Werl{stattbücher

Für Betriebsfachleute
Konstrukteure und Studenten

Herausgeber:
H. Determann W. Malmberg H. Rattay

W. Langsdorff

1 Gewindefertigung
und Herstellung von Schnecken

Springer-Verlag Berlin Heidelberg GmbH 1969

 Herausgeber-Kollegium der Werkstattbücher
Dr.-Ing. HERMANN DETERMANN, Schulbehörde Harnburg
[Link]. WERNER MALMBERG, Ingenieurschule Harnburg
Prof. DipI.-Ing. Dr. H ELMUT RATTAY, Harnburg

Verfasser dieses Heftes

Dipl.-Ing. WOLFGANG LANGSDORFF, H amburg-Blankenese

Inhaltsverzeichnis
Vorwort 3
I. Etwas Gewind etheorie 3
1. Geschichtlic hes 3. - 2. Gewinde ke nnungen und ihre Abhängigkeit voneinander 3.

11. Schn eiden von Gewinden ... 5

A. W erkz eu g e f ü r Auß en g ew ind e : 3. Gewöhnlich e Gewindedre h meißel 5. - 4. Stre hler 7. -
5. Sonderfor men 7. - 6. Schne ideisen und Schneidkluppen 10. - 7. Selbst öffner 11.
B. W er kz eu ge fü r Inn en g ewind e : 8. Gewöhnliche Innen gewind edr ehm eißel 13. - 9. Bohrst an -
gen 13. - 10. Stre hler und Rundmeißel 13. - 11. Gewind ebohrer 13.
C. W erks tof f e f ü r d i e Gew ind e s chn e idw erk zeu g e 15.
D. Pr axis de s Schn e id en s von Ge wi n de n: 12. Ausr ichten der Werkzeu gschn eiden 15. - 13.
Schnittgeschwind igkeit 17. - 14. Schn eiden ste ilgängige r Gewinde 18. - 15. Schneiden von mehr-
gängige n Gewinden 18. - 16. Kegelige Gewin de 20. -1 7. Auswirkung des Temp era t ur einfl usses 20. -
18. Kühl- und Schmi ermi ttel 21.
E . Das Schn e id en v o n Schn e ck en für Schn e ck entr i eb e : 19. Allgemeines 21. - 20. E in- und
mehr gän gige Schn ecken 22. - 21. Schneckenson derfor men 23.
F . Hil fs mitt el f ü r wirts ch af tli c hes Ar beit e n : 22. Schn ellwechselmeiß elhalter 23. - 23. )Ieißel-
vorei nste llvorric h tungen 25. - 24. Gewinde uhr 25. - 25. Ke gellin eal 27.
G. Au tom at is ch es Ge wi n de sc h uei de n : 26. Stufen der Aut om a tisi erung 27. - 27. Ausführungs-
beispi ele 29. - 28. Kurveng est eu erte Gewind eschneideinrichtungen 33. - 29. Automati sches Ge-
wind eschn eiden mit NC-geste uer ten Drehm as chin en 35.
111. Fräsen von Gewinden 36
30. Die Gewind efräsmas ch ine 36. - 31. Fräsen mit Sch eibenfräsern 37. - 32. Fräsen mit Gru ppen-
fr äsern 38.
IV. Schleifen von Gewinden 39
33. Anwendun gsgebiet 39. - 34. Arb eits verf ahren 39. - 35. Allgemein es 40.

V. Wirbeln von Gewind en , 41

36. Allgem eines , das Verf ahren 41. - 37. Die Konstruktion der Gewindesc hälma schi ne bzw . des
Wirb elger ät es 43. - 38. Ausführun g der Werkz eu ge 45. - 39. Eine wirksame, ersch üt te r ung sfreie
Führung des Werk stücks 47. - 40. Das Einr ichte n zum Wirb eln 49. - 41. Das Nac hset zen von
la ngen Spindeln 50. - 42. Erfah rungshinweise für Sonderfälle 51.

VI. Fertigung von progressiven Gewinden 51

43. Begriffsbestimmung und Verwendung 51. - 44. Fertig ung der Werk st ücke mit pro gressivem
Gewind e 53.

VII. Spanlose Fertigung von Gewinden 56

45. Begriffsbesti mmung und Vorteile 56. - 46. Roll en von Blechgewinden (Dr ücken) 57. - 47. R ol-
len von Auß en gewinden mit Ft achbacken 57. - 48. Rollen von Gewinden mit a n getriebene n
Rundwerkzeugen 58. - 49. Roll en von Gewinden mit nicht angetrieb en en Rundwerkzeu gen 60. -
50. Vorarbeit der Werk stü cke 61. - 51. Zum Roll en geeignete Werkstoffe 62. - 52. l\Ia ßgenauigkeit
gerollte r Gewinde 63. - 53. Spanl ose Innen gewindeh erstellung 63.

Schrifttum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Sachverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 65

Die Wieder gab e von Gebrauchsnamen , Handelsn amen, War enbezeichnungen usw. in diesem Bu che berechtigt,
a uc h ohn e besonder e Kennzeichnung nicht zu der Annahme, daß solch e Namen im Sinn e der War enzei chen- und
Mark enschutz-Gesetzgebung als frei zu betrachten wären und daher von jed ermann benutzt werden dürften . Alle
R echte vorbehalten . Kein Teil dies es Buches darf ohne schriftliche Genehmi gun g des Springer -Verlages üb ers etzt
oder in irg endeiner Form vervielfältigt werden. © by Springer-Verlag Berlin Heidelberg 1969. Ursprünglich erschienen
bei Springer-VerlagBerlin Heidelberg NewYork1969.
ISBN 978-3-540-04750-6 ISBN 978-3-662-11879-5 (eBook)
DOI 10.1007/978-3-662-11879-5
 Vorwort
Im Zeichen der verkürzten Arbeitszeit ist das Bemühen, die Wirtschaftlichkeit
der Fertigung zu steigern, eine besonders wichtige Aufgabe. Eine wesentliche Vor-
aussetzung für erfolgreiche Rationalisierungsmaßnahmen sind aber Arbeitsvor-
bereiter, die eine umfassende Kenntnis fortschrittlicher Arbeitsmethoden besitzen
und die Vor- und Nachteile einzelner Verfahren in bezug auf bestimmte Werkstücke
erkennen. Zur Vervollständigung dieser Kenntnis soll nun dieses Büchlein beisterern,
wenn es sich um die Fertigung von Maschinenteilen mit Gewinden handelt.
Auf Grund von praktischen Beobachtungen und im Hinblick auf die große
allgemeine Bedeutung der Gewinde überhaupt war der Verfasser der nunmehr
vorliegenden [Link] 1 dieses Werkstattbuches bemüht, erstens den bisherigen
Inhalt der neuzeitlichen Entwicklung entsprechend zu verbessern und zu ergän-
zen und zweitens durch eine gründliche neue und besonders straff gefaßte Dar-
stellung, auch der älteren Verfahren, den Platz für die Ergänzungen zu gewinnen,
um den vorgesehenen Umfang des Buches nicht zu überschreiten.
So wurden z.B. im ILKapitel die Abschnitte "Werkstoffe für die Gewinde-
schneidwerkzeuge" und "Automatisches Gewindeschneiden" neu eingefügt. Auch
die Ausführungen über das "F räsen " und "Schleifen" der Gewinde sind dem
heutigen Stande der Technik angepaßt worden. Zudem wurden die letzten drei
Kapitel über das "Wirbeln von Gewinden", das " Fertigen von progressiven Ge-
winden" und die "Spanlose Formung von Gewinden" neu aufgenommen.
Möge das Büchlein in dieser Neugestaltung dem Leser einen zwar gedrängten,
aber dennoch verständlichen und gründlichen Einblick in die Technik der Gewinde-
fertigung bieten und sowohl den Betriebsfachleuten und Konstrukteuren in der
Praxis als auch dem technischen Nachwuchs in der Ausbildung und beim Studium
ein zuverlässiger Helfer sein.

I. Etwas Gewindetheorie
1. Geschichtliches. Schrauben gab es schon im Altertum. Die erste wissenschaftliche Ab-
handlung über die Schraubenlinie und deren Konstruktion (Bild 1) stammt wohl schon von
ARCHIMEDES. Aber es war noch ein weiter Weg, bis die Serienfertigung technisch brauchbarer
Schrauben gelang. Wenn auch im Mittelalter bei vielen Handwerks- und Kriegsgeräten bereits
Schrauben in größerer Stückzahl verwandt wurden, so begann eine einigermaßen wirtschaftliche
Fertigung von Schrauben erst in der zweiten Hälfte des vorigen Jahrhunderts; man hatte in-
zwischen gelernt, die Gewinde auf mit Leitspindeln ausgerüsteten Drehmaschinen zu schneiden
und die Köpfe gegebenenfalls warm anzustauchen. Auch die enormen Fortschritte auf dem
Gebiet der Werkstoffkunde im ersten Drittel dieses Jahrhunderts haben dann die Rationali-
sierungsmaßnahmen zur Schrauben- und Mutternherstellung kräftig gefördert, sei es zu dem
Kaltverformen der Köpfe, dem Rollen der Gewinde, der Zugfestigkeitserhöhung und der
Qualitätsverbesserung.
2. Die Gewindekennungen und ihre Abhängigkeit voneinander. In den Gewindenormen
sind Gewindeart und -größe mit bis zu 6 Kennungen bestimmt :

1 Die ersten 5 Auflagen dieses Buches unter dem Titel "Gewindeschneiden", bearbeitet
von Ing. O. M. MÜLLER (gest. 1957). sind 1922, 1928, 1939, 1943 und 1949 erschienen.
4 E twas Gewindetheorie

a) Profil (z.B. met risch, Whitworth, Tr apez usw.), d) Gangrichtung,

b) Außendurc hmesser, e) Gangzahl,
c) Ste igung, f) Toleranzfeld.
D urch die K ennungen a ) bis c) werd en genor mte Gewinde eindeutig gekennzeichnet, wenn
es sich um eingä ngige Rechtsgewinde mit Toleranz "Mittel " handelt ; andern falls sind die
übrigen K ennu ngen mitzunehmen.
Als weit ere Gewinde-"Meßgrößen", die jedoch zur Kenn zeichnung von genormte n Gewinden
nicht angege ben werden, sind zu nenn en:
g) F lankenwinkel,
h ) F lanken durchmesser,
<, _-- - ~- ... .. - i) K erndurchmesser,
"
k ) Abflachung oder Abru ndu ng im
Auß en- und K erndurchmesser,
1) Spitzenspiel,
m) Gewindetiefe,
n ) Tr agti efe,
0) Teilung bei meh rgängigem Gewinde,
p) Steigungswinkel.

Bild I. Abwic klung der Schraubenlinie.

Bild 3. Whi tw orth-Gewinde DIN 11.

__I

beigleichem flewin-
deousgongspro('1
H-t - o,SGGOJ 'P

Bild 2. Ver gleich I SO-Gewin defDI N- Gewin de metrisch . Bild 4. Tra pezgew inde DIN 103.

Welche von diesen Meßgrößen sind nun für die praktische Gewindemessung von Serienteilen
wicht ig, und wie werden sie von den einzelnen prüfenden oder anzeigenden Gewindelehren er-
faßt? Da die Gewindemeßgr ößen nicht von einander abhä ngig sind, kann eine große Abweichung
einer derselben gut durch ein besonders kleines I stmaß einer anderen ausgeglichen werd en. Es
ist also nicht sinnvoll, von den Meßgrößen eines Gewindes die wicht igste n ausz uwählen und jede
für sich zu tolerieren, da man dann im ganzen genommen zu genau und somit zu te uer fert igen
wür de.
Die wichtigste n Beziehun gen zwischen Gewindemeßgrößen sind der Zusammenh ang zwi-
schen F lanke ndurchmesser, Ste igung und Teilflank enwink el, z.B. :
Um 2 Teile zusamm enschrauben zu könn en, muß zum Ausgleich eines Ste igungsfehlers am
Bolzen dessen Fl ankendurchmesser verkl einert werden (Bild 5); ein Steigungsfehler der Mutter
bedingt eine Vergrößerung von deren Flankendurchmesser.
Das gleiche gilt auch zum Ausgleich eines Fl ankenwinkelfehlers am Bolzen (Bild 6), bzw.
an der Mutter. Zwischen den Toleranz en für Fl ankenwinkel, Ste igung und Flankendurchm esser
besteht also ein sehr enger Zusammenh ang .
 Werkzeuge für Auß engewinde 5
Dadurch erlangt der Fl ankendurchmesser eine besondere Wichti gkeit für die Tolerierung
und Prüfung von Gewinden. Aus dem gleichen Grunde konnte man sich bei der Konst ruktion
der handelsübli chen mechan ischen Gewindemeß- und -prüfgerät e vor allem au f die Erfassung
des F lankendurchmessers beschränken, allerdin gs unter der Vorau setzung, daß die Werkstatt
bei Beginn der Fertigung Steigun g und Wink el an den Maschinen und Werkzeugen überprüft .
Nac h diesen kurzen t heoretischen Hinweisen wollen wir nunmehr die verschiedenen Ver-
fahr en zum H erst ellen von Gewinden erörtern .

Bild 5. Die Steig ung des Bo lzens ist zu groß . Bild 6. Der F la nke nwinke l des Bo lzen s liegt schief zur Achse.

11. Schneiden von Gewinden

A. Werkzeuge für Außengewinde
[Link]Öhnlichc Gewindedrehmeißel. In vielen kleiner en und mittleren Betrieben
werden auch heute noch geschmiedete Gewindedrehm eißel nach Bild 7 benutzt. Die
Formgebung der Schn eide muß so du rchgeführt werd en, daß keine Profilverzerrung
ents te ht, d.h., daß die Profilkanten gera de und nicht krumm verl aufen , der laut
Norm vor geschri ebene Flankenwinkel stimmt und symmet risch zur Schraubenachse
ste ht (Bild 8). Weit erhin muß dar auf geachte t werd en , daß die mit den Bildern 9

Bild 7. Bild 8. Bild 9.

Ri ch tige La ge der Spa n fläch e. Symmetrisch ste hender Meißel. Schief stehende r Mei ßel.

bis 14 gekennzeichneten Meißeleinstellun gsfehler nicht gemacht werd en , da sonst

t rotz richtiger Formgebung der Schneide gleichfalls Profilverzerrungen eintret en .
Auch beim Na chschleifen dürfen die genannte n Forderungen nichtmißachtetwerden .

D- - - - - D- - ---
Bild 10-1 2. La ge des P rofils zur Dr ehachse.

Die Beachtung des Schneidwink els ist bei Gewind emeißeln genauso wichtig wie
bei anderen Meiß eln. Der wirks ame Freiwinkel soll möglichst nich t kleiner als 5°
6 S..hneiden von Gewinden

sein (Bild 15). Bei Meißeln zum Schneiden von Spitzgewinden mit einem Steigungs -
winkel bis zu 3°, also von normalen metrischen und Whitworth-Gewinden, kann
der Profilteil senkrecht angearbeitet werden, wenn der Winkel g mindestens 15°

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Bil d 13. F alsc he Lage der Spa n fläche.
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Bild 14. •:\nd erung d es Profilwinkels dnrch fa lsche La ge h- : -- h,- -- I
der Spanftäch e. , h- - -

beträgt (Bild 16). Der seitliche Freiwinkel (J. ist dann immer noch genügend groß ,
um ein freies Arbeiten der Stahlschneide zu gestatten.

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lIil d 15. Sch ne id win kel der Ge winde m eiß el. Bild 16. Spitzgewin de me ißel. Bild 1t , Trap ezgew indem eiß el.

Für Gewinde mit größerem St eigun gswinkel. wie sie besonders bei Trapez- und
Flachgewinden vorkommen , muß man , um den Flanken eines Meißels einen Frei-
winkel geben zu können, den Profilteil des Meißels um den Stei gungswinkel des
Gewindes zur Senkrechten neigen (Bild 17). Dabei werd en die Winkel bund c un-

Bi ld 18. Schneidwinkel an Meißeln Bild 19. Unrichtige St ellung des Meiß els
für Ge win de mi t großem Steigungswi n kel. bei Trapez , und Fl a ch gewinde.

gleich groß (Bild 18). Der Winkel c wird dann oft so groß, daß eine ungünst ige
Schneidkante entsteht, d. h ., der Schn eidwinkel wird größer als 90°. In solchen Fällen
wird dann meist der bereits erwähnte Fehler begangen, daß au ch die obere das Profil
tragende Schneidfläche um den Steigungswinkel zur Waagerechten geneigt wird
(s. Meißelstellung 1, Bild 19).
Um die dadurch eintret ende Profilverzerrung zu beh eben , wird vielfach empfohlen , die
Meißelform derart zu korrigieren , daß trotz der SchrägsteIlung der Schneidfläche die richtige
Gewindeform erzeugt wird . Das Profil eines für Flachgewinde korrigierten ~Ieiß els ist in Bild 20
angedeute t . Die Stahlform muß in solchem Falle am besten zeichnerisch ermittelt werden, was
 Werkzeuge für Außengewinde 7
zeitraubend und meist zwecklos ist, da nur wenige Betriebe Einrichtungen besitzen, um die so
ermittelten Meißelformen der Werkstatt so weiterzugeben, daß sie danach arbeiten kann. Besser
ist es, das Gewinde mit einem schräggestellten Meißel nur vorzuschneiden und dann beide
Flanken mit getrennten Meißeln fertigzuschneiden.
4. Strehler sind mehrzahnige Meißel (Bild 21), die in Sonderfällen
Anwendung finden . Sie werden für kleinere Steigungen mit Vorteil
benutzt, wenn es sich um die Herstellung großer Stückzahlen gleicher
Arbeitsstücke handelt. Um zu verhindern , daß die Schneidarbeit
nur vom ersten Zahn allein geleistet wird, schleift man die Spitzen,
wie im Bild 21 zu erkennen, schräg ab . Dadurch sind die Strehler
nicht für Teile zu verwenden, bei denen das Gewinde bis an einen
Bund heran geschnitten werden muß, da dann die Gänge in der Bild 20. Korrigierter
Nähe des Bundes im Kern kegelig werden (Bild 22). Flachgewindemeißel
Die Strehler haben nach dem [Link] stark an Bedeutung au ch bei
großen Stückzahlen verloren durch die Anwendung neuer wesentlich wirt-
schaftlicherer Gewindeherstellungsverfahren, die in einigen der folgenden
Abschnitte eingehend besprochen werden.
ö.Sondertermen. a) Formmeißel nach Bild 23 werden für
das Schneiden von gewöhnlichen Gewinden sehr wirtschaftlich
eingesetzt, da sie das genaue Profil des Gewindes, für das sie Bild 21. Strehler.
bestimmt sind, besitzen. Die Formgebung durch einen Hand-
werker des Betriebes fällt vollständig fort ; sie werden nur an der oberen Fläche,
der Spanfläche, nachgeschliffen. Die Meißel werden in einem besonderen Halter
(Bild 24) eingespannt, der die MeißeleinsteIlung in Höhenrichtung gestattet. Für
das Ausrichten zur Achse des Werkstückes ist es dann nur nötig, die Halter in einen

Bild 22. Strehlen bis an einen Bund. Bild 23. Gewind eschneidzähne.

Bild 24. Halter mit ScJmeidzahn.

Winkel von 90° zu ihr zu bringen (Bild 25). Das Einstellen der Meißel ist also sehr
einfach. Sie werden mit Sonderwerkzeugen genau hergestellt und sind um so mehr
zu empfehlen, als ihr Preis in Anbetracht ihrer langen Lebensdauer nur gering ist.
Für die Herstellung von Gewinden, die , wie das Whitworth-Gewinde, auch am
Außendurchmesser im Profil abgerundet sind, ist die Verwendung dieser Form-
meißel besonders vorteilhaft, da sie mit den genauen Radien der Abrundungen ver-
sehen sind (Bild 23, Mitte) .
Eine verbesserte Form der Gewindeschneidzähne stellen die sog. Gabelmeißel
dar (Bild 26 und 27). Sie schneiden besser, weil die auf beiden Flanken erzeugten
Späne ungehindert abfließen können und sich nicht gegeneinander stauchen. Der
8 Schneiden von Gewinden

Span wird geteilt. Nur bei den letzten Spänen, wenn der Meißel mit dem vollen
Profil arbeitet, ist die Spanteilung aufgehoben, und dann ist, ebenso wie bei den
anderen Meißeln, ein vorsichtiges Arbeiten nötig. Ein besonderer Vorteil der Gabel-
meißel besteht noch darin, daß die oberen Schneidflächen seitlich schräg abfallend

Bild 26. Bild 27. Gabelmeiß el mit Bild 28. Verbesserter

Gabelmeißel. na ch außen abg eschrägten Gab elm eißel.
Schneidflä chen.

Bild 25. Richtige Stellung des Formmeißels.

geschliffen werden können (Bild 27). Dadurch wird die Schneidwirkung je nach Art
des zu verarbeitenden Werkstoffes oft bedeutend verbessert, wenn auch das Schlei-
fen mehr Zeit erfordert.
Eine noch bessere Lösung, den Span zu teilen, zeigt die Ausführung nach Bild 28.
Hier wird die rechte und linke Flanke in zwei benachbarten Gewindelücken bear-
beitet, ohne daß es vorkommen kann, daß ein Span sich über das ganze Gewinde-
profil erstreckt.
Wird ein Formmeißel für Trapezgewinde verwendet, so ist es bei dieser Gewinde-
form nötig, den Profilteil des Meißels aus den zu Bild 15 erwähnten Gründen schräg
anzuschleifen (Bild 29).

\TI
IIrbeilssfiick
I

Bild 29. Meißel für Trapezgewinde. Bild 30. Meißel für Flachgewinde.

Bild 31. Falscher Rundmeißel.

Meißel für Flachgewinde müssen nach hinten und nach unten so weit verjüngt sein, daß nur
die Schneidkante mit dem Arbeitsstück in Berührung kommt; die Kanten der Meißelflanken
dürfen die Gewindeflanken nicht berühren (Bild 30).
b) Rundmeißel stellen eine andere Form der Gewindemeißel dar. Bei ihrer
Herstellung ist darauf zu achten, daß die Schneidfläche A nicht durch die Mitte des
Meißels gehen darf. Der Meißel nach Bild 31 entspräche einem gewöhnlichen Meißel,
bei dem der Keilwinkel 90° und der Freiwinkel 0° beträge. Soll der Rundmeißel
einen Freiwinkel IX gleich dem Winkel g eines gewöhnlichen Drehmeißels erhalten
(Bild 16 und 32), so ist unter diesem Winkel eine Tangente an den Außendurch-
messer des Rundmeißels zu legen. Der Berührungspunkt b der Tangente muß auf
 Werk zeuge für Außengewinde 9
der durch die Dreha chse des Arb eit sstückes gehenden Wa agerechten liegen , ebenso
die Schneidfläche A des Meißels. Die Mitte des Dr ehmeißels liegt also um den Ab -
stand h üb er der Drehmitte. h ist abhä ngig von dem Durchmesser des Meißels und

-C).~r----------,
[Link]ück I
Bild 33. Falsche St ell ung des R undmeißels .

Bild 32 . R ichti ger R u ndmeiß el. Bild 34. Fu lsche Ste llung des Rundmei ßels.

von der Größ e des F reiwink els IX. Das Maß h wird rechnerisch nach der F orm el
h = r sin IX bestimmt. Nur wenn die Halt er für die Rundmeißel so bemessen bzw.
eingespannt werden , daß die Mitte der Aufn ahmebolzen um da s Maß h üb er der
Drehmitte st eht, kann der Meißel das richtige Profil erzeugen . Ist der Halter zu
hoch oder zu niedrig, so erzeugt der Meißel ein falsches Profil (Bild 33 und 34).

Bil d 35. H erst ell un g des Rundmeiß els. Bild 36. Hinterdrehl er R un dmei ßel.

Es ist dar auf zu achten , daß die Meißel das richtige Gewindeprofil in der Schnitt-
fläche A haben (Bild 32). Das P rofil im Schnitt bc in Bild 35 muß also vom nor -
malen Profil abweichen.
Ein e besondere Art der Rundmeißel ste llen die hinterdreht en dar (Bild 36). Bei ihnen st eht
die das Profil a ufweisende Schne idfläche gena u radial. Der Halter muß dement sprechend so
eingespannt sein, daß die Mit te des Aufnahmebolzens in gleicher H öhe mit der Dr ehmi t te liegt .
c) F ed ernd e :Me i ß e l haben heutz ut age nu r noch eine gewisse Bedeutung für Bet riebe, die
für modern e wirt schaftliche Gewindeherate llungsve rfahre n, wie sie spä te r beschrieben werd en,
nicht eingerichtet sind. Man kann mit Hilfe dieses Meißelhalters in Werk stoffe Gewinde schnei-
den, die sich sonst bei diesem Arb eitsgan g sehr ungünstig verha lten; d ie Fl anken werden ohne
besondere Mühe sauber . Diese Halter haben ab er den Na cht eil, daß der Meißel nicht nur in
Ri chtung quer zur Dre cha chse, sondern auch etwas seit lich ausweichen kann. Dadurch kann der
erste Gewindega ng leicht et was zu stark werd en, bis der Meißel zweiflankig schneidet . F ür
Arbeiten zur Erzi elung hochgenauer Gewinde (Leitsp indeln, Schnecken, Gewindelehrdorn e usw.)
sind solche Halter deswegen völlig ungeeignet (Bild 37 bzw, Bild 38, verbesserte Ausführu ng) .
10 Schne iden von Gewinden

6. Schneideisen und Schneidklupp en erla uben die billigst e Herstellungsar t für

Außengewind e.
a) Schneid eis en hab en heute in der F ertigung größerer Serien durc h die
modernen Bearb eitungsmethoden wesentli ch an Bedeutung verloren wegen einiger
Nachteile. Sie werden meistens nur noch zum Schneid en und Nac hschneiden ein-

Bild 37. Federnder lIIeißelhalter . Bild 38. Verb esserter federnder lIIeiß elha lte r.

zelner Gewinde von H an d bzw. auf Automaten eingeset zt , wenn hier wegen be-
schrä nkte r P latzverhä lt nisse kein selbst öffnend er K opf oder Rollkopf Verwendung
finden kann.

Bild 39. Schneideisen na ch DIN 223. Bild 40. Beim Schneidvorgang wirken de K räft e
(na ch LEINWEBER [2]) .

