Normkonforme Erstellung von Schweißanweisung
Normvorgaben auf Basis der EN ISO 15609-1
Dipl.-Ing. (FH) Elmar Floer (EWI/IWI) voestalpine Böhler Welding Germany, Hamm
1. Einleitung
Die Normenreihe DIN EN ISO 15607 bis DIN EN ISO 15614 stellt neben dem ASME-Code
eine der wichtigsten Qualifizierungs-Standards für Schweißprozesse dar. In dieser
Normenreihe ist von den allgemeinen Anforderungen bis hin zur Methodik zur Qualifizierung
von Schweißverfahren alles genauestens geregelt. Einer der wichtigsten Normen dieser
Reihe stellt dabei die DIN EN ISO 15609 dar, in der die Anforderungen an die
Schweißanweisung geregelt sind. Schweißanweisungen sind die wichtigste Grundlage für
alle Schweißverbindungen, ob in der Produktion oder in den Qualifizierungsverfahren. Das
Erstellen, das Lesen und das Umsetzen dieser Anweisung wird in der Praxis jedoch
herstellerabhängig unterschiedlich intensiv betrieben. In Zeiten von bewusst durchgeführten
„Claiming“-Prozessen zur nachträglichen Kostenreduzierung von Groß- und in Kleinprojekten
wird die intensive normkonforme Erstellung und Umsetzung von Schweißanweisungen
immer mehr zum Thema. Aus eigenen Erfahrungen vergangener Projekte entstand dieser
Vortrag, der allen Anwendern von Schweißanweisungen einen Überblick über die
Normkonformität ihrer eigenen WPS geben soll.
Da Normen immer der aktuellen Entwicklung zeitversetzt hinterher hinken, führen leider viele
Passagen und Inhalte dieser Normenreihe zu Diskussionen und Interpretationen. Ich möchte
an dieser Stelle auch nicht verheimlichen, dass viele Normen-Inhalte formal diesen
Diskussionsbedarf erst erzeugen, da einige Passagen unter heutigen kritischen
Gesichtspunkten nicht vollinhaltlich klarstellen, was real gemeint ist. Dies ist immer dann
schwierig, wenn sich die Vertragsparteien bereits im Streit gegenüberstehen und die Norm
nicht 100% eindeutig formuliert ist. Dies möchte ich keineswegs als Kritik an die Vertreter der
Normenausschüsse verstehen, sondern vielmehr als Aufruf an die Nutzer dieser Standards,
sich an der inhaltlichen Erstellung technischer Regelwerke zu beteiligen.
2. Begriffsbestimmung und Erläuterungen
Vor dem eigentlichen Einstieg in die unterschiedlichen Qualifizierungsnormen möchte ich mit
einfachen Worten die Philosophie innerhalb der schweißtechnischen
Verfahrensqualifizierung erläutern. Dabei gebe ich zu einigen, immer wieder vorkommenden
Begriffen, Erläuterungen und nähere Erklärungen. Die Basis in der schweißtechnischen
Fertigung ist die Schweißanweisung (WPS). In dieser Anweisung sind alle für den Prozess
wichtigen Parameter hinterlegt, die eine Reproduzierbarkeit gewährleisten. Der Inhalt ist in
der DIN EN ISO 15609 beschrieben und kann bis zu 92 unterschiedliche Parameter
erfordern.
WPS und pWPS:
Bei dem Begriff „WPS“ wird im Allgemeinen eine Schweißanweisung als solche verstanden.
Dies ist soweit auch richtig, bedarf nur einer weiteren Erklärung, denn es wird zwischen
„WPS“ und „pWPS“ unterschieden. Eine „WPS“ stellt immer eine bereits „qualifizierte“
Schweißanweisung dar, wobei die „pWPS“ nur eine „vorläufige“, noch nicht qualifizierte
Schweißanweisung darstellt. In der Praxis wird häufig nur der Begriff WPS verwendet,
obwohl es einen gravierenden Unterschied gibt. Um einen Prozess zu qualifizieren muss
sich die Schweißaufsicht Gedanken machen, was qualifiziert werden soll und mit welchen
Schweißparametern. Hierfür werden entweder Vorversuche durchgeführt um einen
möglichen Parametersatz zu finden, oder es wird eine grobe Festlegung im Vorfeld getroffen.
