INGENIERÍA QUÍMICA

REPORTE-REACTORES

Asignatura: REACTORES QUÍMICOS

Elaborado por: Jesús Aguilar Moreno.

Docente: Roberto Israel Hernández Lima

Grupo: 1261-V

Período: 2023-2
 CONTENIDO

INTRODUCCIÓN 3

1. Reactor discontinuo (Batch) 6

2. Reactor continuo 7

3. Reactor semicontinuo 8

4. Reactor tubular 9

5. Reactor Agitación continuo 10

6. Reactor lecho fluidizado 10

7. Reactor lecho fijo 11

8. Reactor con escurrimiento 12

9. Reactor de Carga móvil 13

10. Reactor de Burbujas 14

11. Reactor de recirculación 14

12. Reactor de membrana 15

13. Ecuación de diseño de Reactor Batch 17

14. Ecuación de diseño Reactor continuo. 19

15. Proponer una reacción química en un Reactor. 22

Conclusiones.

Bibliografías.
 INTRODUCCIÓN.

En los procesos químicos el reactor es el corazón de las plantas. Un reactor químico

es un equipo cuyo interior tiene lugar una reacción química, diseñado para
maximizar la conversión y la selectividad de esa reacción con el menor coste
posible. Las operaciones del reactor repercuten directamente en la economía de
todo el proceso. Si la reacción química es catalizada por una enzima purificada o
por el organismo que la contiene, entonces se trata de un biorreactor.

Materias Procesos de Proceso Procesos de Productos

Primas separación Químico. separación Subproductos

Figura 1. Proceso para generar productos.

Tipos de Reactores.
Los reactores químicos se pueden dividir de varias formas, pero la más común es
con las fases presentes. Estas son:
• Reactores Homogéneos: Tienen una única fase, liquida o gaseosa. Son
aquellos en donde los reactivos, inertes o catalizadores se hallan en la misma
fase (liquido en reactores tipo tanque o fluido en los tubulares).
• Reactores heterogéneos: Es en el cual existen varias fases, es decir dentro
del proceso del reactor se presentan 3 estados de la materia (solido, líquido
y gaseoso) estos presentan un sistema continuo.

La otra forma en que se clasifican los reactores puede ser al modo de operación de
dicho reactor, que pueden ser:
• Reactor Batch.
• Reactor Continuo: A su vez, los reactores continuos se pueden subdividir
en:
o Agitador Tipo Tanque.
o Tubular (tubular, empacado y de pistón).
• Reactor Semicontinuo.
 Figura 2. Tipos de reactores homogéneos ideales.

Diseño de Reactores.
El diseño es la determinación del tamaño (volumen del reactor) para saber la
cantidad determinada de producto, bajo a unas condiciones establecidas.

Figura 4. Características necesarias para el diseño de un reactor químico.

La importancia del diseño de reactores químicos es buscar y conocer que tamaño y

tipo de reactor, así como que método de operación son los mejores para llegar a
un fin determinado. El diseño de reactores constituye la base de la producción de
todos los productos químicos industriales. Los datos que te proporciona el diseño
de un reactor son:
a) El tamaño del reactor, su configuración general y las dimensiones internas.
b) Composición exacta y condiciones físicas de los productos del reactor.
c) Las condiciones operacionales de presión y temperatura del reactor.

Ecuación General de Diseño.