Schneideisen (Bild 39) haben vor allem folgende Na chteile : Das Werkzeug mu ß üb er die
soeben bearbeitete Fl äche wieder zurückgeführt werden; es entstehen Oberfiächenbeschädigun -
gen und sehr hohe Neb enzeiten. Anspruch auf gena ues Laufen ka nn nicht geste llt werd en.
Auch bei genau hergestell t en Schneideisen wird die Ste igung des Werkstückes meist ungenau,
verursacht durch Erwärmen und St recken des Werkstoffes beim Schneidvorgang un d Auswirk en
von geringst en Bedienungsfehlern , d .h. Drücken oder Ziehen des Werk zeuges in Schneid-
richtung, Es kann demnac h von den Schneideisenherstellern ke ine Gewähr übe rnommen werd en ,
daß die mit diesen Werkz eugen geschnittenen Gewinde innerha lb der Toleranzen liegen.
Bild 40 zeigt, wodurch die Streckung des Werkst ückes beim Schn eidvorgang und hierm it
ein Ste igungsfehler entsteht. Sobald einige Gewindegä nge geschnitten sind, schiebt das E isen
sich selbsttätig vor, indem seine mittleren Gewindegä nge sich auf das bereits geschnittene
Gewinde aufschrauben. Die nicht unerh ebliche Vorschubkraft mu ß also von der Schra ube selbst
aufgenommen werden. Das Schneideisen sowie der fert ige Gewindeteil der Schra ube wird in
Pfeilricht ung nach rechts gedrü ckt, während auf den unfert igen Teil der Schraube eine nach
links geri cht et e Kraft wirkt. Die Gren ze beider Kraftrichtungen liegt da, wo der Anschni t t des
Schneideisens in den zylindrischen Teil übergeht. Das Gewinde wird sich du rch diese Kräfte
um so mehr st recken, je größer das Gewindeprofil im Verhä ltnis zum Dur chmesser ist . Das
St recken des Gewindes wird fern er beeinfiuß t von der Art des vera rbeiteten Werkstoffes, von
der Schnittgeschwindigkeit, von dem Anschnit t des Schneideisens, von der Schä rfe der Schne id-
kan ten (stu mpfe Schneidkanten st recken mehr als scharfe ) und von der Art des verwandten
Schm iermittels.
 Werkz euge für Auß engewind e 11
Schne ideisen werd en geschlitzt ausgeführt, um den Gewinded urchmesser einstellen zu
können, für kleine Durchmesser aber auch ungeschlitz t , wenn Gewinde mit etwas größerer
Gena uigkeit verla ngt werden. Die geschlossenen Schneide isen sind in der Anschaffung und im
Gebra uch teurer, da ihr e Gewinde nach dem Här ten durch Nac ha rbeit just iert werd en müssen,
bzw. nach dem Stumpfwerden nicht nachgeschliffen und nachgestellt werden könn en. Zur
besseren Ausnutzung werden beide Sorten a uf beiden Seiten mit Anschnitt versehen, um nach
Verbrauch der einen Anschn ittseite die andere benutzen zu könn en.
Um bei gröberen Gewinden die Beanspruchung der Werkz eugschn eiden und des Werk-
st ücks zu vermindern und gleichzeitig die Erze ugung glatter Oberflächen zu erleichtern, wend et
man ähnlich wie bei Gewind ebohr ern Vor- und Nachschneider an.
b) S chn eidklupp en(Bild41)
werden speziell zum Schneiden
von Einzelgewind en auf Bau stel-
len und sonstigen Pl ätzen verwen-
det, wo keine Maschin en zur
Verfü gun g ste hen bzw. da s Werk-
stück (Ro hr oder sonstiges Bau-
teil) wegen seiner Unförmigkeit
nicht umlaufend in eine Maschine
eingespannt werden kann. Klup-
pen sind Gewindes chneidwerk -
zeuge, die bei Rücklauf nicht von
selbst öffnen. Sie haben fü r die Bild 41. Schneid kluppe.
verschiedenen Steigungen aus-
wechselbar e und für größere
Durchmesser nachst ellbar e Bak-
ken.
Zur rationellen H erst ellun g
einwandfreier Rohrverbindungen
mit zylindrischem oder konischem
Gewind e (1 : 16) eignen sich vor-
züglich die na ch dem Schneid-
kluppensyst em arbeite nden Ge-
windeschneidm aschinen mit Mo-
torantrieb von Albert Roller,
Waiblingen , nach Bild 42, die
auch mit H andbetätigun g gelie-
fert werden könn en .
7. Selbstöfl'ner. Selbstöffn ende
Gewind eschn eidköpfe (Bild 43)
werden in verschiedenen Kon-
stru kt ionen auf den Markt ge-
bracht, die im wesentlichen das Bild 42. Gewind eschn eidmaschine fü r R ohr e.
gleiche Prinzip haben: In einem
futterartigen Körper sind die zentrale Führung der Schn eidbackenh alterung und
der Exzenterring für die Schneidb ackenzust ellung untergebr acht. Um da s
Gewinde schneiden zu k önnen , werd en di e Schneidbacken durch einen H ebel in
Arbeitsstellung geführt . I st die gewünschte Gewindelänge, die vorher an einem
Anschlag eingestellt wurde, erreicht , so löst der Anschlag eine F eder aus, welche
die Schneidbac ken zurückzieht, so daß sie außer Eingriff mit dem Gewinde kommen .
Di e wesentliehen Nachteile der Schn eideisen und -kluppen werd en vermieden . Die
Hauptspindel kann während des Werkz eugrücklaufes weit erlaufen, wodurch sich
verhältnismäßig kurze Haupt- und Rüstz eit en ergeben. Die Gewindeoberfläche wird
 12 Schneiden von Gewinden

nicht durch den Rücklauf zerstört. Der Rohdurchmesser darf größer sein als der
Gewindeaußendurchmesser. Durch einen kurzen Angriff kann man ziemlich dicht
an einen Bund heranarbeiten.

Bild 43. Selbst öffner. Bild 44. Radialbackensystem .

Selbstöffner gibt es für stillstehende und umlaufende Verwendung, letztere sind für den
Anbau auf den vers chiedensten Arten von Werkzeugmaschinen geeignet. Bild 43 zeigt einen
Kopf der Fa. Wagner, Reutlingen, mit automatischer Zweischnitteinrichtung; mit ihm kön-
nen Gewinde mit großer Gewindetiefe automatisch im zwei Schnitten hergestellt werden.
Durch die Aufteilung des Spanes wird die Oberflächengüte des Gewindes günstig beeinflußt.
Für besonders schwer zu zerspanende Werkstoffe gibt es auch Selbstöffner in stillstehender
Bauart mit Mehrschnitteinrinhtung zum stufenlosen Zustellen der Schneidbacken. Diese
am Kopf außen angebrachte Einrichtung wird nach Lösen einer Klemmschraube über einen
Handhebel betätigt.

Bild 46.
Bild 45. Radialbackenkopf mit Hartmetail. Tangentialbackensystem . Bild47. Kopf mit Rundstrehlern.

Man unterscheidet drei Systeme von Gewindeschneidköpfen :

a) Radialbackenköpfe (Bild44). Hier werden Messer verwendet, die den Strehlern einer
Drehmaschine ähnlich sind. Wie in der Abbildung zu erkennen, kann das Gewindeprofil der
Backen im Kopf mit einem Gewindebohrer von etwas größerem Durchmesser ausgebohrt oder
am einzelnen Backen geradlinig eingearbeitet werden. Diese Werkzeuge haben den Vorteil, daß
sie starr gehalten sind. Eine nordamerikanische Firma stellt neuerdings Radialbacken aus
Hartmetall her, die große Schnittgeschwindigkeiten zulassen (Bild 45). Diese Köpfe haben
allerdings den großen Nachteil, daß die Backen nicht nachschleifbar sind. In Bild 44 ist die Mög-
lichkeit des Nachschleifens durch gestrichelte Linien gekennzeichnet. Man kann gut sehen, wie
durch das Nachschleifen einerseits die genaue Profilform verlorengeht und außerdem die Sta-
bilität der Messer nachläßt.
b) Tangentialbackenköpfe (Bild 46). Bei diesen Schneidköpfen sind die Messer
tangential zum Werkstückumfang angeordnet. Die Strehler können dadurch sehr lang sein und
 Werkzeuge für Innengewinde 13
bieten eine groß e Nac hschleifmöglichke it . Da hiermit d ie Werkzeugkosten auf ein Minimum
heruntergedrü ckt werden , hat sich dieser Schneidkopf bish er am besten du rch gesetzt.
e) Ge w i n de sc h ne i d kö p fe mit R un ds t r e h le rn (Bild 47). Bei diesen Werkzeugen
sind zwar die Strehler weitgehend nachzus chleifen, sie sind aber schwieriger einzuste llen und
auch nicht so stabil wie die der beiden vorg enannten Köpfe.

B. Werkzeuge für Innengewinde

8. Gewöhnliche Innengewindedrehmeißel haben eine Form wie in Bild 48 gezeigt.
Sie müss en geschmiedet werd en und sind meist ens für kleinere Bohrungen bestimmt,
da sie sich ohne Vorrichtungen nur
schlecht genau schleifen lassen.
9. Bohrstangen mit eingesetz te n
Meißeln (Bild 49) werden dann verwandt,
wenn es der Durchmesser des zu schnei-
denden Gewindes zuläßt .
F ür Sacklöcher können Bohrstangen
gemä ß Bild 50 genommen werd en. Bohr-
st angen sind im Gebrau ch wesentlich
billiger als geschmi edete Meißel, da die
eingesetzten Meißel, auch mit H artmetall
bestückt, einzeln hergestellt und na ch-
Bil d 48. Geschm iedete Gewindeme iße l für
geschliffen werden können. I nne nge winde .
10. Strehler und Rundmeißel werden
zur Herstellung von Gewinden mit Abrundungen genommen. Sie lassen sich mit
Hilfe von Schneidzähnen nach Bild 51, Mitte leicht anfertigen. Aber au ch für alle
anderen Gewind e sind Rundmeißel mit Vorteil zu
verwenden, vor allem bei der Serienh erstellun g
von Teilen auf Drehmaschinen . Sie werd en dann ...,.-
I
,
I
__
- _. ._ -
meh rzahnig ausgeführt, und zwar so, daß ent - ,
I

weder Rillen eingedreht (Bild 52) oder Gewinde

ein geschnitten werd en (Bild 53). Bezüglich Profil
und Freiwinkel gilt auch hier das üb er die Rund- B ild 49 .
Bohrs tange für d urchge hende Löch er .
meißel für Außengewinde Gesagte; auf das Maß h
ist sowohl beim Fertigen als auch Einrichten der Meißel zu achten . Der Durch-
messer des Strehlers muß um soviel kleiner als der Kerndurchm esser des zu
schneidenden Gewind es gewählt werden,
daß die Spän e gut abfließen können .
Meiß el na ch Bild 53 müssen die gleiche
Gangrichtung wie das zu schneidende
Gewinde erh alten. Sie werd en aus einem
Stück mit dem Schaft hergest ellt und
in ents prechende H alter eingespa nnt
(Bild 51 links).
11. Gewindebohrer. Die billigste Her-
stellungsart von Innengewinden ist die
mit Gewindebohrern, soweit es sich um
Durchmesser bis etwa 50 mm handelt. Bih150. Bohretan ze fUr
Sacklöcher.
Bei größeren Du rchmess ern werden Ge-
windebohrer zu t euer und unhandlich.
Man verwendet dann mit Vorte il wieder den Gewindemeißcl und andere in
folgenden Abschnitten beschriebene Gewindeherstellungsverfahren.
 14 Schneiden von Gewinden

Die mit Gewindebohrern erreichte Genauigkeit von Innengewinden hängt von mehreren Fak-
toren ab, vor allem von der Genauigkeit des Gewindebohrers selbst, die bei der heute allgemein
üblichen Fertigungsart des Gewindeschleifens nach dem Härten kaum etwas zu wünschen übrig-
läßt weder in bezug auf Gewindeform noch auf -steigung. Weiterhin ist die Genauigkeit des
erzeugten Innengewindes abhängig von dem Anschliff des Bohrers, der sich auf die Durchmesser-
differenzen des geschnittenen Gewindes auswirkt (Bild 54) : Spanwinkel für Grauguß etwa 0
bis 4°, für Stahl etwa 6 bis 12°, für Leichtmetall etwa 20 bis 25°.

~- - --- -I
Bild 52. Innenstrehler mit Rillen.

.~ -- - -~
Bild 51. Innenrundmeißel mit Halter. Bild 53. Innenstrehler mit Gewinde .

Durch diesen Unterschnitt wird das Profil der mit Gewindebohrern geschnittenen Gewinde
nicht verzerrt im Gegensatz zu den Gewindemeißeln für Innen- und Außengewinde. Niemals
darf man Gewindebohrer mit Einheitsspanwinkelsehliff für alle Werkstoffe benutzen! Gerade
dieser Fehler wird noch am häufigsten in vielen Betrieben gemacht; infolge davon entsteht
Ausschuß und eine zu hohe Fertigungszeit. Es empfiehlt sich, eine Farbkennzeichnung der
Gewindebohrer am Schaft mit Ringen vorzunehmen, z. B. blau für Stahl, gelb für Grauguß
und Messing, rot für Leichtmetall.

. ~~ , ,
Bild 54. Schneidwinkel von Gewindebohrern. Bild 55. Nachstellbarer Gewindebohrer.

Auf die Steigungsgenauigkeit des zu schneidenden Gewindes wirkt sich vor allem
die Arbeitsweise des Bohrerbenutzers aus. Der Bohrer soll sich ohne zusätzlichen
axialen Druck oder Zug in die Kernbohrung hineinziehen; Druck ergibt größere,
Zug kleinere Steigung als das Sollmaß zuläßt. Dieser Fehler wird leider allzuoft
bei Verwendung der Gewindebohrer auf Senkrechtbohrmaschinen gemacht. Die
gewählten Schnittgeschwindigkeiten und Schmiermittel wirken sich nur auf den
Durchmesser des geschnittenen Gewindes aus.
Auf die Konstruktion von Gewindebohrern soll hier nicht eingegangen werden, da sie nach
DIN 351 bis 360 eindeutig festgelegt ist. Gewindebohrer, die einen großen Spanquerschnitt er-
zeugen, z. B. für Trapezgewinde größerer Steigungen, müssen meistens, den Anforderungen ent-
sprechend, von Fall zu Fall hergestellt werden. Trapezgewindemuttern mit hoher Genauigkeits-
forderung, z, B. Leitspindelmuttern, können nicht mit Gewindebohrern allein vor- und fertig-
geschnitten werden, auch nicht mit zwangsläufiger Steigungsführung, da die erreichte Stei-
gungsgenauigkeit meistens zu wünschen übrigläßt. Man arbeitet genauer und doch ebenso
wirtschaftlich mit den in den Abschn. II. G und V.36b beschriebenen Verfahren. Man kann
auch auf einer Drehbank mit einem Trapezgewindemeißel weitgehend vorarbeiten und hinter-
her mit dem Trapezgewindebohrer nur noch justieren.
Nachstellbare Gewindebohrer verwendet man vorteilhaft nur für genaue Gewinde größerer
Durchmesser, evtl. nur zum Nachschneiden (Bild 55). Das Werkzeug hat durch eine zentral
angebrachte Schraube nachstellbare Gewindebacken. Man benutzt diese Bohrer speziell zum
Bearbeiten von Grauguß, welcher feste Bohrer durch seine schleifende Wirkung zu stark ver-
schleißt.
SelbstöUner gibt es auch für Innengewinde. Ihre Konstruktion ist im wesentlichen ähnlich
der von selbstöffnenden Gewindeschneidköpfen. Auch hier sind die Schneidbacken beweglich
 Werkstoffe für die Gewindeschneidwerkzeuge 15
und werden nach Beendigung des Schnittes zurückgezogen, so daß das Werkzeug ohne Dreh-
bewegung aus dem Gewindeloch herausgezogen werden kann. Es ergeben sich dadurch die
gleichen Vorteilewie bei Gewindeschneidköpfen.

C. Werkstoffe für die Gewindesehneidwerkzeuge

Für Formmeißel, Strehler, Schneideisen und Gewindebohrer nimmt man auch
heutzutage noch beinahe ausschließlich Schnellstahl, meistens die Sorten E 18 Co 5
oder EV 4 Co. Reiner Werkzeugstahl wird wegen seiner geringen Standzeit und der
mit ihm zu erreichenden geringen Schnittgeschwindigkeiten nur noch wenig ver-
wandt, da mit Schnellstahlwerkzeugen die Schnittgeschwindigkeit drei- bis viermal
so hoch genommen werden kann. Desgleichen kann man auch für gewöhnliche Ge-
windemeißel für Innen- und Außengewinde, für Meißel an Gewindebohrstangen
und Rundmeißel keine Hartmetallbestückung anwenden, wenn die Drehmaschinen
keine elektromagnetische Hauptspindel- oder Motorbremsung und keine Einrich-
tung für schnellen automatischen Stahlrückzug
besitzen. Da bei Benutzung von Hartmetall
die minimale Schnittgeschwindigkeit bei 70 bis
90 m /min liegen muß, um eine hohe Standzeit
der Schneiden und eine saubere Gewindeober-
fläche zu erzielen, ist ein Stahlrückzug von
Hand unmöglich. Seine Mindestgeschwindigkeit
muß erfahrungsgemäß 0,1 rn/sec betragen, um
auch bei Gewindeauslauf im Vollen eine saubere
Auslaufoberfläche zu erhalten und einen
Schneidenbruch durch verschieden langen Aus - Bild 56. Coromant-Halter mit Dreieckspla t te.
lauf nach jedem Durchgang zu verhindern.
Die Bestückung der Gewindeschneidmeißel mit Hartmetall erfordert also ma-
schinenseitig erhebliche Aufwendungen, die sich aber meistens lohnen werden in
Anbetracht der mit Hartmetall zu erreichenden kurzen Bearbeitungs- und hohen
Standzeiten. Man erhält saubere Gewindeoberflächen, speziell bei schwer zu zer-
spanenden Werkstoffen. Einrichtungen zum automatischen Gewindeschneiden wer-
den in Abschn. H. G dieses Heftes beschrieben.
Als Hartmetallsorten eignen sich P 20 bis P 40, bei letzterem kann man mit der
Schnittgeschwindigkeit bis auf 50 m /min heruntergehen bei der Bearbeitung von
gewöhnlichen Baustählen mit Festigkeiten bis zu etwa 80 kp /mm'' . Anstelle von
gelöteten Hartmetallplatten können auch, soweit es die Gewindeabrundung im
Grund zuläßt, genormte Klemmplatten, sog. Wegwerfplatten, in Dreiecksform
(Bild 56) genommen werden, die dreimal gewendet werden können . Außer ihrer
Wirtschaftlichkeit haben sie noch den weiteren Vorteil, daß nach dem Wechsel die
neue Schneide genau in die gleiche Lage der abgenutzten kommt.

D. Praxis des Schneidens von Gewinden

12. Ausrichten der Werkzeugschneiden. Beim Schneiden von Gewinden auf
Drehmaschinen mit Gewindemeißeln muß vor allem die Spanfläche in einer Ebene
mit der Drehmitte liegen (Bild 57), und die Symmetrieachse muß senkrecht zur
Drehachse stehen. Hierzu kann man die billigen Gewindemeißelblechlehren (Bild 58)
oder besser noch ein Drehmaschinenmikroskop (Bild 59), wie sie die Firmen Carl Zeiss
oder Leitz liefern, nehmen. Das Prisma des Mikroskops wird auf den Zylinderteil des
Werkstückes aufgelegt und dann die Stellung der Schneide mit der eingebauten
16 Schneiden von Gewinden

Winkelstrichpl atte verglichen . Auch für da s Ausri chten von Trap ezgewindemeißeln
gibt es entsprec hende Blechlehren bzw . Strichplat t en .
E ine Spanzu,stellu,ng nur in senkrechter R icht ung wirkt sich zur E rlangung eines saub eren
F lankenschnittes meistens ungünst ig aus, da durch die Spitzenform des Gewindemeißels die von
beiden Flanke n abfließenden Spä ne in der Mitte zusammenstoßen, so daß der Meißel leicht ein-
hakt und die Schnittoberfläche zerr eißt. Wie man jedoch auch bei anderen Zerspanungsvor -

ffi-r--1\
I

Bild 57. Ausri ch ten des Meiße ls auf Mitt e.

Bild 58. Ausrichten des ~Iciß e ls

sen krecht zur Dr eh achse. Bild 59. Ausrichten des Meiß els mit Gewin demikroskop.

gängen die Schnittwirkung durch Spa nzerteilung verbessert, so kann man auch beim Gewinde -
schneiden bei jede m Durchgang nur eine Flanke des Meißels schneiden lassen. Außer der Span-
zuste llurig quer zur Achse des Werkstückes wird auch eine geringe seitlic he Verstellung des
l\leißels vorge nommen (Bild 60) und erst bei den letzt en feinen Schlichts pänen das volle Profil
eingearbeitet.
Bei groben Gewinden ist es rat sam, mit einem besond eren Meißel vorzusehru ppen bei
schräg geste llte m Dr ehb ankobersupport, wobei der Winkel der Schrägstellung gleich dem halben
Fl ankenwinkel des zu schneidenden Gewindes ist (Bild 61). Die Spanzustellung geschieht hi er-
bei durch den Schlitten des Obersupports ; der Meißel schn eidet nur
mit einer Fl anke, wie in Bild 62 dargestellt. Dieses Schneidverfahren
ergibt den Vorteil, daß dabei die obere Schneidfläche des Meißels
nicht mehr waagerecht liegen
muß; es ist sogar angebrac ht,
die Spa nfläche etwas hohl zu
schleifen (Bild 63), um die
Bild 62 . Schnittbild beim
Sch neid en in eine r F la nken-
ric htung .

ll/sle//Ullg -

B ild 63.
Bild 60. Schn eiden mit seitlicher Bil d 61. Sch neid en mit Zustellun g lIIei ßelfor m beim Schne iden
Stahlver st ellu ng. in Richt ung einer F lanke. in ein er F iankenr icht un g.

Schne idwirk ung zu verb essern , und den Profilwinkel etwas kleiner als den des Gewindes zu
schleifen. Bei der MeißeleinsteIlung ist jedoch darauf zu achten, daß die schneidende Fl anke a
im ri chtigen Winkel zur Schraubenac hse ste ht; dadurch kommt die Meißelflanke b gar ni cht
mit der rechten Gewindeflanke in Berührung. Auch mit fertig pr ofilierten F ormmeißeln kann
man so arbeite n ; man stell t sie nur so weit,schief, daß die nicht schneidende Fl anke freigeht und
nimmt beim Nac hschneiden die Korrektur durch richtige Einst ellung des Schlichtmeißels vor.
 Praxi s des Schneidens von Gewinden 17
Beim Schneiden von Tr apezgewind en, speziell mit groß em Profil, arbeite t man am besten
mit zwei Meißeln, einem Einstechmeißel als Vorschneider, dessen Schneidka nte nbre ite der Breite
des Profilgrund es ents pricht, und einem Profilmeißel als Nachschneider. Man kann beide Meißel
im Ste igungsabstand nebeneinan der einspa nnen (Bild 64), was mit Hilf e einer entsprechenden
Lehre nicht schwierig ist.
Wenn beim Fertigschneiden von gewöhlichen Spitzge winden beide Meißelflanken gleich.
zeitig im Schnitt stehen und dabei die Gefahr des Einha kens besteht, werden häufig die Ge-
windeflanken nicht sau ber . Dann kann man versuchen, bessere Ergebnisse durch ' Vechsel der
Schnittgeschwindigkeit oder Verwendung von federnden Meißelha lte rn nac h Bild 38 zu er-
zielen.
13. Die Schnittgeschwindigkeit bei m Gewindesc hneide n ist von mehreren F ak-
t oren abhängig: F orm, Abmessun g und Werkstoff des Werkstückes, Art des Kühl.
mittels, Konstruktion und Zust and der Maschin e, Geschicklichk eit des Drehers und
gewünschte Genauigkeit des herzust ellenden Gewindes . Werkstücke können kurz

-@ @- Bild 65. Gcwind ea us la uf im Vollen .

©©
Bild 64 . Sch nei den vo n Trapezgewinden
mit 2 Meißeln zug leich. Bild 66. Gewindeauslau f im Ei nstich .

oder im Verhä ltnis zu ihrem Du rchmesser besond ers lang sein; ihr Werkstoff kann
har t wie Werkzeugstahl oder weicher, zäh und filzig sein. In beiden F ällen sind
geringere Schnittgesc hwindigkeite n angebracht. Mit einzahnige n Meißeln kann man
schneller arbeite n als mit mehr zahnige n, mit Schnellstahl schneller als mit Werk-
zeugstahl usw. Die Schnittgeschwind igkeite n für das Gewindesc hneiden muß man
also von F all zu F all un t er Berü cksichti gung der gegebenen Verhält nisse bestimmen.
F ernerhin ist für ihre Wahl wichti g, wie der Auslauf des zu schneidenen Gewindes
a ussieht . Ein Auslauf im vollen Material gemä ß Bild 65 bedingt ein langsam es und
besonders vorsichtiges Arbeite n bzw. das Vorha ndensein eine r auto matisch arbei-
t end en Stahlrückzugseinricht ung. Ohn e eine solche Einrichtung ist eine wirtschaft-
liche Arbeits weise nur bei ents prechender Gest altung der Werkstücke mit Auslauf
in möglichst breiter Ringnute zu erzielen, deren Flankenneigung nach DIN etwa der
des Gewindes ent sprechen soll (Bild 66). Diese Einstiche, die im Grund nie scharf-
kantig sein dürfen, vermindern übrigens nicht die Fe stigkeit des Gewindeteiles.
Ob der Bettschlitten nach Beendigun g des Arb eitsweges durch Link slauf der Drehm aschine
oder durch Zurückkurbeln des Bettschlittens nach Öffnen der Schloßmut te r in seine Anfang s.
ste llung gebrac ht werd en soll, muß von F all zu F all entsc hieden werden. Bei Gewinden mit
kleinem Dur chmesser und geringer Länge wird meist ens der Linkslauf vorte ilhafte r sein ; bei
gro ßen Durchmessern und Gewinde längen wird das Rü ckkurbeln von H and bzw. das Ein-
scha lte n des E ilganges, wenn vor han den, wirtsc haftlichcr sein. Es ist aber zu berü cksichtig en,
daß ein Öffnen der Schloßmutter und ein Wiederschließen an beliebiger Ste lle nur zulässig ist,
wenn die Ste igung der Leitspindel gleich oder ein Vielfaches der Steigung des zu schneidenden
Gewindes ist . H at z. B. die Leitsp indel eine Steigung von 6 mm , so ka nn die Schloßmutter nur
beim Schneiden von 6, 3, 2, 1,5, 1 und 0,75 mm Ste igung an beliebiger Stelle geöffnet und
geschlossen werden. Bei Zoll-Leitsp indeln von z. B.l /4" Ste igung sind es die Werte von 4, 8, 12,
16, 20, 24, 28, 32 Gang/Zoll. Bei allen Gewindesteigungen, deren Zahlenwert nic ht in dem der
2 Langsdorff, Gewindefertigung , 6. Aufl.
18 Schneiden von Gewinden

Leitspind el aufgeht, muß man vor jedem Schließen der Schloßmutter H au ptspinde l, Leitspindel
und Bettschlitten jedesmal in die gleiche Ste llung br ingen .
Diese Aufgabe löst man am besten mit einer Gewindeuhr, eine r Hilfseinr ichtung, die in
Abschn . 24 dieses H eftes noch eingehen d beschrieben wird . I st dieses H ilfsmittel ni cht vor-
handen, so mu ß man den Bet t schlit ten durch Linkslauf der Dr ehb ank mit geschlossener Spindel -
mutter zurücklauf en lassen oder die bei alte n
Drehmaschinen früher gehandhabte etwas
pr imiti ve Arb eitsweise anwenden, daß die
Ste llung des Bettschlittens in der Anfangs-
stellung dur ch einen fest en Anschlag festg elegt
und die Stellung der Hau ptspindel und der
Leitspinde l an geeignetem Ort durch Farbstift-
st riehe gekennz eichnet werden. Na ch Beendi-
gung eines Gewindeschneidganges wird der
Bet t schlit t en in seine Anfangsstellung gebracht
und die Hauptspindel so gedreht, bis sie und
die Leit spind el die gekenn zeichneten Ausgangs -
Bild 67. St eigun gsfehle r du rch nur t eilweise st ellungen einn ehmen; erst dann darf die
gesch lossene Spindelmutter.
Spindelmutter geschlossen werden . Dieses Ver-
fahren ist nur in solchen Fällen zulässig, wenn
das Verh ältnis von der Steigung der Leit spind el zu der des Werkstü ckes einen Rest von 1/2,
1/4 oder 1/8 ergibt ; die Schloßmutter ist dann nämli ch bei jeder 2., 4. oder 8. Umdrehu ng
der H auptspindel zu schließen.
Er gibt der Divisionsrest weniger einfache Werte, wenn z.B. auf einer Dr ehm aschin e mit
Zoll-Leit spind el Gewinde mit Millimeterteilun g geschnitten werden sollen oder umgekehrt, dann
ist weder dieses Verfahren no ch die Verwendung einer Gewindeuhr zulässig. Es kann vork om-
men, daß sich das Schloß schließen läß t , wenn die gewollt e
Stellung der H auptspindel zum Bettschlitt en nicht gena u ein-
gehalte n ist , da da s Tr apezgewind e der Leitspindel ein te ilweises
1J Schließen der Sehloßmut te r auch dann gestattet, wenn ihr
Gewindega ng nicht gena u über dem der Leit spindel ste ht
(Bild 67). Man muß also den Bet t schlitten mit geschlossenem
Mutterschloß zurücklaufen lassen, wobei der R ücklauf dur ch
Bild 68. F alsch e und ri chti ge Ein schalten einer höheren Haup t spindeldrehzahl wesentli ch
Meißelst ellung beim Schneiden
st eilgä ngiger Trap ezgewind e. beschleun igt werden ka nn.
14. Das Schneiden steilgängiger Gewinde erfordert
das Beacht en besonderer Maßnah men. Da diese Gewinde mit großem Ste igungs-
winkel fast imm er auch ein großes P rofil haben (Bild 68), empfiehlt es sich , für
das Schruppen die Meißelstellung a zu wähl en und das Schlichten mit getrennt en
Meißeln für die rechte und linke Fla nke vorzunehmen (Bild 69 un d 70). Man kann
so wesentlich größere Schnittgeschwindi gkeiten nehmen un d erzielt durch Vermei-
dung der Gefahr des Ei nhakens sau-
bere Gewinde . Der geringe Mehrauf-
wand an Zeit durch das get rennt e
Schneiden der Fl ank en von Schnecken,
Leitspindeln usw, spielt keine R olle,
wenn die F orderung best eht, diese
Gewinde mit möglichst genauer St ei-
Bil d 69. Schn eiden von rech ter Bild 70. Schn eidkant en gung und Profilform herzust ellen .
und lin ker F lanke get rennt. beider F lankenm eiß el. 15. Beim Schn eiden von mehrgängi-
gen Gewinden kann das Um schalten
von Gang zu Gang auf zwei Arten vorgenommen werden , von welchen die üb er ein
Schaltwechselrad die gebräuchlichste ist (Eild 71). Dieses auf der H erzwelle sit zende
Wechselrad besitzt außer der Au ßenverzahnung, die in das erst e der auf der Schere
sit zende Wechselrad eingreift , noch eine Innenverzahnung mit 60 Zähnen. Die
Welle der darinliegenden Zahnkupplung mit Auß enverzahnung ist im Verh ältnis 1 : 1
mit der H aupt spindel verbunden und mit der Kupplung a xial aus der Innenver-
zahnung des Wechselrades herausziehbar. Die Skala des Scha lt ra des (Bild 70) ist
 Praxi s des Schneidens von Gewind en 19
so beschriftet, daß man damit leicht 2-, 3-, 4-, 5- und 6gän gige Gewinde fertigen
kann . Na ch dem Schn eiden eines Ganges entkuppelt man , dr eht das Wechselrad auf
die nä chst e Gangteilun g, kuppelt wieder ein und kann dann den neuen Gang
schneiden.
Bei Dr ehmaschinen alter Bau art ohne
Scha ltwechselra d erfolgt das Verset zen des
Werkstückes bzw. der Hauptspindel derart ,
daß man die Ein griffsstell e des ersten t reiben-
den Rad es a mit dem Rad b durch einen St rich
kennzeichnet (Bild 72), dann durch Lösen der
Schere beide Räd er auß er Eingriff br ingt und
mit der Hauptspindel das Rad a um den

Bild 72. Schneiden mehrgä ngiger Gewinde a uf

Bild 71. Scha lt wechselrad . a lt er Drehmaschi ne.