Die festgelegten Parameter werden in die vorläufige Schweißanweisung (pWPS) übertragen,
die dann für die Prüfstückschweißung als Vorlage herangezogen werden und parallel dem
Schweißer als Vorgabe dient. Mit diesen Angaben kann das Prüfstück geschweißt werden.
Mit dem Schweißprozess werden dann die IST-Parameter im Schweißprotokoll festgehalten
und das Prüfstück entsprechend der Normvorgabe zerstörungsfrei und zerstörend geprüft.
Entsprechen die Ergebnisse der Schweißung den Vorgaben der angewendeten Norm, so ist
die vorläufige Schweißanweisung (pWPS) mit den Parametern des Schweißprotokolls zu
korrigieren. Da dieser Schweiß-Parameter-Datensatz nun bewiesen hat, dass mit diesen
Angaben Qualität entsprechend der Normvorgabe hergestellt werden kann, wird aus der
vorläufigen und korrigierten Schweißanweisung (pWPS) die nun qualifizierte
Schweißanweisung (WPS). Dieses Wording ist wichtig bei dem täglichen Umgang, da oft
über WPS gesprochen wird aber pWPS gemeint ist. Wichtig ist zudem der Hinweis, dass
eine „WPS“ durchaus aus einem festen Parametersatz bestehen kann aber auch aus einer
Parameterbandbreite die aus dem Geltungsbereich der Normvorgabe abgeleitet wird.
PQR / WPQR
Mit der „PQR“ oder „WPQR“ ist das Gleiche gemeint und kommt aus der englischen
Übersetzung von „Welding Procedure Qualification Record“. Bei dieser Bezeichnung handelt
es sich um die Aufzeichnung der Qualifizierung gemäß Normvorgabe, bestehend aus der
Schweißanweisung (WPS und/oder pWPS), dem Schweißprotokoll, dem Ergebnis der
vorgegebenen zerstörenden und zerstörungsfreier Prüfungen sowie dem Deckblatt mit
entsprechend definiertem Geltungsbereich. Aus diesen Dokumenten können mehrere
Schweißanweisungen (WPS) abgeleitet werden, die innerhalb des Geltungsbereiches dieser
Norm abgebildet werden können.
3. Anwendungsvorgaben
Grundsätzlich muss man bei der Anwendung von technischen Normen entscheiden, nach
welchem Regelwerk gearbeitet werden kann oder gearbeitet werden muss. Diese
Entscheidung hängt von verschiedenen Faktoren ab. Neben der Kundenanforderung sind
mögliche gesetzliche Regelungen zu beachten. So gibt es Bereiche, die gesetzlich geregelt
und damit bestimmte Vorschriften zwingend vorgegeben sind. Es gibt natürlich auch
gesetzlich ungeregelte Bereiche bei denen Hersteller keine zwingenden Vorgaben haben.
Des Weiteren können Kunden immer zusätzliche Anforderungen formulieren die von
Herstellern beachtet werden müssen. Aber selbst wenn der Kunde keine Forderung stellt
und der Hersteller im sog. gesetzlich ungeregelten Bereich tätig ist, sollte man sich dennoch
Gedanken darüber machen, wie die Qualität sichergestellt werden kann. Dabei geben die
allgemein anerkannten technischen Regeln eine gute und etablierte Hilfestellung zur
Absicherung von Qualitätsmerkmalen.
In der Regel schreiben Gesetze keine Anwendung von konkreten technischen Regelwerken
vor. Vielmehr werden technische Regelwerke dahingehend überprüft, ob diese die
Mindestanforderungen der gesetzlichen Vorgabe erfüllen. Dies wird dann im Anhang der
jeweiligen Norm entsprechend formuliert. Zum Beispiel gilt in Europa die sog.