El punto de inicio para el diseño general de cualquier reactor químicos es el balance
de materia que se expresa para cualquier reactivo o producto.
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒
𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑑𝑒𝑏𝑖𝑑𝑜 𝑎 𝑙𝑎
𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 = 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 + + 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑞𝑢í𝑚𝑖𝑐𝑎
𝑒𝑙 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
( 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 ) ( 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 ) ( ( 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 )
𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 )
(5.1)
Dado la ec. de balance de materia, en operaciones no isotérmicas se emplea el
balance calorífico junto con el de materia, tenemos que:

𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑎𝑝𝑎𝑟𝑖𝑐𝑖ó𝑛

𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎
𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎
𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑐𝑎 − 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑐𝑎 −
= + 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑝𝑜𝑟 + 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑒𝑛
𝑙𝑜𝑟í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑎𝑙 𝑙𝑜𝑟í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛
𝑒𝑙 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
( 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 ) ( 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 ) ( 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 ) ( 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 )
(5.2)

Los balances de la ec. (5.1) y (5.2) están interrelacionados por sus terceros
términos, dado al efecto calorífica que se origina en la propia reacción. Estas
ecuaciones son el punto de partida para todo diseño de reactores.
Reactor Discontinuo (Batch).

Un reactor batch es un recipiente al cual se le introduce el conjunto de reactivos, se

suspende el suministro de reactivos y se permite que se realice la reacción, para
después descargar productos. Se emplea para operaciones a pequeña escala para
probar nuevos procesos que no se han desarrollado en su totalidad, se usa para
fabricar productos costosos y para procesos difíciles de convertir en operaciones
continuas.

El reactor batch puede emplearse para 3 usos:

1. Cuando la producción es poca.
2. Cuando la velocidad de reacción es muy pequeña (la rapidez de generación
de productos es lenta).

Figura 6. Representación gráfica de un reactor Batch.

Reactor Continuo.

Se operan en estado estacionario y se emplean comúnmente en fase liquida por su

versatilidad y facilidad de control. Es un tanque con agitación que opera
comúnmente por sus siglas (CSTR), consta de un tanque acondicionado con un
agitador que dispersa completamente los reactivos una vez que estos entran al
tanque. Los productos salen del reactor continuamente y, en el estado ideal de
mezclado perfecto, esta corriente tendrá las mismas características que el contenido
del tanque. Se emplean en la industria cuando se tienen velocidades de reacción
altas y altos volúmenes de producción como la refinación de petróleo.

REACTOR CONTÍNUO
Características Beneficios
1. Flujo estable de alimentación de 1. Permite tener un mejor control sobre
reactivos y flujo estable de salida de la calidad de los productos, lo cual los
productos. hace ideales en el caso de que se
desee lograr producciones grandes.
2. Para una posición fija a través del 2. Los costos de instalación y
tiempo, no varia el grado de reacción y construcción son altos por que se
al varía el tiempo se tienen distintas requiere un gran sistema de control,
composiciones. pero los costos de operación son bajos.

Tabla 1. Factores importantes de un reactor continuo.

No hay dependencia del tiempo, temperatura, (C) o Velocidad de Rx dentro del

CSTR.

Figura 7. Representación de un mezclado en un CSTR.

Reactor Semidiscontinuo.

Los reactores semidiscontinuos (Semi-Batch) se emplea para reacciones en fase

liquida y gaseosa. El reactor se carga con uno de los reactivos mientras que otro
reactivo se adiciona continuamente durante el periodo de tiempo de la reacción.
Se usa en sistemas donde la reacción es muy violenta si los reactivos se mezclan
rápidamente y la velocidad de adición continua del reactivo estará regulada por la
velocidad de transferencia de calor.

REACTOR BATCH REACTOR SEMI-BATCH

❖ Con la agitación y los ❖ La temperatura puede controlarse

parámetros ideales, este regulando la velocidad de
reactor puede ser utilizado alimentación.
para reacciones complejas. ❖ Permite minimizar cualquier
Ventajas ❖ Versátil, pueden ser usados reacción secundaria indeseable
para varias reacciones manteniendo una baja
consecutivas. concentración de un de los
❖ Bueno para obtener datos reactivos.
cinéticos.
❖ Costo elevado de mano de ❖ Costo elevado de mano de obra
obra por lote. por lote.
❖ Solo se usa para reacciones ❖ Solo se usa para reacciones
homogéneas. homogéneas.