Teilbetrag, der der zu schneidenden Gangzahl ents pricht, verdreht, d. h. also bei zweigängig en
Gewinden um die Hälfte usw. Die Zähn ezahl des Rades a wird dabei am besten wieder mit
60 gewählt. Wird dieses R ad bei einer Dr ehbank im Uberset zungsve rh ält nis 1: 2 von der
Hauptspindel angetrieben, so ist das entsprechend zu berü cksichti gen ; bei zweigängigen Ge-
winden ist also dann nur 1{4 Um drehung des Rad es a nöt ig.

Bild 73. Mitnehmersch eib e für mehrgän gige Gewinde .

Bild 74. Meißelh alter für 2gängi ges Gewind e.

Die dritte Art des Ums chaltens vom Werk stü ck von Gang zu Gang ar beite t nicht so zuver -
lässig und genau wie die vorher beschriebenen. Man versieht Futter oder Mitn ehmerscheiben
mit einer Skaleneinr ichtung (Bild 73), durch welche die gewünscht e Teildrehung des Werk-
stückes bei ste hender H aupt spindel vorgenommen werden ka nn.
Manche modernen Drehmaschinen besitzen au ch eine Gradteilung auf dem Umfang der
äu ßeren Klemmscheibe für das vord ere Hauptspindellager und eine Strichmarki erung auf dem
Umfang des Kurzkegelkopfes. Zum Umscha lten auf den neuen Werk stückgewindegang bringt
man das Hauptspindelgetriebe außer Zahn eingriff, dreht die Hauptspindel von H and auf den
gewünschten Betrag nach der Ska la und kuppelt wieder ein . Vorau ssetzung dafür ist aber, daß
2·
20 Schneiden von Gewinden

der Getriebeschaltblock, mit dem der Leerlauf geschaltet wird, ein entsprechendes Rad mit
60 Zähnen besitzt.
Mehrgängige Trapezgewinde mit großem Profil können auch , wenn es der Auslauf des
Gewindes gestattet, mit mehreren Meißeln zugleich vorgeschnitten werden (Bild 74), die im
Gangabstand zusammen eingespannt werden.

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Abb.75. API-Gewinde.
Bild 76. Kegelgewinde mit Steigung in Mantelrichtung .

16. Bei kegeligen Gewinden steht das Profil meist senkrecht zur Achse, z. B . beim
A.P.I.-Gewinde (Bild 75), nur selten senkrecht zur Mantelfiäche (Bild 76). Die
Steigung 8 wird also in Richtung der Werkstückachse gemessen.
Einwandfreie kegelige Gewinde können nur mit Hilfe des Kegellineals oder einer
hydraulischen Kopiereinrichtung geschnitten werden (Bild 77 und 78). Sind diese
Einrichtungen nicht vorhanden, dann wird oft versucht, durch seitliche Verstellung
des Reitstockes den gleichen Erfolg
zu erzielen. Auch wenn die Steigung
richtig berechnet und eingestellt
wurde, so ist zu beachten, daß da-
bei ein "taumelndes Gewinde" ent-
steht, da der Berührungspunkt des
auf dem Werkstück festgespannten
Mitnehmers mit der Mitnehmer-
scheibe keinen Kreis, sondern eine
Ellipse beschreibt.
Das Werkstück erhält dadurch
bei gleichförmiger Bewegung der
Hauptspindel bei jeder Umdrehung
abwechselnd eine positive und ne-
gative Beschleunigung, während
der Bettschlitten sich ebenfalls
gleichförmig bewegt (Bild 79). Der
Bild 77. K egellineal.
Fehler wird um so größer, je größer
die Steigung des Kegels ist.
17. Auf die Auswirkung des Temperatureinflusses ist beim Schneiden von ge-
nauen Gewinden besonders zu achten. Immer wieder erhalten die Hersteller von
Drehmaschinen von seiten ihrer Kundschaft Reklamationen, die Leitspindeln seien
ungenau. Es wird aber nicht daran gedacht, daß der Dreher nach Möglichkeit jede
Erwärmung des Werkstückes vermeiden soll. Die durch den Schneidvorgang ent-
stehende Wärme muß durch die Wahl einer geeigneten Schnittgeschwindigkeit mit
den Spänen und mit der Kühlfiüssigkeit weitgehend abgeführt werden.
Außer durch den Schneidvorgang kann eine Erwärmung des Werkstückes auch
durch eine zu stark angestellte Drehbankspitze oder durch zu fest angestellte Setz-
 Das Schneiden von Schnecken für Schneckentriebe 21
stockbacken eintreten. Um die durch die Werkstückerwärmung verursachten Fehler
möglichst auszuschalten, empfiehlt es sich, bei längeren Werkstücken, die ja auch
meistens Gewinde mit gröberer Steigung haben, vorzuschneiden und erst am n äch -

Bild 78. Hydraulische Kopiereinrichtung.

sten Tag nach völliger Abkühlung fertig zu schneiden. Es darf nur so weit vorge-
schnitten werden, daß in den Gewindeflanken so viel Werkstoff stehenbleibt, um
den Längenunterschied beim Nachschreiben ausgleichen zu können .
18. Für die Kühl- und Schmiermittel gilt beim
Gewindeschneiden das gleiche wie beim gewöhnlichen
Drehen. Sie sind so zu wählen, daß eine möglichst glatte
Oberfläche entsteht und die Standzeit der Werkzeuge
einen Maximalwert err eicht. Bei unlegiertem Baustahl,
Messing und Bronze genü gen meist die handelsüblichen
Bohremulsionen, bei Grauguß evtl. dünnes Öl, bei
Stahl hoher Festigkeit fettes Öl, bei Leichtmetall evtl.
Spiritus. Bild 79. Taumelnd es Gewinde.

:E. Das Schneiden von Schnecken für Schneckentriebe

19. Allgemeines. Schneckengetriebe haben in den letzten 30 Jahren immer mehr
an Bedeutung gewonnen, seitdem vor allem die Schnecken nach dem Härten mit
hoher Genauigkeit flankengeschliffen werden können . Dadurch und ferner durch
die richtige Wahl der Schmierung und der Baustoffe für das Schneckenrad ist es
gelungen, ihren Wirkungsgrad, ihre Betriebssicherheit und Lebensdauer recht be-
friedigend zu gestalten. Die Verwendung von Schneckengetrieben an Werkzeug-
maschinen, Aufzügen , Rolltreppen , landwirtschaftlichen und Baumaschinen usw.
ist heute eine Selbstverständlichkeit, auch wenn es aus verschiedenen Gründen nicht
gelungen ist, diese Getriebe weitgehend zu normen.
Bisher ist nur die Normung der Grundbegriffe von den Bestimmungsgrößen und Fehlern an
Zylinderschneckentrieben gemäß DIN 3975 durchgeführt. Nach diesem Normblatt gibt es vier
verschiedene Schneckenflankenformen, von denen die ZN- und ZK-Schnecken am meisten her-
gestellt werden. Die N-Flankenform entsteht durch Schneiden mit einem in Achshöhe einge-
stellten, trapezförmigen Drehmeißel, dessen Schneidbrust (Spanfiäche) um den mittleren
Steigungswinkel zur Schneckenachse geneigt ist (Bild 80).
Bei der K -Flankenform ist die Erzeugende eine räumliche Kurve (Bild 81). Diese Flanken-
form entsteht, wenn ein sich drehendes 'Verkzeug mit im Meridianschnitt trapezförmigem Quer-
22 Schneiden von Gewinden

schnitt arbeite t, das unter dem mittleren Steigun gswinkel so geschwenkt ist, daß sich die Zahn-
lückenmitte der Schn ecke und die Achsabstandslin ie von Schnecken- und Kegelachse decken.
D ie Werkz euge können F räser oder Schleifscheiben sein ; je kleiner der en Durchmesser ist ,
desto gering er ist das Vor- und Na chschneiden und damit die Balligkeit der Zahnfi anken.
Zur Erlangung guter Lauieiqenschaiten. von
Schnecken sind fünf Bedingungen zu erfüllen:
a) Steigungsgenauigkeit, auch innerha lb
einer Umdrehung,
\ -:~ b) Teilgenauigkeit bei mehrgängigen
'..,- \ \ Schnecken,

~\\\,
c) richtiges Flankentragbild,
d) Oberflächenglätte der Flanken,
e) richtige Wahl der Werkstoffe für
Schnecke und Schneckenrad.
/ ' "I \
Drehmeißel Froser Die Beachtung einer hoh en Oberflächenglätte
und -härte der Schneckenfianken ist besonders
]!i1d 80. ZN-S chn eck e. wichti g zur Erzielung eines guten Wirkungsgrad es
namentlich bei größeren G1citgeschwindigkeiten.
Werd en höchst e Gleichlaufforderungen an einen
Schn eckentrieb geste llt , so sind geschliffene Schnecken Voraussetzung.
20. Ein- und mehrgängige Schnecken kann man durch Drehen, Fräsen oder
Schleifen herstellen. Im Interesse einer hohen H erstellungsgen auigkeit bevorzugt
man Werkzeugprofile mit geraden Schneidk anten .
Setzt man den Drehmeißel in einer durch die Schne ckena chse gehenden Ebene
an, so ent st ehen bei größeren St eigungswinkeln Bearbeitungsschwierigkeiten durch
die verschiedenen Schneidwinkel an beiden Seiten
der Spanfläehe, wie schon in Bild 18 dargestellt.
Man schwenkt deshalb den Meißel meist ens in den
Einle/heil A Norm alsehnitt ein (vgl. Bild 80) und erhä lt dann
im Achsschnitt leicht gewölbte Fl anken.

D12J Von großer Bedeutung für den guten Wirkungsgrad

eines Schneckentriebes ist das E ingriffsverh ältnis von
fiJrmgebentie Schnecke und R ad; es sollen immer mehr als zwei Zähne
Cerotle des Rades mit der Schnecke im Eing riff ste hen. Das Fl an -
kentragbild soll in der Mittenebene des Rades am Teil-
kreis am stärkste n sein und nach beiden Zahnseit en und
radi al nach innen und außen leicht abnehmen. Ein schlechtes
Tragbild kann n icht nur von P rofilfehlern der Schnecken-
ra dza hn- und Schneckenflanken herrüh ren, sondern auch
durch nicht genau rechtwinklige Lage der Achsen beider
Teile im Getriebegehäuse. In beiden F ällen ist es möglich,
eine Korrektur des Tragbildes durch ents prechendes Nac h-
schleifen von einer oder beiden Schneckenfianken vorzu -
nehmen. Von dieser Möglichkeit wird bei der H erstellun g
7m von Genau igkeit s-Ho chleistungsschneckentrieben meistens
' /.
Gebrauch gema cht .
Bei Aufzugsschneckentrieben , die an federnden Glie-
dern , wie z. B. St ahlseilen, Lasten ziehen, ist die Taumel-
Bil d 81. ZK - Schneck e. freiheit der Schnecken von größte r Bedeut ung ; d.h., wäh -
rend einer Umdrehung der Schnecke darf kein größerer
Steigungsfehler auft ret en, der durch einen unzulässig hoh en Axialschlag der Haupt- oder
Leitspindel der Werkzeugmaschine oder R adi alschlag der Schneckenaufnahmewelle beim Her-
stellen oder im Einbau eint rete n kann. Durch t aumeln der Schnecken ent ste hen in den
Tragseilen gefährliche Längsschwingun gen, die bis zum Seilbruch führen könn en .
Eine besonders wirtschaftliche Bearb eitung von Schnecken mit Dr ehmeißeln wird im
Abschn . H . G dieses Hef t es beh andelt, während das Fräsen von Schnecken im K ap . III, das
Schleifen im Abschn . IV, das " Wirbeln" im Abschn. V u. VI beschrieben werd en .
 H ilfsmittel für wirtschaftliches Arbeit en 23
21. Schneckensonderformen werden speziell verwan dt, um für bestimmte F älle einen mög-
lichst hohen Wirkungsgrad bei großer Lebensdauer des Schneckentriebes zu erzielen. Eine be-
kannte Fo rm ist die Cavex -Schneeke (Bild 82) der Firma Elender, Bocholt . Diese Schnecke
hat hohle Fl ank en, die einen weit größeren
Über deckungsgra d als die im Normblatt 3975
aufgeführten Schnecken besit zen . Sie werden
dor t verwandt, wo es auf die Übert rag ung
von besonders hohen Leistungen und hoh er
Drehmomente bei möglichst kleinen Ab -
messungen oder auf die Bewält igung unge-
wöhnli ch hoher Belast ungsspitz en ankommt.
Nac h dem H ärten werd en die Schnecken mit
form ab gericht et en Scheiben geschliffen.
Als weit ere Schneckensond erform sei noch
die Globoid -Schnecke erwähnt. Bei den
Globoid .Schneckengetrieben hab en beide
Teile, Schneckenra d und Schnecke, globoid-
förm ige Gru ndform (Bild 83). Die gemein-
same Berührungslinie reicht über die ge- Bild 82. Cave x-Sc hne cke, d.n " dm , Mittenk reis-Durch-
messer von Schn ecke und R ad ; d o l • do , Wälzkreis-
samte Zahnhöhe aller in der Eingriffsebene Du rch messer von Schne cke und Rad ; d k l Kop fkreis-
befindlichen t reibenden Schneckenflank en , Dur ch messer der Sehnecke.
so daß die Überdeckung außergewöhnlich
groß ist.
Die Globoid-Schneckentriebe werd en dann angewendet, wenn groß e Leistungen bei hohen
Üb ersetzungen und niedrig en Schneckendrehzahl en auf möglichst kleinem Raum übertragen
werden sollen. Sie sind dah er gut für den Lenk antrieb von K raftfahrz eugen zur Übert rag ung
der Drehbewegun g des Lenkrad es auf den mit Rollen eingreifenden Lenkstockhebel geeignet.

- I .J +
I j

r.

Bild 83. Globo id-Sc hneeke.

Hergest ellt werd en die Globoid-S chnecken durch Schälen au f Wälzfräsmaschinen oder
Spezialschälm aschinen mit Schraubensclmeidrädern .

F. Hilfsmittel für wirtschaftliches Arbeiten

22. Schnellwechselmeißelhalter werden dann mit großem Vorteil verwandt , wenn
größere Werkstückserien bearbeit et werden sollen. Da sie eine hohe Einstellungs-
genauigkeit besitz en , st eht die Gewind emeißelschneide nach dem Wechsel, z. B. von
Drehen auf Gewindeschn eiden oder vom Vorschneiden von Gewinden auf F ertig-
schneiden usw ., immer an der gleichen Stelle mit einer Genaui gkeit von mindestens
0,01 mm, wodurch eine große Maßgleichh eit der einzelnen Serienstücke erzielt wird.
24 Schne iden von Gewinden

Außer dem auf dem Obersupport der Drehmaschinen angebrachte n Vierfa ch-
werkzeughalter mit Einhandbedienung (Bild 84) gibt es mehrere Konstruktionen
von Schn ellwechselwerkzeughaltern, die alle die Wirtschaftlichkeit der Arb eitsgänge
Drehen und Gewind eschneiden wesentlich erhöhen können. Eine besonders gute

Bild 84. Bild 85 .

Vierfachwe rkzeughalter mit Einhandbedienu ng. Mul ti flx-Schn ellwechs el-Mei ßelh al ter.

K onstruktion ist mit dem Multifix -Meißelhalter verwirklicht. Er best eht aus einem
runden, mit geschliffener Verzahnung versehenen H auptk örper (Bild 85) und einer
beliebigen Zahl von Wechselh altern (Bild 86), die in die Verzahnung des Grund-
körp erseingreifen und von eine m zweiteiligen Spannband durch einen E xzenterh ebel
auf dem Hauptkörp er vera nkert werd en. Die wiederh olbar e Gena uigkeit von
0,01 mm nach jedem Spannen dieser Wechselhalter bleibt au ch dann erhalte n , wenn
die Werk zeuge viele tausend mal gewechselt wur den .

Bild 87. Rü ckz ugwechselh alt er fü r Komet -

Tan gentialmeiß el.

Bild 86 . Wechselhalt er zu m ~Iu lti flx ·~[eiß e l ha lt e r.

Das Einstellen der Werkzeugs chnei de auf richtige Spitzenhöhe erfolgt beim ) Iult ifix rasch
un d mü helos durch eine Ste llschraube, die an jedem Wechselha lte r vorhanden ist . Diese Ko n-
struktion hat noch den Vorteil, daß die Drehm eißel im We chselhalte r eingespa nnt geschliffen
werden könn en, so daß sich die einma l vorgenommene E instellung des Meißels nicht än dert.
 Hilfsmittel für wirtschaftliches Arbeiten 25
Außerdem können weitere Wechselhalter mit Einstellehren so vorbereitet werden, daß für den
Einsatz des neuen Werkzeuges keine weitere Zeit mehr benötigt wird .
Speziell für wirtschaftliches Gewindeschneiden ist der Rückzugwechselhalter (Bild 87) ge-
dacht. Er gestattet über einen Exzenter ein schnelles Zurückziehen des Gewindemeißels von
Hand, sobald der Gewindeauslauf am Werkstück erreicht ist. Während des Rücklaufes kann
der Gewindemeißel bereits für den nächsten Schnitt zugestellt werden , was einen erheblichen
Zeitgewinn bringt. Für das Schneiden von Außengewinden wird der Schieber des Meißel-
halters mit der Spannung für Komet-Tangentialstähle (Bild 87), für das Schneiden von
Innengewinden mit einer prismenförmigen
Spannauflage für Innengewindemeißel mit
Schaft ausgerüstet (Bild 88).
23. Meißelvoreinstellvorrichtungen.
Wie im vorhergehenden Abschnitt
erwähnt, hat man bei Benutzung der
Wechselmeißelhalter den Vorteil, daß
man nach Stumpfwerden eines Werk-
zeuges weitere Wechselhalter mit vor-
her genau auf die Stellung des ersten
Meißels voreingestellten Werkzeugen
verwenden kann, wodurch der Meißel-
wechsel nur wenige Sekunden dauert.
Konstruktionen für solche Meißel-
voreinstellvorrichtungen gibt es in Bild 88. Rückzugwechselhalter mit Innengewindemeißel.

mehrfachen Ausführungen.
Das in Bild 89 gezeigte Gerät besteht
aus einem Koordinatensehlitten, der manu-
ell in X - und Y-Richtung leicht bewegt
und in jeder beliebigen Position geklemmt
werden kann. Die Feineinstellung erfolgt
über Gewindespindeln. Der Optikträger ist
auf dem Koordinatenschlitten montiert und
nimmt die Optik, den Positionsprojektor
oder einen Meßkopf mit Feintastern auf.
Mit einem leicht anzubringenden Durch-
licht kann man besonders scharfe Konturen
der Werkzeugschneiden auf den Strich-
platten mit Winkeleinstellung bei Optik
und Projektor erzielen . Die Vergrößerung
der Schneiden beträgt 20: 1.
Der Fuß des Koordinatenschlittens wird
mit zwei Stiften auf einer Platte fixiert, die
im Abstand von 25 mm numeriorte Paß-
bohrungen besitzt, wodurch ein stark ver-
änderlicher Arbeitsbereich des Voreinstell -
gerätes erzielt wird . Der Meißelhalterblock nild 89. :\Ieißelvorcinstcllvorrichtung.
ist für die meisten Typen von Werkzeug-
wechselsystemen geeignet.
Ist beim Gewindeschneiden der Meißel im Wechselhalter auf der Drehmaschine nach Höhe
und Seite auf die richtige Arbeitsposition [Link], dann wird dieser Halter auf die Meißel-
voreinstellvorrichtung gesetzt und dort das Mikroskop mit Strichplatte auf das Gewindeprofil
der Schneide eingestellt und fixiert. Nach dieser Einstellung können daraufhin weitere Wechsel-
meißelhalter eingerichtet werden .
24. Gewindeuhr. Wenn man sich beim Herstellen langer Gewinde , z. B. von Leit-
spindeln, aus Zeitersparnisgründen entschlossen hat, den Bettschlitten nach der
Beendigung des Arbeitsweges nicht durch Linkslauf der Drehbank, sondern durch
Zurückkurbeln des Schlittens nach Öffnen des Mutterschlosses in seine Anfangs-
steIlung zu bringen, dann ist die Anbringung einer Gewindeuhr (Bild 90) vorteil-
26 Schn eiden von Gewinden

haft , vor allem dann, wenn die Steigung der Leitspindel nieht gleich oder ein Viel-
faches der Ste igung des zu schneidenden Gewindes ist. Die Gewindeuhr soll an-
zeigen , wann die Schloßrnutter wieder geschlossen werden darf, um mit dem Ge-
windeschneidmeißel vor Beginn des Arb eitsganges in den richtigen Gewindegang
zu komm en .

Bild 90. Gewinde uhr.

Bild 91. Seitenans icht einer Gewindeuhr mit

Leitspin del.

Das Gerät, da s an der rechten Seite des Schloßkastens mit dem freien Gewinde-
ende des Schwenkbolzens zu befestigen ist, wird bei stillstehender Maschine und
geschlossener Schloßmutter in die Leitspindel einges chwenkt, bis das Antriebsrad
mit etwas Spiel im Leitspindelgewinde kämmt (Bild 91); eine Rastkugel mit Feder
sorgt für ein Feststellen
des Gerätes in dieser
St ellung.
Die Arb eit sweise mit Ge-
windeuhren z. B. der Firma
Heimer .Eislingen, ist folgend e:
Man sucht auf der an der rech-
t en Seite befindlichen Tabelle
die zu schneidende Gewinde-
ste igung mit zugehörigen
K ennbuchst ab en und Ziffern
a uf und ste llt (Bild 90) den
Knopf 2 auf den gleichen
K ennbuchstaben ein. Dann
dreht man die Scheibe 3 bis
zu einer halb en Umdrehung,
wobei das Uhrgetriebe spür-
Bild 92. Verst ärktes Kegellin eal. bar einrastet, und ste llt Ziffer J
auf die Marke. Man k ann jetz t
das Mutterschloß öffnen und den Bet t schlitten beliebig bewegen. Stehen hin ter dem K ennbuch-
staben noch Ziffern , so darf man die Mutter nur dann wieder schließen, wenn die gleiche Ziffer
an der Scheibe 3 vorbeilä uft. Bei Tab ellenwerten ohne Ziffernan gab e darf die Mutter beim
Vorbeilaufen an jeder der vier Ziffern geschlossen werden.
Auch zwei- und viergäng ige Gewinde können mit der Gewindeuhr geschnitte n werd en : Wenn
bei zweigängigen Gewinden hin ter dem Kennbuchstaben die Ziffern 1,3 stehen, schneidet man
mit Ziffer 1 oder 3 den ersten Gang, mit Ziffer 2 oder 4 den zweit en Gang. Steht dahinter nur
 Auto matisches Gewindeschn ciden 27
die Ziffer 1, so schneidet man mit Ziffer 1 den erst en und mit Ziffer 3 den zweiten Gang . Auch
für viergängige Gewinde gibt es eine entsprechende Vorschrift.
Wird die Gewindeuhr nicht mehr benötigt, dann schwenkt man sie wieder aus dem Leit-
spindelgewinde heraus.
25. Kegellineal. Die Ausführung des gewöhnlichen Konuslineals ist bereits in
Abschn. H. D 16 in Bild 77 gezeigt worden. Zum Schneiden von kegeligen Gewinden
mit besonders hoher Genauigkeitsfordcrung, z.B. von A.P.I.-Gewind en für die Erd-
ölindustrie, werden noch kr äftiger konstruierte Kegellineale verwandt, bei den en
die Ablesung der Winkeleinstellung auf den Gradskaien üb er große abdeckbare
Lupen erfolgt (Bild 92).