Druckgeräterichtlinie. Hersteller von Komponenten für diesen Bereich produzieren damit im
sog. gesetzlich geregelten Bereich. Damit ist der Hersteller zum Beispiel gesetzlich
gezwungen seine Schweißprozesse zu qualifizieren. Als Qualifizierungsnorm entspricht u.a.
das AD 2000 – Regelwerk den Anforderungen des Gesetzes und damit auch den darin
verbunden weiterführenden Qualifizierungsstandards. Es ist also wichtig zu entscheiden mit
welchem sog. Anwenderregelwerk will oder muss der Hersteller seine Produkte herstellen.
Dies können neben der Druckgeräterichtlinie auch der Stahlbau, Kesselbau,
Bahnanwendungen oder viele andere sein. In diesen Anwendungs-Regelwerken sind die
grundlegenden Anforderungen an das jeweilige anwendungsbezogene Objekt beschrieben
und formuliert. Hier werden dann auch Aussagen zu den Anforderungen an den Hersteller,
an die Verfahren, an das Personal und an den Prozess gestellt. Üblicherweise wird dort dann
die Verbindung zu den Referenz-Standards hergestellt, die sich unabhängig von der
Anwendung zum Teil nur mit dem Prozess beschäftigen.
Anwender sind damit nicht immer frei in Ihrer Entscheidung welchen Qualifizierungsweg sie
gehen, sondern müssen die Anwendungsvorgaben berücksichtigen die in den jeweiligen
Bereichen wie Stahlbau, Bahnanwendungen, Kesselbau, Rohrleitungsbau, Luft- und
Raumfahrt … gestellt werden. Oft lohnt sich die Kontrolle, ob auch ein anderer Weg als die
klassischen Varianten zur Qualifizierung von Verfahren, Personen und Prozessen
zugelassen ist.
4. DIN EN ISO 15607
In dieser Norm sind die allgemeinen Anforderungen und die Begriffsbestimmungen (wie
bereits oben beschrieben) geregelt. Hier wird ebenfalls darauf verwiesen, dass in der
Terminologie der Norm für Qualitätssicherungssysteme der Schweißprozess als sog.
„spezieller Prozess“ angesehen wird. Das bedeutet, dass einige Abweichungen, vor allem
Unregelmäßigkeiten und Verformungen zwar durch zerstörungsfreie Prüfungen am Bauteil
ermittelt werden können, jedoch metallurgische Abweichungen durchaus ein Problem
darstellen. Da eine zerstörungsfreie Beurteilung von metallurgischen Abweichungen zum
gegenwärtigen Stand der Technik nicht möglich ist, sind die Hersteller gezwungen anhand
von Verfahrensprüfungen die Reproduzierbarkeit der Schweißungen sicherzustellen. Dazu
gehören die Qualifizierung von Schweißverfahren und die dazugehörigen vollinhaltlichen
Schweißanweisungen.
Aufgabe dieser Norm ist es auch, eine genaue Definition für viele immer wieder
vorkommende Begriffe festzulegen. Das genaue Verständnis über Norminhalte ist
unerlässlich für die einheitliche Interpretation und Umsetzung dieses Standards.
5. CEN ISO / TR 15608
Um im Rahmen der Verfahrensqualifizierung möglichst sinnvolle Geltungsbereiche zu
definieren war es notwendig, Werkstoffe mit gleichen und/oder ähnlichen Eigenschaften oder
chemischen Zusammensetzungen in Gruppen zusammenzufassen. Dieser Standard ist
jedoch (noch) nicht als klassische DIN EN ISO –Norm veröffentlicht, sondern lediglich als
sog. „Technical Report“. Dennoch findet dieser Standard allgemeine Akzeptanz und findet
bereits seit Jahren Anwendung. Geregelt sind dabei alle Werkstoffe auf Basis Eisen,
Aluminium, Kupfer und Nickel.
