WIRK- UND SYSTEMZUSAMMENHÄNGE BEIM

THERMOFORMEN

Verpackungstechnik, 15.11.2022, Dresden

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AGENDA

1. Einleitung Thermoformen
2. Verfahrensvarianten beim Thermoformen
3. Thermoformbare Halbzeuge
4. Qualitätsparameter der Kunststoffformteile
5. Einflussparameter auf den Prozess
6. Technologien zur Beeinflussung Formteilqualität
7. Rolle der Simulation beim Thermoformen
8. Forschungsschwerpunkte am Fraunhofer IVV Dresden

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1. Einleitung Thermoformen
Definition

Was ist das Thermoformen?

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1. Einleitung Thermoformen
Definition

 Definition nach Bleisch: „Verarbeitungsvorgang zum Herstellen von raumbildenden Packmittel mit
hohem Vorfertigungsgrad, wie Becher, Schale, Blister, Assiette oder Packhilfsmittel wie Deckel,
Einsatz aus einem erwärmten flachen Zuschnitt aus Kunststoff durch Formen mit Zug und Druck.“

 Definition nach Schwarzmann: „Unter Thermoformen versteht man das Umformen von
thermoplastischen Halbzeug bei erhöhter Temperatur zu Formteilen. Thermoformen wird auch als
Warmumformen und in der Umgangssprache auch als Tiefziehen bezeichnet.“

 Definition nach Throne: „Unter dem Begriff Thermoformen versteht man die Gestaltänderung eines
thermoplastischen Halbzeugs zu einem Formteil mit dreidimensionaler Geometrie. Es handelt sich
nach VDI-Richtlinie 2008 um ein Streckziehen des erwärmten, fest eingespannten Zuschnitts unter
Ausdünnung der Ausgangswanddicke.“

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1. Einleitung Thermoformen
Einordnung nach DIN 8580:2003-09

Fertigungsverfahren
Hauptgruppen

6 Stoffeigenschaft
1 Urformen 2 Umformen 3 Trennen 4 Fügen 5 Beschichten
ändern

Gruppen
2.1 2.2 2.3 2.4 2.5
Druckumformen Zugdruckumformen Zugumformen Biegeumformen Schubumformen

Untergruppen

2.2.1 2.2.2 2.2.3 2.2.4 2.2.5 2.2.6 Innenhochdruck-

Durchziehen Tiefziehen Drücken Kragenziehen Knickbauchen Weitstauchen

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1. Einleitung Thermoformen
Einordnung nach DIN 8580:2003-09

 Definition Tiefziehen:
Zugdruckumformen eines Blechzuschnittes (je nach Werkstoff auf einer Folie oder Platte, einer Tafel,
eines Ausschnittes oder Abschnittes) zu einem Hohlkörper oder Zugdruckumformen eines Hohlkörpers
zu einem Hohlkörper mit kleinerem Umfang ohne beabsichtige Veränderung der Blechdicke.“

 Fazit Thermoformen
 Thermoformen ist das Zugdruckumformen von thermoplastischen Kunststoffen
 Thermoformen ist die Herstellung eines dreidimensionalen Körpers aus einem flachen Zuschnitt
bei erhöhter Temperatur
 Umformen beim Thermoformen findet unter Ausdünnung der Ausgangswanddicke statt

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1. Einleitung Thermoformen
Anwendungsbeispiele

Wo wird das Thermoformen

eingesetzt?

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1. Einleitung Thermoformen
Anwendungsbeispiele

[Link] [Link] [Link]

[Link] [Link] [Link]

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1. Einleitung Thermoformen
Vor- und Nachteile

Vorteile Nachteile gegenüber Spritzgießen

Materialien  Verarbeitung von Rezyklaten  Herstellung von Folien und Platten
 Verarbeitung von Verbundmaterialien notwendig
 Bedruckung des Ausgangsmaterials
möglich

Prozess/  Kostengünstige Werkzeuggestaltung  Plattenanlagen unwirtschaftlich bei

Maschinen/  Einfache Verkettung von Maschinen hohen Stückzahlen
Werkzeuge (bei Rollenmaschinen)  Geringere Prozesskontrolle
 Große Formteile herstellbar

Formteile  Sehr geringe Wanddicken herstellbar  Ungleichmäßige Wanddickenverteilung