G. Automatisches Gewindeschneiden
26. Stufen der Automatisierung. Bei der spanenden H erst ellung von Gewinden
auf Drehmaschin en der herkömmlichen Art sind beim Gewindeschneiden von Hand
meistens nur sehr niedrige Schnittgeschwindigkeiten zulässig, um den Meißel am
Gewindeauslauf im richtigen Moment zurückziehen zu könn en. Wenn Gewinde
gegen einen Bund zu schneiden sind , kann man erfahru ngsgemä ß mit einer Bett-
schlittengeschwindigkeit von maximal et wa 0,5 mJmin arbeiten. Infolge davon
hat man zur Rationalisierung des Gewind eschneidens Einrichtungen geschaffen ,
welche die dazu erforderlichen Arb eit sfolgen ganz oder t eilweise automatisch durch-
führen. Durch die dadurch möglichen wesentlich höh eren Schnittgeschwindigkeiten
ist dann auch die Verwendung von Hartmetallwerkzeugen gegeben. F ern er sind
diese Einrichtungen so ausg elegt, daß das Gewindes chneiden nicht mehr von ge-
lernten Drehern ausg eführt werden muß, sondern es genügen hierzu angelernte
Hilfskr äfte.
Wie sehen nun diese Einrichtungen zum "aut omat ischen Gewindeschneiden" aus ?
a) Die erst e Stufe d er Automat isierun g liegt dann vor, wenn der Gewinde -
meißel selbsttätig am Gewind eauslauf herausläuft. Gegenüber dem Zurückfahren
von H and bringt diese Maßnahme den größten Vorteil, vor allem dann, wenn Ge-
winde mit kurzem oder ohne Freisti ch oder gegen eine senkrechte Schulter geschnit-
t en werden sollen.
Die Bettschlittengeschwindigkeit kann bei automatischem Rückzug erheblich
vergrößert werden . Mit der Werkzeugrücklaufsteuerung wird auch die Vorlauf-
steuerung verbunden ; grundsät zlich entfällt damit das Vor- und Zurückfahren des
Gewindemeißels über die Planspindel von H and.
Der selbsttätige Werkzeugrückzug kann mechanisch , pneumatisch oder hydrau-
lisch erfolgen. Dabei wird entweder der Pl an schieber mit dem vorderen Obersupport
um einen für das betreffende Werkstück einstellbaren Hub zurück- und vorbewegt,
oder die Bewegung erfolgt üb er einen auf dem Planschieber anstelle des Obersup-
portes montierten Sond erschieber.
Eine weitere Möglichkeit, die Werkzeugrü ckzugsbewegung automatisch zu
steuern, ergibt sich durch den Einsatz von hydraulischen oder elekt ronischen Ko-
piereinrichtungen. Wenn man den Ta ster der Kopiersteuerung gegen eine Anlauf-
schablone fahren läßt, kann der Rückzugspunkt besonders genau festg elegt werden.
Der Taster kann den Schn eidm eißel je na ch der Form der Schablone unter einem
beliebigen Winkel vom Werkstück wegst euern , während der Bettschlitten noch in
seiner Vorschubrichtung weiterläuft. Es bleibt so Zcit für den vollständigen Rück-
zug des Kopiergerätes und die Drehrichtungsänderung der Hauptspindel.
Bei beiden Ausführungsmöglichkeiten für selbsttätigen Meißelrückzu g wird die
maximal zulässige Bettschlittengcschwindigkeit beim Gewind eschneidvorgang
durch mehrere Faktoren bestimmt :
28 Schneiden von Gewinden

1. durch die Rücklaufgeschwindigkeit des Meißelrückzuges, die möglichst unter

30 mmfO,5 s liegen soll, um Gewinde mit Auslauf im Vollen schneiden zu können.
2. durch die Belastbarkeit des Getriebezuges über Gewinderäderkasten, Leit-
spindel und Schloßkasten, wofür die Forderung einer maximalen Bettschlitten-
geschwindigkeit von 3,5 m /min nicht übermäßig hoch sein dürfte. Dieser Wert
bestimmt aber auch beim Schneiden von Trapezgewinden oder Schnecken größerer
Steigung, speziell mehrgängigen mit kleinen Durchmessern , die Möglichkeit des
Hartmetalleinsatzes.
Sinkt bei 3,5 m /min maximaler Bettschlittengeschwindigkeit die Schnittge-
schwindigkeit durch Werkstücke mit kleinen Durchmessern und hohen Steigungen
unter 70 m /min und ist damit die Verwendung von Hartmetallwerkzeugen nicht
mehr zu empfehlen, dann kann Gewindefräsen gegenüber automatischem Gewinde-
schneiden mit Schnellstahl vorteilhafter sein .
b) Die zweite Stufe der Automatisierung des Gewindeschneidens ist das
selbsttätige Rückführen des Bettschlittens oder Hilfsschlittens in die Anfangs-
stellung. Es gibt da drei Möglichkeiten :
1. Die Drehrichtungen von Haupt- und Leitspindel werden bei jedem Schritt
gewendet.
2. Die Hauptspindel läuft weiter. Die Bewegungsrichtung des Bettschlittens
wird durch Wenden der Leitspindeldrehrichtung umgekehrt.
3. Die Hauptspindelläuft weiter. Ein auf dem Unterschieber montierter Hilfs-
schlitten mit geringer Masse wird bei feststehendem Bettschlitten in Gewinde-
schneidrichtung hin- und herbewegt. Die Steigung des zu schneidenden Gewindes
wird durch eine Kurve erzeugt, deren Form ein Teilstück einer archimedischen
Spirale darstellt.
Bei kurzen Gewinden kleineren und mittleren Durchmessers und Steigungen
mit möglichst nicht über 6 mm nimmt man vorteilhaft eine kurvengesteuerte Ein-
richtung (Ausführung 3).
Bei Gewinden größerer Länge - vorwiegend Bewegungsgewinden - verwendet
man mit einer Leitspindel arbeitende Einrichtungen nach den Ausführungen 1 und
2, da der Hub der Kurvensteuerung nicht ausreicht, mit der nur bis zu etwa 100 mm
Gewindelänge zu schneiden ist. Durch die Verwendung der Leitspindel ist es mög-
lich, Gewinde über die ganze Drehlänge zu fertigen. Außerdem kann auf den Ma-
schinen mit diesen Einrichtungen ohne Einschränkung gedreht werden ; das Um-
stellen vom gewöhnlichen Drehen auf Gewindeschneiden und umgekehrt geschieht
mit wenigen Handgriffen sehr schnell. Gerade diese Tatsache ist aber wichtig in
Fällen, bei denen das Gewinde zu anderen Drehftächen genau laufen soll, oder wenn
die Spannftächen unbearbeitet bleiben und keine anderen Bezugsfl ächen vorhanden
sind .
Ferner ist die Auswahl der Gewindeschneideinrichtungen daraufhin zu treffen, ob das Ge-
winde in einem Freistich endet, ob sich unmittelbar an das Gewinde eine Planfläche anschließt
oder ein längerer Auslauf vorhanden ist . Außerdem kann die Frage, ob auch konische oder
andere Sondergewinde herzustellen sind , die Auswahl der Einrichtung entscheidend bestimmen.
c) Die dritte Stufe der Au toma tisierung ist die selbsttätige Schneid-
meißeJzustellung, die meistens über ein mechanisches Schrittschaltwerk mit maxi-
mal 40 Schritten erfolgt. Bild 93 zeigt diese Einrichtung für maximal 40 Schritte bei
rechter Stellung des Abdeckgliedes 13, bei dessen linker Stellung für maximal 20
Schritte, da hier jeweils ein Zahn beim Schalten übersprungen wird. Diese Art der
Schnittzustellung hat jedoch den Nachteil, daß der Betrag des Vorschubes für jeden
Schnitt der gleiche bleibt, was in bezug auf die damit nicht immer zu erreichende
Sauberkeit der Gewindeftanken oft unerwünscht ist . Aus diesem Grund, des Preises
 Automatisches Gewindeschneiden 29
wegen, den diese Einrichtung kostet, und des mit ihr zu erzielenden nur unerheb-
lichen Zeitgewinns, vcrzichtet man oft auf die Vollautomatisierung des Gewinde-
schneidens und stellt während des Rücklaufes vom Bettschlitten von Hand an der
Planspindel zu; man schneidet also .Jialbautomatisoh" und hat damit den Vorteil,
die Schnittzustellung beliebig vornehmen zu können.

Bild 93. Schr ittschaltwerk für max imal 40 Schr itte.

Wenn man einen automatischen Ablauf mit einer degressiven Spanzustellung

erreichen will, kann man eine Konstruktion ähnlich der in Bild 94 gezeigten an-
wenden: Von den Kurven (12) sind eine fest und drei verstellbar. Sie können so zu-
einander verdreht und geklemmt werden, daß in einem automatischen Ablauf der
Meißel in abnehmender Spantiefenzustellung bis zu 60 Schnitte durchführen kann.

I Aufzienen
Bi ld 04. SdU'lIHl e ine r unt o mn t isc he n : Spon/ieknluS/e//ung
Z ll s t t.~ lIu H :.n~ a li nd H ück zuuscin r lc h t u ne.
, lelfll: S'pOnlielCnlusM/un!l

27. Ausführungsbeispiele. a) Eine mechanische Lösung des Stahlrück-

zuges wird in Bild 95 gezeigt ; sie ist außerdem mit einer automatischen Stahl-
zustellungseinriehtung verbunden. Mit dieser Ausführung schneidet man Gewinde
halbautomatisch, wenn das selbsttätige Rückführen des Bettschlittens in die An-
fangsstellung nicht vorgesehen ist, d.h. , wenn der Bettschlitten na ch dem Arbeits-
30 Schneiden von Gewinden

durchlauf nur durch Um kehren der H aupt- und Leit spindeldrehri chtung bei ge-
schlossenem Mutterschloß in die Anfangsstellung durch Um schalten von H and ge-
fahren werden kann. Die Einrichtung kann vollauto matisch gestalte t werd en durch
selbst t ät igen Drehrich-
bci AvlJen;l'lI'ino'e tungswechsel des H auptan -
t riebes der Maschine, am
IIrbeilssll'l//ln; einfachsten durch elektri-
sche Um steuerung eines
Drehst rom - Schleifringläu -
fers oder eines Leonard-
Sat zes (Bild 96).
9 Die F unk ti on dieses l\Iei-
ßelrückzuges ist folgende : Unte r
dem Schloßkasten ist am Ma-
schinen bett eine Leiste mit zwei
einstellbaren Nocken a nge-
11 br acht. Beim ü berfa hren des
rechten Nockens von einem
H ebel der Fl exb allfernbet ät i-
gung wird die F eder des Sprung-
IJ schiebers 9 gespannt (Bild 95)
~. I

i.; und damit der Gewindemeißel

in Arb eitsstellung gebrac ht. Die
Ro lle 8 wird durch Feder - un d
Bild 95. )I echan ischer )leißelr ückzug mit automatischer )leißclzust ellung. Schne idmeißeldruck an den ge-
härte ten Exzenternocken 7' ge-
drückt und üb ert rägt den Hub auf die Meißelschn eide. wobe i gleichzeitig zwei im Sprung-
support eingeba ute Druckfedern gespannt werden .
Durch Anfa hren des linken Nockens wird der R ückzug des Spru ngschiebers ausge löst. Nac h
dem Einstell en der Pl an schieberspindel auf die zu schneidende Gewindetiefe wird die Schn it t-
zahl eingestellt, inde m man nach Ab-
heben der Klinke 11 vom Schrit tsc ha lt -
werk mit dem H andaufzug 10 die er -
ford erliche Schnittzahl nach einer vor -
liegend en Tab elle wählt. Der Anschlag
12 wird au f die entsprechende Strich -
marke des H andau fzugs geschwenkt
und festge klemmt. - Die maximale
Gewindet iefe beträgt bei dieser Ei n -
ri chtung 7 mm.
b) Ei ne h ydr a uli s ch e L ö -
s u ng d es se l bst tät ige n
Sta h lrüc k z uges zeigt die in
Bild 97 dargestellt e halb automa-
ti sche Ausführu ng, bei welcher
der Meißelrückzug und die Rück-
führung des Bett schlittens in die
Anfangsstellung selbst t ätig von-
statte n gehen, während man be-
Bild 96. Mechan ischer Meißelr ück zug mit automatischer
wuß t auf die auto ma t ische Mei-
Meißelzust ellun gs- un d Bettschlittenbewegung. ßelzustelleinri chtung verzichtete.
Auch hier wird die Drehrichtung
der Hauptspindel zum Rücklauf des Bettschlittens durch Reversieren des Haupt-
motors um gekehrt, der als Drehstrom- Schleifringläufer ausgebildet ist. Wie aus
dem Bild ersichtlich, hat man bei dieser Einrichtung den Vorteil, daß der Gewind e-
obersupport bis zu einem Winkel von 30° schräg gest ellt werden kann.
 Automati sches Gewindeschne iden 31
Die in den Bildern 98 und 99 gezeigte n Ablaufschemen für das Gewind eschneiden
mit dieser Einrichtung lassen eindeutig die Zweckmäßi gkeit des eingeschwenkte n
Gewindesupports für das Schneiden gegen hohe Schultern erkennen.
Das Mutterschloß bleibt bei dieser
K onstrukti on st än dig geschlossen. Der
maximale Hub des hyd raulischen
Obersup ports beträgt 22 mm , er ist
nach H eben der vorde ren Kl appe
leicht auf jeden Betra g einstellbar.
Der K olben besit zt eine hydraulische
Endlagendämpfung, wodurch ohne
das Auft rete n von har t en Schlägen
eine hohe Gewindeschlittengeschwin-
digkeit gewählt werden kann.
Ein weit erer Vorteil dieses hydrau-
lischen Gewindeobersupports besteht
darin, daß er au ch hinter dem Werk -
st ück auf dem durchgehend en verlän-
gerte n Unte rschieber montiert werden
kann , wodurch sich in Verbindung Bild 97. Hydraulischer Obersuppo rt mi t au to matischem
Rücklauf des Bettsch littens.
mit einem vor dem Werk stück mon-
tierten Schnellwechsel- oder Vierfach-
werkz eughalter die besond ers wirt -
schaftliche Lösun g vieler Drehauf-
gaben ergibt, vor allem, wenn die
Bettschlittenb ewegun g für das Drehen
über Zugspindel mit einem E ilgang-
mot or betätigt werd en kann (Bild 100).
Für manche Drehaufgaben wiederum
kann eine weite re Gerätekombination von
gro ßem Vorteil sein : vor dem ' Verkst ück die
) Iontagc des hydra ulischen Gewind eober - Bild 98. Ablaufs chema mit senkrecht gest ellt em
supports, dahint er die eines hydrauli schen Ob er support.
K opiergerät s, natürlich wieder mit Eil gang-
mot or für die Bet t schlit tenbewegun g
(Bild 101).
Der gleiche hydrauli sche Stahlrück-
zugsobersupport kann übrigens au ch zur
H erstellung von Pla ngewinden , z. B. für die
Pl anflachgewind escheiben der Cushman-
Fut t er (archim edische Spirale), mit sehr
großem Zeit gewinn gegenüber de m Schnei-
den von H and verwandt werd en (Bild 102).
Man automatis iert hierbe i mit Vorteil auch
die Meißelzust ellun g des mit seiner Bewe-
gungsrichtung parallel zur Bettschlit ten-
bewegun g aufgeba ute n Gewindeobersup - Bild 99. Ablaufschema mit schräg gest ellt em Obersuppor t.
ports.
c) Ein en se l b stt ä t ige n Sta h l r üc k zug üb er d en Pl an s chieb er des
Bettschlittens zeigt Bild 103. Am hinteren Ende der Pl an schlittenführung ist ein
hydraulischer Zylinder mit beiderseitiger Kolbenstangendurchführung ange bracht.
Das vordere K olbenstangenend e ist über ein Zwischenstück und eine Axialwälz-
lagerung mit dem hinteren Ende der Pl an schieberspindel ver bunden, während das
hin tere K olbenstangenend e eine kr äftige Hubbegrenzungsmutter trägt (Bild 104).
32 Schneiden von Gewinden

Auf dem Pl anschieber ist ein

gewöhnlicher Obersupport mit
Schnellwechselwerkz eughalter
montiert. Der Hub dieser
Stahlrückzugseinric ht ung
kann maximal 32 mm betra-
gen , so daß damit Schnecken
bis m = 14 halbautomatisch
geschnit te n werden könn en.
Durch die stabile F ührung des
Pl anschiebers ist diese Einrich-
t ung ganz besonders für
schwere Gewind eschnit te ge-
eignet; sie wird da her gern von
H erst ellern schwerer Schnek-
kengetriebe verwandt, auch
Bild 100. Dreh bank mit hydra ulischem Gewindeobersuppor t auf Grund der damit erre ichte n
und Schnellwechselstahlha lte r.
hoh en Genauigkeit und kurzen
F ertigun gs- und Einriehtezei-
t en. Der übrige halbautoma-
tische Ablauf der Arbeits-
gänge gleicht dem der vorher
beschriebenen K onstruktion.
Schne idet man mit einer selbst-
tätigen St ahlrückzugseinri chtung
I nn engewinde, dann kann es zur
Stabilität scrh öhung und einem
rat terfreien Schneiden zweckmäßi g
sein, dem verh ältnismäß ig lan gen
Schaft des Innengewindemeißels
einen elliptischen Querschn itt zu
geben mit senkrec ht ste hender
H auptachse. Die Länge der H aup t-
achse braucht nu r etwas kleiner als
der Gewindedurchmesser zu sein,
Bild 101. Drehb ank mit hydr au lischem Gewind eobersuppo rt während die Nebenachse um den
und h yd ra ulischem K opler gerät , Bet rag Gewindetiefe plus Stahl-
rückzug geringer sein muß, wenn
die Größe des Rückzuges auf Ge-
windeti efe plu s etwa 10% davon
eingeste llt worden war. Denn be-
reit s bevor der Gewindemeißel an-
fängt zu schneiden, ist die volle
Rü ckzugshöhe vorh anden; dazu
kommt dann die Gewindet iefe.
d) L eit spind elwende-
einri chtun g. Bei den oben
beschriebenen auto ma tischen
Gewindeschneid einri chtungen
wurde der selbsttätige Ablauf
der Bett schlittenb ewegun g
du rch Drehrichtungsumkehr

Bild 102. Aut omatische Plan gewind e-

sch neideinrichtung.
 Automati sches Gewindeschne iden 33
der H aupt spindel bewerkst elligt.
Sind die Massen der Werkstücke
so groß , daß ein dauerndes Wech-
seln der Drehrichtung der H aupt-
spind el unzweckmäßig ist , verwe n -
det man E inrichtungen , bei de nen
die H auptspindel durchläuft und
nur die Drehrichtung der Leit spin-
del und dami t die Bewegun gsrich-
tung des Bettschlittens umgekehrt
wird . Die Leitspindelwendeeinrich-
t ung, auf deren K on strukti on hier
ni cht eingegangen werden soll,
wird im Wechselradkast en zwischen
H erzwelle und Vorschubkast en an-
gebracht .
28. Kurvengesteuerte Gewinde- Bild 103. H yd raulischer Un ters u pport rüc k zug.
schneideinrichtungen verwendet
man , wie schon erwähnt, zur H er-
stellung von Gewinden bis ma xim al
100 mm Länge und Steigun gen bis
6 mm . Als 1. B eispiel hierfür sollen
kurz der Aufbau und die Funktion
eines bekannten italienischen Ge-
rätes beschri eben werden , das man
na chträglich an stelle eines Ober-
supports auf den Unterschieber aller
Dr ehm aschin en aufbauen kann,
deren Abstand von der Oberfläche
des Unterschiebers bis zur Dreh-
mitte mindes t ens 120 mm be-
trä gt .
Bei diesen Einrichtungen wird
die Drehrichtung der H aupt spindel
Bild 104. H yd rau lischer Unters upport r ück zug .
nicht gewendet ; bei festst ehendem
Bett schlitten wird ein Hilfsschlit-
I
t - für töngswe; nic/JI .
t en , der den Meißelzustellschlitten Rullborerer fJrenwiIlKel - - ! Sieigungtfer
trägt, üb er eine Kurve (Bild 105) -' I t Kurre
bewegt, die ein Teilstück einer
archimedischen Spirale darst ellt .
Der Antrieb des Gerätes (Bild
106) erfolgt über die Leitspindel,
eine an deren rechtem Ende ange -
I --
Sc/JieberbeIfCf!

br achte Wechselradschere und eine

Teleskopwelle als Verbindungsglied
zum Gerät . Wird das Gerät na ch- Bil d 105. Schem a tische Da rstellung einer Kurvenscheihe.
träglich auf einer Drehm aschine
montiert, muß die Leitspindel durch einen Wechselradz apf en verlä ngert werden.
Durch die Verwendung des Hilfsschlit t ens mit feststehendem Bettschlitten
kommt die bei den anderen Verfah ren nötige Umsteuerung von gro ßen Massen bei
jedem Schnit t in F ortfall. Alle die für das auto matische Gewindeschneiden erforder -
3 Lan gsdorlf, Gewi nd efertigung . 6. Auft .
34 Schneiden von Gewinden

liehen Zustell-, Vorschub- und Umsteuerbewegungen werden nur von den beiden
Schieb ern des Oberschlittens ausgeführt; da ihre Massen klein sind, kann man mit
hohen Schnittgeschwin-
digkeiten arbeiten.
Mit dem Gerät lassen
sich alle Art en von Gewin-
den herst ellen, zylindrische
und kegelige Auß en- und
Innengewind e, rechts- und
link sgän gig. Der Zustell-
kreuzschieber t rägt wieder
einen Schnellwechselwerk-
zeughalter . Er ist als Sprung-
sehieher ausg ebildet und
springt nach Beend igun g des
Vorschubweges vom kurven-
gest euerten Längsschieber
Bild 106. Ansich t der kurven gesteuerten Gewindcsc hne idei nric ht ung . durch Federkraft in seine
Ausgangsstellun g zurück.
In der hinteren Umkehrstellung des Längss chieber s wird der Kreuzschieber mit dem Werk zeug
wieder in Arbeits st ellung gebr acht, wobei das Werkz eug um eine Spantiefe weit er zugestellt
wird als beim vorhergegang enen Schnitt (Bild 107).
Die größte Schnittiefe beträgt bei diesem
Gerät nur 4 mm, die kleinst e Zust ellgröße 0,1 mm
,-,...- .,-- - - - - - -,-, {\
___ _ . _ . _ _ • _ _ 40 \.;

und die größtmögliche Schnittzahl 40 Schnitte.

Ausschlaggebend für die herstellbare Gewindelänge
ist die Steigung der Kurvenscheiben, die aus diesem
Grund ausgewechselt werd en können; es gibt sie
für eine größte Gewindelänge von 42 mm , 50 mm
und 100 mm.
Die mit dem Gerät zu errei chende Steigungs-
genauigkeit ist abhä ngig von:
Abweichun g des Kurvenscheibenverlaufs von
Bild 107. Schematisch e Dar st ellung der Gewinde -
einer genauen ar chimedischen Spirale, meißelbewegun g. ]-2 Umstellung; 2-3 Schnit t ;
Rundlauf des Aufnahmezapfens der Kurven- 3- 4 Rü ckzug ; 4-] Rü cklau f.
schleifvorrichtung,
R undlauf des Aufnahmezapfens am Gerä t für die Kurvenscheibe,
Genauigk eit des Kurvenantriebes :
Schne ckentrieb im Gerät ,
Antrieb der Teleskopspindel.
Als 2. Beispiel für eine kurvengesteuerte Gewindeschneideinrichtung sei die seit
Ende des zweiten Weltkrieges bekannte französische Konstruktion genannt, di e
unter dem Namen CRI-DAN
angeboten wird.
Der Bewegungs ablauf die-
ser Spezialgewindeschneid-
maschine - diese Einrichtung
kann nicht wie die vorher be-
schriebene na chträglich an
gewöhnliche Drehmaschinen
angebaut werd en - ent spricht
gleichfalls der Darstellung von
Bild 107. Auf einer Kurven-
welle, deren volle Umdrehung

Bild 108. St euerung der CR I -DA N-Gc-

wind eschn eidmaschine mit Steig ungs -
kurve.
 Automatisches Gewindeschneiden 35
einem Arbeitsablauf entspricht, sind folgende Kurven synchron zueinander auf-
gesetzt (Bild 108):
1. Die Steigungs kurve steuert die Bewegungen des Längsschlittens und vermittelt
ihm bei jeder Werkstückumdrehung einen der Steigung entsprechenden genauen
Längsvorschub .
2. Die Zustellrückzugkurve hat den Querschlitten am Ende jedes Schneidvor-
ganges augenblicklich zurückzuziehen, um die Eilrücklaufbewegung in Längsrich-
tung zu ermöglichen und ihn dann vor Beginn des neuen Durchganges in Arbeits-
stellung zu bringen.
3. Die Schaltkurve steuert
Schnittzähleinrichtung und
-zustellkurve, die beide vorher
auf die gewünschten Werte
einzustellen sind.
Das Zählrad der Schnittzähl-
einrichtung ist über ein Zahnrad-
paar mit dem Doppelexzenter
verbunden, womit die Zwangsläu-
figkeit auch für das Zustellen des
Gewindeschneidwerkzeuges gege-
ben ist. Lediglich die innere Exzen-
terwelle wird beim Einrichten auf
eine vorhestimmte und tahellarisch
festgelegte Stellung gedreht.
Der automatische Arbeitsah-
lauf der CRr-DAN ist also in Ver -
hindung mit der fortschreitenden
Zustellung eine Wiederholung des r-- - - - --
Bewegungsablaufes eines Durch. I
ganges, die so oft stattfindet, wie I Stahlholler tei/spindel
es die gewünschte Gewindetiefe I Kiihlmiffel Vorschub ~ VlIlllll",,1
I usw: Ho/ar z
erf-ordert. Der letzte Durchgang I
löst gleichzeitig den Stillstand der 1

Hauptspindel und den Rücklauf I

des Querschlittens aus. 1
I~ Impuls-
·
I13 " ' · L gwer I
29. Das automatische Ge- 1~ I
windeschneiden mit Ne-gesteu- I~ digitale Orehzohlmessung I
erten Drehmaschinen (NO = L 3!n!3'.!!.c.!!!!.n!!/!!.'!!0L J
numeric control). Diese Dreh- Bem : z - Zusle//ung 100ngs x - Zustellung plan
maschinen bieten sich wegen
Bild 109. NC-Bahnsteuerung mit Gewindeschneideinrichtung.
der hohen Maschinen- und
Steuerungsgenauigkeit und der
leichten Programmierbarkeit von beliebigenGewindelängen und Steigungen in beson-
derer Weise zum Gewindeschneiden an. Geeignet sind jedoch ausschließlich Stetig-
bahnsteuerungen (Bild 109). Die genaue Einhaltung von programmierten Vorschub.
und Positionswerten wird dadurch erreicht, daß eine bestimmte Anzahl von sehr
kleinen Wegincrementen 1 (diese Anzahl kennzeichnet die Länge des abzufahrenden
Weges) in einer ganz bestimmten Zeit abgezählt werden. Die Abzählfrequenz ist
entsprechend dem programmierten Vorschub- und Steigungswert variabel, wird
jedoch während eines Bearbeitungssatzes zeitlich extrem konstant gehalten.
Durch einen geschlossenen Regelkreis für den Motor des Vorschubantriebes w4:9-
sichergestellt, daß die Differenz zwischen Soll- und Ist-Positionswerten stets extrem

1 increment (engl.) = Zunahme, hier: SchrittgröBe der kleinsten vorgegebenen Wegeinheit.

3'
36 Fräsen von Gewinden

kl ein bleibt. In jedem F alle ist diese Differenz jedoch für die Dauer eines Bearbei-
tungssatzes kon stant.
Beim Gewindeschneiden wird nun die Zählfrequ enz nicht einem mit konstanter
Frequenz arbeitenden Generator entnommen , sondern einem mit der H auptspindel
starr gekoppelte n Impulsgeber (Bild 109), der eine mit der Spinde ld rehzahl syn -
chrone F requenz zum Abzähle n der Wegin crement e liefert. Diese Frequenz wird
jedoch nicht direkt zum Abzä hlen verwendet, sondern erst üb er eine n Frequenz-
t eiler geleitet, dessen Teilverh ältnis kontinuierlich verä nderlich ist. Mit dem pro-
grammierten Steigungswert wird das Teilverhältnis entsprechend eingestellt .
Hi eraus kann man sehen , daß sich auf einer bahngest euerten NO-Maschine ohne
E ingriff in mechani sche Überse t zungsve rhä ltnisse beliebige Gewinde mit hoher
Genaui gkeit herstellen lassen . Die Ste igungen können dab ei mit einer Auflösungs -
feinh eit von 0,1 bis 1Oflm va riiert werden ; die Dr ehzahlinkonst an z der Haupt-
spinde l kann die St eigun gsgenaui gkeit nicht beeinflussen .
Ein St reckenste uerungss yste m eignet sich nicht für das Gewindesc hneiden , da
die Geschwindigkeits vorga be für den Vorschubantrieb in einer offenen Steuerkette
erfolgt und somit eine ste tige Kon trolle der Vorschub- und Positionswerte ni cht
gegeben ist.

III. Fräsen von Gewinden

30. Die Gewindefräsmaschine. Das Fräsen von Gewinden ist das universellst e
Verfahren , das je nach Maschin en-
länge au ch für gro ße Werkstücklän-
gen eingeset zt werden kann. Die
Stückzeit en sind bei kurzen Rüstzei-
ten wesentlich kü rzer als beim Dr ehen
ohne automatisc he Gewindeachneid -
einrichtung.
Die modernen Gewindefräsmaschinen,
speziell die von Wanderer, ha ben Spitzen -
höhen bis 280 m rn und F räslängen bis
5000 mm . Die F räss upporte sind aus -
tauschbar, so daß außer den eigentlic hen
Gewindefräsarbeiten, wie Fräsen von
Kurzgewinden (Bild 110) inn en und außen,
Langgewinden (Bild 111), Schne cken-
Bild 110. Kurzgewin defr äsen mit Grn ppe nfräs er . profilen usw., auch K eilprofile bis
42 X 48 X 10, gerad- und schrägver -
zahnte Stirnzahnräd er bis Modul 3,
Schne ckenr äder bis 12° Zahnschr ägungs-
wink el abgewälzt und Nuten und K eil-
profile im Teilverfahren hergest ellt werd en
könn en.