Desventajas ❖ No se usan para producciones ❖ No se usan para producciones a

a gran escala. gran escala.
❖ Dado que no es continuo ❖ Dado que no es continuo posee
posee tiempos muertos entre tiempos muertos entre cargas y
cargas y descarga. descarga.

Tabla 2. Ventajas y desventajas de un R. Batch y R. Semi Batch.

 Figura 8. Diagrama de un reactor semidiscontinuo.

Reactor Tubular.

El reactor tubular (PFR) no tiene partes móviles y por lo regular tiene la conversión
más alta por volumen de reactor de todos los reactores de flujo. Su desventaja es
que es difícil de controlar la temperatura dentro del reactor y pueden formarse
puntos calientes si la reacción es exotérmica.
El costo de los PFR y PBR (sin catalizador) es similar a los intercambiadores de
calor, se puede estimar de 1 dólar x lb para tubo de 1 in y 2 dólares x ft para tubo
de 2 in, aprox. De $20 a $50 dólares x ft2 de Área.
El reactor tubular suele adoptar la forma de un tubo largo o de uno de varios
reactores más cortos dispuestos en un banco de tubos.

Figura 9.1 Reactor Tubular Longitudinal. Figura 9.2 Diagrama de un (PFR).

Reactor Agitación continua.

Es un recipiente de reacción en el que los reactivos y los disolventes fluyen hacia el

reactor mientras que los productos de reacción fluyen fuera del bote. Por
consiguiente, los reactores de tanque son herramientas valiosas para el
procesamiento químico continuo.
Se usan con frecuencia lo que son sustancias y mezclas, principalmente en
reacciones de flujo de fase liquida homogéneas en las que se requiere una agitación
constante.

Figura 10. Ejemplo de un reactor de agitación continuo.

Reactor de Lecho Fluidizado.

Dependiendo del tamaño de las partículas, y de las propiedades y velocidad del

gas, estos reactores pueden presentar varios regímenes de fluidización.
Simplificando esta clasificación: a velocidades bajas (pero superiores a la mínima
de fluidización, vmf) se tiene un lecho expandido donde las partículas básicamente
permanecen "flotando" en el mismo sitio; a velocidades intermedias-bajas se tiene
el régimen de burbujeo, éstas son las condiciones que se desean porque existe un
buen compromiso entre el tiempo de contacto y el mezclado provocado por las
burbujas.
Los reactores de lecho fluidizado son empleados ampliamente dentro de los
sectores de la industria química que producen gasolinas, polímeros y pigmentos.
Aunque en aplicaciones de bioingeniería se utiliza el término de "reactores
fluidizados”, esos son una configuración diferente al reactor que se describe en el
presente documento.

Figura 11. Diagrama de un R. de lecho fluidizado con regenerador.

Reactor de Lecho Fijo.

Al pasar a través de un lecho fijo, los gases se aproximan al modelo de flujo pistón.
El control eficaz de la temperatura en lechos fijos grandes resulta difícil debido a
que estos sistemas se caracterizan por una conductividad calorífica baja. Los lechos
fijos no pueden emplear tamaños muy pequeños de catalizador, debido a la
formación de tapones y a las grandes caídas de presión. Se usa principalmente para
la producción a gran escala de reactivos primarios o intermedios. Tiene la ventaja
de que no requiere la separación del catalizador como en el caso de las reacciones
catalíticas homogéneas. En un reactor empacado, los gránulos de catalizador se
acomodan de manera que llenan una cámara de reacción. La cámara de reacción
puede ser el interior de un tubo, o la sección anular entre dos tubos concéntricos o
la chaqueta de un reactor con una configuración similar a un intercambiador de
calor.
 Figura 12. a), b) y c) son reactores de lecho fijo.

Reactor con escurrimiento.