 Verstreckung verbessert mechanische  Geringere Gestaltungsvielfalt
Eigenschaften

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AGENDA

1. Einleitung Thermoformen
2. Verfahrensvarianten beim Thermoformen
3. Thermoformbare Halbzeuge
4. Qualitätsparameter der Kunststoffformteile
5. Einflussparameter auf den Prozess
6. Technologien zur Beeinflussung Formteilqualität
7. Rolle der Simulation beim Thermoformen
8. Forschungsschwerpunkte am Fraunhofer IVV Dresden

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2. Verfahrensvarianten beim Thermoformen
Thermoformprozess

Erwärmen Formen Abkühlen,

Entformen
p
Qtherm

Qtherm

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2. Verfahrensvarianten beim Thermoformen
Heiztechnologien - Erwärmungsprozess

Temperatur

obere Umformtemperatur

Temperatur an der
Verarbeitungsfenster

optimale Erwärmungszeit
Halbzeugoberfläche

Temperatur in der
Halbzeugmitte
untere Umformtemperatur

T0

Zeit

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2. Verfahrensvarianten beim Thermoformen
Heiztechnologien - Kontakterwärmung

Wärme- Direkten Kontakt des Heizelements mit dem Temperatur

eintrag Halbzeug
Ausgleich im Halbzeug durch Wärmeleitung
Heizelement-
temperatur

Vorteile Unabhängigkeit gegenüber optischen T(t)

Packstoffeigenschaften (z.B. Bedruckung)

Heizelement

Heizelement
Energetische Effizienz
x

Nachteile Verschmutzungsgefahr -d/2 0 d/2

Hohe Ansprüche an Fertigung

Halbzeug

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2. Verfahrensvarianten beim Thermoformen
Heiztechnologien - Kontakterwärmung

 Hinweise zur konstruktiven Gestaltung:

 Heizplatten-Werkstoff möglichst gute Wärmeleitfähigkeit und
-kapazität
 Hohe Ansprüche an die Ebenheit der Heizplatte bei Betriebstemperatur (ggf. Segmentierung der
Heizplatten/Kavität)
 Vermeidung von Lufteinschlüssen durch die Verwendung von Entlüftungsbohrungen und Vakuum
 Simulation der Temperaturverteilung, zur Optimierung der Anordnung der Heizelemente
 Verwendung von hitzebeständigen Antihaftoberflächen (z. B. PTFE)

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2. Verfahrensvarianten beim Thermoformen
Heiztechnologien - Strahlungserwärmung

Wärme-  Durch IR-Strahlung Konvektion

Reflexion
eintrag  Ausgleich im Halbzeug durch Wärmeleitung
Strahlung von
Oberheizung

Vorteile  Kein Kontakt  geringe Verschmutzungsgefahr

 Unterschiedlich starke Erwärmung der Oberfläche des
Halbzeugs leicht realisierbar (z.B. durch Blenden) + =

Verlauf der

Nachteile  Absorption abhängig von Halbzeugoberfläche Strahlungsintensität

im Halbzeug
 Eindringtiefe materialabhängig absorbierter Anteil
Strahlung von
 Strahler sind nicht alterungsbeständig Unterheizung transmittierter Anteil

 Geringer energetischer Wirkungsgrad Konvektion

Reflexion

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2. Verfahrensvarianten beim Thermoformen
Heiztechnologien - Wirkmechanismen

Wärmeleitung Konvektion Strahlung

Energietransport innerhalb Wärmetransport zwischen Elektromagnetischer
eines Körpers auf atomarer Festkörper und Fluid (Gas oder Energieaustausch zwischen
bzw. molekularer Ebene Flüssigkeit) Wärmequelle und Wärmesenke
Abhängig von: Wärmeübergangskoeffizient Starke Abhängigkeit des
- Dichte ist Proportionalitätsfaktor Wirkungsgrads vom
- spez. Wärmekapazität zwischen Temperaturdifferenz Emissionsverhalten der Quelle
- Wärmeleitfähigkeit und Energiestrom und Adsorptionsverhalten der
Senke

Kunststoffe sind schlechte Beim Erwärmen der Halbzeuge Zum Erwärmen wird
Wärmeleiter (Wärmeleitung im Vergleich zu Wärmeleitung Infrarotstrahlung eingesetzt
hat jedoch einen großen und Strahlungserwärmung
Einfluss bei der Erwärmung des eine untergeordnete
Halbzeuginneren) Bedeutung
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2. Verfahrensvarianten beim Thermoformen
Positiv- und Negativ-Formen