Mit dem Förderschneckenfrässup-

port (Bild 112), ausge rüste t mit dem
Fräsgerät der Firma Dr. t eehn. Lin-
singer, Steyrerm ühl, der in der Ver -
tikalebene von _15° bis + 25° ge-
neigt, in der Waagerechtebene nach
beiden Seite n bis zu 30° geschwenkt
werd en kann, sind F örderschne cken
Bil d 111. F rä sen von La ngge wind en mit Scheibenfräser. mit großer Lückenbreite und -tiefe
 Fräsen von Gewinden 37
mit Walzenstirnfräsern, Schnecken ab Modul 10 bis 30 sowie Langlöcher und Ring-
nuten mit Schaftfräsern zu bearbeiten. Das Fräsen von F örder- bzw. Extruder-
schnecken! wird in Abschn. 44c) dieses Heftes bei der Besprechung des auch auf
normalen Drehmaschinen zu montierenden Förderschneckenfräsgerätes der Firma
Dr. Linsinger eingehend beschrieben.
Die Gewindefräsmaschinen sind mit elektrischen Steuerungen ausgerüstet, über welche die
Fräsprogramme durch Wahlschalter eingestellt werden können. Die Steuerung der Längs-
bewegung der Frässchlitten geht über Endschalter und
Nocken, Fräserzustellung und -abhebung ist auto-
matisch, so daß Mehrmaschinenbedienung möglich ist.
Zur Erzielung hoher Fräsleistungen und sauberer
Fräsflächen kann im Gleichlauf gefräst werden.
Zum Fräsen von Innengewinden mit Steigungen
über 3 mm ist ein spezieller Support entwickelt wor-
den. Die damit herzustellende größte Gewindelänge
muß von Fall zu Fall je nach Lage des "kritischen
Punktes" ermittelt werden (Bild 113).
31. Fräsen mit Scheibenfräsern. Zum Fräsen
von Schneckenprofilen und Langgewinden jeder
Art werden Scheibenfräser genommen. Mei-
stens zieht man die hinterdrehten Fräser den
gedrehten vor, da sie sich wesentlich leichter
nachschleifen lassen.
Flachgewinde lassen sich nicht fräsen; durch das
Nachschneiden des Fräsers tritt eine Profilverzerrung
auf (Bild 114). Der Flankenwinkel des Gewindes sollte
Bild 112. Frässupport mit Schaftfräser.
nicht unter 5° gewählt werden. Die teilweise erhebliche
Profilverzerrung kommt vor allem daher, daß der
Scheibenfräser senkrecht zum Steigungswinkel des Gewindes eingestellt werden muß. Der
Wert der Verzerrung wächst mit dem Steigungswinke!. Da die Fräserflanken während ihres
Eingriffs im Werkstück die Form der Gewindeflanken erzeugen, ist der Eingriffsbogen
(Bild 115) für das Maß der Profilverzerrung maßgebend; C( wächst mit der Eingriffstiefe t,

Hihl 11:1. .. K r ltl sr-her Punkt.. lU'illl !1JIl4'1l - Bild u i . P lnclun-wi nd v mit
lu ll J! g ( ~ w i I I ( h · ~ l' ä s ( · II . ( 'i lH!( '~ (' i (' l l lH' t cru Sd wi ' H 'l l i rrt~ ( , r .

mit abnehmendem Durchmesser des Werkstückes und mit wachsendem Durchmesser des
Fräsers. Eine Korrektur des Fräserprofils lohnt sich nur bei Herstellung von sehr großen
Serien eines Werkstückes in Anbetracht des hohen Fräserpreises. Man kann zwar dem Fräser
die entsprechende Zahnform geben; die Korrektur ist aber nur für einen Gewindedurchmesser
gültig und außerdem würde die Änderung des Fräserdurchmessers durch Scharfschleifen nicht
mehr stimmen.
1 extrude (eng!.) = herausstoßen, hier: Strangpresse für plastische Massen .
38 F räsen von Gewinden

Wenn es sich nicht um die Erz eugung von besonders gena uen Spindeln handelt , sondern
nur um Verstellspindeln, spielt die Profilverzerru ng keine allzu große Rolle im Falle, daß die
durch sie verursachte geringe Anlagefläche an den Gewindeflanken von Spind el und Mut ter
keinen merkbar großen Verschleiß zur Fol ge hat. Sonst muß man die Gewinde vorfräsen und
auf einer Leitsnindelmaschine nachschneiden .
Die Herstellung mehrgängiger Gewinde wird ähnlich dem Vorga ng auf der Drehmaschine vor-
genommen ; man fräst erst einen Gewindegang, schalte t nach dem Rü cklauf des Frässupportes
die Hauptspindel um einen Gang weiter, der dann gefräst wird .
Beim Fräsen von Innengewinden mit Scheibenfräs ern wird die Profilverzerrung - wie aus
Bild 115 zu sehen - größer als bei Außengewinden gleichen Durchmessers. J e größer da s Ver-
hältnis vom Gewindedurchmesser zum Fräserdurchmesser, dest o geringer ist die Verzerr ung.

lerndurchmesser

Bild 116. Entst ehung der Gewind eeins chn ürun g.

Bild 115. E intauchwi nke l des Frä ser s bei Auße n- und I nn en gewin de.

Gegenüber den Drehmaschinen , die mit den in Abschn. II. G beschri eben en
aut omat ischen Gewindeschneideinri chtungen versehen sind , ist sowohl die Leistung
der Gewind efrä smaschinen beim Fräsen von Langgewind en als au ch die mit ihnen
zu err eichende St eigungsgenauigkeit wesentlich geringer . Die Vorteile der Gewinde-
fräsmaschine liegen vor allem in der Möglichkeit der Mehrmaschin enb edienung und
ihrer uni versalen Einsatzfähigkeit für die in Abschn. 30 genannten au ßerha lb der
Gewindeherst ellung ste henden Arbeits beispiele.
32. Frä sen mit Gruppenfräsern. Zum Fräsen von eingängigen Kurzgewinden bis
3 mm Steigu ng und 60 mm Gesamt länge finden mehrrillige Fräser - sog. Gruppen-
oder K ammfräser - Verwendung, deren Breit e et was größer sein muß als die Länge
des zu frä send en Gewind es (Bild 110). Die Frässpindel des Frässupports steht
dab ei parallel zur Werk stückachse. Na ch der Fräserzu stellung auf den Gewind e-
durchme sser wird das Gewind e in ein em Schnitt fertig gefräst . Um eine Zustell-
markierung zu ver meiden, muß da s Werk stück et was mehr als eine volle Umdrehung
machen. Der gesamte Arb eitszyklus, einschließlich Fräset abhebung und Eilrücklauf
in Ausga ngsste llung kann bei einer bestimmt en St euerungsau sführung selbst tätig
im Programm erfolgen.
Durch die par allele Lage von Werkst ück- und Frässpindelachse kann die Profil -
verzerrung noch größer als bei Verwendung eines Scheibenfräsers werden. Für die
Größe der Profil abwei chung von Fräser und Werkstück ist außer dem Wert des
Steigungswinkels auch die Größe des Eingriffsbogens cx maßgebend , wie oben im
Bild 115 gezeigt . Der Eingriffsbogen wird aber um so größer, je größer der Steigungs-
winkel , die Profiltiefe t und der Fräserdurchmesser sind .
 Schleifen von Gewinden 39
Wenn Teile, deren Gewinde mit Gruppenfräsern hergestellt werden sollen, feetigkeitemäßig
stark beansprucht sind, so überzeugt man sich sicherheitshalber von der Größe der auftretenden
Fehler, um danach beurteilen zu können, ob man sie noch hinnehmen kann, vor allem dann,
wenn es sich um Außengewinde handelt, deren zugehörende Mutterngewinde mit genau profi-
lierten Gewindebohrern erzeugt wurden.
Die Profilabweichungen können so groß werden, daß man sie festigkeitsmäßig nicht mehr
vertreten kann. Man muß dann ein anderes Verfahren zur Gewindeherstellung wählen und darf
nicht etwa die Achse des Fräsers um den Steigungswinkel des Gewindes zur Werkstückachse
neigen. Man würde so zwar die Profilverzerrung verringern, statt dessen aber eine Einschnürung
in der Mitte des Gewindes erhalten, wie aus Bild 116 ersichtlich. Der Fräser ist hier als Zylinder
dargestellt; beim Einfahren auf Gewindetiefe würde eine Einschnürungstiefe in der Größe des
Wertes feintreten.

IV. Schleifen von Gewinden

33. Anwendungsgebiet. Wird an die Stelle des Gewindefräsers eine profilierte
Schleifscheibe gesetzt, so erhält man die grundsätzliche Anordnung beim Gewinde-
schleifen. Das Schleifen bietet jedoch gegenüber dem Gewindefräsen den großen
Vorteil, daß damit auch harte oder spröde Werkstoffe , wie gehärteter Stahl, Glas,
Porzellan, Kunstharze u .dgl. , wirtschaftlich zu bearbeiten sind.
Das Gewindeschleifen ist aber nicht nur zum Bearbeiten
von schwierig zu zerspanenden Werkstoffen geeignet, sondern
es ist eines der rationellsten Verfahren für die Herstellung
von Genauigkeitsgewinden. Die Gewinde der Gewindelehren, Bewegungsablauf
Mikrometerspindeln, Gewindeschneidwerkzeuge usw. müssen
geschliffen werden; außerdem schleift man die Gewinde aller
gehärteten Werkstücke, von denen die Einhaltung enger
Toleranzen und einer hohen Oberflächengiite gefordert wird,
wie es z.B. bei gehärteten oder vergüteten Schnecken, Leit-
spindeln oder sonstigen hochwertigen Konstruktionselemen-
ten der Fall ist .
34. Die Arbeitsverfahren. a) Das Gewinde-
längs- oder Durchgangsschleifen geschieht mit
ein- oder mehrprofiligen Schleifscheiben längs der
Werkstückachse bei einer Vielzahl von Umdrehungen
des Werkstückes. Die Scheibe ist dabei um den mitt-
leren Steigungswinkel des zu erzeugenden Gewindes
geneigt.
Das Arbeitsgebiet des Gewindelängs8chlei/ens mit
der einprofiligen Scheibe ist das Schleifen von Gewinde- schruppen schlichten
lehren, genauen Gewindebohrern, Mikrometerspin-
d eIn un d weiiteren Genauig . keit . d I Auc h d or t , Spana
Cl sspln e n.
Bild 117. Bewegungsablauf und
ufteilung beim Längsschlelfen
WO eine Formgebung wegen der Feinheit der Gewind e- mit einprofiliger Scheibe.
steigung mit der mehrprofiligen Scheibe nicht mehr
möglich ist, wird es angewandt. Modul- und Trapezgewinde, also Gewinde mit
großem Steigungswinkel, können nur mit der einprofiligen Scheibe hergestellt
werden. Den Bewegungsablauf und die Spanaufteilung zeigt Bild 117.
Beim Gewindeschlei/en mit einer mehrprofiligen Scheibe (Bild 118) verteilt sich
die Schleifarbeit auf mehrere Schleifrippen, wodurch die Schleifleistung gegenüber
der einprofiligen Scheibe höher und die Standzeit vergrößert wird. Die Scheibe hat
einen konischen Anschnitt, der nicht wie beim Gewindesträhler durch Kürzen der
Gewindespitzen, sondern durch eine kegelige Form der Scheibe erzeugt wird. Das
Maß aus Gewindelänge und Schleifscheibenbreite ergibt die Lauflänge. Zur Ver-
meidung von unnötigen Verlustzeiten muß die Schleifscheibenbreite im richtigen
40 Schleifen von Gewinden

Verhältnis zur Länge und zum Durchmesser des Gewindes stehen. Bei eine m langen
Gewinde mit kleinem Durchmesser , also kurzem Schleifweg, ist eine ents preche nd
schmale Scheibe zu wählen .
Besonders wirtschaftlich ist das Längsschleifen mit mehrprofiligen Scheib en bei Innen-
gewind en (Bild 119). Es ist wegen der konischen Schleifscheibenform nur dann nicht imm er
anwendbar, wenn die Gewinde bis dicht an einen Bund heranlaufen. In diesen F ällen kann man
meistens das Längsschleifen mit dem anschließend beschr iebenen Ein st echschleifen verbinden.

7 Umdrehung

7 [janghöhe

Schleifen ineinem Schniff

Bil d 118. B ewegun gsabl auf und Bild 119. L än gsschl eifen von Bild 120.
Spa naufte ilung beim Lä ngsschleifen Inneng ewin den mit mehrprofl- Sp a nau ft eil un g be im E ins tec h·
mit mehrprofiliger Sche ibe . Iiger Sch eibe. sc hleifen.

b) D a s Ge wi n deeinstec hsc h le i fen ist das leistungsfähigste Verfahren. Man

schleift hierb ei mit einer zylindrischen Schleifscheibe, die et was breiter als das zu
schleifende Gewinde ist (Bild 120). Wie beim Kurzgewindefräsen (Bild 110) ist
da s Gewinde ferti g, wenn das Werk stück etwas mehr als eine Umdrehung gemac ht
hat. Wird ein e besonders hohe St eigun gs- und Durchm essergenauigkeit gefordert,
so arbeite t man zweckmäßi g und wirtschaftli ch nach dem Einstechverfahren vor
und schlichtet mit der einprofiligen Scheibe. Ob man Gewinde in einem oder zwei
Arb eit sgän gen schleift, entscheidet also wesentlich die geforderte Genauigkeit .
Die mehrprofiligen Schleifscheiben werden vorwiegend mit um laufenden Profilrollen
(Bild 121) aus Stahl abgerichtet. Die auf einem Schlitten ohne Axialspiel dr ehb ar gelagerte
Profilrolle wird beim Einrollen mittels einer Gewindespindel gegen die Schleifscheibe gedrückt
und von dieser mitgenommen . Während des Einrollvorganges ist die Dr ehzahl der Schleifscheibe
durch ein Untersetzungsget riebe wesentlich herab gesetzt. Mit der Profilrolle kann man Scheiben
bis et wa 40 mm Breit e in einem Arbeit sgan g profilieren. Das Schleifen der Rollen erfolgt auf der
Gewindeschleifmaschine.
Das Gewindeeinstec hschleifen ist im wesentlichen auf die Steig ungen zwischen 0,75 mm und
4 mm beschrä nkt. Beim Schleifen von Steig ungen unter 0,75 mm kann man das Schleifscheibe n -
profil auc h mit doppelter Gang höhe des zu schleifenden Gewindes versehen, wodurch das Ab-
ziehen sehr erleichtert wird (Bild 122 ). Dieses Verfahren ist aber nur dann an wendbar, wenn das
zu erzeugende Gewinde weder am Bolzenaußendurchmesser noch am )Iut ternkerndurehmesser
bearbeitet werd en muß.
35. Allgemeines. a] Im Hinblick auf die Werkst ückerwärmung. die Oberflächengüte der
Gewind eflanken und die Standzeit der Scheibe ist di e V erw endung d es ri chti g en K ü h l-
mi t t el s b eim Ge w i n desc h le if en besonders wichtig. Am best en nimmt man ein Spezial-
gewindeschleiföl, keine Emulsion . Zum Re inigen der Scheibe ist es ang ebracht , einen besonders
scharfen K ühlölstrahl radi al auf die Scheibe zu leiten.
 Wirb eln von Gewinden 41
b) In bezug auf die Profil v erz errung b eim Gewinde s chl eif en gelten hier die gleichen
Überlegungen wie beim Gewind efräsen, und zwar in erhöhte m Maß e, weil die Scheibe, wenigstens
beim Auß eng ewinde, größer ist als der Fräser. Beim Län gsschleifen mit der einprofiligen Scheibe
kann die Profilberi chtigung einfach da durch erre icht werden, da ß der Abricht dia ma nt parallel
zur Gewindeac hse geführt wird. Das Vor- und Nac hschneiden wird jedoch da durc h nicht
beseitig t.
e) Di e Ge wi n de sc h le if masc h ine n, wie sie z. B. von H erb ert Lindner, Ber lin, gefertigt
werden, könn en zum Schleifen von gewöhnlichen Gewinden und Schn ecken sowie mit Hilfe von
Sondereinri chtungen auch für die Herstellun g von hinterschli ffenen Gewindebohrern und Ab-
wälzfr äsern, von Gewindeforme n und Profilen an ebenen Fl ächen (Schn eidb acken für tangen-
ti ale und ra diale Anordnung, R ollbac ken, Zahnst an gen usw.) verwend et werden.
Die gleiche Fi rma liefert auch einen Hochleistungs- Gewin-
deschleifapparat zur Aufna hme a uf dem Support von Leit-
spindeldrehmasc hinen mit Spit zenhöhen von 200 bis 260 mm
(Bild 123). Diese Einric htung ist speziell für Firmen mit
kleinem Werk zeugmaschinenpark gedacht, bei denen t eure
Ei nzweckmaschinen nicht ausgelastet werden können .

Bild 121. P roftlrolle .

r
- l~
' r'--- -/
Spoqqf/ijche
15(J-/8Smm
Hölle?O "
Bild 122. Schleifen eines feingängi-
gen Gewin des (nach LEI NWEBER [2]). Bil d 123. Gewindesch leifeinricht ung für Drehma schinen

v. Wirbeln von Gewinden

36. Allgemeines, das Verfahren. Unter dem Gewindewirbeln verste ht man ein
geschü t ztes Gewind eherstellun gsverfahren (lng. K ARL BURGSMÜLLER, Kreiensen)
mittels eines Hohlkreismessersystems, wie es günstiger wohl kaum gestalte t werd en
kann und für Spitzgewind e, Trapezgewind e sowie Schnecken! geeignet ist .
Firma Burgsmüller & Söhne nennt das Verfah ren ,;Wirbeln" , die F irmen
Waldrieh, Coburg, und Dr. t echn , Ernst Linsinger , Steyrermühl, als Lizenznehm er,
nennen es - konk ret er ausgedrückt - " Schä len" . Es ist in idealer Weise zum Er-
zeugen von Gewind en geeignet , da es hoh e Schnittgeschwindigkeit en mit Hilfe von
gleichförmig und erschütterungsfrei umlaufe nden hartmetallbestückten Werkz eugen
zuläßt und dadurch hoh e Zersp anungsleistungen erzielt werden könn en . Durch das
·Wirbeln bzw . Gewindeschälen gelangt man zu besond ers günstigen F ertigungs-
zeiten, hohen Steigun gsgenauigkeiten und Oberflächengüten.
Bei diesem Gewind eherstellungsverfahren sind die Spitzen der Schneidwerk-
zeuge dem Drehmittelpunkt zugewandt un d laufen auf einem K reis, dem sog. Flug-
1 S. Abschn . 44 o.
42 Wirbeln von Gewinden

oder Spitzenkreis Ds, durch dessen außermittige Anordnung zum Werkstück

(Bild 124) die Werkzeuge von einer Seite her in das Werkstück eintauchen.
Beim Gewindefräsen ist die Spanentwicklung bei gleichem Vorschubwinkel Cl)
wesentlich ungünstiger (Bild 125). Wenn auch bei gleich großen Gewindekern-

.,<>

Bild 124. Spanentwicklung beim Wirbeln. Bild 125. Spanentwicklung beim Gewindefräsen.

und Außendurchmessern der gefräste Span dem geschälten flächengleich ist, so ist
jedoch der geschälte Span länger und schmäler. Zu seiner Erzeugung ist demnach
eine geringere und gleichmäßigere Schnittkraft erforderlich. Da sich in den meisten
Fällen die Spandickcn bei gleichen Vorschubwinkeln wie 3: 1 verhalten, kann man
bei gleicher größter Schnittkraft mit ungefähr dreifachem Vorschubwinkel schälen.
Werkstück und Werkzeugkreisel sollen nach Möglichkeit im Gleichlauf arbeiten,
also den gleichen Drehsinn haben. Dabei wird der einzelne Span am Außendurch-
messer des Werkstücks angeschnitten und am Kerndurchmesser ausgeschnitten.
Um einen langen, aber dünnen Span zu erzielen, wählt man den Spitzenkreisdurch-
messer Ds der Werkzeuge (in Bild 124 zu groß!) grundsätzlich nur ungefähr eine
Gewindetiefe größer als den Außendurchmesser des Gewindes .

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\ /y

/9)\
a
Bild 126. Bild 127.
Schnitthöcker beim Gcwindcwirbeln (a) und -träsen (b) . Höhe der Ffauken- undGrundhöcker .

Während beim Gewindeschneiden mittels Drehmeißels ein rundes Gewindebild erzeugt wird,
entstehen beim Fräsen und Schälen vieleckige "Kreise", deren Höcker allerdings praktisch nur
die Größe von wenigen tausendstel Millimetern haben. Beim Schälen sind aber diese Höcker viel
niedriger als beim Fräsen (Bild 126), wenn w konstant ist. Das ergibt aber die Möglichkeit,
beim Schälen wesentlich größere Vorschübe anzuwenden. Ferner ist noch zu bedenken, daß die
Höckerhöhe y des Gewindekerns ein Vielfaches derjenigen der Flankenoberfläche beträgt je
 Wirbeln von Gewinden 43
nach dem Flankenwinkel des Gewindes (Bild 127). Die Unebenheit der Flankenfläche ist um
den Sinus des Flankenwinkels oe kleiner. Den Flankenwinkel üblicher Trapezgewinde mit 15°
vorausgesetzt, beträgt demnach die Höckerhöhe der Flankenfläche nur ungefähr den vierten
Teil von 1/. Dieser Fehler ist aber so gering, daß er sich niemals negativ auf die Gleiteigenschaften
auswirken kann; sondern im Gegenteil werden die so verbleibenden winzigen Schmiertaschen
auf sie einen günstigen Einfluß ausüben. Hinzu kommt, daß der Spitzenwinkel der Höcker beim
Wirbeln wesentlich kleiner ist als beim Gewindefräsen, da die Senke zwischen zwei Höckern
beim Fräsen eine hohle, beim Schälen aber eine erhabene, der Kreisform noch besser angenäherte
Gestalt besitzt.

Das Verfahren "Gewindewirbeln" eignet sich ganz besonders zum wirtschaft-

lichen Herstellen von Gewindespindeln mit hoher Steigungsgenauigkeit, eine Tat-
sache, die in Bild 128 zu erkennen ist :
Das Werkstück A soll ein Trapez-
gewinde mit etwa 5 mm Tiefe erhalten.
Es dreht sich langsam entgegen dem
Uhrzeigersinn mit 9 UImin um das Zen-
trum a. Im Gegensatz hierzu rotiert der
mit zwei Wirbelmeißeln c und d be-
stückte Wirbelkreisel B, um das Maß
a - b exzentrisch zum Werkstück ein-
gestellt, ebenfalls entgegen dem Uhr-
zeigersinn, jedoch mit 900 U Imin, also
100mal schneller um das Werkstück
herum. Infolge der exzentrischen Lage
des Wirbelkreisels zum Werkstück
schneiden die Werkzeuge aber nur auf
der Strecke e- [, auf der die entstehende
Zerspanungswärme in das Werkstück
eindringen möchte, und zwar in der ört-
Bild 128.
lichen Wärmeintensität und -richtung, Wärme ab trennung vom Werkstück beim Wirbeln.
die die kleinen Pfeile darstellen. Bevor
jedoch die Wärme in den Kern des Werkstücks einzudringen vermag, erfolgt auf
der nahezu gleichen Stelle bereits ein neuer Schnitt, der die leicht erwärmte Zone
schnell wieder entfernt.
Das bedeutet also: Solange beim Gewindewirbeln die in der Teilkreiswindung
gemessene Vorschubgeschwindigkeit des Werkstückes größer ist als die Fortpflan-
zungsgeschwindigkeit der Wärme innerhalb des Werkstoffes, verharrt das Werk-
stück in seiner Anfangstemperatur.
37. Die Konstruktion der Gewindeschälmaschine bzw. des Wirbelgerätes. a) Für
die Fertigung von Außengewinden. Die Gewindeschälmaschine der Firma
Waldrich, Coburg, ist eine Einzweckmaschine, also ausschließlich zum Wirbeln von
Außengewinden gedacht. Aus Bild 129 ist das Antriebsschema der Maschine zu er-
sehen. Das Hohlkreismessersystem, der Schälkopf, ist mit dem Antriebsmotor,
einem im Verhältnis 1 : 6 stufenlos drehzahlverstellbaren Gleichstrommotor, auf
dem kräftig gestalteten Schälschlitten untergebracht.
Das Werkstück wird in der Spannzange einer umlaufenden Hohlspindel aufgenommen und
am anderen Ende von der Reitstockspitze gehalten. Das hintere Ende des Schälschlittens trägt
die Leitspindel. Die Verbindung zwischen Leit- und Haupt-(Hohl-)Spindel wird wie bei der
Drehmaschine durch ein Steigungsgetriebe hergestellt. Da die Umlaufebene der Schälmesser
dem Steigungswinkel des Werkstückes entsprechend geschwenkt werden muß, ist sie inner-
halb des Schlittens verstellbar angeordnet.
Der Vorschubmotor treibt über ein Wechselgetriebe die Hauptspindel und damit auch über
das Steigungsgetriebe die Leitspindel an . Der Schälkopf läuft auf Sonderwälzlagern im Inneren
44 Wirbeln von Gewinden

der Schälkopfsäule, eines zylindrischen Gußkörpers mit senkrechter Achse. Diese Säule kann
mit einem Handrad senkrecht verstellt werden. Die Zustelltiefe wird über eine Meßuhr angezeigt.
Im Gegensatz zu dieser Einzweckmaschine kann man die Wirbelgeräte der
Firma Burgsmüller & Söhne, Kreiensen, auf allen gewöhnlichen Drehmaschinen
montieren, soweit sie für die benötigte Gerätegröße - es gibt 5 listenmäßige Aus-
führungen - durch entsprechende Spitzenhöhe über der Oberfläche des Planschie-

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Bild 129. Antriebsschema der Gewindeschälmaschine.

bers und die Güte der Konstruktion und Ausführung von Hauptspindellagerung,
Leitspindel und Vorschubgetriebe geeignet sind. Gegebenenfalls muß zur Reduzie-
rung der minimalen Drehzahlen der Hauptspindel zwischen die Eingangswelle vom
Spindelkasten und dem Antrieb ein Untersetzungsgetriebe etwa 1 : 4 bis 1 : 6 ge-
schaltet werden.
Der Aufbau des Gerätes ist einfach (Bild 130) :
Im flachen Gehäuse ist unten die Werkzeughohl-
welle und oben auf einem Riemenspannschlitten
ein Gebläsemotor, der auch die Hohlwelle - den
Wirbelkreisel - über Keilriemen antreibt, gela-
gert. Das Gebläse führt den größten Teil der
anfallenden Späne ab, so daß sie nicht zwischen
Werkzeugschneide und Werkstückoberfläche ge-
raten können.
Das Gehäuse wird rechtwinklig zur Mitte der
Hohlwelle mit gegenüberliegenden Zapfen in zwei
Gleitlagern gehalten und kann damit über einen
Schneckentrieb in die dem Flankensteigungs-
\vinkel des Werkstückgewindes entsprechende
Neigung gebracht werden.
Bild 130. L3-Gerät von Burgsmüller, Bei der Montage des Gerätes auf der Dreh.
maschine muß darauf geachtet werden, daß die Achse
der Werkzeughohlwelle und die Werkstückachse auf einer Höhe liegen. Es empfiehlt sich, das
Gerät nach erfolgtem Justieren an geeigneter Stelle mit zwei Kegelstiften auf dem Plan-
schieber zu fixieren, damit nach zwischenzeitlicher Benutzung der Drehmaschine zu normalen
Dreharbeiten ein erneut zeitraubendes Justieren entfallen kann. Ferner ist es zur leichten
Einstellung des günstigsten 'Verkzeugspitzenkreisdurchmessers nötig, den Planschieber in der
Stellung, in der die Mitten von Werkzeughohlwelle und Werkstück übereinstimmen, mit einem
klar sichtbaren Anriß zu versehen.
 Wirb eln von Gewinden 45
Zum Au fbau der Wirbelgeräte eignen sich au ßer Drehmaschinen übrigens auch vorz üglich
alte Lan ggewindefräsm asehinen dur ch ihr e besonders kr äft ige Bet tkonstrukti on un d die Bet t-
schlitten -La ngflachf ührung. E s müssen allerdings zwei wesentli che Änderungen durchgeführt
werd en : E rsat z des H auptspindelschneckentriebes 1 : 12 durch einen Schra ubentrieb 1 : 1,2,
ferne r Ersatz des zu schmalen Frässupports d urch einen et wa 750 mm lan gen Bet tschlit ten mit
Kreuzsupport. Versieht man dann noch die l'IIaschine mit einer au to mat ischen Fe inzustellung
des Pl an schiebers, um der Schneidena bnutz ung der 'Virbelst ähle zu begegnen , erhält man so
eine ideale und pr eiswerte Wirbelmaschine.
b) Ein Wirbelg erät für die H erst ellung von l an g en Inn en gewind en
bietet z. Zt. nur die Firma Burgsmüller & Söhne an .
Das Wirb eln von kurzen Innengewinden könnte mit einem einfachen Gerät er-
folgen , dessen Aufbau dem eines Drehmaschinen-Innenschleifgerätes ähnelt, nur
daß hier die Arb eit sspindel anste lle einer Schleifscheibe einen Wirbelst ahl mit der
Spit zenform des Werkstückgewindes trägt und die Spind eldre hza hl so weit redu-
ziert wurde, um eine Schnittge-
schwindig keit von etwa 120 bis
180 mfmin zu erreichen (Bild 131).
Die Spindelachse muß dab ei auf
den Steigungswinkel des Gewindes
ein geschwenkt werden .
Die mit dieser Einrichtung her-
zustellend e größte Gewindelänge ist
abhängig von der Lage des " krit i-
schen Punktes" (Bild 131 und auch
Bild 113). Maß gebend sind demnach Bild 131. I nnen-K urzgewind e-W irbelgerä t.
der K erndurchmesser des Gewindes,
die Größ e des Steigungs winkels und der Außendurchmesser der Wi rb elspindel.
I st die Gewindelänge des Werkstückes im Verh ältnis zum Gewindekerndurch-
messer so un günstig, daß der " krit ische Punkt" ein Einschwenken der Wirbel-
spindel auf den St eigungswinkel nicht mehr zuläßt, muß man da s Burgsmüllersche
Hubwirbelgerät zum Herstellen von langen Innengewinden verwenden.
Da s Konstruktionsprinzip dieser E inrichtung best eht darin, die Wirbelspindel
parallel zur Werkstückmitte zu legen , sie dafür abcr je Spindelumdre hung eine zu-
sätzliche ax iale Bewegung ausführen zu lassen , deren Hubhöhe der halb en St ei-
gungs höhe des Werkst ückgewindes entspricht . Da der Wirbelmeißel bestenfalls auf
ein Drit tel der Spindelumdrehung im Eingriff bleib t , reicht es, wenn er für eine
hal be Umdrehung der Wirbelspindel ax ial mit der Gewindesteigun g ansteigt und
die zweite halb e U mdrehung zum Rücklauf benutzt.
Der Spindelhub wird durch eine a m gerä tes eitigen Spindelende ange brac hte
Taumelscheibe erzeugt . E s muß unbedin gt darauf geachte t werden , daß sich auch
bei hohen Drehzahlen der Wirbelspindel das Führungselement nieht von der
T aumelscheibe abhebt, deren waagerechte Durchmesserachse im Gerätekörper ge-
lagert und üb er eine Gradskala auf den benötigten Schwenkwinkel einste llbar ist.
Die Lagerung der Wirbelspindel erfolgt vom Gerätekörper bis dicht an den Wirb elkr eis
heran exzentrisch in einer möglichst kr äfti g geha ltenen St ange aus Gleitl agerbronze, die bei im
Verhältnis zum Durchmesser besonders langem Innengewinde in der mit H7 to lerierten K ern-
bohrung des Gewindes geführt wird (Bild 132). Die Schmieru ng der Wirbelspindel erfolgt
durch Ölnebel, Die Austrit t sdüse vor dem Wirb elkr eis muß dabei so ausgebildet sein, daß die
anfallenden Späne fortgeblasen werden. Gelegentlich in der Mut ter liegenbleibende Späne bild en
keine Gefahr für die Meißelschneide. weil das Hubwirbelgerät im St illstand zun ächst durch die
ganze Muttern t iefe gefahren wird . Dann erst scha ltet man ein und br ingt die Gewindespur im
Wege vom Fut ter fortfahrend ein.
38. Die Ausführung der Werkzeuge. Die Gewinde lan ger Spindeln , die vor allem
für das Wirbeln (bzw. Gewindeschälen) in Frage kommen , besitzen meistens da s
46 Wirb eln von Gewinden

Trapezprofil nach DIN 103, das daher bei der Werkzeugbetrachtung zugrunde
gelegt werden soll.
a) Die günstigste Mindestzahl der das Profil herstellenden Messer
geht aus den Skizzen der Bilder 133 bis 135 hervor. Beim Einmessersystem entsteht
ein starker Grundspan, der an beiden Ecken gestaucht wird und somit bei unnötiger
und für die Werkstückgenauigkeit schädlicher Wärmeentwicklung schlecht abläuft.
Beim Zweimessersystem
schneidet ein Messer den
.\ .\ Grund vor und eine Flanke,
:.'. .
das zweite Messer den Grund
fertig und die zweit e Flanke.
Auch hierbei tritt ein, aller-
dings etwas verringertes,
Stauchen in den Ecken auf.
E rst beim Dreimesser-
Bild 132. Wirbelgerät für Innengewinde, Schnitt.
system wird das unerwünsch-
te Stauchen der Späne ver -
mieden .
Um zu verhindern, daß der am Werkstückumfang entstehende harte Grat die beiderseiti g
vom Werkzeugkreisel angesetzten Führungsbuchsen bzw. Lünetten ierstört, setzt man noch
ein zusätzliches Messer mit einem Spitzenwinkel von 120° zum Entgraten ein . Bei diesem Vier-
messersoh älkopf, der aber in bezug auf das Gewindeprofil ein Dreim essersystem bedeutet, liegen
sich die beiden Grundmesser diametral gegenüber, je 90° versetzt dazu das Flanken- und das
Abgratmesser.

