
Löschen eines Magazins $TC_MAP1[y] = 0; Die Daten des Magazins und seiner Magazin-
plätze, sowie eventuell definierte Abstände zu
Wechselstellen werden gelöscht. Der damit ver-
bundene Speicher wird freigegeben.
Löschen eines Magazins $TC_MAP6[y] = 0; Die Daten des Magazins und seiner Magazin-
und der darin enthaltenen plätze, sowie eventuell definierte Abstände zu
Werkzeuge Wechselstellen werden gelöscht. Enthaltene
Werkzeuge werden mitgelöscht.
Der damit verbundene Speicher wird freigege-
ben
Löschen aller Magazine $TC_MAP1[0] = 0; Alle Daten aller Magazine der angewählten
TO–Bereichseinheit werden gelöscht und der
zugehörige Speicher wird freigegeben. Der Ma-
gazindatenbaustein ist anschließend leer.
Neuen Magazinplatz anle- $TC_MPPx[y,z]=Wert; Wert <>0 , y = Platznummer noch nicht vorhan-
gen den.
Vor dem Anlegen der Daten des ersten Platzes
muß das zugehörigen Magazin definiert worden
sein.
Wenn der erste Parameter des ersten anzule-
genden Magazinplatzes beschrieben wird,
dann werden entsprechend den Angaben für
die Zeilen– und Spaltenzahl des Magazins alle
dem Magazin zugehörigen Magazinplätze mit
ihren Vorbelegungswerten angelegt.
Setzen der Magazinplatz- $TC_MPTHx[y]=Wert;
typenhierarchie
Setzen der Magazin- $TC_MPTHx[y]=Wert;
distanzen (Abstand zur
Wechselstelle)
Löschen der Magazindi- $TC_MDPx[y,0z]=0 Lösche alle definierten Distanzen des Maga-
stanzen (Abstand zur zins mit der Nummer ”y”. D.h. das Magazin wird
Wechselstelle) beim Werkzeugsuchen und Leerplatzsuchen
nicht mehr ”gesehen”.
$TC_MDPx[0,0]= 0; Lösche alle definierten Distanzen aller Maga-
zine der TO–Einheit.
Löschen der Zuordnun- $TC_MLSR[x,0]= 0; Lösche alle definierten Zuordnungen eines Zwi-
gen Zwischenspeichers schenspeicher–Platzes mit der Nummer ”x”.
zu Spindeln D.h. der Platz ”x” wird beim Werkzeugsuchen
nicht mehr ”gesehen”.

$TC_MLSR[0,0]= 0; Lösche alle definierten Zuordnungen von Zwi-

schenspeichern der TO–Einheit zu Spindeln
Setzen der Magazinbau- $TC_MAMPx = Wert;
steindaten
Programmierung 07.00
5.9 Festlegungen bei der Programmierung von Daten

5.9.3 Werkzeugwechsel

Programmierung der Werkzeuganwahl

Die Werkzeuganwahl teilt sich in 2 unterschiedliche Schritte auf:
1. Werkzeugwechsel–Vorbereitung
2. Werkzeugwechsel–Ausführung
Bei der NC–Programmierung können die Schritte 1–2 getrennt bzw. gemeinsam
programmiert werden (siehe MD 22550 TOOL_CHANGE_MODE).
Beispiele
Werkzeugwechsel in einem Schritt: (Revolver)
Tx; Bereitstellen des neuen Werkzeuges x und Werkzeugwechsel
durchführen
Werkzeugwechsel in zwei Schritten:
1. Tx; Werkzeugwechsel–Vorbereitung (Anwahl des Werkzeugs)
2. M06; Werkzeugwechsel–Ausführung

Hinweis
Bei aktiver Werkzeugverwaltung kann die Anwahl eines Werkzeugs nur über einen
Werkzeugbezeichner (Namen) erfolgen. Wird nun eine T–Nummer programmiert,
so wird die Nummer als Bezeichner (Name) verwendet. Dann muß das WZ beim
Beladen die T–Nummer als Namen bekommen haben.