Nr. Inhalt
1 Unlegierte Stähle mit Streckgrenzen <= 460N/mm² und bestimmter Analyse
2 Thermomechanisch gewalzte Feinkornbaustähle mit Streckgrenzen >360N/mm²
3 Vergütete- und ausscheidungshärtende Feinkornbaustähle (außer niro-Stähle)
4 Niedrig vanadiumlegierte Cr-Mo-(Ni) Stähle
5 Vanadiumfreie Cr-Mo-Stähle (warmfest)
6 Hoch vanadiumlegierte Cr-Mo-(Ni)-Stähle (hoch warmfest)
7 Ferritische, martensitische oder ausscheidungshärtende nichtrostende Stähle
8 Austenitische nichtrostende Stähle
9 Nickellegierte Stähle
10 Austenitische ferritische nichtrostende Stähle (Duplex)
11 Stähle Gruppe 1 mit höherem C-Gehalt
21-26 Aluminium und Aluminiumlegierungen
31-38 Kupfer und Kupferlegierungen
41-48 Nickel und Nickellegierungen
6. DIN EN ISO 15609 (-1)
Die Verpflichtung zur Anwendung von Schweißanweisungen beruht auf einer Vielzahl von
Vorschriften und Regeln. Neben den anwendungsspezifischen Vorgaben aus vielen
unterschiedlichen Bereichen (Stahlbau, Behälterbau, Luft- und Raumfahrt…) verweisen auch
die allgemeinen Verfahrensnormen auf die Regelungen der Schweißanweisung nach DIN
EN ISO 15609-ff. Daher bildet dieser Standard eine zentrale Funktion innerhalb der
Schweißtechnik und ist sowohl Teil die Verfahrensqualifizierung, der Personalqualifizierung
sowie der Fertigung schweißtechnischer Konstruktionen weltweit. Auch der ASME-Code in
der Section IX beschäftigt sich mit diesem Thema. Hier sind in den verfahrensspezifischen
Tabellen der Paragraphen QW-250ff die Inhalte von Schweißanweisungen geregelt, die
ebenfalls weltweite Anerkennung genießen, jedoch hier in diesem Zusammenhang keine
weitere Beachtung finden.
In dem beschriebenen Standard werden der Reihenfolge nach alle Einflussparameter für
eine ausreichende Reproduzierbarkeit der Schweißung angegeben, die als Parametersatz in
der Vorlage (Anlage der Norm) niedergeschrieben wird. Dabei dient dieses Dokument dem
Schweißer als eine schriftliche Verfahrensanweisung die er oder sie zur Ausführung seiner
Tätigkeit benötigt. Leider, aus Sicht der Anwender, lässt die Norm aber auch Spielraum für
nicht definierte Parametereinträge, da eine Schweißanweisung allein nicht immer die
Anforderungen an die Schweißnahtqualität sicherstellt. Das ist insofern bedauerlich, das mit
dieser Aussage es auch individuelle Sichtweisen gibt, welche zusätzlichen
Parametereinträge abweichend zur Norm erforderlich sind. Im Falle eines bereits
entstandenen Streits zwischen Auftraggeber und Auftragnehmer sicherlich eine nicht
einfache Aufgabe.
Eine Schweißanweisung kann auch viele weitergehende Handlungen sicherlich nicht
ausreichend abdecken. In diesen Fällen ist es üblich, dass weitere
Verfahrensbeschreibungen erstellt werden, die nicht selten ebenfalls vom Kunden abgefragt
werden. Hierzu zählen zum Beispiel Beschreibungen über die Lagerung und Handhabung
von Schweißzusatzwerkstoffen, zu denen wir als Hersteller sicherlich hilfreiche Informationen
zur Verfügung stellen. Des Weiteren ist die Art und Weise der Wärmeführung sowie der
Temperaturmessung vor und während des Schweißprozesses eine immer wieder
vorkommende Fragestellung durch Kunden. Gleiches gilt natürlich für notwendige
Beschreibungen von nachträglichen Wärmebehandlungen. Eine solche
Prozessbeschreibung ist im Bereich der zerstörungsfreien Prüfungen bereits Jahren
etabliert.