Bild 133. Spanquerschnitt und -gest alt : Bild 134.

1-Messer- System . Spa n querschnit t und -gestalt ; 2-Messer-Syste m.

Bild 135. Spanquerschnitt und -gest alt : 3-Messer-System .

b) Die günstigste Anordnung der Messer im W erkzeugkreisel dürfte

die in Bild 136 gezeigte radiale sein , die mehrere Vorteile gegenüber dem tangen-
tialen Einbau aufweist :
1. Der Freiwinkel der Flankenschneiden und der Kernschneide können zerspanungstech-
nisch richtig mit etwa 5° einzeln geschliffen werden, während der Tangentialstahl bei einem
Kernschneidenfreiwinkel von 5° Flankenschneidenwinkel von weniger als 2° aufweist. Diese
Tatsache führt dann unter dem Einfluß der Reibungswärme zum Schmieren und damit zu
unsauberen Flanken. Nur wenn der Kernschneidenfreiwinkel auf beinahe 15° erhöht wird , er-
 Wirb eln von Gewinden 47
hält man gü nst ige Flankenfreiwinkel von 5°. Dadurch wird ab er d ie Standzeit der K ern schneide
wesent lich verringert.
2. Die Späneabfuhr ist besonders gut. Der H auptteil der anfallende n Spä ne wird d urch weite
neben den Wirbelst ähl en befindliche Bohrungen in eine breite Ringnu t e am Umfang des
Wirbelkreise ls geschleudert und von da aus durch das gleichfalls vom Wirbelm ot or angetrie-
bene Gebläse nach außen befördert .
3. Die rad ial angeordneten Stähle von Bu rgsmü ller werd en mit ein er Optik eingerichtet, deren
auswechselba re St riehplatten mit dem zu fert igenden Gewindeprofil vers ehen sind . Man erreicht
da durch eine gemeinsame korrekte Wirbelebene, die Genauigkeit bereits des ersten Werkstückes
und gleich d icke Spä ne an beiden F lanken des Fertigschneiders.

__--:--~ Ifegder TielenslaN-

J'/irnscIJneio'en

/
I

Wer!:-
s/lid

Bild 136. R a dialer Ei nba u der Wer kzeuge. Bild 137. Tan gen ti ale Ano rd n ung der Wer kzeu ge.

4. Wenn einer der IVirbelstähle währ end der B earbeitu ng des Werkst ückes ausgewechselt werd en
muß, kann das Ei nri chten des neuen Stahles mit Hilfe der Opt ik k ur zfri st ig genau erfolgen, ohn e
daß ein H era usnehmen des Werkstückes nötig ist .
Bei den nu r ohne E instellopt ik lieferbaren B urgsm üllerschen Geräten der Größen 1 un d 2
werden die Werkzeugkre isel mit einem oder zwei Wirb elst ähl en verse hen, deren Schä fte recht-
eckigen Querschni t t hab en . Sie werde n in linksseit ig offene Nuten des Kreisels einge legt und mit
K eilstücken fest geklemmt . Fertigschneider und Ent gratstahl werden am einfachste n eingericht et
mit vorher für die jeweils zu fer tigende Gewindeform berechnet en Endm a ßen, die bei Zustel -
lung der Pl an sp ind el zwischen die We rkze ugspit ze und das Werk stück gelegt werden. Beim
Nac hschliff di eser Werkzeuge ist aber unb edin gt darauf zu achten, daß das Maß Gewindeprofil-
mitte bis zur recht en Scha fta nlage fläche erhalte n bleibt .
c) B ei d er ta nge n t ia le n An ordn un g werd en die Schä lmesser als fertig pr ofilierte pri sma-
t ische K örp er in eng t olerierte Nute n der Messerhalt er eingelegt (Bild 137), in Län gsri chtung
gegen einen einstellba ren An schlag gedrückt und mit Span npratzen angeklemmt. Die Messer-
halt er selbst laufen quer verstellbar in F ührungsnu ten der Vorderseit e des Werk zeugkreisels und
werd en mit Hilfe eines Sond ermeßgerätes auf die gewün schten Fl ugr adi en eingestellt . I n
Bild 138 seien als Beispiel die Flu gradi en bei Verwendung eines Vierm esserschälkopfes ang e-
deutet.
Nachgeschliffen werden diese Messer , die unter einem Winkel von 15° zu den Tang enten
des Spit zenkreises liegen (Bild 139), im Planschliff an der in 15° geneigten St irnfläche.
39. Eine wirksame, ersehütterungsfreie Führung des Werk stüeks möglichst dich t
vor oder hinter dem Wirbelkreisel bzw . Schälkopf ist von großer Bedeutung für die
erreichbare Taumelgenauigkeit des Gewindes und Oberflächengüte der Gewinde-
flanken. Es gibt verschiedene Möglichkeiten, dieser Aufgabenste Ilung mehr oder
weniger gut zu genügen.
Mit der H auptspindel der Maschine wird das Werkstück über da s Spannmittel-
Spa nnzange oder Futter - fest verbunden . Sein rechtes freies Ende wird in einer
möglichst lan gen Bu chse geführt, die entwe der im R eitst ock anstelle der gewöhn-
 48 Wirbeln von Gewinden

liehen Pinole (Bild 140) geklemmt oder in einem am rechten Schlittenende be-
findlichen mitgehenden Spezialbock (Bild 141) befestigt ist. Dient der Reitstock
als Buchsenträger, so zieht man die Spannpratzen nicht fest und läßt ihn beim
Wirbeln vom rechten Schlittenende mit vorschieben. Verwendet man in Sonder-
fällen den gewöhnlichen Reitstock, dann darf nur eine federnde Spitze eingesetzt

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Bild 138. Bild 139. Richtung der Schnittkraft und Lage
Flugradien der Schneiden eines 4-lIresser-Sehälkopfes. der Messer zur Sehnittstelle.

werden, damit sich das Werkstück von der Einspannstelle her nach rechts frei
strecken kann, wenn Spannungen im Material gelöst werden oder Wärmedehnungen
auftreten sollten.
Links vom Wirbelkreis wird das Werkstück ebenfalls in einer möglichst langen
Buchse geführt, die wiederum auf einem mitgehenden Sondersetzstock ruht
(Bild 140 und 141). Rechte und linke Führungsbuchsen sollen soweit wie möglich
an den Wirbelkreis heranreichen, um den Werkstückdurchhang und ein Ausweichen
unter der Schnittkraft zu verhindern und damit auch die eingestellte Eingriffstiefe
der Wirbelstähle zu gewährleisten.

Bild 141. Wirbelgerät mit Führungsbuchsen

in Spezialböcl,en.

Bild 140. Wirbelgerät mit Führungsbuchse im Reitstock.

Ferner ist auf die richtige Tolerierung der Bohrungsdurchmesser der Buchsen zu achten;
die Luft zwischen Werkstück und Buchsenbohrung soll nicht mehr als 0,05 und nicht weniger
als 0,01 mrn betragen, um einerseits Erschütterungen durch den Schnittdruck, andererseits aber
Fresser zu vermeiden. Da die Außendurchmesser von Gewindespindeln meistens mit h6 oder h 7
toleriert sind, wählt man am besten die Bohrungstoleranz G6 des gleichen Nennmaßes.
 Wirbeln von Gewinden 49
Je geringer die durch den Schnittdruck auftretenden Werkstückschwingungen sind, desto
glatter wird die Oberfläche der Flanken und desto größer ist die Standzeit der Meißelschneiden.
Außer den zur Verringerung dieser Schwingungen bereits erwähnten Maßnahmen - dichtes Her-
anführen der Buchsen an den Wirbelkreisel und richtige Wahl der Luft zwischen Werkstück und
-führung - ist eine hydrostatische Lagerung des Werkstückes in den Führungen ein recht wirk-
sames und dabei einfaches Mittel. Außerdem erreicht man damit noch den Vorteil einer Kühl-
wirkung bis in die Nähe des Zerspanungsbereiches, ohne daß die Meißelschneiden direkt mit dem
Druckwasser in Berührung kommen und dadurch unnötige Wärmespannungen im Hartmetall
entstehen.

Bild 142. Rechte Führungsbuchse, Wasserführung. Bild 143. Linke Führungsbuohse, Wass erf ührung.

Da prinzipiell von der festen Einspannstelle des Werkstückes zum freien Ende
hin gewirbelt werden soll, um im Werkstück frei werdende Spannungen nicht auf
Kosten der Steigungsgenauigkeit wirken zu lassen , erreicht man eine wirksame
hydrostatische Lagerung beiderseits des Wirbelkreisels nur, wenn nur die rechte
Führungsbuchse mit einem Innengewinde von etwa 60 mm Steigung und etwa
60 mm" Trapezfläche mit je 15 mm breiter Ringfläche an den Buchsenenden
(Bild 142) versieht, während die linke Führungsbuchse, die das bereits mit Gewinde
versehene Werkstück trägt, eine glatte Bohrung (Bild 143) besitzt. Beide Buchsen
haben Druckwasseranschluß im Gegenstromprinzip;
die rechte Buchse führt das Wasser durch das Innen-
gewinde der Bohrung, die linke Buchse durch das
Gewinde des Werkstückes.
Da für jeden Werkstücknenndurchmesser je ein Satz
Führungsbuchsen mit dem entsprechenden Bohrungsdurch-
messer benötigt wird, ist die in Bild 144 gezeigte Buchsen-
konstruktion zu empfehlen, um möglichst kurze Einrichte-
zeiten zu erhalten. Das Einlegen der flanschlosen eigent-
lichen Führungsbuchsen in die nach oben offenen halben,
mit den festen \Vasseranschlüssen versehenen Grundbuchsen
vermeidet die Schwierigkeit, die beim Einführen in geschlos-
sene Grundbuchsen bei enger Passung besteht. Außerdem
Bild 144. Von oben einlegbare
kann man die flanschlosen Buchsen je nach Bedarf mehr oder Führungsbuchsen.
weniger weit an den Wirbelkreisel heranschieben.
40. Das Einrichten zum Wirbeln. Bei den mit Einstelloptik versehenen Wirbel-
geräten stellt man zuerst die Optik mit Hilfe des Radialoptikschlittens nach der
seitlieh am Schlitten gravierten Millimeterskala auf den gewählten Spitzenkreis-
durchmesser Ds ein .
Nach dem Justieren des Einrichte-Gewindeprofilstahles, der danach erfolgten
Endjustage der Optik - diese Vorgänge werden in den Bedienanleitungen der Firma
Burgsmüller genau beschrieben - wird der Planschieber der Drehmaschine so weit
4 Langsdorff, Oewindefertlgung, 6. Anf!.
50 Wirb eln von Gewinden

ver stellt, bis die Mitte des Wirbelkreisels mit der Werkstückmitte üb ereinstimmt ; die
Werkz euge werden nacheinander durch den Ladekanal in die Aufnahmebohrungen
des Wirbelkreisels gestec kt und na ch der Strichplatte der Optik ausgerichte t; und
schließlich wird da s Wirbelaggregat auf den mittleren Steigungswinkel des Werk-
stückgewindes geneigt.
Der Drehsinn der H auptspindel der Drehmaschine wird so gewählt, daß im
Gleichlauf gewirbelt werden kann. Da, wie bereits erwähnt, nach Möglichkeit vom
Spindelkasten zum rechten Ende hin gearbeit et werd en sollte, ist gegebenen -
falls die Wirbelkreisscheibe gegen eine solche für andere Drehrichtung au szuwech-
seln (vgl. auch Bild 145 und 146). Die W ahl der Hauptspin deldr ehzahl ergibt den
Vorschub, der durch die Spanst ärke, die am günstigste n etwa 0,15 mm beträgt,
bestimmt wird . F ern er ist nochm als die Einstellun g der richtigen Gewindesteigun g
an der Bank zu üb erprüfen.

Bild 145. Wir beln von R ech tsgewin den im Gleichl auf. Bild 146. Wir beln von Lin ksgewi nd en im Gle ichlauf.

41. Das optische Nachsetzen von Spindeln, deren Gewinde län ger ist , als man mit
der vorhandenen Maschine in einem Zuge wirb eln kann , beschreibt Burgsmüller u. a .
in der Bedienanleitung seines L 3-Gerä t es :
a) Nach dem Wirbeln der auf der Bank zur Verfü gun g ste henden Länge des
Gewind es Abschalte n der Maschin e und gleichzeitiges Zurü ckkurbeln des Pl an-
schiebers um et was mehr als Gewindet iefe.
b) Na ch gleichmäßiger Abkühlung des zuletzt gewirbelte n kurzen St ückes, Leit-
spindelmut te r öffnen, Bettschlitt en zum Spindelkasten fahren und etwa 100 mm
vom Anfan g des fertigen Gewind es einen Gewinde gan g genau mit dem eingefahrenen
Fertigschneider auf Lichtspalt durch feinfühliges Verkurbeln des Schlittens ein-
lehren. Danach die Maschine so lange nicht wieder einscha lte n, bis da s Na chsetz-
pro gramm restlos durchgeführt ist. - Hat das Werkstückgewind e nicht die gleiche
Steigun g wie Leitspindel, dann das Schloß nicht öffnen, sond ern mit geschlossener
Mutter zurückfahren und dann erst die Mutter öffnen!
c) Nach dem Festklemmen des Bettschlittens am Bett Spannfutter lösen und
Werkstück durch Hauptspindel bis auf et wa 6 Gänge vom gewirb elt en Spindelend e
schieben .
d) Dann Werk stück so weit feinfühlig von Hand drehen , bis der Gewindegang
bei wieder angezogenem Spannfutter gena u den gleichen beiderseitigen Luftspalt
zeigt wie unter b) beschrieben.
e) Fertigschneider au s dem Gewindegang kurbeln, Schlittenklemmung lösen ,
Mutterschloß schließen.
f) Toten Gang au s Schloßrnutter nehmen durch kurzes Anlaufenlassen der
Maschine.
 Fertigung von pr ogr essiven Gewinden 51
g) Wirbelgerät und Maschine einschalten und sofort Wirbelgerät na ch Meßuhr
wieder auf alte Gewindetiefe einstellen, so daß die Wirbelmeißel mindestens eine n
Gan g vor der FortfahrtsteIl e auf voller Gewindeti efe laufen!
Ein rein mechanisches Nachsetzen ist dann möglich, wenn an der Na chsetz st eIle F ehler bis
et wa 0,05 mm in K auf genommen werd en dürfen, also z.B. bei lan gen Verstellsp ind eln:
Nach Einbringung der erste n Gewindepartie schaltet man Maschin e und Wirbelgerät ab,
dr eht von H and den Fertigschn eider auf Schni tt, löst (las Spannfut te r und läßt den Bettschlitten
mit geschlossenem Mutterschloß und stehend er
Hauptspindel zurücklaufen, wobei über eine
Druckschr aube in dem zum Futter weisend en
mitgeh end en Bu chsensetz st ock mit Zwischen-
lage eines Kupferpl ätt chens das Werkstück
mit genommen wird . Nach dem Erreichen der
neuen Anfan gsstell un g und kurzem Vorla uf zu m
En tfern en des to ten Ganges zieh t man das Spann -
futter wieder fest , locker t die Druckschr aube,
kuppelt die H auptspindel ein, schaltet den Bil d 147. Spinde lv erl äng erung.
Wirbelmotor und schließlich die Maschin e ein .
42. Erfahrungshinweise für Sonderfälle. a) Spind elv erläng erun g en gemäß
Bild 147 werden dann zweckmäßig an gewandt , wenn der Kerndurchmesser des zu
wirbelnden Gewindes am Gewindeende in einen La gerzapfen üb ergeht (z.B . bei
Leitspindeln) . Man errei cht dadurch eine schwin gun gsfreie Führung des Werk-
st ückes, auch wenn sein Gewinde außendurchmesser das linke Ende der rechten
Führungsbuchse bereits 7(J{) ,

. '20 1lJ'-!b=;u'
--2fO.---] tt--i
ve rlassen hat, und erzählt )*i Ni-!
damit au ch auf dem R est- C/J. ztJ I
gewinde sau bere Flanken. ~ .I
b) Tot e s Ma t eri al --;' ··fj- ,',
am link en Spind el- \ 1 i ,: /

e n d e muß man dann vor- I. WcrKslÜc1 Wirbe/ricIJIg ~ Trennsle//e ~JYirbeiriclJlg, l. JYerkslticJ

sehen, wenn das Spindel- Bild 148. Wi rb eln v on 2 kurzen Sp indeln al s Doppelst ück.
ende konstruktiv so kurz
gehalt en ist, daß der Gewindebeginn innerhalb der linken F ührungsbuchse liegen
würde. Das tote Material muß nach dem Gewindewirbeln abgestochen und das
Spindelende nach Zeichnung bearbeitet werd en.
c) Kurz e Trap ez g ewind espind eln al s Dopp el s tü ck wirbeln (Bild 148),
um die Einrichtez eit zu kürzen! Gewind eau slauf beider Einzelst ücke zur Mitte des
Doppelstückes legen ; je nach Werk stückkonstrukti on dort und vor beiden Ge-
windeanfän gen auf Drehmaschine Nuten auf K ernrnaß einstec hen oder im Vollen
anwirbeln . Nach der F ertigstellung des erste n Gewindes Doppelstüek umdrehen
und zweites Gewinde wirb eln ; danach trennen und Werkstücken den nach Zeich-
nung fertig dr ehen!

VI. Fertigung von progressiven! Gewinden

43. Begriffsbestimmung und Verwendung. Bei den Gewinden von Befestigungs-
schrau ben, Getriebeschnecken, Einstell- und Verstellspindeln sollen Gewindeform,
-tiefe und die Steigung von Gan g zu Gang auf der ganzen Gewindelänge möglichst
gleich sein. Auch die gewöhnlichen Förderschnecken für Flüssigkeiten und Klein-
stückmassengüter weisen in bezug auf diese K ennungen keine beabsich ti gten Unter-
schiede auf.
1 lat. = forts chreitend .
4*
52 Fertigung von progressiven Gewinden

Werden jedoch Schnecken oder Gewindespindeln zum Verdichten von Werk-

stoffen benutzt, wie dies z.B. vorwiegend in der Kunststoffindustrie der Fall ist,
dann muß man bei gleichbleibendem Außerdurchmesser entweder die Steigung in
bezug auf die Gewindelänge progressiv gestalten, d. h. fortschreitend vergrößern

Bild 149. Gewinde mit progressiver Steigung. Bild 150. Gewinde mit progressiver Tiefe .

bzw. verringern (Bild 149), oder die Gewindetiefe bei gleichbleibender Steigung
fortschreitend verändern (Bild 150). Oft wendet man auch beide Maßnahmen
zugleich an .
a) Eine progressive Gewindetiefe erzielt man entweder durch Führung des
Planschlittens der Drehmaschine an einem Kegellineal (vgl. auch Bild 77 und 92),
wenn die zunehmende Gewindetiefe
vom Gewindeanfang bis -ende ge-
radlinig verläuft, oder durch mecha-
nische, hydraulische oder elektro-
nische Kopiereinrichtungen (Bild
78), mit denen man vom geradlini-
gen Verlauf abweichende progres-
sive Gewindetiefen erreichen kann,
eine Form, die häufig bei Extruder-
schmecken) vorhanden ist. Bild 151
zeigt eine hydraulische Gewinde-
schneideinrichtung für Gewinde
mit progressiver Tiefe .
b) Eine progressive St.e i-
gung von Gewinden wird am
Bild 151. Gewindesehneideinriehtung für progressive Ti efe.
einfachsten durch axiale Verschie-
bung der Leitspindel während des
Arbeitsganges erzielt. Da die hierzu
aufzuwendende Kraft verhältnis-
mäßig groß ist, ist es leider nicht
möglich, am rechten Ende der Leit-
spindel eine rein mechanische Ver-
schiebeeinrichtung anzubringen;
sondern es wird zusätzlich eine
hydraulische Steuerung benötigt,
um die von der Kurve (Bild 152)
abgetastete Formänderung zu ver-
Bild 152.
Gewindesehneideinriehtung für progressive Steigung. stärken und auf die Leitspindel-
achse zu übertragen.
e) Gewinde mit progressiver Tiefe und progressiver Steigung be-
sitzen Extruderschnecken nur in wenigen Sonderfällen. Man verwendet u. a. zu
ihrer Herstellung die in den Bildern 151 und 152 gezeigten Einrichtungen.
1 S. Fußnote S. 37
 Fertigun g von progressiven Gewinden 53
44. Die Fertigung der Werkstücke mit progressivem Gewind e kann nur zersp a-
nend vorgenommen werden , da eine spanlose Verformung von Gewinden aus-
schließlich bei gleichbleibende n K erndurchmessern und Steigungen möglich ist. Die
Zerspanung erfolgt durch Drehen , Fräsen oder Wirbeln wie bei gewöhnlichen
Gewinden.
a) Das Dr eh en ist aber das weitaus zeitraubendste von den drei Verfa hren
durch die Vielzahl der nötigen Rückläufe ohne Zerspanungsar beit.
Wäh rend beim Drehen von Gewinden mit progressiver Tiefe keinerlei Schwierig -
keiten auft reten, ist das Drehen von Gewind en mit progressiver Steigung recht
problematisch. Weil sich der Steigungswinkel mit grö ßer werdender Gewinde-
län ge ständig ändert, kann der günstigste Freiwinkel der Fl ankenschn eiden von
et wa 5° nur an einer Gewindestelle erreicht werden. Selbst wenn für beide Gewinde-
flank en je ein Sonderstahl angefertigt wird , so müßte der Freiwinkel der Flanken-

Wolzenslirnfröser ohne Edenror/ius erzet/gi on

beir/en flonken gleiche Abrunr/I/ngen zum CI1-
l1eißelschniHslellung am CewindeonlOng-A, am -ende-E winr/egrunr/
Bild 153. F la nke nfreiwin kel b eim Dreh en vo n Bild 154. F la nke nfo r m be i Fräse r mitte a nf
GewInde n mit pr ogressiver Steig ung . Werkst ück mitte.

schneide etwa 5° plus dem Wink el der Steigungsdifferenz betragen , was ab er die
Standzeit der Schn eide in der Region der geringeren Gewindesteigung außerordent -
lich verkürzt (Bild 153).
Soll aber der F lankenfreiwink el an allen Ste llen des Gewindes seinen günstigsten
Wert von etwa 5° behalten , da nn müßte dcr Gewinde meißelschaft um seine Achse
entsprechend der Steigungsä nderung gedreht werden , was zwar möglich , aber recht
aufwendig ist.
b) Will man pro gressive Gewinde nicht durch das un wirt schaftliche Schneide n
mit dem Gewindemeißel ferti gen , so muß man sich je nach dem in der Werkst att
vorha nde nen Maschinenp ark für Fräsen oder Wirbeln entscheiden. Ste ht eine
Lan ggewindefräsmaschine zur Verfügung, so könn en Gewin de mit progressiver
Tiefe gefertigt werden , vorausgesetzt , die Maschine ist mit dem Frässupport für
Förderschn ecken na ch Bild 112 un d K onuslineal aus gerüstet . Dieser Support kann
in der Vertikal- und in der H orizont alebene geneigt bzw . geschwenkt werden ; er ist
dah er für die H erstellung von Gewind en mit gleichen Fl ankenabrundungen im
Gru nd und für die F ertigun g von Extruderschnecken geeignet , die meistens eine
senkrecht zur Achse ste hende Druck- und sta rk abgeru ndete F reiflanke besitzen
(Bild 150).
Wäre bei dieser Einrichtung der Fräser in der H öhe nicht verstellbar, dann läge
seine Mitte stets auf Werk st ückmit t e. Die Abweichung von F räserabrundung und
Gewindeflankenform wird um so größer, je weite r der Schnittpunkt der Ste igungs-
normalen mit dem Flankenau slauf zum Außendurchmesser des Gewindes üb er oder
un ter Werkstück m it te lieg t (Bild 154). Dadurch kann abe r die Ec kenabrundung
des Walzenstirnfräsers nicht mit den Gewindegrunda brund ungen des Werkstücks
üb ereinstimmen .
54 F ertigun g von progressiven Gewinden

Fräser- und Flankenabrundung sind gleich, wenn der Schnittpunkt der durch
die Fräsermitte gezogenen Ste igungsnormale mit dem Flankenau slauf auf der
H orizontalebene der Werkstückmitte liegt (Bild 155).
Diese T atsach e bedeutet ab er , daß es zum Fräsen der E xtruderschnecken mit
großer Gewindegrundbreite nötig ist , den Frässupport auch in der Vertikalebene neig-
bar zu gestalten. Die
F irma Dr. t echn. Ernst
Linsinger , Steyrermühl,
hat diese Fo rderu ng bei der
K onstruktion ihres auch
beim Frässuport der Wan-
derer- Werke (Bild 112)
I \ verwendete n Förder-
FrösermiHe unler WerksliicJrmi#e : Rechle flunKe - Fröserform ! schneckenfräsgerätes
frosermi#e iJöer /o'lerksliJi:kmille: linke flunke - Fröserform ! FEWZ 56 berü cksichtigt
Bild 155. Rec hte b zw, link e F lankenabrundu ngen stim men mi t
(Bild 156).
Fräserabrundun g ü berei n. Mit diesen Geräten
kann man Förderschnek-
ken mit gleicher Flankenform in vier Arb eitsgängen, solche mit je einer senkrechten
Druck- und st ark abg erundeten Freiflanke (auch Bild 153) sogar in nur drei Arbeits-
gängen mit einem einzigen Fräser bearbeit en (Bild 157).
Das Gerät kann auf dem Planschieber jeder gewöhnlichen Leitspindeldreh-
maschin e mit einer Spitzenhöhe üb er Pl an schieberauflage ab 165 mm und einer
Dr ehzahl reduzierung der H aupt spindel durch
Vorgelegeget riebe bis etwa minimal 1 UImin
monti ert werden . Die Winke leinste llung der
Frässpindel in der Vertika lebene ist abhängig
von den laut Werkstückzeichnung gewünschte n
Abrund ungen von F rei- und Druckflanke zum
Gewindeg ru nd und den Toleranzen der R adi en .
Sind diese Toleranz en sehr klein , da nn verfährt
man , wie in Bild 155 gezeigt; d. h. , man fräst die
Gewindeflanken und Gru ndabru nd ungen in zwei
Arbeitsgängen mit Walzenstirnfräsern , deren
Ec kenfor m den Ma ßen der Werkstückzeichnung
ents pricht, deren Außendurc hmesser aber kleiner
als die Län ge der Steigungsnorma len zwischen
den beiden Fl anken ist .
Die Winkeleinstellun g des Gerätes ist dabei
wie folgt zu berechnen: Man bestimmt erst ein -
mal die Werte bund b', d .h. des Abstandes
Fräsermitte bis Werkstückmitte, ent weder dar-
üb er oder darunter , je nachdem , ob die rechte
Bild 156. Fö rde rsc hnec ke nfräsgerät. oder link e Gewindegrundabrundung mit der
Fräserabrundung üb ereinstimmen soll. Es ist
t an ß = -d~ und b bzw . b' = ~F • sin ß. Der Geräteeinstellwinkel in der Vertikal-
~ ~

ebene ist durch b(b') und die Entfernung L Gerätedrehpunkt bis Fräserstirnfläche
b .
gegeben : t an y = L .
Das Fräsen des flachen Gewindegru ndes findet mit einem Walzenstirnfräser
statt, desse n Durchmesser um un gefähr den halben Radiu s der Freiflankenabrun-
 Fertigung von progressiven Gewinden 55
dung kleiner ist als die Steigungsnormale zwischen Druck- und Freiflanke. Der
Eckenradius des Fräsers entspricht dem Abrundungsradius der Druckflanke. Der
innere Stirnzahndurchmesser soll mit der Waagerechtebene der Werkstückmitte
tangieren.
'Wenn Freiflanke und Abrundung nicht mit der Zeichnung genau übereinstimmen müssen,
dann verfährt man, wie in Bild 157 gezeigt, mit diesem Fräser in drei Fräsgängen und ermittelt
die Grundabrundung der Freiflanke am schnellsten empirisch durch eine Fräsereinstellung
ähnlich Skizze 1 von Bild 157.
Zum Fräsen von Extruderschnecken mit progressiver Steigung ist das Linsinger-Fräsgerät
auch gut geeignet. Mit zunehmender Steigung verändern sich allerdings auch die Abrundungs-
radien der Flanken zum Grund, so daß bei unzulässiger Abweichung ein weiterer Fräser mit
entsprechend kleinerem Abrundungsradius eingesetzt werden muß.
c] Extruderschnecken größerer Abmessungen werden besonders wirtschaftlich
mit den Wirbelgeräten L4 und L5 von Burgsmüller und den entsprechenden
Hohlwellengeräten von Linsinger gefertigt, vor allem dann, wenn es sich um
Schnecken mit progressiver Tiefe handelt. Der das Wirbelgerät tragende Plan-
schieber wird wieder über ein Kegellineal oder eine hydraulische Kopiereinrich-
tung gesteuert.