Positiv-Formen Negativ-Formen
 Formgenauigkeit an der Innenseite  Formgenauigkeit an der Außenseite
des Formteils des Formteils
Positiv-Form
 Dicker Boden und dünner oberer  Boden- und Eckbereiche dünn, oberer
Rand Rand dick
 Neigung zur Faltenbildung bei  Faltenbildung (als Konsequenz von
hohen Formen und in Bereichen mit Materialüberschuss) tritt nicht so stark
Positiv-/ Negativübergängen, Gefahr in Erscheinung
von Streckmarken an den Ecken
 Schlechter zu entformen, da das Teil  Gut zu entformen, da Schrumpf beim
auf das Werkzeug aufschrumpft  Kühlen ausgenutzt werden kann,
Negativ-Form großzügige Entformschrägen Vakuum bzw. Druck muss in der
notwendig Kühlphase aufrechterhalten werden
 Einfache Werkzeugfertigung   Fertigung von Innenkonturen
Kostenersparnis aufwendig  höhere Fertigungskosten

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2. Verfahrensvarianten beim Thermoformen
Differenzdruckerzeugung

Differenzdruck

Druckluftformung Vakuumformung

Druck 0 – -1 bar

Druckluftformung Hochdruckformung

Druck 0 – 8 bar Druck 35 – 100 bar

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2. Verfahrensvarianten beim Thermoformen
Abkühlung und Entformung

Kühlmethoden  Abkühlung am temperierten Formwerkzeug (Wärmeleitung)

 Abkühlung durch Konvektion:
- Kühlluft
- Wassersprühnebel

 Definierte Abkühlung bei der Herstellung von transparenten Formteilen

aus teilkristallinen Kunststoffen wichtig!
(Einfrieren des amorphen Zustands)

Entformen  Entformen erst nach ausreichender Abkühlung des Formteils

Gefahr: Undefiniertes Schrumpfen des Formteils

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2. Verfahrensvarianten beim Thermoformen
Einteilung nach Maschinentyp

Rollenmaschinen Plattenmaschinen

[Link] [Link]

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AGENDA

1. Einleitung Thermoformen
2. Verfahrensvarianten beim Thermoformen
3. Thermoformbare Halbzeuge
4. Qualitätsparameter der Kunststoffformteile
5. Einflussparameter auf den Prozess
6. Technologien zur Beeinflussung Formteilqualität
7. Rolle der Simulation beim Thermoformen
8. Forschungsschwerpunkte am Fraunhofer IVV Dresden

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3. Thermoformbare Halbzeuge
Arten von Halbzeugen

Folien <1,5mm Übergangsbereich Platten >3mm

1,5mm ... 3mm

Dünne Folien Dicke Folien

< 250μm 250μm ... 1500μm

(z.B. Blisterverpackungen) (z.B. Schalen, Becher)

in der Verpackungstechnik bevorzugt

Quelle: [1]

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3. Thermoformbare Halbzeuge
Einteilung der Kunststoffe

Thermoplaste Duroplaste Elastomere

Urformung erfolgt im plastischen Zustand - bei der Abkühlung bilden sich

lineare bzw. verzweigte stark vernetzte Kettenmoleküle schwach vernetzte Kettenmoleküle

Kettenmoleküle

 können wiederholt in den plastischen  können durch Vernetzung nicht wiederholt in den plastischen Zustand gebracht
Zustand gebracht werden werden
 können thermogeformt und  können nicht thermogeformt und nachträglich geschweißt werden
nachträglich geschweißt werden  unlöslich, jedoch quellbar
Beispiel: Beispiel:
Epoxid-Harze (EP), Natur- und Synthesekautschuk,
ungesättigte Polyester-Harze (UP), Polyurethane
Phenolformaldehyd-Harze

Quelle: [1]; [Link]

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3. Thermoformbare Halbzeuge
Molekülstruktur
amorphe Struktur teilkristalline Struktur
ungeordnete Fadenmoleküle teilweise geordnete Fadenmoleküle
im nicht eingefärbten Zustand transparent nicht transparent
(glasklar) (milchig trüb)

Beispiel: Polystyrol (PS), Polyvinylchlorid (PVC), Polymethylmetacrylat (PMMA), Acrylnitril- Beispiel: Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyamid (PA), Polytetraflourethylen (PTFE),
Butadien-Styrol (ABS), Polycarbonat (PC) Polyethylenterephalat (PET)