Werkzeugwechsel mit Bezeichner:

T=”BOHRER”; Es wird ein Werkzeug mit dem Bezeichner ”BOHRER” gesucht.
Werkzeugwechsel mit Nummer als Bezeichner:
T=”123”; Es wird ein Werkzeug mit dem Bezeichner ”123”” gesucht. Alter–
nativ kann auch T123 programmiert werden

5.9.4 Schneidenanwahl

Schneidenanwahl nach Werkzeugwechsel

Am Ende eines Werkzeugwechsels gibt es folgende Anwahlmöglichkeiten für die
Werkzeugschneide
1. Die Korrekturnummer D wird programmiert.
2. Die Korrekturnummer D wird nicht programmiert und durch MD20270 CUT-
07.00 Programmierung
5.9 Festlegungen bei der Programmierung von Daten

TING_EDGE_DEFAULT vorgegeben
=0 Nach M06 erfolgt keine automatische Schneidenanwahl
>0 Nummer der Schneide die nach M06 angewählt ist.
= –1 Die Schneiden–Nr. des alten Werkzeuges bleibt erhalten und wird
nach M06 auch für das neue Werkzeug angewählt
= –2 Korrektur des alten WZ bleibt erhalten und wird nach M06 auch für das
neue Werkzeug angewählt.

Beispiele:
Werkzeugvorwahl mit folgender Schneidenanwahl
Die Schneidenanwahl bezieht sich immer auf das Werkzeug, das durch M06 ein-
gewechselt wird.
T1 M06 Werkzeugwechsel – kein D programmiert, daher Korrekturanwahl
gemäß MD 20270
T5 Werkzeugvorwahl
X .. Y.. Z... Arbeiten mit T1 und der Korrektur aus MD 20270
D2 Korrektur D2 von T1 !!!
M06 Werkzeugwechsel; T5 wird eingewechselt – Korrekturanwahl ge–
mäß MD 20270
T1 Werkzeugvorwahl
X.., Y... Arbeiten mit T5 und der Korrektur aus MD 20270
Bei der Programmierung der Werkzeugbefehle wird zwischen der Programmierung
für eine Hauptspindel bzw. Nebenspindel unterschieden. Nur die Werkzeugkorrek-
turwerte des Hauptspindelwerkzeugs werden von der Geometrie berücksichtigt, da
pro Kanal immer nur mit einer aktiven Korrektur gearbeitet werden kann. Die Ver-
arbeitung der Werkzeugbefehle für eine Nebenspindel hat nur für die Signalaus-
gabe zur PLC und für die Funktion GETSELT(...) Bewandtnis.
Spindel–Nr. 2 = Hauptspindel:
T2 = ”BOHRER”
M2 = 06
T1 = ”FRAESER” Werkzeuganwahl für Nebenspindel
M1 = 06 Werkzeugwechsel in die Nebenspindel
D1 Schneidenanwahl von ”Bohrer” (Hauptspindel)
Spindel–Nr. 2 = Hauptspindel:
T2 = ”BOHRER” Anwahl eines Werkzeugs für die Hauptspindel.
Alternativ könnte auch T=”Bohrer” angegeben werden.
T1 = x; Anwahl eines Werkzeugs für eine Nebenspindel
M2 = 06 Werkzeugwechsel
Alternativ könnte auch M06 angegeben werden
D1 Schneidenanwahl eines Werkzeugs mit dem
Bezeichner ”BOHRER”
Programmierung 07.00
5.9 Festlegungen bei der Programmierung von Daten

5.9.5 Werkzeugübernahme aus Programmtest (ab SW 4)

Mit dem MD 20110 RESET_MODE_MASK, Bit 3 kann eingestellt werden, daß das
aktive WZ und die WZ–Korrektur
(= 1) aus dem zuletzt beendeten Testprogramm im Testbetrieb
oder
(= 0) aus dem zuletzt beendeten Programm vor Einschalten des Programm
tests

übernommen werden.
Voraussetzung: Bei MD 20110 müssen die Bits0 und 6 gesetzt sein.

$P_ISTEST
Über die Systemvariable $P_ISTEST kann aus dem Teileprogramm geprüft wer-
den, ob ein Programmtest aktiv ist. Die Systemvariable liefert bei aktivem Pro-
grammtest den Wert TRUE.
07.00 Programmierung
5.10 Programmierung T=Platznummer (ab SW 4)

5.10 Programmierung T=Platznummer (ab SW 4)

Die Funktion ist nur bei aktiver WZV verfügbar. Diese Art der Programmierung ist
nicht nur für Revolver, sondern für alle Magazinarten möglich.