2. r: : 3.
I' flanken sch/ichlen
(lrvnd sch/ichfen, frdser schneidet mit der l' - Nei;.vngswinlrel ram
I radialen Schneiilenlönge ,,11/' Gerdt
rorfrti"sen, fröser schneidel nvrum Umfong! l - Gero1edrehuchse bis
friserslirn
Bild 157. Fräsen einer Förderschnecke mit je ein er senkrechten und ab gerundeten Flanke.

Hat die gewünschte Förderschneckenform besonders breite Lücken, erfordert

ihre wirtschaftliche Bearbeitung Sondergeräte mit axial tiefer Staffelung der Messer,
um nach Möglichkeit in einem Durchgang vorarbeiten zu können. Diese Geräte
werden meistens mit stufenlos regelbaren Gleichstrommotoren ausgerüstet, um
auch bei schwer zu bearbeitenden Werkstückstählen entsprechend niedrige Dreh-
zahlen der Werkzeugkreisel erreichen zu können.
Der Steigungswinkel ist im allgemeinen bei Förderschnecken sehr groß. Der
mittlere Steigungswinkel liegt oft bei etwa 20°. Dabei tritt eine Profilverzerrung
am Grund der Lücke auf, die mit zunehmender Lückenbreite größer wird . Der sich
konkav gestaltende Grund kann durch entsprechend überkompensierte Messer an-
nähernd zylindrisch korrigiert werden.
Bei großen Lückenbreiten ist es vorteilhaft, mit einfachen trapezförmigen Wir-
belstählen vorzuarbeiten, die leicht in der Anschaffung und in der Pflege sind. Mit
einer Gruppe solcher Werkzeuge kann man in kurzer Zeit sehr große Lückenräume
herausschälen.
Zum Fertigbearbeiten des Lückenprofiles muß dann der Werkzeugkreisel mit
den passenden Flankenstählen und überkompensierenden Grundmessern ausge-
rüstet werden.
Das Wirbeln von Gewinden mit progressiver Steigung erfolgt, wie bereits in Abschn. 43b)
beschrieben, durch axiale Verschiebung der Leitspindel während des Arbeitsganges. Außerdem
56 Spanlose Fertigung von Gewinden

ist unbedingt eine mit der Leitspindelverschiebung zwangsläufige Veränderung der Geräte-
neigung nötig entsprechend dem jeweiligen Steigungswinkel. Diese verhältnismäßig kostspielige
Konstruktion dürfte sich aber nur lohnen, wenn mit der Einrichtung laufend Gewinde mit
progressiver Steigung gewirbelt werden.
Die Anzahl der vollen Durchgänge ist abhängig vom Verhältnis der Stirnbreite der Wirbel-
stahlschneiden zur Gewindegangbreite der kleinsten Steigung. Die Anzahl der nachfolgenden
kürzer werdenden Durchgänge richtet sich nach dem Verhältnis der Schneidenbreite zur Gewinde-
gangbreite der größten Steigung. Man muß mit mindestens drei Sätzen von Wirbelstählen
arbeiten : je einem Satz für die meistens verschiedenen Abrundungen von Druck- und Freiflanke
und einem Satz für den flachen Gewindegrund.

VII. Spanlose Fertigung von Gewinden

45. Begriffsbestimmung und Vorteile. Laut VDI-Arbeitsblatt 3174 soll für alle
spanlosen Gewindebearbeitungsverfahren nur noch das Wort "Rollen" benutzt
werden anstelle des bisher üblichen "Walzen".
Die spanlose Verformung von Gewinden wird vor allem dort angewandt, wo es
sich um die Herstellung von besonders hohen Stückzahlen
handelt, unter der Voraussetzung allerdings, daß an die
Steigungsgenauigkeit keine allzu große Anforderung ge-
stellt wird, wenn die Gewindelänge die Breite der Ver-
formungswerkzeuge übersteigt. In der Form des GieBens,
Schmiedens und Walzens ist sie das älteste Verfahren,
das seit Ende des ersten Weltkrieges gegenüber der
spanenden Formung infolge der Vervollkommnung der
Maschinen und Werkzeuge immer mehr an Bedeutung
gewann.
Während bei einer Schraube mit geschnittenem Ge-
winde die Walzfasern vom Gewindekern bis zum -außen-
durchmesser getrennt werden (Bild 158 oben), sind sie bei
Bild 158. Faserverlauf in einer der spanlosen Gewindeverformung nicht unterbrochen,
Schraube bei zerspanender und
spanloser Herstellung sondern gerade an der gefährlichsten Stelle, am Gewinde-
(nach LEINWEBER [2]).
grund, zusammengedrückt (Bild 158 unten). Da dort der
Werkstoff durch Kaltverfestigung verdichtet wird, kann
Ausgangsform eine derartige Schraube bei ruhender und wechselnder
Belastung beträchtlich höher als eine geschnittene bean-
sprucht werden.
Eine spanlos gefertigte Schraube hat neben diesem
Vorzug , also
1. höhere Festigkeit, vor allem bei Wechselbeanspru-
chung noch weitere wesentliche Vorteile :
I
I
2. Geringere Stückkosten durch Lohn- und Werkstoff-
rersponend span/os
einsparung (Bild 159).
I
3. Hohe Oberflächengüte.

~ ""i"·O
I
Ersparnis 4. Kleinere Toleranzen für Flankendurchmesser, -win-
kel und Grundabrundung.
5. Die heute im Werkzeugmaschinenbau benötigten
Schrauben mit Innensechskant und im Gerätebau bevor-
zugten Schrauben mit Kreuzschlitz können wirtschaftlich
Sioffbedorf nur spanlos hergestellt werden bei Fertigungszahlen bis
Bild 159. Werkstoffersparnis zu 6000 StückjStd. mit nur je einer Presse und Gewinde-
bei spanloser Formung
(na ch LEINWEBER [2]).
rollmaschine.
 Spanlose Fertigung von Gewinden 57
46. Rollen von Blechgewinden (Drücken). Rundgewinde mit der nach Bild 160gezeigten
Form werden vor allem für Glühlampensockel und Schraubdeckel verwandt. Man rollt sie in
den aus dünnem Blech zylindrisch verformten Körper mit zwei profilierten Rollen ein. Dem
glatten Zylinder muß man einen etwas kleineren Durchmesser geben, als der mittl ere des fer-
tigen Gewindes beträgt, weil Blech sich leichter strecken als stauchen läßt (der nach innen
gedrückteTeil des Bleches wird gestaucht, der andere hingegen gestreckt). Um eine sichere Mit-
nahme des Bleches durch die Rollen zu erreichen, werden sie schwach gerändelt. Die sich im
fertigen Gewinde abzeichnende Rändelung ergibt eine gewisse Sicherung gegen Lösen der Ge-
windeteile durch leichte Erschütterungen.

Kalibrier-
-;/,.d:Jri" bewegliche
Kolibrie;:' Bocke
slffl:ke

Bild 160. Drück en eines Rundgewindes

in Blech (nach LEINWEBER [2]).

[]lllili] =
aofArbeils·
Oraifsichl
fJrj"cI1e

Bild 161. Gewinderollen mi t Backen , Anfan gsst ellung

(nach LEINWEBER [2)) .

Bild 162. Gewinderollen mit Backen , Kalibrier en

(nac h L EINWE BE R [2)).

47. Das Rollen von Außengewinden mit Flachbacken ist das älteste Rollverfahren
und bis heute unter gewissen Bedingungen das wirtschaftlichste (Bild 161 und
162). Das Werkstück wird zwischen die feststehende und die bewegte Backe bei
geöffnet er Stellung ein geführt, dann durch die bewegte Backe erfaßt und damit da s
Gewinde gerollt . Am Ende des Rollvorgan ges geben die Backen das Werkstück frei.
Die Arbeitsfläche der Backen besitzt eingearbeite te und polierte Rillen , die da s
Profil des zu rollenden Gewindes besitzen und unter dem mittleren Steigungswinkel
geneigt zur Bewegungsri chtung verlaufen . Die bewegliche Backe wird durc h einen
Kurbeltrieb bewegt. Zum Ein- und Auslauf der Werkstücke sind die Backen an
beiden Enden ab geschrägt ; die dazwischenliegend e gera de Strec ke dient zum Kali-
bri eren.
Da die Verformungsarbeit in Wärme um gesetzt wird , erwärmen sich die Werk-
st ücke und auch die Backen stark. Zur Abführung der Wärme von den teuren
Werkzeugen und Erzielung einer sauberen Gewindeoberfläche am Werkstück muß
reichli ch Öl zugeführt werd en.
Wie anfän glich betont, ist das Gewinderollen ein spanloses Verfahren . Das Ge-
winde ents teht durch Verdrän gun g von Werkstoff aus dem Grunde der Lücke und
Ho chdrücken in die Spit ze des Gewindes (Bild 163). Der Ausgan gsdurchmesser
des Werkstückes muß so gewählt werden , daß die Menge des verdrän gten Werk-
st offes gleich der des hochgedrückten ist. Für die Erzeugung einwandfreier und maß-
haltiger Gewinde durch Rollen ist also der Ausgangsdurchmesser des glat t en Bol-
zens aus schlaggebend. Die Erfahrung hat gelehrt, daß er zwischen 0 und 0 ,03 mrn
kleiner sein muß als der Flankendurchmesser des zu rollenden Gewindes (vgl.
Abschn. 50).
58 Spanlose Fertigun g von Gewinde n

Da das Werk stück zwischen den parallelen Backen nur durch Re ibung mitgenommen wird,
ist ähnlich wie beim spitzenlosen Schleifen die Rundheit des glatte n Bolzens besonders wichtig.
Auf einem unrunden Bolzen entsteht auch ein unrundes Gewinde, da selbst eine starre Maschine
un t er dem Einfluß der Verformungsarbeit etwas nachgibt . Führt man in die Gewinderollmasc hine
runde Bolzen ein, dann genüge n für die Gewindeprüfung nur weite Stichproben.
Ausschlaggebend zur Erzielung eines nichtta u melnden sa ube ren Gewindes du rch Roll en ist
die Fo rderung, daß die Profile der Backen eina nder gena u entsprechend gegenü berste hen. Auß er-
dem darf das Werkst ück nicht schräg eingefü hrt werden . Dadurch wird auch eine Überlast ung
von -Werkzeugen und Maschine vermieden.
Na chte ilig für die Gewindefertigung mit Rollbacken ist die Tat sache, da ß für jeden Gewinde-
du rchme sser und jede Steigung besondere Backenp aar e erfor derlich sind, weshalb die Schrau-
benh ersteller ein kostspieliges umfangreiches Werk zeuglager unterhalten müssen .

Bilcl 163. Ma l erialverd rängung beim Gewind ero llen Bild 164. Schema des Gewin dero llens mit angetrie-
(na ch L EDIW EBER [2]). benen R undwer kzeuge n.

48. Zum Rollen von Gewinden mit angetriebenen Rundwerkzeugen werden im

Vergleich zum Werkstückdurchmesser große Roll en benutzt , die das Gewindeprofil
in das sich auf ein em Lineal ab st ützende Werk stück prägen (Bild 164). Die eine
der beiden Roll en ist ortsfest, die andere wird hydrauli sch angedrückt . Da s Lin eal
ist mit einer H artmet allauflage versehen . Beide Roll en werd en im gleichen Dreh-
sinn und mit gleicher Umfangsgeschwindigkeit anget rieben.

-
r -- n

n- '
- - .

Bild 165. P ee-Wee-Verfa hren , Bild 166. Einslechv erf a hr en .

St ellun g der Hollen zueinande r.

a) Beim P ee-We e-V erf ahr en tragen die Rollen mit parallelen Achsen auf
ihrem Umfang ein Gewind e, welches das Negativ des zu fertigend en Gewind es ist.
Der R ollendurchmesser wird vor allem zur Erhöhung der Verschleißfestigkeit so
groß wie möglich gehalten. Die Stellun g beider Werkz euge zueinander ist au s
Bild 165 ersicht lich .
Der hydraulisch erzeugt e Arbeitsdruck ist stufenlos regelbar und schützt bei
richtiger Einstellung die Rollwerkz euge vor Überb elastung.
Gewinde können im Einst ech- oder Durchlaufverfahren auf zylindrisch vor-
gearbeiteten Werkstücken gerollt werden.
Beim Einstechverjahren (Bild 166) wird die größt mögliche Gewindelänge durch
die vor ha ndene R ollenbreit e bestimmt. Die Länge des R ollweges kann je na ch
F estigkeit des zu rollenden Werk stoffes gewählt werden und ist pr aktisch unbegrenzt.
Die nach diesem Verfahren zu rollend en Gewindeabmessungen sind abhä ngig von der
Größenordn ung der Maschine; sie bewegen sich zwischen etwa 2 und 140 mm D urchm esser bei
einer max imalen Länge von etwa 250 mm und einer Ste igungsgena uigkeit von etwa 0,015 mm
au f 25 mm Gewinde länge.
 Spanlose Fertigung von Gewinden 59
Das Durchlaufverfahren (Bild 167) wird dann angewandt, wenn die Gewinde-
länge die Rollenbreite überschreitet. Man benötigt hierzu Spezialrollen mit leicht
balliger Mantelform, mit denen Gewindestangen von theoretisch unbegrenzter
Länge hergestellt werden können. Die Vorschubbewegung des Werkstückes erfolgt
dabei selbsttätig durch die Rollwerkwerkzeuge bei gleichbleibendem Achsabstand
"a" während des Rollvorganges.
Abhängig von der benutzten Maschinentype können nach diesem Verfahren
Werkstücke zwischen etwa 2 und 100 mm Durchmesser mit einer Steigungsgenauig-
keit von etwa 0,05 bis 0,1 mm auf 100 mm Gewindelänge gerollt werden, wobei die
Homogenität des Materials die erreichbare Genauigkeit stark beeinfiußt.
'- - - - -0-- -

~ - - --- - - -
.-'
TI"

Bild 167. Durchlaufverfahren . Bild168. Rollen von mehrgängigen Schnecken.

Auch mehrgängige Gewinde und Schnecken können mit entsprechenden Rollwerkzeugen so-
wohl im Einstech- als auch im Durchlaufverfahren gerollt werden (Bild 168), wobei die Werk-
stücke unter den gleichen Voraussetzungen wie beim gewöhnlichen Gewinderollen aufgenommen
werden . Um bei der Fertigung von Schnecken einen einwandfreien Rundlauf zu gewährleisten,
nimmt man sie zweckmäßigerweise in einer Spitzenrollvorrichtung auf. Bei Schnecken mit klei-
nem Durchmesser kann die Aufnahme mittels mitlaufender Buchsen im Schaft erfolgen, damit
die Gefahr der Durchbiegung beseitigt wird und die Rundlaufgenauigkeit erhalten bleibt.
Beim Rollen von Schnecken muß zwischen Schneckenteil und übrigem Werkstückkörper
unbedingt ein Einstisch bis auf den Kern der Schnecke vorgesehen werden. Die Einstichbreite
soll etwa 1,5- bis 2mal der Teilung entsprechen .
Mit den Gewinderollmaschinen mit angetriebenen Rundwerkzeugen lassen sich
mit entsprechenden Aufnahmen und Werkzeugen außer Gewinden und Schnecken
auch Rändelungen, Kerbverzahnungen und Schrägzahnräder spanlos fertigen. Wirt-
schaftlich lassen sich folgende Verzahnungen rollen:
bis m = 0,7 bei Schrägungswinkel über 10°,
bis m = 1,25 bei Schrägungswinkel über 20°,
bis m = 1,5 bei Schrägungswinkel über 30°,
bis m = 2 bei Schrägungswinkel über 40°.
b) Beim Verfahren der Firma Gro b werden die Rollen mit rillenförmigem
Profil versehen und unter dem Steigungswinkel eingeschwenkt (Bild 169), im
Gegensatz zum Pee-Wee-Verfahren, das parallelachsige Rollen mit Gewinde am
Umfang benutzt.
Auch mit diesem Verfahren können Gewinde und Schnecken im Einstech- und Durchlauf-
verfahren hergestellt werden. F ür Rändelungen, Kerbverzahnungen und Schrägzahnräder gelten
gleichfalls die für das Pee-Wee-Verfahren gemachten Angaben.
Beide Verfahren mit angetriebenen Rundwerkzeugen eignen sich vorzüglich zur Massenher-
stellung von Gewinden, wenn man das Flachlineal durch ein umlaufendes Lineal, wie in Bild 170
gezeigt, ersetzt. Die Werkstücke werden über ein Magazin dem Rundlineal übergeben, das ein
Werkstück nach dem anderen ruckweise in Arbeitsstellung führt. Eine Gewinderolle trägt das
Gewindeprofil auf ihrem ganzen Umfang, während die andere bei diesem Verfahren - im Gegen-
satz zum Einstechverfahren - auch ortsfeste Rolle mit segmentartigen Aussparungen und hinter-
60 Spanlose F ertigung von Gewinde n

dr ehtem Einl auf für das Werks t ück versehen ist. In den Aussparungen erfolgt der Transport
des Lineals. Die Zahl der Segmente ist abhän gig vom Umfang der Schra ube. Die Ausbringun gs-
zahl je St unde kann bei dieser Einrichtung bis zu 8000 Stück betragen.

Bild 169. Grob-Ve rfahr en . Bild 170. Segme nt rollen mit uml aufend em Lineal .

49. Rollen von Gewinden mit nichtangetriebenen Rundwerkzeugen. a) Roll -

e i s e n der Firma ABA, Aschaffenburg, haben drei feststehende Rollen mit Rill en-
profilen, die unter dem Steigungswinkel des Gewindes angeordnet sind (Bild 171).
Da diese in H altern wie Schneideisen gespannte n Werkz euge nicht selbst öffnend
sind , müssen sie nach dem Arbeitsgan g über da s bereit s fertige Gewinde zurück-
gewalzt werden , wodurch die verfest igte Gewindeoberfläche leicht beschädigt und
die Standzeit der Rill enrollen herabgesetzt wird. In Sonderfällen ist jedoch da s
feststehend e Rolleisen bei Verwendung eines zur spanlosen Kaltverformung beson-
ders geeigneten W erkstoffes für klein ere Betriebe durchau s brauchbar , wenn es mehr
auf geringe Betriebsmittelan schaffun gskosten als auf äußerste Kürzung der Stück-
zeiten ankommt.

Bild 171. Nich t selbst öffnende Ro lleisen. Hlld 172. St illst ehender Wagner- Rollkopf.

b) S elb stöffn end e R ollk öpf e verm eiden die den fest en R olleisen anhafte n-
den Nachteile. Wie bei den in Abschn . 7 beschriebenen selbst öffnenden Schneid-
köpfen springt der Rollkopf nach Beendi gung des Arbe itsganges selbsttätig auf un d
fäh rt im Eil gan g über das fertige Gewinde zurück, ohne die Gewindeoberß äche zu
berühren . Die St ückzeit für die Gewinde hers te llung wird also gegenüber dem
Arbeite n mit dem R olleisen wesentli ch vermindert und außerdem die Standzeit der
Rollen beachtlich erhöht.
Rollköpfe werden in Deutschland von den Firmen Wagner, R eutlingen , und
W . Fette, Schwarzenbek, angebot en , die sie beide in stillste hender und roti erender
Ausführung liefern .
 Spanlose Fertigung von Gewinden 61

Beim S ystem Wagner wird der Kopf na ch dem gleichen Prinzip geöffnet und
geschlossen wie bei dem selbstö ffnenden Wagner -Schneidkopf (Bild 172 und 173).
Das Schließen erfolgt bei beiden Ausfü hr ungen durch Verdrehen des Kopfes, der
bei der st illste henden Typ e auf einem Scha ft befestigt ist, während bei der rotieren -
den die Drehbewegun g durch eine Axialbewegung des Mitnehmerringes erzeugt
wird . Die Übert rag ung erfolgt über Kurven un t er et wa 45°.

Bild 173. R otierender Wa gner- R ollkopf. Bild 174. Sl illslehender Fette-Ro llkopf.

Beim S ystem Fette sind die Rollen auf exzentrischen Bolzen nad elgelagert, die
entsprechend dem Steigungswinkel schräg zur Werk stückachse stehen (Bild 174
und 175). Die E xzentrizität bewirk t sowohl die Durchmessereinstellung als auch
da s Schließen und Öffnen des K opfes. Beim stillstehenden Fette-Kopf ist am Ende
jedes Rollenb olzens ein Zahnrad befest igt , das in ein st illst ehendes Zahnrad am
Schaft eingreift . Im Arb eit szu st and ist
der K opf in einer dr eiteiligen Kupp-
lung eingerast et und wird am E nde des
Gewindes aus ihr herau sgezogen . An
de m H andgriff wird der K opf durch
Verdrehen geschlossen . Eine konische
Dreh- und Druckfeder hilft beim Öffnen
des K opfes und bringt ihn außerdem
wieder zurück zum Einrast en in die
Kupplung.
Der rotierende Fette-Rollkopf arbei-
t et nach dem gleichen Prinzip, nur
greift hier das Zahnsegment des Rol-
lenbolzens in einen inn enverz ahnten i
Zahnkranz . Da die Spiralfeder nu r ii
no ch als Drehfeder wirkt, sind zusätz- .--l., Bild 175.
lich drei kleine Zugfedern an gebracht. ( : ) Roti erender F et te-Rollkopl .
.'-.. .... /
Das Öffnen des K opfes erfolgt wieder
üb er eine dreit eilige Kupplung, das
Schließen durch eine Drehb ewegun g, die durch kurzzeitiges Bremsen eines koni-
schen B remsringes bewirkt wird .
50 . E ine gute Vorarbeit der Werkstücke ist zur Erzielung eines einwandfreie n
t oleranzhaitigen Gewindes besonders wich ti g.
 62 Spanlose Fertigun g von Gewinden

Der A U8gangsdurchrnesser für das Gewind erollen - au ch Rolldurchmess er d R ge-

nannt - richtet sich nach dem verlangten Gewind eprofil unter Berü cksichtigung der
Volumengleichheit der verdrängte n Werk stoffmenge (Bild 176). Er entspricht bei
den gebräuchlichen Befestigungsgewind en et wa dem Fl ankendurchmesser .
Eine Verkleinerung des Rolldurchmessers d R um a (Bild 177) ergibt praktisch
laut VDI -Richtlinien 3174 eine Verkleineru ng des
Außendurc hmessers b ::=:: 3 abis 5 a.
Der Ausga ngsdurc hmesser ist ab er auch noch von
den Werk st offeigenschaften der Werk stücke, vor
allem der F estigkeit und der Oberflächengüte des
Rollzylinders, abhängig. Während für die übli chen
VolumengleidJhei/: 71 ' Fr - ~ .!j Befestigungsgewinde das Vorarbeitsmaß von den Roll -
maschin enherstell ern in Tab ellenform genannt wird ,
Bild 176. Volumengleich heit der
ver drängten Wer kstolfmenge. muß es bei Sonderprofilen durch einen Rollversuch
ermit te lt werd en , indem man ein Werk stück mit dem
theoreti sch errechnete n Vorarbeitsmaß rollt und es dann anha nd der gemessenen
Werte korrigiert. Die zulässige Toleranz für das [Link] smaß richtet sich na ch
der gewünscht en Genaui gkeit des fertigen Gewindes; sie soll möglichst 0,03 mm
nicht üb erschreiten.
Wichtig ist fernerhin die Anfasung der vorbearbeiteten T eile an den Enden des
Gewinde- oder Profilteiles. Der Winkel der Fase (Bild 178) ist abhängig von der
Festigkeit des zur Bearb eitung kommend en Materials ; ihr kleinster Durchmesser
soll et wa 0,1 bis 0,2 mm unter dem K erndurchmesser des Gewindes liegen. Pee-Wee
schlägt vor : 20° bei Werkstoffestigkeit bis 80 kpjmm", 15° bei üb er 80 kp /mmv ,
25 bis maxim al 30° bei geringere r Festigkeit bzw. größeren Profiltiefen .
I
':"~'-'-'-H
-8--_.at].
I I

AIISJonJs r/J - (L begingl AulJen? -

Bil d 177.
1J {fd---a
Bil d 178. Bild 179.
Verk lcine rung des Außc ndurchmcsscrs Anfasung dcr vo rgea rbeiteten Anfasung am Wcrk stück
bci vc rklcinertcm R olldurch messer. Tcilc. mit Bund.