... Gebrauchsbereich ... Warmformbereich TG ... Glasübergangstemperatur EB ... Erweichungsbereich FB ... Fließbereich
KB ... Kristallisationsbereich ZB ... Zersetzungsbereich
Quelle: [1], [4]

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3. Thermoformbare Halbzeuge
Umformtemperaturbereich

Umformtemperatur in °C fürs Druckluftumformen

0 50 100 150 200 250 300

PS-HI
amorphe Thermoplaste

ABS
PVC-U
PMMA, ext.
PC
A-PET
PLA
PE-HD
Thermoplaste

PP
teilkristalline

POM
PA6
PA12
C-PET

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3. Thermoformbare Halbzeuge
Auswahlkriterien

 Kosten
 Verarbeitbarkeit
 Mechanische Eigenschaften
 Thermische Eigenschaften
 Barriereeigenschaften
 Optische Eigenschaften
 Chemische Beständigkeit
 Bedruckbarkeit
 Nachhaltigkeit

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3. Thermoformbare Halbzeuge
Europäischer Kunststoffverbrauch 2021

Jahr 2019

Quelle: 6

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AGENDA

1. Einleitung Thermoformen
2. Verfahrensvarianten beim Thermoformen
3. Thermoformbare Halbzeuge
4. Qualitätsparameter der Kunststoffformteile
5. Einflussparameter auf den Prozess
6. Technologien zur Beeinflussung Formteilqualität
7. Rolle der Simulation beim Thermoformen
8. Forschungsschwerpunkte am Fraunhofer IVV Dresden

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4. Qualitätsparameter der Kunststoffformteile
Kenngrößen eines Formteils

Umformverhältnis
 Verhältnis zwischen Höhe H und Breite B der Formfläche
 keine genaue Aussage über Verstreckung

Verstreckungsverhältnis
 Verhältnis der gesamten Fläche des durch Verstreckung
erzeugten Teils und der Ausgangsfläche vor der
Verstreckung V= F2/F1
 Spannrand nicht berücksichtig
V Verstreckungsverhältnis
F1 Formfläche
F2 Fläche des Formteils
Quelle: A. Illig: Thermoformen in der Praxis, Carl-Hanser-Verlag, München Wien, 1997

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4. Qualitätsparameter der Kunststoffformteile
Qualitätskritierien

(Stauch-)
Transparenz
Belastbarkeit

Wanddicken-
verteilung Glanz
Qualität des
Formteils
Permeabilität Farbtreue

Form-/ Ausform- Funktionelle Kriterien

Maßhaltigkeit schärfe Ästhetische Kriterien

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4. Qualitätsparameter der Kunststoffformteile
Qualitätskritierien

Wanddickenverteilung Stauchdruckfestigkeit

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4. Qualitätsparameter der Kunststoffformteile
Qualitätskritierien

Ausformschärfe Permeabilität

Foliendicke PS/EVOH/PS: 811  410 μm

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4. Qualitätsparameter der Kunststoffformteile
Qualitätskritierien

Maximale Dehnung Positioniergenauigkeit

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AGENDA

1. Einleitung Thermoformen
2. Verfahrensvarianten beim Thermoformen
3. Thermoformbare Halbzeuge
4. Qualitätsparameter der Kunststoffformteile
5. Einflussparameter auf den Prozess
6. Technologien zur Beeinflussung Formteilqualität
7. Rolle der Simulation beim Thermoformen
8. Forschungsschwerpunkte am Fraunhofer IVV Dresden

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5. Einflussparameter auf den Prozess

Welche Einflussfaktoren
beeinflussen das
Thermoformergebnis?

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5. Einflussparameter auf den Prozess
Beispielprozess

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5. Einflussparameter auf den Prozess
Thermoformprozess

Erwärmen Formen Abkühlen,

Entformen
p
Qtherm

Halbzeug Formteil
Qtherm

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5. Einflussparameter auf den Prozess
Wirkpaaranalyse

Erwärmen Formen Abkühlen,

Entformen
p
Qtherm

Halbzeug Formteil
Qtherm
Wärme-

Wärme-
Wärme-
(Druck)
menge

menge
menge

Druck
Druck

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5. Einflussparameter auf den Prozess
Einflussparameter
Erwärmen Formen Abkühlen,
Qtherm
p Entformen