Bei vielen in der Praxis im Einsatz befindlichen Schweißanweisung sind es immer wieder
ähnliche Parameter die nicht oder nur lückenhaft wiedergegeben werden. Dabei sind die
folgenden notwendigen Parameter oftmals nicht enthalten:
· Lagenaufbau
· Nahtvorbereitung und Methodik
· Brenneranstellwinkel
· Wasserstoffarmglühen
· Wärmeeinbringungsberechnung
· Ausziehlängen bzw. Stick-out
· Abstand Kontaktdüse – Werkstück
· Art des Tropfenüberganges
· …
Neben den für alle Verfahren einheitlichen Parameterangaben gibt es einige Einträge die
jeweils in Abhängigkeit des Schweißverfahrens zusätzlich erforderlich sind. Aus diesem
Grund kann es vorkommen, dass eine Seite nicht unbedingt ausreichend ist um alle
Angaben wiederzugeben. Gerade bei Mehrdrahtprozessen sowie Roboteranwendungen
kann es hilfreich sein, neben den Schweißparametern auch die unterschiedliche
geometrische Anordnung der Brenner sowie die Verfahrensparameter des Roboters mit
anzugeben. Für einige spezielle Schweißprozesse werden auf Grund der unterschiedlichen
Schweißparameter innerhalb der DIN EN ISO 15609 unterschiedliche Teile benannt. Damit
ist dann auch sichergestellt, dass Schweißanweisungen mit bis zu 92 erforderlichen
Parametern nicht zu überfrachtet sind.
Im Folgenden werden nun die unterschiedlichen Arten der Qualifizierung von
Schweißanweisungen dargestellt, die aus einer pWPS eine WPS generieren sollen.
voestalpine Böhler Welding Geramny GmbH
vorläufige
Schweißanweisung (WPS) nach EN ISO 15609-1
Hersteller-Schweißanweisung
WPS-Nr.: Datum der Schweißung:
WPQR Nr.: Ort der Schweißung:
Hersteller: Name des Schweißers:
Prüfer / Prüfstelle:
Schweißverfahren: Grundwerkstoff:
Automatisierungsgrad: Werkstückdicke:
Halbzeug:
Verbindungsart/Nahtart: Rohraußendurchmesser:
Art der Vorbereitung: Schweißposition:
Spannen und Heften:
Einzelheit der Fugenvorbereitung (Skizze):
Gestaltung der Verbindung Schweißfolge
Einzelheit für das Schweißen:
Schweiß- Schweiß- Abmessung Strom-stärke Spannung Stromart Drahtvors. Auszieh- Vorschubg. Wärme-
raupe prozess SZW [A] [V] Polung [m/min] länge [mm] [cm/min] einbringung
Heftstelle
Wurzellage
Füllage
Decklage
SZW-Typ, Bezeichnung, Hersteller
Sondervorschrift Trocknung: Weitere Informationen:
Pendeln (max. Pendelbreite):
Schutzgas / Schweißpulver:
Gasdurchflussmenge:
Schutzgas Wurzelschutz: Tropfenübergang:
Gasdurchflussmenge:
Wolframelektrode/Durchmesser: Oszillation:
Ausfugen (Tiefe/Form/Verfahren): Amplitude/Frequenz/Verweilzeit:
Badsicherung (MAße/Art/Werkstoff): Pulsschweißen:
Abstand Stromkontaktr.-Werkstück:
Vorwärmtemperatur: Einzelheiten Plasmaschweißen:
Zwischenlagentemperatur: Brenner-/Stabanstellwinkel:
Wasserstoffarmglühen:
Haltetemperatur: Weitere Informationen / Abnahmevermerke:
Wärmenachbehandlung / Aushärten:
Zeit / Temperatur / Verfahren:
Aufheiz- und Abkühlungsraten:
Das vorbezeichnete Werkstück wurde
geschweißt in Anwesenheit von:
Name Datum Unterschrift
*) Falls nötig, Angaben auf zusatzblatt