En estos reactores el catalizador solido esta presente como en el lecho fijo. Los
reactivos se hacen pasar en corrientes paralelas o a contracorriente a través del
lecho. En términos generales la idea es forzar dos corrientes, una del reactivo y otra
de un agente portador de una gran cantidad de calor o catalizador, a chocar a muy
altas velocidades, por consiguiente, se mezclan intensamente y reaccionar a alta
temperatura.
 Figura 13. Diagrama de reactor de chorro.

Reactor de Lecho de Carga Móvil.

Una fase fluida pasa hacia arriba a través de un lecho formado por sólidos. El sólido
se alimenta por la parte superior del lecho, se mueve hacia debajo de la columna y
se saca por la parte inferior.

Figura 13. Diseño de un R. de lecho de carga movil.

Este tipo de reactores se usa en aguas residuales y gasificacion de biomasa por

ejemplo los reactores biológicos aeróbicos.
Reactor de Lecho de burbujas. (BFB).

Se hace pasar gas hacia arriba a traves de un lecho de partículas finas. El lecho
toma la apariencia de un liquido en ebullicon con grandes burbujas que ascienden
rapidamente a traves del lecho. En este estado se tiene un BFB. Basicamente
pemite hacer burbujear un reactivo gaseoso a traves de un liquido con el que puede
reaccionar. El producto se puede sacar del reactor en la corriente gaseosa.

Figura 14. Dos fases de un R. de lecho de burbujas con sus parámetros.

Reactor de recirculación.

En estos regimenes de cotnacto, los solidos son arrastrados fuera del lecho y deben
ser reemplazados. Asi en operaciones en continuo se tiene el CFB. Se pueden
dividir en dos tipo según el separador.
❖ Con separador: Se toma parte de la corriente de salida y se llevan directamente a
la entrada del reactor.
❖ Sin separador: Cuando en la salida del reactor colocamos un dispositvio separador
que hace que se separen reactivos y productos, luego los reactivos recirculan.
 Figura 15. Ejemplo de un reactor de recirculación para aguas residuales.

Reactor de Membrana.

Los reactores catalíticos de membrana (CMR), elevan el rendimiento de las

reacciones que son altamente reversibles dentro del intervalo de temperaturas de
interés.

Los 2 principales tipos de reactores catalíticos de membrana son:

• Reactor de membrana inerte con gránulos de catalizador en el lado de la
alimentación (IMRCF): En este la membrana es inerte y actúa como barrera
para los reactivos y algunos de los productos.
• Reactor de membrana catalítica (CMR): Se deposita directamente en la
membrana y solo pueden salir algunos productos de reacción específicos por
el lado del permeado.

Las aplicaciones de los reactores de membrana se clasifican en 3 grupos variando

el papel de la membrana en el proceso y son:
1. Extractor:La membrana se utiliza para eliminar un producto de reacción y
mejorar la conversión
2. Distribuidor: El reactivo pasa a través de la membrana y llega al entorno de
reacción de forma controlada limitando las reacciones secundarias.
3. Contactor: La membrana es catalíticamente activa y se utiliza para mejorar
el contacto entre los reactivos y los sitios catalíticos.

Figura 16. Ejemplos gráficos del uso de las membranas.

Figura 17 a) y b). Diagrama de los RM.
ECUACIÓN DE DISEÑO DE REACTOR BATCH.

No existe:
• Flujo de entrada (FJ0)
• Flujo de salida (FJ)
Si Fj0=Fj=0
Es decir:

0 0
𝑣 𝑑𝑁𝑖
Fj0 – Fj0 + ∫0 𝑟𝐽 𝑑𝑣 = 𝑑𝑡

➢ Balance general de Moles J es:

𝑉
𝑑𝑁𝐽
= ∫ 𝑟𝐽 𝑑𝑣
𝑑𝑡 0

➢ Desarrollando la integral anterior, Si la mezcla de Rx está perfectamente

mezclada no existirá variación del grado de Rx en el volumen del reactor. Por
lo tanto rJ puede salir de la integral.