Halbzeug Formteil
Qtherm

Halbzeug Erwärmung Formen Abkühlung

Materialtyp Wärmemechanismus Temperaturprofil Art der Abkühlung
Dicke Heiztemperatur Differenzdruck Stoff des Wirkmedium
Polymerstruktur Heizzeit Massenstrom Temperatur des
 Erwärmungs- und (Druck) Entlüftung Wirkmedium
Abkühlhistorie Werkzeugvolumen
Werkzeugtemperatur
Werkzeugreibung
Werkzeugmaterial
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AGENDA

1. Einleitung Thermoformen
2. Verfahrensvarianten beim Thermoformen
3. Thermoformbare Halbzeuge
4. Qualitätsparameter der Kunststoffformteile
5. Einflussparameter auf den Prozess
6. Technologien zur Beeinflussung Formteilqualität
7. Rolle der Simulation beim Thermoformen
8. Forschungsschwerpunkte am Fraunhofer IVV Dresden

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5. Technologien zur Beeinflussung der Formteilqualität
Übersicht

Verfahrensvarianten Vorstrecken/ Vorblasen Temperaturprofil

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5. Technologien zur Beeinflussung der Formteilqualität
Vorstrecken oder Vorblasen

Negativ-Formen Positiv-Formen

Vorstrecken mit Stempel Vorblasen oder Vorsaugen des Halbzeugs

Verwendung von Niederhaltern

Quelle: BOSCH Prospekt

Quelle: [1]

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5. Technologien zur Beeinflussung der Formteilqualität
Temperaturprofilierung mittels Infrarotstrahler

 Beschreibung
 Aufbringung eines Temperaturprofils durch
die Aneinanderreihung mehrerer Strahler
 Vorteile
 Konventionelle, ausgereifte Technologie
 günstig

 Nachteile
 Nur begrenzte Auflösung

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5. Technologien zur Beeinflussung der Formteilqualität
Temperaturprofilierung mittels Maskenverfahren

 Beschreibung
 Aufprägung eines
Temperaturprofils durch
Positionierung einer Maske
zwischen Strahler und Halbzeug
 Vorteile
 Einfache Technologie
 günstig
 Nachteile
 Nur begrenzte Auflösung
 Erwärmung der Maske über die Zeit

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5. Technologien zur Beeinflussung der Formteilqualität
Temperaturprofilierung mittels Formluft-Impact-Technologie

 Beschreibung
 Aufbringung eines Temperaturprofils durch
gezielte Anströmung des Halbzeugs mittels
Formluft, dadurch wird ein mechanischer und
thermisches Impact erzeugt
 Vorteile
 einfache Technologie
 Sehr günstig
 Nachteile
 Auflösung abhängig von der
Düsenkonfiguration
 Derzeit noch hoher Forschungsbedarf

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5. Technologien zur Beeinflussung der Formteilqualität
Temperaturprofilierung mittels partieller Kontaktheizer

 Beschreibung
 Aufbringung eines Temperaturprofils durch
lokale Erwärmung des Kunststoffes mittels
einzelner Heizkreise
 Steht kurz vor der Markteinführung
 Vorteile
 Sehr hohe Auflösung
 Nachteile
 Hohe Kosten
 Oberfächenkontakt
 Aufwendige Parametrierung

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5. Technologien zur Beeinflussung der Formteilqualität
Temperaturprofilierung mittels Laserstrahl

 Beschreibung
 Aufbringung eines Temperaturprofils durch
lokale Erwärmung mittels Laserstrahl
 Keine industrielle Anwendung sondern
Forschungsfeld
 Vorteile
 Sehr hohe Auflösung
 Hohe Flexibilität
 Nachteile
 Sehr hohe Kosten
 Aufwendige Parametrierung

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AGENDA

1. Einleitung Thermoformen
2. Verfahrensvarianten beim Thermoformen
3. Qualitätsparameter der Kunststoffformteile
4. Einflussparameter auf den Prozess
5. Technologien zur Beeinflussung Formteilqualität
6. Rolle der Simulation beim Thermoformen
7. Forschungsschwerpunkte am Fraunhofer IVV Dresden

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6. Rolle der Simulation beim Thermoformen
Einführung

Technologie-
Simulationssoftware
entwicklung/ -
auswahl

Prozessoptimierung
Material Prozess
Modellentwicklung/ - Modellentwicklung/ -
parametrierung parametrierung
Formteiloptimierung