7. DIN EN ISO 15610…auf Basis zugelassener Schweißzusatzwerkstoffe
Diese Norm beschreibt als Referenznorm die Qualifizierung aufgrund des Einsatzes
zugelassener Schweißzusätze. Bei genauer inhaltlicher Betrachtung stellt man fest, dass
diese Norm nicht nur widersprüchlich ist (oder einfach nur unglücklich formuliert wurde),
sondern in ihrer Anwendung auch sehr stark eingeschränkt wird. Bei der Anwendung dieser
Norm in der Praxis kommt es oft zu Fehlinterpretationen und Falscheinschätzungen. Jeder
Anwender sollte sich, wenn er die Wahl hat, sehr genau überlegen, ob dieser
Qualifizierungsweg der Richtige ist. Im geregelten Bereich gibt es mit Ausnahme des
Stahlbaus nach EN1090 kaum sinnvolle Anwendungsmöglichkeiten. Das Hauptproblem liegt
jedoch in der zum Teil nicht weiter definierten Vorgaben sowie einigen
Widersprüchlichkeiten. So ist zum Beispiel nicht geregelt was erfüllt sein muss, damit ein
Schweißzusatzwerkstoff als „zugelassen“ gilt. Des Weiteren ist nicht geregelt was an
Informationen vom Schweißzusatzhersteller veröffentlicht werden muss, um konform dieser
Norm zu sein. Bei den formulierten Ausschlüssen widerspricht sich dieser Standard leider
selbst, da keine Anwendungsmöglichkeit dieser Norm gegeben ist wenn Anforderungen an
Vorwärmung, Zwischenlagentemperatur und Härte bestehen.
Das Hauptargument gegen eine 1:1 Umsetzung dieser Norm ist jedoch die Tatsache, dass
die beschriebene Qualifizierung die Philosophie dieser Normenreihe nicht wiedergibt und aus
unserer Sicht rechtlich im Schadensfall wertlos erscheint. Die praktische Umsetzung erfolgt
zum Teil nur auf sehr wackeligen und nicht näher spezifizierten Forderungen, die im
Reklamationsfall interpretationswürdig und haltlos sind. Die Basis dieser Norm entspricht der
Grundlage, dass der Schweißzusatzhersteller seinen Schweißzusatz (wie auch immer)
überprüft hat und damit die Schweißverbindung des Herstellers mit veröffentlichten Angaben
weniger nicht spezifizierter Parameter auf Basis der Dokumentation qualifiziert.
Dieses Vorgehen entspricht nicht der Meinung der voestalpine Böhler Welding und schon
gar nicht unserer rechtlichen Auffassung, da aus unserer Sicht als Grundlage immer eine
Schweißverbindung erprobt werden sollte und nicht zum Teil nur das Schweißgut. Daher
haben wir für die betroffenen Anwendungsfälle Schweißzusatzwerkstoffe definiert und für die
jeweiligen Geltungsbereiche eine ordentliche Schweißverfahrensprüfungen nach DIN EN
ISO 15614 erstellt. Damit können wir mit definierten Schweißzusatzwerkstoffen und
qualifizierten Schweißanweisungen (WPS) unseren Kunden eine gewisse Sicherheit auf
diesem Gebiet geben. Natürlich ist dies nicht kostenlos, da eine ordentliche
Schweißverfahrensprüfung auf Basis DIN EN ISO 15614 auch für uns als
Schweißzusatzhersteller Kosten in nicht unerheblicher Höhe verursacht. Dieser Vorgang ist
aus unserer Sicht jedoch der einzig sinnvolle und sichere Weg zur Qualifizierung von
Schweißverfahren auf Basis dieser Norm.