Platznr.=1
WZ mit dem Namen ”Bohrer”
Bohrer, gesperrt
hat unterschiedliche Duplo–Nr.
T15
T ist interne T–Nr.
Platznr.=6 Platznr.=2

Revolver

T10 Platznr.=3
Platznr.=5
Bohrer freigegeben
T1

Platznr.=4
Auf Platz 2 sitzt kein Werkzeug
Bohrer aktiv
(wirkt in NCK ähnlich T0)

Bild 5-9 Programmieren von T=Platznummer”

Über das Maschinendatum MD 20310: TOOL_MANAGEMENT_MASK, Bit16=1

wird die Programmierart eingestellt:
T = “x” mit x als Werkzeugbezeichner
Tx, mit x als Platznummer des Magazins, mit dessen Werkzeug gearbeitet
wird
Bei aktivierter Funktion wird mit T1 anstelle des Werkzeuges mit dem Bezeichner
”1” das Werkzeug auf dem Platz Nummer 1 angewählt. Dabei wird auf das erste
mit dem WZ–Halter verbundene Magazin zugegriffen. Dann wird der Bezeichner
des Werkzeuges auf diesem Platz ermittelt (”Bohrer”).
Im Weiteren wird so verfahren, als wäre T=”Bohrer” programmiert worden. Beim
Wechselvorgang wird erst ermittelt, welches der drei Werkzeuge aus der Gruppe
”Bohrer” eingewechselt werden soll.
Die eingestellte WZ–Suchstrategie wird berücksichtigt:
Mit der Strategie ”Nimm das erste verfügbare WZ aus der Gruppe” wird T10
von Platz 3 eingewechselt.
Mit der Strategie ”Nimm das erste WZ mit dem Status ’aktiv’ aus der Gruppe”
wird T1 ’eingewechselt’.
T15 auf Platznr. 1 kann nicht verwendet werden, da es gesperrt ist. Befindet sich
auf dem programmierten Platz kein Werkzeug, wird kein Alarm ausgegeben, wenn
T=Platz programmiert wird.
Sind dem WZ–Halter mehr als ein Magazin zugeordnet, bezieht sich die program-
mierte Platznummer auf das Magazin, das als erstes in der Abstandstabelle defi-
niert ist.
Liegen die Werkzeuge der WZ–Gruppe in verschiedenen Magazinen des Werk-
Programmierung 07.00
5.10 Programmierung T=Platznummer (ab SW 4)

zeughalters, wird bei der Suche so verfahren wie im Standard der WZV.

Hinweis
Bei T=Platz kann alternativ auch T= “Bohrer” programmiert werden
T=1 ;Werkzeug
T = “Bohrer” ;Werkzeug mit Bezeichner Bohrer

5.10.1 Mehrere Revolver mit “T=Platznummer” aufrufen

Bild 5-10 Mit T=Platznummer in mehreren Magazinen arbeiten

$TC_MPP1[9998, 1] = 2 = Spindelplatz $TC_MPP1[9998, 2] = 2 = Spindelplatz

$TC_MPP5[9998, 1] = 1 = WZ–Halter–
. Nr $TC_MPP5[9998, 2] = 3 = WZ–Halter– Nr
WZ–Halter 1 WZ–Halter 3
Teileprogramm:

T1=2 ;Magazin bzgl. WZ–Halter 1 (= 1), Platz 2

1 T3=2 ;Magazin bzgl. WZ–Halter 3 (= 5), Platz 2

1
6 2 6 2
T3=3
Revolver Revolver
1
5 3 T1=1 5 5 3
4 4

Bild 5-11 T=Platznummer als Funktion der WZV bei Drehmaschinen

Mit der Programmiermöglichkeit “T=Platznummer” und mehreren Magazinen kann

in einem Kanal bzw. einer TO–Einheit gearbeitet werden.
NC–Adresse T kann mit Adreßerweiterung T1= ... programmiert werden.
WZV interpretiert dies dann als Spindel–Nummer bzw. als Werkzeughalternum-
mer.
T ohne Adreßerweiterung bezieht sich dann auf die Hauptspindel.