v 𝑣 𝑑𝑁𝐽
𝑑𝑁𝐽
= 𝑟𝑗 ∫ 𝑑𝑣 𝑟𝐽 𝑉 =
𝑑𝑡 0
𝑑𝑡
0

𝑑𝑁𝐽
𝑟𝑗 𝑉 =
𝑑𝑡

𝑑𝑁𝐽
𝑟𝐽 𝑉 − 𝑟𝐽(0) =
𝑑𝑡

𝑁𝐽 1
∗ = 𝑟𝐽 General
𝑑𝑡 𝑉
 ➢ En la mayoría de Reacciones en un batch

E XA

Hasta que la Reacción llegue al equilibrio o se agote el reactante

Por lo tanto:
XA es fx del t que los reactantes están en el reactor
En un t=0 Moles NA0
t=t Moles t=t

𝑀𝑜𝑙𝑒𝑠 𝐴 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑟𝑜𝑛
➢ 𝑀𝑜𝑙𝑒𝑠 𝐴 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜𝑠 = [𝑀𝑜𝑙𝑒𝑠 𝐴 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎] ∗ [ 𝑀𝑜𝑙𝑒𝑠 𝐴 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑠 ] = [𝑁𝐴0 ] ∗ [𝑥]

➢ Moles de A que quedan en el reactor después de un tiempo t=N A

𝑁𝐴= 𝑁𝐴0 - [𝑁𝐴𝑋 ]
➢ Numero de Moles de A en el reactor después de una conversión x
𝑁𝐴 = 𝑁𝐴0 − 𝑁𝐴0 𝑋 = 𝑁𝐴0 (1 − 𝑋)
➢ Sí no hay variaciones espaciales en conversión
𝑑𝑁𝐴
= 𝑟𝐴 𝑉
𝑑𝑡
Donde:
𝑏 𝐶 𝑑
V= constante y 𝐴 + 𝑎 + 𝐵 𝐶 +𝑎𝐷
𝑑

➢ Debido a que desaparece

𝑑𝑁𝐴
− = 0 − 𝑟𝐴 (𝑉)
𝑑𝑡
En este tipo de reactor es de mayor interés determinar cuanto tiempo tomara una
conversión X en el reactor.
➢ Para determinar en fx (t) se transforma el Balance de Moles
Por lo tanto:
𝑑𝑁𝐴 𝑑𝑥
= 0 − 𝑁𝐴0
𝑑𝑡 𝑑𝑡
Combinando:
𝑑𝑥 𝑑𝑥
−𝑁𝐴0 = 𝑟𝐴 𝑉 𝑁𝐴0 = −𝑟𝐴 𝑉
𝑑𝑡 𝑑𝑡
V=constante
➢ Este tipo de reactor es usado frecuentemente en la industria
1 𝑑𝑁𝐴 −𝑑 (𝑁𝐴 ⁄𝑉) −𝑑𝐶𝐴
− = = = −𝑟𝐴
𝑉 𝑑𝑡 𝑑𝑡 𝑑𝑡
V=Constante, se expresa en fx (t) o de la 𝑋𝐴
𝑑𝑋𝐴 𝑑𝑋𝐴
𝑉𝑑𝑡 = 𝑁𝐴0 𝑑𝑡 = 𝑁𝐴0
−𝑟𝐴 −𝑟𝐴 𝑉
t=0, x=0, V= V1 + V2 sin t
𝑡 𝑋
𝑑𝑥
∫ 𝑉𝑑𝑡 = 𝑁𝐴0 ∫
0 0 −𝑟𝐴
➢ Si V no depende del t, depende de XA
𝑋 (𝑡)
𝑑𝑋
𝑡 = 𝑁𝐴0 ∫
0 −𝑟𝐴 𝑉

ECUACIÓN DE DISEÑO DE REACTOR CONTINUO.

𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟 𝐴 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟 𝐴 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒

( 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 𝑎𝑙 ) − ( 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑒 𝑑𝑒𝑙 ) + ( 𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐴 ) = (𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐴)
𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎.
𝑣
𝑑𝑛𝑎
𝐹𝑎𝑖 − 𝐹𝑎 + ∫ 𝑟𝑎 𝑑𝑉 =
𝑑𝑡
0

Se resuelve la integral evaluándola de 0 a V

Fai − Fa + ra V = 0

Fai − Fa + ra (V − 0) = 0
Se despeja la variable “V”
ra V = −Fai + Fa
ra V Fa − Fai
=
ra ra
𝐅𝐚 − 𝐅𝐚𝐢
𝐕=
𝐫𝐚
 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟 𝐴 𝑞𝑢𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎
𝑋𝑎 = ,
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟 𝐴 𝑎𝑙𝑜𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜
El numerador es la diferencia de flujo molar A inicial menos el flujo molar A de salida
entre el Flujo molar inicial
Fai − Fa
Xa =
Fai

Despejamos la variable “Fa”, flujo molar de salida

Fai Xa = Fai − Fa
Fa + Fai Xa = Fai
Fa = Fai − Fai Xa

Fai − Fai Xa − Fai

V=
ra

−𝐅𝐚𝐢 𝐗𝐚
𝐕=
𝐫𝐚
𝑣
𝑑𝑛𝑎
𝐶𝑎𝑖 ∪ − 𝐶𝑎 ∪ + ∫ 𝑟𝑎 𝑑𝑉 =
𝑑𝑡
0

Se resuelve la integral evaluándola de 0 a V

𝐶𝑎𝑖 ∪ −𝐶𝑎 ∪ +𝑟𝑎 𝑉 = 0

𝐶𝑎𝑖 ∪ − 𝐶𝑎 ∪ +𝑟𝑎 (𝑉 − 0) = 0

𝐶𝑎𝑖 ∪ −𝐶𝑎 ∪ +𝑟𝑎 𝑉 = 0

𝑟𝑎 𝑉 = 𝐶𝑎 ∪ −𝐶𝑎𝑖 ∪
El volumen entre el flujo Volumétrico se le denomina tiempo de residencia
(Tau)
 𝑟𝑎 𝑉 (𝐶𝑎 − 𝐶𝑎𝑖 ) ∪
=
∪ ∪
𝑉
= τ.
∪

Se reemplaza la letra Tau y se despeja

𝐶𝑎 − 𝐶𝑎𝑖
τ=
𝑟𝑎

𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟 𝐴 𝑞𝑢𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎

𝑋𝑎 = .
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟 𝐴 𝑎𝑙𝑜𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜

𝐶𝑎𝑖 − 𝐶𝑎
𝑋𝑎 =
𝐹𝑎𝑖

𝐶𝑎𝑖 𝑋𝑎 = 𝐶𝑎𝑖 − 𝐶𝑎
𝐶𝑎 + 𝐶𝑎𝑖 𝑋𝑎 = 𝐶𝑎𝑖
𝐶𝑎 = 𝐶𝑎𝑖 − 𝐶𝑎𝑖 𝑋𝑎

𝐶𝑎 − 𝐶𝑎𝑖
τ=
𝑟𝑎

𝐶𝑎𝑖 − 𝐶𝑎𝑖 𝑋𝑎 − 𝐶𝑎𝑖

τ=
𝑟𝑎

−𝑪𝒂𝒊 𝑿𝒂
𝛕=
𝒓𝒂
PROPONER UNA REACCIÓN QUIMICA EN UN REACTOR.

Propuesta de Reacción Realizada en Reactor Catalítico de Lecho Fluilizado

Producción de acroleína (propenal), reacción química:

СзН5(ОН)3 →С2Н3СНО + 2Н20

La acroleína para su producción pasa por distintas etapas, descritas en la figura

siguiente:

Su mecanismo de reacción es el siguiente:

Es importante reconocer las propiedades de las fisicoquímicas de los reactantes
para identificar el tipo de reactor más conveniente.