8. DIN EN ISO 15611 …vorliegende schweißtechnische Erfahrung
Diese Norm scheint der einfachste und kostengünstigste Weg zur Qualifizierung von
Schweißverfahren zu sein, dennoch ist dieser Weg der Qualifizierung in der Praxis kaum
anzutreffen. Nach Abzug der allgemeinen Inhalte der Norm bleiben lediglich zwei Seiten für
den technischen Inhalt übrig. Anhand dieser Tatsache ist bereits zu erkennen, dass diese
Angaben nach heutigem Stand der Technik nicht unbedingt ausreichen um ein Verfahren
ohne Diskussionen zu qualifizieren. Hersteller, die nach diesem Standard arbeiten, müssen
sich genau überlegen ob dies der richtige Weg ist. Im Allgemeinen ist hier lediglich eine
Dokumentation vergangener schweißtechnischer Arbeiten in nicht spezifizierter Form
nachzuhalten. Der Anwendungsbereich ist - ähnlich wie die vorher benannte Norm - sehr
eingeschränkt. Inhaltlich stellt diese Norm gegenüber der Qualifizierung auf Basis des
Einsatzes zugelassener Schweißzusätze bei ähnlichem Einsatzbereich einen erheblichen
Minderaufwand dar. Schon diese Tatsache sollte Anwender von dem Einsatz dieser Norm
abhalten.
9. DIN EN ISO 15612 …Einsatzes eines Standardschweißverfahrens
Ab dieser Norm wird erstmalig eine ordentliche Schweißverfahrensprüfung als Basis der
Qualifizierung gefordert. Im Rahmen des sog. Standardschweißverfahrens können Hersteller
Schweißverfahrensprüfungen anderer Organisationen für ihre Qualifizierung in gewissen
Grenzen nutzen. Diese sind nicht vom Hersteller der Schweißverfahrensprüfung abhängig,
was in der Vergangenheit oftmals hineininterpretiert wurde. Die Basis der Qualifizierung ist
aber sinnigerweise eine ordentliche Schweißverfahrensprüfung auf Basis der DIN EN ISO
15614. Die Anwendung ist jedoch an Bedingungen geknüpft, die der Hersteller erfüllen muss
um in den Genuss dieses Qualifizierungsweges zu kommen. Des Weiteren wird die
Weitergabe der Qualifizierungsunterlagen oftmals mit dem Kauf von Anlagen verknüpft bzw.
refinanziert. Daher bleibt auch dieser Weg am Ende nicht ohne Kosten.
10. DIN EN ISO 15613 …vorgezogene Arbeitsprüfung
Die Anwendung dieser Norm ist sehr schnell beschrieben. Wenn Hersteller das Gefühl
haben, dass mit den genormten Prüfstücken nach DIN EN ISO 15614 das reale Bauteil nicht
repräsentativ abgedeckt wird, dann kann nach dieser Norm ein individuelles Prüfstück
geschweißt werden. Die Erprobung dieses Prüfstückes sollte so viel wie möglich aus der DIN
EN ISO 15614 abdecken. Ist dies nicht möglich muss der Mindestaufwand nach DIN EN ISO
15613 durchgeführt werden. Ansonsten gilt es, so viel wie möglich nach DIN EN ISO 15614
umzusetzen. Da diese beiden Normen (DIN EN ISO 15613+15614) ansatzweise den
gleichen Stellenwert haben, ist dies ein praxisnahes Hilfsmittel um individuelle Prüfstücke zu
qualifizieren.
11. DIN EN ISO 15614 …Schweißverfahrensprüfung
Diese Norm stellt neben dem ASMI IX sicherlich eines der gebräuchlichsten Standards zur
Qualifizierung von Schweißverfahren dar. Inhaltlich möchte ich an dieser Stelle keine
Angaben machen, sondern nur auf das Skript von Herrn Jochen Mussmann verweisen,
welches ich mit freundlicher Genehmigung diesem Skript beilegen darf.
Inhaltlich ist mit der Veröffentlichung der Norm in 12.2017 Einiges verändert worden. Es
bleibt bei der Gültigkeit von bestehenden Verfahrensprüfungen, jedoch kann der Anwender
nach Kontrolle der Übereinstimmung ältere VPs auf den neuen Standard umschreiben.