Die Anfa sun g ist von größte r Bedeutung für die Lebensdauer der R ollwerkzeuge.
Durch falsche Anfa sun g werd en einzelne Gewind egänge einseitig axi al belastet, wo-
durch ein Bruch im Profil der Roll e erfolgen kann. Auch wenn ein Werkstück am
Bund einen Einstich besitzt, ist zum Gewindeteil hin die Anfasung anzudrehen
(Bild 179).
51. Alle Werkstoffe, die durch Pressen oder Stauchen kalt umformbar sind,
lassen sich auch für das Gewinderollen verwenden. Für die Umformbarkeit ist aus -
schlaggebend der Dehnungskoeffizient. Die Grenze der Umformbarkeit liegt erfah-
rungsgemäß für Stahl bei einer Bruchdehnung von 1510 et wa 8 %. Automatenstahl
ist für größere Umformungen un geeignet, da sein hoher Schwefelgehalt eine Spr ö-
digkeit erzeugt, die durch Abblättern von Werk stofft eilchen zu einem unsauberen
Gewinde führt. Für die genormt en Spitzgewinde kleinerer St eigun gen ist er gerad e
noch zu verwenden.
Bei au sreichender Bruchdehnung eignen sich au ch legierte Stähle gut zum Ge-
wind eroll en. Messing ab Qualität Ms 60 läßt sich ebenfalls gut umformen, Ms 58
ist zu spröde .
 Spanlose Fertigung von Gewinden 63
52. Die Maßgenauigkeit gerollter Gewinde entspricht den nach DIN festgelegten
Passungen, vorausgesetzt, daß die Vorarbeit der Werkstücke den in Abschn. [;0
genannten Forderungen entspricht.
Die erreichbare Steigungsgenauigkeit ist speziell bei Verwendung von Rollk öpfen stark ab-
hängig von der Festigkeit und der Bru ehdehnung des Werkstüekmaterials. Das gleiche gilt au ch

-~
1- - Beispiel: t/O
s
Bild 180. Gewindef orm er für Innengewinde.

in geringerem Maße für das Durchlaufverfahren beim Gewinderollen mit angetriebenen Rund-
werkzeugen. Das Einstichverfahren ergibt die genauesten Steigungen. Sein Na chteil ist aber,
daß die Gewindelänge des Werkstückes - wie schon erwähnt - ni cht größer als die Rollenbreite
sein kann.
Beim Gewinderollen wird neben der durch die Materialverfestigung bedingten Dauerbruch.
festigkeit eine Oberflächengüte erreicht, die den geläppten Fl ächen gleichwertig ist. Sie hat
außerdem eine größere Verschleiß- und Korrosionsfestigkeit zur Folge.
53. Eine spanlose Innengewindeherstellung für die Abmessungen M3 bis M12
ist vorteilhaft mit den u.a. von den Firmen Ernst Weisberg KG, Remscheid-Len-
nep , und Ernst Reime, Nürnberg, vertriebenen "Gewindeformern" durchzuführen
(Bild 180). Diese Werkzeuge haben die Baumaße der genormten Gewindebohrer
und sind überall dort anwendbar, wo Werkstoff und Gestalt des Werkstückes eine
Materialumformung zulassen.
Der Anschnitt der Gewindeformer ist konisch über etwa vier Gänge mit vollem
Gewindeprofil ; der Außendurchmesser des ersten Ganges liegt etwas unter dem
Kerndurchmesser des zu formenden Gewindes. Vom vierten bis
zum sechsten Gang hat das Werkzeug den stärksten Außen- und
Kerndurchmesser mit Werten, die je nach Gewindeabmessung
etwa 0,1 bis 0,2 mm über dem Sollwert liegen; zum Werkzeug-
schaft hin verringern sie sich jedoch wieder um 0,04 bis 0,05 mm .
Die den Sollwert überschreitenden Durchmesserwerte berück-
sichtigen die beim spanlosen Verformen eintretende Rückfede-
rung des Werkstoffes nach dem Entfernen des Werkzeuges;
den Differenzwert stellt der Werkzeughersteller empirisch fest .
Der Querschnitt der Gewindeformer (auch Bild 180) weicht
I I
geringfügig von der Kreisform ab : er stellt ein gleichseitiges Bild 181. Faserverlauf
Viereck mit stark konvex gewölbten Seiten dar, deren Kulmi - eines geformte n
Innengewindes .
nationspunkte etwa 0,1 mm unter dem Eckenkreis, die Ecken
selbst etwa 0,5 mm breit auf dem Eckenkreis liegen. Dieser von der Kreisform ab-
weichende Querschnitt erleichtert die Verformungsarbeit wesentlich durch Er-
höhung des spezifischen Flächendruckes.
Bild 181 zeigt den Faserverlauf des Werkstückmaterials und seine Verfestigung
in den Gewindegängen.
Der Gewindeformer gestattet eine hohe Formungsgeschwindigkeit von etwa
30 mJmin im Mittel. Niedrigere Formungsgeschwindigkeiten wirken sich jedoch auf
die Größe des Drehmomentes und die Güte des erzeugten Gewindes, dessen Flanken
64 Spanlose F ertigung von Gewinden

glatt und riefenfrei werden, nicht nachteilig aus . Da s Drehmoment ist beim Ge-
windefor men et wa 30 % höh er als beim Gewind ebohren des gleichen Werk stoffes ;
es ist jedoch abhän gig vom verwe ndete n Kühlschmiermittel. Die Werkz eugher-
ste ller empfehlen ein fet treiches Öl, z. B. R ap söl, am besten mit einem Zusatz
Molyb dändisulfid oder Schwefel.
Als Werkstückmate ria l eignen sich für die spa nlose Innengewindeherstellung
grundsätzlich Stähle mit einer Zugfestigkeit über 50 kpjmm" und einer Bruch-
dehnung > 8 %, ferne r Alu-Legieru ngen, Kupfer und Messing . Da die erreic hba ren
Gewindelängen stark abhä ngig von den mechanisc hen und metallurg ischen Eige n-
schaften der zu bearbeitenden Stähle sind, ist es ange brac ht, vor Einsatz der Ge-
windeformer die F ormbarkeit des Werkstoffes durch einen Versuch zu t est en. Nach
den neuesten E rfa hru ngen ist auch Gra uguß formbar . Die Gewindeflanken werd en
glatt, sie sind stark verdic htet und kalt verfestigt. Nur die Gewindes pit zen werd en
etwas rauh.
Der Durchm esser der K ernlochb ohrungen ist für das Gewindeformen et was
größer als beim spa ngebenden Gewindebohren zu wähl en. Die Werte hierfür gibt
die Firma Weisberg mit ihren " Richt werten für K ernbohrungen vor dem Gewinde-
form en " bekannt.
Wie beim Gewinde schneiden ist es auch beim Gewindeform en zweckmäßig, die
K ernbohrungen anzusenken. Die Tiefe der Ansenkung muß durch die Probeformung
ermit te lt werden ; sie ist abhä ngig von der Formgeschwin digkeit und vom Werk-
stoff.
Zum Gewind eformen sind keine Sondermaschinen erfor derlich. Es können die
gleichen Einricht ungen wie für das Gewindebohren Verwendung finden .

Schrifttum
[1] M ÜLLER, O. :M. : Gewindeschne iden, Werkstattbücher H. 1, 5. Aufi., BerlinjGöt t ingenj
He idelberg : Springer 1949.
[2] L E I NW E B E R, P. : Gewinde, Berlin jGöt t ingenjH eidelberg : Springer 1951.
[3] Multifix -Prospekte der Firma H ah n & K olb, St uttgart.
[4] VDF.l\Iitteilung Nr . 27 " Auto mat isches Gewindedrehen " .
[5] VDF-Prospekt Nr. 157 " Halbauto mat isches Gewindeschnciden".
[6] H ahn & K olb-Prospekt "CRI -DAN-Gewindeschne idmaschine".
[7] Prospekt der F a. Wanderer " Gewinde- und \Välzfräsmaschinen" .
[8] P rospekt der Fa. Herb ert Lindner, Berlin, "Gewinde- und Schneckenschleü maschinen".
[9] Prospekt der Fa. H erb ert Lindn er, Berlin, " Gewinde -Schleifen auf der Drehb ank".
[10] Han db ücher "Gewinde-Wirbeln" der Fa. H. Burgsmüll er & Söhne, Kreiensen.
[11] Informatio n " H ub-Wirbeln" der F a. H. Burgsmüller & Söhne.
[12] Informat ionen der F a. Waldrich, Coburg, " über das Gewindeschälen".
(13) Prospekt der F a. Wagner, Reutlingen, üb er "Selbst öffner".
[14) P rospekt der Fa. Wa gner, Reutlingen , über "Gewinde-Rollköpfe".
(15) Inform ation der Fa. Wagn er, Reutlingen, über" Gewindeherstellung" .
[16) Bedienungsanleitung der F a. Wilhelm F ette über " Gewinde-Rollköpfe" .
[17] L I NSI N GER, E . : Üb er das F räsen von Förderschn ecken auf der Drehb ank, Sonderdruck
aus Eu ropäischer Maschinen Markt 1967.
[18] P ee-Wee-Inform ationen , Berlin-Spandau .
[19] Sammelprospekt " GROB -Gewinderollmaschinen" , Mün chen.
[20] Prospekt "A BA-Gewinde-Wa lzeisen", Aseha ffenburg.
(21) Prospekt von Fa. Ernst Re ime, Nürn berg, "[Link] -Gewindebohrer".
(22) Prospek t der F a. Ernst Weisberg, Remscheid, "Gewindeformer".
 Sachverzeichnis

Abl aufschema 31,34 Hydrauli sches K opieren 21, Schälen 41

API- Gewinde 20 52 Schä lmesse r 46
Au srichtlehren 16 Hydrost atische Lagerung 49 Scha lt wechse lra d 18, 19
Automatisierung 27 Scheibenfräser 37
I mpulsgeber 35, 36 Schneckenflankenformen 21,
Backenst ellung 57 Innengewinde-Drehmeißel 22
Blechgewinde 57 15 Schne ckens ond erformen 23
Bohrstangen 13,14 - Former 63, 64 Schneidkluppe 11
- Fräsen 38 Schnellwechselha lte r 23, 24
Cavex -Schnecke n 23 - W irb eln 45, 46 Schnit tgeschwind igkeit 17
CR I -DAN 34, 35 Innenstrehlen 14 Schnitthöcker 42
Int erpolator 35 Schraubenlinie 3, 4
Drehbank-Mikroskop 16 I SO-Gewind e 4 Segmentro llen 60
D egre ssive Spa nzuste llung 29 Selbs töffner 11, 12
Drücken von Gewinden 57 K egelige Gewinde 20 Spa nent wicklung beim
Durchgangsschleifen 39, 40 Konuslineal 20, 26 - Fräsen 42
Durchlaufrollen 59 Kriti scher Punkt 37, 45 - Wirbeln 42
Kühlmittel 21 Spa nlose Verformung 56,64
Kurvensteuer ung 33, 34 Spanzustellun g 30, 34
E instechrollen 58
Spindelv erlängerung 51
E instechschleifen 40 L ängsschleifen 40 Spitzenkreis Ds 42
Einstelloptik 47, 49
Stahlrückz ug
Einstellungsfehler 5, 69 l\l echanisches Nac hset zen - hydraulisch 30, 31
E xtruder schn ecken 37, 52
51 - mechani sch 29, 30
Mitnehm erscheib e Steigungsfehler 18
F aserverl auf 56, 63 m it Ska la 19 Steigungsge nau igkeit 14, 18
Federnde Meiß elhalter 9, 10 Mult iflx-H alt er 24, 25 Strehler 7,12,14
F lac h bac ken 57 Su ppo rt-Gewindeschlei f-
Flachgewinde 6, 8 Nachst ellbare gerät 41
Filematic 33, 34 Gewindebohrer 14
Flankendurchm esser 4 NC-Gewindeschneid en 35, Tan gen ti alb ackenk öpfe 12
Flankenfreiwinkel 6, 8 36 T an gential st ahl 47
Flankenwinkelfehler 6, 7 Taumelndes Gewinde 20, 21
Formmeißel 6, 7, 8, 9 Oberflächengüt e 15 Temperatureinfluß 20, 43
Fräsereintau chwinkel 38 Op tis ches Nachsetz en 50 Trapezgewinde 4
Frässupporte 37, 54 Optikschlitten 44, 49
Freiwinkel 6 Vierfachwerkzeugh alter 24
Führungsbuchsen 48, 49 P ee-Wee-Verfahren 58,59 Vore inste llgerä t 25
Plan gewinde 31,32
Gab elm eiß el 7, 8 Pl an schleberrückzug 31, 32 W eggeb er 35
Gewindebohrer 14 Profilroll e 41 Wegin cremen t 35
Gewindeeinsc hn üru ng 38 Profilverzerrung beim Wegwerfplat ten 15
Gewindeformer 63, 64 - Gewindedrehen 6, 7 Werk stoffe für Gewinde -
Gewindeg ru ndabr undung 54 - Gewindefräse n 38, 39 werkzeuge 15
Gewindeken nunge n 3, 4 - Gewindeschleifen 41 W erk stoffverdrän gung 58, 62
Gewindemeßgrö ßen 4 Progr essives Gewinde 52 Werkzeugk reisel44
Gewindeuhr 25, 26 Wirbeldorn 45, 46
Globoidschnecke 23 R adialb ackenköpfe 12 Wi rbe loptik 44, 49
Gro b-Verfahren 59, 60 Roll durchm esser 62 Wirbelspindel 44, 45
Gruppenfräser 36, 38 Rolleisen 60 Wirbelstähle 46, 47
Rollköpfe 60, 61 Whitworthgewinde 4
H artmetallverwend ung 12, Rundmeißel 8, 9
15,27,41 Rundrollwerkz euge 58, 59, ZK- Schnecke 22
Hubwirbelgerä t 45, 46 60,61 ZN -Schnecke 22

721/ 37/68

5 Langsdorff, Gewinde ler t igung, 6. Aufl .

 Werkstattbücher
Kurzgefa ßte Einz eldarstellungen über
Grundlagen, wissenschaftliche Erkenn tnisse, praktische Erfahrungen
aus den Gebiete n
Fertigungsverfahren ; Werkzeugmaschinen, ihre Ant riebe und Ste uerungen :
Werkzeuge; Werkstoffe ; Messen und Prüfen ; Betriebsorganisation

Verzeichnis der bei Erscheinen dieses Heftes lieferbaren

und der in Vorbereit ung befindlichen Titel

Die H efte kost en D~ [ 4,50, Dill 6,- bzw. DM 7,50

Bei gleichz eitigem Bezug von 10 beliebigen Heft en erm äßigt sich der Heftpreis um 20 %

I. Urformen ( Gießereiwesen) Heft

GILLES: Grauguß. He rstellg., Zusammensetzg ., Eig enseh., Verwendg . 3. Aufl , 19

KOTHNY : Stahl- und Temperguß. 3. Aufl, (Zusammensetz g., Eigenseh., Verwend g.) 24
KOTHNY : Einwandfreier Formguß. 3. Aufl , (Ratschläge f. Kon str. u. Gießerei) 30
KADLEc: Gießereimod elle. Grundlagen, H erstel lg., Verwend g. 3. Aufl , 72
LÖWER : Holzmod ellbau 1. Allgemeines. Einfachere Modelle. 3. Aufl. 14
LÖWER: Holzmodellbau H . Beispiele v, Modellen u. Scha blonen 7.. Formen. 3. Aufl. 17
NAUMANN: Handformerei. Ausgewählte Beisp. a us d. Praxi s f. d. Pr axi s. 2. Auf! " .. 70
ALLENDoRF: Maschinenform erei. 2. Aufl. (Aufbau u. Verwend g. d . Maschinen) ' " .. 66
J UNG: Metallmod elle, Gipsmodelle und Modellplatten für d ie Maschinenformerei. 2. Aufl, 37
MEHRTENS: Der Gießerei-Scha chtofen im Aufbau und Betrieb. 4. Auf!. . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

11. Werkstoffe, Hilfsstoffe

HEINRICH: Werkz eugstäh le. Unlegierte u. legier te W. - Anh, "Schnei dmetalle" . 2. Aufl,
(E igensch. d. Leg.-Stoffe, Tab . f . Sonderstäh le) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
ROTTLER : Hartmetalle in der Werkstatt. 2. Aufl, (Eigensch., Vera rbtg., Verwendg.) . 62
K ELLER u. EICKHOFF: Kupfer und Kupferlegierungen. 3. Aufl, 45
BÖHLE: Leichtmetalle. 3. Aufl, (Eigenseh., Formung, Oberflächenbehdlg.) 53
NIELsEN: Hitzehärtbare Kunsts toffe - Duroplast e (Verwendung, Prüfung) .... . ...... . • 109
DETERMANN: Nichthärtbare Kunststoffe - Th erm oplaste (Eigenseh ., Verwendung) HO
BITTNER u. KLOTZ: Furniere - Sperrholz - Schicht holz 1. Technologische Eigenschaften,
Prüf- und Abnahmevorschriften; Meß-, Prüf- und H ilfsgeräte. 2. Aufl, 76
BITTNER u. KLOTZ : F urni ere - Sperrholz - Schichtholz H. Aus der Praxis der Furnier-
und Sperrho lz-Herst ellung. 2. Aufl, (Messer - u. Schälfurnie re, Verleimung usw.) 77
WUNDRAl\!: Elektrowärme in der E isen - und Metallindustrie. 2. Aufl. (Wirtschaftli chkt.) . . 69
SCHUSTER : Gaswärme im Werkstättenbetrieb (Gesamtgebiet, Schrifttum) 115
KOTHNY : Brennstoffe. 2. Aufl. (Fest, flüssig, gasförmig, Verbrenng., Wertung) 32
KREKELER u. BEuERLEIN: Öl im Betrieb. 3. Aufl. (Schmier-, K ühl-, Härteöle, Fette) .. . . 48
TRUTNOVSKY: Dichtungen (Ber ührungs-, berührungsfreie u. Schutzdichtungen) 92

III. Umformen
DUESING u. STODT: Freiformschmiede 1. Gru ndlagen, \Verkstoffe der Schmiede, Techno-
logie des Schmiedens. 4. Aufl. (au ch sehr große Teile ; Wärmen, Kühlen) 11
STODT: Freiform schmiede H . Konstruktion und Ausführung von Schmiedest ücken.
Schmiedebeispiele. 3. Aufl. (Massenteile u. größte Einzelstücke) 12
KAESSBERG: Gesenkschmieden von Stahl 11. Gestaltung d . Schm iedewerkz. 2. Aufl, 58
PETER: P ressen und Gesenks chmieden der Nichteisenmetalle. 2. Aufl. 41
LINDNER: Hydrau lische Preßanlagen für die Kunstharzvcrarb eitung. 2. Aufl, 82
SELLIN : Metalldrücken (Treiben, Dr ücken, Masch., Ei nri chtgn., Wirtsch.) 117
 Verzeichnis der Werkstattbücher

IV. Umformen mit Trennen und Fügen Heft

KRABBE: Stanzereitechnik 1. Begriffe . Technologie des Schneidens. Die Stanzerei. 4. Aufl.
(Begriffsnormen, Schneidarbeiten, Werkstoffe) . . . . . . . . . . . .. . . . . . ... . . . . . . . . . . . . . . 44
KRABBE : Stanztechnik H . Die Bauteile des Schnittes. 3. Aufl, (Werkzge., Vorrichtgn.) . . 57
KRABBE : Stanztechnik IH. Grundsätze für den Aufbau der Schneidwerkzeuge. 2. Auf!. . . 59
SELLIN : Stanztechnik IV. Formstanz en . 3. Aufl, (Vom Handwerk zum Fabrikbetrieb) . . . . 60

V. Trennen (Spanen)
KREKELER: Zerspanbarkeit der Werkstoffe. 3. Aufi. (Forschgn . u. Praxis) ..... 61
BUXBAUII1 : Feilen . 2. Aufl. (Arten, Herstellg., Güteprüfg., Aufarbtg.) 46
HOLLAENDER : Sägen der Metalle. Konstr. u. Arbcitsbedinggn., Sägc- u. Trennmasch.
2. Aufl. 40
DINNEBIER: Senken und Reiben. 4. Aufl. (Leistgn., Schn eidkräfte, Verwcndg.) . . . . . . 16
BRöDNER: Fräser, Konstruktion und Herstellung. 5. Auf!. (Theorie u . Praxis) . . . . . . 22
KLEIN: Fräsen. 3. Aufl. (Leistgsbedarf, Arbeitszeit, praktische Winke) . .. . . . . . . . . . . . . . . 88
KLEIX: Fräsm aschinen im Betrieb (Auswahl, Aufstellg., Betrieb, Pflege) 120
LANGSDORFF: Gewindefertigung. 6. Auf!. (Drehen, F räsen, Schleifen, Wirbeln ; progressive
Gewinde; spanlose Gewindefertigung) 1
SCHATZ : Innenräumen. 3. Auf!. (Anwendg., Werkz., Masch. , Beispiele) . . . .. . . . . . . 26
SCHATZ : Außenräumen. 2. Auf!. (Räumvorgg., Werkz., l\:Iasch., Vorr ichtgn.) . .. . . . . . . 80
STAUDINGER: Schlei fen und Polieren der Metalle. 5. Aufl, (Systematik, Praxis) . . . . . . . . . . 5
H OFII1ANN : Spitzenloses Schleifen 1. Maschinenaufbau und Arbeitsweise . . . . . .. .. . . . ... . 97
HOFII1ANN : Spitzenloses Schleifen H. Zusatzvorrichtungen, Genauigkeits- und Schönheits-
schliff (Beisp ., Durchgangs- u. E instechschleifen , Leistgn.) 107
FINKELNBURG : Läppen (Läppen v. H and, Läppmas ch., Läppergebnisse) 105
ROTTLER: Wer kzeugschleifen spangebender Metallbearbeitungswerkzeuge. 2. Aufl. 94
WICm\IANN : Maschin en und Werkzeuge für die spangebende Holzbearbeitung. 2. Aufl. 78

VI. Fügen (Schweißen, Löten, Kleben) . Vgl. IV .

KLOSSE: Lichtbogenschweißen . 5. Aufl. (Elektrotechn., Werkstoffe, Praxis) . . . . . . . . .. . .. 43
HESSE : Praktische Regeln für den Elektroschweißer. 4. Aufl. (Teohn ., Fehlermeidg.) . . . . . 74
BRUNST u. FAHRENBACH : Widerstandsschweißen . 3. Aufl, (Grundlagen, Steuerung, besond.
elektr., d. Schweißvorgge., Masch, u. Anlagen) Doppelheft 73 a/b
KLOSSE : Schweißtechnische Berechnungen (Schweißnahtfestigktn., Gas- u. elektr ., bei ru -
hend. u. veränderl. Kräften ; Kostenrechng.) 102
VON LINDE : Löten . 4. Aufl, (Weich - u. H artlöten d. Schwer- u. Leichtmet ., Metallkl eben) . 28

VII. Beschichten
KLüSE: Anstrichstoffe und Anstrichverfah renv Mit besond . Berücksiohtigg. d. Untergrund-
u. Zwischengrundbehandlung 103
KLüsE : Farbspritzen. Verfahren, Stoffe und Einrichtungen. 2. Aufl, 49
KREKELERu . STEmEII1ER: Metallspritzen (Verfahren , Geräte, Anwendg.) " . . . . 93
BARTHELS : Rezepte für die Werkstatt. 6. Aufl. (Meta lloberfläch enveredlung ; chemische,
thermische, mechanische und elekt rische Verfahren) . . . . . . . . .. . . . .. . . . . ... . . . . . . . . 9

VIII. Stoffeigenschaftändern
MALII1BERG : Glühen, Härten und Vergüten des Stahles. 7. Aufl, (Theorie u. Praxis) . . . . . . 7
GRÖNEGRESS: Brennhärten. 3. Aufl. (Verfahren, Masch ., alle te chn, Fragen) . . . . . . . . . . . . . 89
HÖHNE: Induktionshärten (Grundlagen, Verfahren, Werkstoffe, Praxis) 116
BLECKlI1ANN: Die Härterei. E inrichtung und Betrieb. 7. Aufl. . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . 8

IX. Maschineneinrichtungen, Vorrichtungen

STAU: Nachformeinrichtungen für Drehb änke (Kopierdrehen , praktische Beispie le) 113
POCKRANDT : Teilkopfarbeiten. 4. Aufl. (Teilen, Rundscha lten, Fräsarbeiten m. Teilk .) 6
PETZOLDT: Werkzeugeinrichtungen auf Einspindelautomaten. 2. Aufl. (Bearbtg. auf Form-
U . Schrauben-, Langdreh-, Revolver- U . Halbautomaten) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
P ETZOLDT : Werkzeugeinrichtungen au f .Mehrspindelautomaten (Bearbtgsbeispiele) 95
FINKELNBURG: Die wirtschaftliche Verwendung von Einspindelautomaten. 2. Aufl. 81
FINKELNBURG : Die wirtschaftliche Verwendung von l\Iehrspindelautomaten. 2. Aufl, 71
 Verzeichnis der Werkstattbücher
Hef t
D EURING: Spannen im Maschinenb au . 2. Aufl, (Werkst ückspannen auf Maseh .) 51
~'1AURI : Vorricht ungsbau I. E inteilung, Aufgaben , E lemente d. Vorr ichtungen. 9 . Aufl , 33
MAURI: Vorricht ungsbau 11. Typische allgemei n verwe ndbare Vorrichtungen (Ko nst ru ktive
Gru ndsä tze, Beisp iele, F ehler). 7. Aufl, 35
MAURI: Vorri chtungsbau III. Wir ts chaftliche H erstellung und Ausn utzung der Vorrich-
t ungen. 5. Aufl. 42
F ERLING: H yd raulische Werkstü ckspanner (Konstr.-Gr undlagen, Beisp.) 122

X. Antriebe, Getri ebe

BIRETT: Der elektrische Antrieb von Werkzeugmaschinen . 2. Auf! . 54
BEINERT u . BIRETT: H ohe Dr ehzahl en durch Schnellfre quenz -Antrieb. 2. Auf! . 84
GRAF : Maschin elle H andwerk zeuge. 2. Auf]. (Elektr ., pn eumat., mechan . Antrieb) . 79
RÖGNITZ: St ufengetriebe an Werkzeugmaschinen. 4. Aufl, (Berechng. u. Konstr. ) . 55
RÖGNITZ: Get riebe für Geradwege an Werkzeugmaschin en. 2. Aufi. (entspr . H eft 55) . 10 1
D ÜRR u. WACIITER: Behandlung und P rüfung ölhy dr aulischer Antriebe un d Steuerungen 118
ZIMlIIER: Verza hn ungen I. St irn rä der m it gera den und schrägen Zäh nen . 6. Auf! . 125
TRIER: K raft üb ertragun g durch Zahnräder. 4. Aufi. (Berechngsgru nd!., Beisp.) . 87
SUCIIOWSKY u . TELLER: Vorschubräd ergetriebe. überb lick . W irt schaft !. Gestalt ung.
Wechselr äderb ere chnu ng. 7. Auf! . 4
J ÜRGENSlIIEYER: Einbau und War tung der Wälz lager . 2. Auf! . 29

XI. Prüfen , Messen, Anre ißen, Rechnen

RIEBENSAlllII u. SCIIMIDT : Werkstoffprüfung (Met alle). 6. Aufl. (Gesamtdar stellung) . 34
K a trozon : Metall un te r dem Mikroskop . Metallograp h. Gefügelehre, E inführg. 2. Auf! . 121
K xtrozon : Angewandte Metallographie. 4. Au fl, (Prüfung von Scha densfällen ) . 64
Katrczon : Met allogr aphische Arbeitsvcrfah ren (Arbeite n im Lab oratorium ) . 119
H ERlIIANN: Härtemessung en in dcr Werkstatt (Gebrä uchliche Meß verfah ren ) . 111
Scmrmr : Län genmessun gen (Grundlagen d. Län genm eßte chnik, Verfa hren, Geräte) . 104
[Link]: Lehren (Konstr. -Grundlagen , L. f. verschied. K örp erformen ) . 114
B ERNDT u, TRUlIIPOLD : Techn ische Wi nke lmessungen . 3. Aufl , (Theorie, F ehlerberechnung,
Verf ahren u. Geräte, Prüfen von ) [eßzeugen u..Maschin en ) . 18
MAURI: Anrei ßen in Maschin enbau -Werkstät ten . 4. Aufl, (Bedeutung; Anwcndg.) . 3
DORL: Vorzeichn en im K essel- und Apparateba u. 3. Au fl, (Ausführungsbeisp iele) . 38
HAPPACH: Technisches Rechnen I. Regeln, Formeln u , Beispiele für das R echn en mi t
Zahlen u. Buchstaben in Werkst at t , Büro u. Schule. 5. Au fl, . . 52
H APPACH: Tec hnisches Re chn en II. Zeichn erische Darstellungen (Graphisches Rechnen )
m it Beispielen aus Technik u. Hilfswissensch. 3. Auf! . 90
BUSCH : Der Dr eher als R echner. Wechse lräder, Kegel , Schnittgeschw., Arbeitszeit. 5. Aufl. 63
BUSCH u. K ÄHLER: F einstarbeit , Rec hnen und Messen im Lehre n-, Vor richt ungs- und
Werkzeugbau. 2. Auf! . 86
H EINZE: P rüfen und Instandh alte n von Werkzeugen und ande ren Betriebshilfsmitte ln.
Ausgewähl te Beispiele. 3. Aufl. . . 67

XII. Betriebsfragen, Organisation

R AHlIISTORF: Datenverarbeitung. Kurzgefaßte Darstellung der Datenv erarbeitungsanl agen,
ihr er Programmierung und ihrer Anwendung im F ertigungsbere ich '" 123
PRISTL: Arb eitsvorbereitung I. Betriebswirtschaftli che Vorüberlegungen, werks toff- und
fert igungst echn ische Pl an ungen. 4. Aufl. 99
PRISTL: Arb eit svorb erei t ung 11. Der Mensch, seine Leistung und sein Lohn . Die t echnische
und betriebswirtscha ftliche Organisation. 4. Aufi. 100
PAUL : Der Aufgabenk reis des Betriebs-I ngenieurs. 2. Aufi 106
BEINHOFF: Lesen t echnis cher Zeichn un gen (P rojekt ionsregeln, Darstellung geomet rischer
K örper, Werks tattzeichnungen ) 112
P EINEKE: Instandhalt ung von Werkzeugmaschinen 08