Explicación

La obtención del 2-propenal se hace mediante la oxidación parcial del propileno, la

planta cuenta con un reactor catalítico (R-201),

Para aumentar la concentración del 2-propenal, también conocido como acroleína,

el efluente del reactor se hace pasar por diversos equipos de separación.

Primero se introduce en una columna quench (T-301), donde se enfría la corriente

y se elimina la mayor parte de los subproductos ácidos acrílico y acético.

Posteriormente, el gas es llevado a una columna de absorción (T-302) para eliminar

los componentes no condensables y obtener una solución acuosa de acroleína,
empleando agua como disolvente.
Esta columna de absorción La solución acuosa se introduce en una columna de
desorción (T-303) para obtener acroleína bruta, la cual es finalmente llevada a una
columna de destilación (T-304) para enriquecer la corriente de producto en
acroleína.

Una planta produce 10.000 toneladas al año de 2-propenal a partir de propileno con
un mínimo de 90% de pureza.
La producción se realizara en continuo 24 horas al día y durante 320 días al año.

A detalle el proceso para su producción es el siguiente.

El equipo de reacción es un reactor catalítico de lecho fluidizado, el cual tiene la
función principal de hacer interaccionar al oxígeno proveniente del aire con el
propileno, ambos en fase gas, con un catalizador de antimoniestaño, de forma tal
que se oxide parcialmente el propileno, rápida y selectivamente.

Este equipo se encuentra en la zona de reacción, en la cúal se alimentan los

reactivos (propileno y oxígeno) con un flujo total de 18.4508 mol/s. y una presión de
una atmósfera y a 300°C y a una conversión de operación de 7 1.3807%.

El reactor se calienta a 300 "C con vapor de agua, que es inyectado, junto con la
mezcla reactiva ( controlado por un controlador de flujo de vapor, para mantener la
temperatura constante dentro del reactor).

El producto de reacción que se obtienen a la salida del reactor es acroleina

acompañado de agua y propileno que no reacciono.
Las empresas que lo producen en una composición al 90% son:

• REPRESENTACIONES ESPECIALES HRC

• JAG sAfety
• Grupo MÉXKIMIA
• Dr. José Polak Ingenieros Químicos Consultores
• Inovateks

Económicamente

La acroleína es un líquido incoloro o amarillento, con un penetrante olor

desagradable que causa lagrimeo. Se usa en la fabricación de plásticos, fármacos
y gas lacrimógeno. La acroleína se utiliza en la síntesis de otros productos químicos,
tales como derivados del ácido acrílico, glicerol, metionina, glutaraldehído y en
productos químicos utilizados en el tratamiento superficial de textiles y papel.

Comercialmente la acroleína he producida primero en el año de 1938 por

DEGUSSA. El proceso estaba basado en la condensación de la fase vapor de
acetaldehído y formaldehído. Estas materias primas fueron favorecidas hasta 1959,
cuando SHELL, comenzó produciendo acroleína por oxidación directa de propileno.
Desde 1959, la producción de acroleína ha estado basada en la oxidación de
propileno.

Actualmente el consumo de acroleína en México está dirigido a la obtención de

metionina, un aminoácido esencial en la dieta de animales de granja jóvenes, y en
la síntesis de otros compuestos como los ya antes mencionados.

Dado que la inversión en la planta productiva a nivel nacional no es favorecida para

la comercialización de acroleína como producto terminado.
En algunos paises como República Federal Alemana, Canadá, Estados Unidos,
Bélgica, Brasil, Francia, Japón Y Unión de Repúblicas Socialistas, emplean la
acroleína como materia prima para la producción de metionina ; que es un
aminoácido que se emplea en alimentos balanceados para animales de producción
de carne, especialmente especies mayores.