Damit kann sich in Einzelfällen ein größerer Geltungsbereich ergeben. Mit der neu
veröffentlichten Norm wurde auch erstmals das Ausbesserungsschweißen
(Reparaturschweißen) und das Auftragsschweißen aufgenommen. Beim Letzteren ist jedoch
nur das Auftragen im Sinne von „formgebend“ gemeint und nicht das klassische „cladding“
oder „hardfacing“, welches im Teil 7 dieser Norm geregelt ist. Ein großer Vorteil dieser
Neuveröffentlichung ist der größere Zulassungsbereich von Härtespitzen im Querschnitt, die
jedoch vor der Qualifizierung spezifiziert werden müssen. In der Vergangenheit führten oft
banale Unzulässigkeiten zum nicht bestehen einer VP. Dieser Punkt wurde sehr intensiv
beschrieben, da mangelnde Handfertigkeit des Schweißers, Ansätze im Anfangs- und
Endbereich sowie die Bewertungsgruppe B für Nahtüberhöhung und Einbrandkerben nicht
zwingend zum nicht bestehen der VP führt. Großer Vorteil ist auch der größere
Geltungsbereich bei Wandstärken von kleiner 3mm, die nun definierte Absenkung der
Vorwärmtemperatur sowie die Erhöhung der Zwischenlagentemperatur um jeweils 50°C
ohne erneute Erprobung. Interessant wird der zukünftige Umgang mit dem auf die
Stromquelle bezogenen Geltungsbereich bei sog. wellenformgesteuerten Stromquellen. Ob
sich dieser Punkt dauerhaft durchsetzen wird oder bei der nächsten Revision wieder
herausgenommen wird ist fraglich.
Erstmalig wurden jedoch mit dieser Veröffentlichung auch die ASME-Code Anforderungen
der europäischen Sichtweise gegenübergestellt. Das macht es zum einen einfacher die
direkten Unterschiede zu betrachten und zum anderen wurde damit der Grundstein gelegt,
irgendwann einen echten internationalen Standard zur Verfahrensqualifizierung zu
beschreiben. Ob dieses jedoch im ASME-Code so Anwendung findet, bleibt abzuwarten.
12. Resümee
Die Qualifizierung von Schweißverfahren ist nur ein Baustein der Qualifizierungsprozesse,
aber dennoch ein sehr wichtiger. Gerade in Zeiten des Fachkräftemangels ist es enorm
wichtig, seine Verfahren nachhaltig und reproduzierbar zu qualifizieren. Industrie 4.0 erlaubt
zudem eine Dokumentation ungeahnten Ausmaßes, die sicherlich auch zur Beweislage
genutzt werden kann und irgendwann sehr wahrscheinlich von Versicherung eingefordert
wird. Auch wenn der Weg der Qualifizierung teilweise freigestellt ist sollte dennoch jeder
entscheiden, ob es immer der günstige Weg sein muss. Qualifizierung und Dokumentation
ist kein notwendiges Übel, sondern die Versicherung nachhaltiger qualitativer Prozesse.
Daher sollte es von jedem oberstes Ziel sein seine Verfahren nicht nach Mindeststandard zu
qualifizieren, sondern in Weitsicht mit einer möglichst breiten technischen und juristisch
haltbaren Ausrichtung für die Zukunft. Dabei spielt die WPS die Basis. Je intensiver diese
Basis bearbeitet wird, mit notwendigen und erforderlichen Angaben auch über die
Normanforderung hinaus, desto sicherer ist jeder Anwender vor „Claiming“-Prozessen
geschützt. Des Weiteren ist es ein weiterer Baustein zur eigenen Qualitätssicherung
schweißtechnischer Komponenten.
13. Literatur
Keine besonderen Literaturstellen dokumentiert
Zum Autor:
Dipl.-Ing. (FH) Elmar Floer hat neben Projekten im Stahl- und Maschinenbau langjährige
Erfahrung als Hersteller von geschweißten Komponenten in verantwortlicher schweiß- und
prüftechnischer Funktion. Neben verschiedenen Funktionen innerhalb des DVS ist er auch in
einigen Fachausschüssen aktiv.