Fehlerursachen-
Ersatzversuche analyse

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6. Rolle der Simulation beim Thermoformen
Vorgehensweise

1. Material- und
Prozessmodellierung

2. Parametrierung

3. Validierung

4. Anwendung

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6. Rolle der Simulation beim Thermoformen
Prozessmodell am Beispiel der Formluft-Impact-Technologie

 Wechselseitige Beeinflussung von Fluid- und Struktursimulation

Prozess Numerische Simulation

Halbzeug-
temperatur

Umform-
Luftströmung
verhalten

Werkzeug-
volument

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6. Rolle der Simulation beim Thermoformen
Beispiel Umformsimulation

Ausformtiefe: 10 mm Ausformtiefe: 10 mm
max. Dehnung: 92,4% max. Dehnung: 85,1%

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6. Rolle der Simulation beim Thermoformen
Prozessmodell am Beispiel der Formluft-Impact-Technologie

Strömungsgeschwindigkeit Formluft-Impact- Konventionelles

in m/s Technologie
g Thermoformen

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AGENDA

1. Einleitung Thermoformen
2. Verfahrensvarianten beim Thermoformen
3. Qualitätsparameter der Kunststoffformteile
4. Einflussparameter auf den Prozess
5. Technologien zur Beeinflussung Formteilqualität
6. Rolle der Simulation beim Thermoformen
7. Forschungsschwerpunkte am Fraunhofer IVV Dresden

54
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7. Forschungsschwerpunkte am Fraunhofer IVV Dresden

Welche Ideen zur Beeinflussung,

Materialcharakterisierung,
Prozessüberwachung haben Sie?

55
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7. Forschungsschwerpunkte am Fraunhofer IVV Dresden

56
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7. Forschungsschwerpunkte am Fraunhofer IVV Dresden
Projekt: Formluft-Impact-Technologie

Entwicklung der Formluft-Impact-Technologie zur

formluftunterstützten gezielten Steuerung des
Umformverhaltens von thermoplastischen Kunststoffen beim
Thermoformen

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7. Forschungsschwerpunkte am Fraunhofer IVV Dresden
Projekt: Formluft-Impact-Technologie

Strömungsrichtung Abstand Düse-Halbzeug

Temperatur Düsengeometrie

Druck Düsen-Anschaltzeit

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7. Forschungsschwerpunkte am Fraunhofer IVV Dresden
Projekt: Formluft-Impact-Technologie

Infrarottemperatur- Zu-/ Ablauf

sensor Zentraldüse

Ringdüseneinsatz
Zulauf Ringdüse
Drucksensor
Formkammer

Kavität

Einsatz für Temperatursensor

Temperatur- Kavität
messung

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7. Forschungsschwerpunkte am Fraunhofer IVV Dresden
Projekt: Formluft-Impact-Technologie

Strömungsgeschwindigkeit Formluft-Impact- Konventionelles

in m/s Technologie
g Thermoformen

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7. Forschungsschwerpunkte am Fraunhofer IVV Dresden
Projekt: Formluft-Impact-Technologie

Messbereich

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7. Forschungsschwerpunkte am Fraunhofer IVV Dresden
Projekt: Formluft-Impact-Technologie

Referenzversuch Formluft-Impact-Technologie

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7. Forschungsschwerpunkte am Fraunhofer IVV Dresden
Projekt: Formluft-Impact-Technologie

Hoher Einfluss Mittlerer Einfluss Geringer/kein Einfluss

 Kunststoffmaterial  Druck  Ringdüsen-Durchmesser

 Folientemperatur  Ringdüsen-Öffnungswinkel  Ringdüsen-Spaltbreite
 Zentraldüsendurchmesser  Ringdüsen-Winkel  Abstand Düse(n)-Halbzeug
 Ringdüse vorhanden  Entlüftung bei Einströmung
 Zentraldüsendurchmesser über Zentraldüse

 Differenz-Anschaltzeit

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7. Forschungsschwerpunkte am Fraunhofer IVV Dresden
Projekt: Formluft-Impact-Technologie

 Formluft-Impact-Technologie führt zu
einer deutlicher Verbesserung der
Wanddickenverteilung im Vergleich
zur Referenz (FIT2.0-0721)
 Gute Rotationssymmetrie des
Referenzformteils kann nicht erreicht
werden