En México anteriormente la acroleína se usaba principalmente como materia prima

en la producción de metionina , que a su vez era utilizada como ingrediente o
complemento en alimentos balanceados para la engorda de animales de consumo
humano.

Las empresas como ALIMENTOS BALANCEADOS DE MÉXICO, ALIMENTOS LA

HACIENDA Y ALIMENTOS PURINA, eran algunos de los principales productores
y/o consumidores de acroleína para la síntesis del aminoácido.

Actualmente la acroleína no se produce en México a escala industrial a niveles

importantes, de modo que la producción o alcance fracción arancelaria en el
mercado internacional. No obstante, el consumo del aminoácido en el mundo y en
particular en México sigue siendo importante según datos más recientes del Banco
de Comercio Exterior.

La acroleína sigue siendo un compuesto de interés como intermediario en la sintesis

y producción industrial de compuestos orgánicos terminados de alto valor comercial
en el mercado nacional e internacional.

El principal interés que ofrece producir acroleína, radica en evitar comprar en el

extranjero productos terminados que empleen como intermediario acroleína.

Debido a la dinámica de la economía mundial, caracterizada por una intensa

competencia e interdependencia, se requiere una nueva estrategia industrial y
comercial. Por ello se estudia el comportamiento de la importación en volumen y en
precio de la materia prima (propileno), y el precio del producto (acroleína), en el
mercado internacional a lo largo de la década de los ochenta y los últimos cuatro
años más recientes de los noventa.

Estos datos revelan que la demanda requerida del país por año no presenta un
incremento constante año tras año, sino que cada tres años o cuatro años aumenta
el volumen en aproximadamente un 40% .

Socialmente

Industrialmente la acroleina tiene distintas aplicaciones,sin embargo; es un tipo de

compuesto riegoso para la salud de las personas.

Se puede obtener como un subproducto generando metabolítos, puede prentarse

en los cigarros electrónicos, en la carne de los animales.

La acroleina puede estar presente en el ambiente cuando se quema madera y

tabaco, en los combustibles, o en la quena de aceties comestibles.
Conclusiones

Los reactores químicos son herramientas (equipos) indispensables para la industria,

ya sea para la ingeniería química, alimenticia, farmacéutica, metalúrgica o la
refinación (por mencionar algunos).
Para la selección del reactor es indispensable reconocer el proceso químico que ha
de desarrollarse para eficiente el costo y el tipo de reacción química.
El proceso industrial requiere de una amplia diversidad de reactores, clasificados en
tipo de operación, en la discontinuidad, en la semi-continuidad o continuidad.
Su punto convergente serán los factores termodinámicos como; la presión,
temperatura y el estado de reacción (aspecto químico), por mencionar algunos, así
también la velocidad deseada (en la cinética de la reacción).
Dependiendo del tipo de reacción química será el tipo de reactor, las reacciones
homogénea, heterogénea, enzimática, catalítica, no catalítica, auto catalítica,
endotérmica o exotérmica, serán el punto de partida.

Los reactores químicos son el corazón del proceso industrial, y será pues necesario;
que el químico desarrolle la habilidad y la capacidad para identificar las ventajas de
variedad de volumen, el tipo de material y la capacidad del reactor según sea el
caso.
Bibliografías

[1] Cuevas Rogelio, Introducción a los Reactores Químicos, sin Editorial, 2009,
páginas: 47.

[2] Floger Scott, Elementos de Ingeniería de las Reacciones Químicas, Editorial

Prentice Hall, Tercera Edición,2001, páginas: 1007.

[3] Floger Scott, Elementos de Ingeniería de las Reacciones Químicas, Editorial

Prentice Hall, Cuarta Edición,2008, páginas: 1115.

[4] Levenspiel, Ingeniería de las Reacciones Químicas, Editorial LIMUSA Wiley,

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