64 intern
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7. Forschungsschwerpunkte am Fraunhofer IVV Dresden
Projekt: Formluft-Impact-Technologie

FIT2.0-0721 (Referenz) FIT2.0-0698 FIT2.0-0781

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7. Forschungsschwerpunkte am Fraunhofer IVV Dresden
Projekt: Formluft-Impact-Technologie

Vorteile Nachteile

 Erhöhte Prozesssteuerung  Derzeit hoher Parametrieraufwand

 Sehr gute Implementierbarkeit in  Derzeit noch ungleichmäßige
bestehende Maschinenkonzepte Materialverteilung
 Reduktion des Ausgangsmaterials  Ggfs. Erhöhung des Druckluftverbrauchs
 Ggfs. Reduktion der Taktzeit
 Vereinfachung des Werkzeugswechsels
(Gewicht, Zugänglichkeit)

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7. Forschungsschwerpunkte am Fraunhofer IVV Dresden
Projekt: Formluft-Impact-Technologie 2.0

 Projektinhalt

Wechselwirkung Parametrierung
Strömung, Folientemperatur Von der Wanddickenverteilung
und Wanddickenverteilung zum Parametersatz

 Projektstart: voraussichtlich 2. Quartal 2019

67
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7. Forschungsschwerpunkte am Fraunhofer IVV Dresden
Projekt: Free Form Elektronik (F2E oder Origami)

„Conformable Electronic sind dynamisch verformbare, strukturelle 3-dimensionale Elektronik,

bei der alle Prozesse planar und konventionell durchgeführt werden können und erst in einem
letzten Schritt die Formgebung erfolgt.“

[Link]

68
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7. Forschungsschwerpunkte am Fraunhofer IVV Dresden
Projekt: Free Form Elektronik (F2E oder Origami)

69
© Fraunhofer
7. Forschungsschwerpunkte am Fraunhofer IVV Dresden
Projekt: Free Form Elektronik (F2E oder Origami)

70
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7. Forschungsschwerpunkte am Fraunhofer IVV Dresden
Projekt: Free Form Elektronik (F2E oder Origami)

Design

Technologie und
Material
Parametrierung

Prozess

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7. Forschungsschwerpunkte am Fraunhofer IVV Dresden
Projekt: Free Form Elektronik (F2E oder Origami)

Dehnbarkeit Elektrische
Belastbarkeit Transparenz
Eigenschaften

Wanddicken-
Glanz
verteilung
Material-
auswahl
Permeabilität Farbtreue

Thermische Umform- Ausform- Funktionelle Anforderungen

Eigenschaften verhalten schärfe Ästhetische Anforderungen

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7. Forschungsschwerpunkte am Fraunhofer IVV Dresden
Projekt: Free Form Elektronik (F2E oder Origami)

Materialcharakterisierung Simulation der Leiterbahnen

- Bestimmung lokaler Dehnungsmaxima - Bestimmung der geometrischen Veränderung
- Optimierung der Bauteilgeometrie von Leiterbahnen infolge einer Umformung
hinsichtlich einer Minimierung der - Berücksichtigung der materialspezifischen
lokalen maximalen Dehnung maximalen Dehnung der Leiterbahnen u.Ä.

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7. Forschungsschwerpunkte am Fraunhofer IVV Dresden
Projekt: Free Form Elektronik (F2E oder Origami)

Numerische Simulation Experimentelle Simulation

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7. Forschungsschwerpunkte am Fraunhofer IVV Dresden
Projekt: Free Form Elektronik (F2E oder Origami)

1. Bereich
Umformversuch
2. Bereich
Streckversuch mit Stempel

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7. Forschungsschwerpunkte am Fraunhofer IVV Dresden
Projekt: Free Form Elektronik (F2E oder Origami)

Stempel

Oberwerkzeug

Folie

Kavität

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7. Forschungsschwerpunkte am Fraunhofer IVV Dresden
Projekt: Free Form Elektronik (F2E oder Origami)

Streckversuch Umformversuch
max. 80% Dehnung max. 50% Dehnung

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7. Forschungsschwerpunkte am Fraunhofer IVV Dresden
Projekt: Free Form Elektronik (F2E oder Origami)

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7. Forschungsschwerpunkte am Fraunhofer IVV Dresden
Projekt: Free Form Elektronik (F2E oder Origami)

 Hauptversuchsreihe
 Proben bereitgestellt vom IZM
 Testlayout 2.0
 3 Varianten
 A
 B

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7. Forschungsschwerpunkte am Fraunhofer IVV Dresden
Projekt: Free Form Elektronik (F2E oder Origami)
Hauptaussage Diagramm:
(Voraussetzung Regression)

B  Logarithmierte Zielgröße notwendig

 Haupteffekt ist die Verstreckung
 B: ~ expotentiell
 A: expotentiell
 Einfluss der Nebeneffekte vorhanden
 FIT ist möglich
A

Haupteffekt: Verstreckung
Nebeneffekte: Breite LB, Druck, Heizzeit, Temp.

80 intern
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7. Forschungsschwerpunkte am Fraunhofer IVV Dresden
Projekt: Free Form Elektronik (F2E oder Origami)
Hauptaussage Diagramm:
 Namics
 Vertrauensbereich: ± ~30%
B  Genauigkeit: 65%
 Fujikura
 Vertrauensbereich: ± ~7%
 Genauigkeit: 94,2%

Ergebnis:
A
 In Abhängigkeit der Verstreckung und
Prozessparameter kann der
Widerstandswert der Leiterbahnen
vorhergesagt werden

81 intern
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7. Forschungsschwerpunkte am Fraunhofer IVV Dresden
Projekt: Free Form Elektronik (F2E oder Origami)

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7. Forschungsschwerpunkte am Fraunhofer IVV Dresden
Projekt: Pack4Sense

Geformte Schale Klebstoffauftrag Einformen der Siegeln des Deckelfolie

Barriereschicht

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7. Forschungsschwerpunkte am Fraunhofer IVV Dresden
Projekt: ProFlex

Prozessentwicklung Werkzeugentwicklung Prototypenherstellung

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7. Forschungsschwerpunkte am Fraunhofer IVV Dresden
Projekt: Qualitätsüberwachung mittels KI

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7. Forschungsschwerpunkte am Fraunhofer IVV Dresden
Projekt: Qualitätsüberwachung mittels KI

INPUT ‐ Einflussgrößen OUTPUT ‐ Umformung

MASCHINELLES LERNEN
Formdruck

vollständig

unvoll‐
ständig
Formzeit
Formdruck

Merkmalsextraktion Klassifikation
vollständig

unvoll‐ 
ständig

Formzeit

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7. Forschungsschwerpunkte am Fraunhofer IVV Dresden
Projekt: Qualitätsüberwachung mittels KI

Herstellung Berechnungsdauer: 109 ms Genauigkeit: 91%

Datensatz Algorithmus

• Merkmals- Formteil
extraktion ausgeformt

Nicht 
• Datenanalyse
ausgeformt
• mathematische
Zuordnung
Formdruck

• Plausibilitäts- Formteil nicht

abgleich ausgeformt
Formzeit
ausgeformt

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Literaturhinweise

1) Throne, J. L.; Beine, J.: Thermoformen, Werkstoffe - Verfahren - Anwendung, Carl Hanser Verlag,
München, 1999
2) Schwarzmann, P.: Thermoformen in der Praxis, Hrsg. Adolf Illig, Carl Hanser Verlag, München/ Wien,
2008
3) Michaeli, W.: Einführung in die Kunststoffverarbeitung, Carl Hanser Verlag; 3., neubearb. und erw.
Auflage - München, Wien; 1992
4) Vorlesungsscript Kunststofftechnologie; FH Frankfurt am Main
[Link]
5) [Link] – Kunststoffdatenblätter
6) N., N.: Plastics – the Facts 2022, Plastic Europe
7) Langowski, H.-C.: Anwendung der Nanotechnologie in Materialien für den Lebensmittelkontakt

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Interesse an wissenschaftlicher Arbeit?

 Konzeption und Realisierung von

Baugruppen und Versuchsständen
 Experimentelle Simulation von
Verarbeitungsprozessen
 Recherche nach neuartigen Produkten,
Methoden und Forschungsansätzen
 Numerische Simulation und Abbildung realer
Prozesse
 Adaptive Prozesse zur Umsetzung visionärer
Maschinen- und Steuerungskonzepte
(Digitalisierung, Machine Learning)

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Wir freuen uns auf die Zusammenarbeit mit Ihnen!

Florian Schaller
Prozess und Maschinenintegration
Verarbeitungstechnologien

Telefon +49 351 43614-46

[Link]@[Link]

[Link]/formprozesse

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