FMEA

FMEA Failure Mode and

Effects Analysis

( Fehlermöglichkeits-
und
–Einflussanalyse )
DIN 25448

Stefan Rippl, Dirk Simross und Stefan Tschepe

 Einleitung

Was ist FMEA?

- FMEA hat sich als ein wirksames Werkzeug zur Fehlerverhütung
erwiesen. Qualifizierte Mitarbeiter aus allen Fachabteilungen analysieren
nach festgelegten Regeln Schwachstellen und Fehlermöglichkeiten.

- Die FMEA ist eine Methode der Untersuchung möglicher Fehler in den
Elementen einer betrachteten Einheit, sowie die Feststellung der
betrachteten Einheit mit dem Ziel, durch geeignete Maßnahmen die
potentiellen Fehlerfolgen zu minimieren. [DGQ 95].

- FMEA‘n werden präventiv als auch Korrektiv durchgeführt, d.h. zu

einem möglichst frühen Anwendung schon bei Planung und
Entwicklung, zum anderen bei erkannten Problemen.

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 Geschichte

• Entwicklung Mitte der 60er Jahre bei der NASA zur Qualitätssicherung
der Weltraumprogramme

• In Folge Anwendung v.a. in sicherheitskritischen Bereichen

(z.B. Luftfahrt, Kerntechnik)

• 1980 Aufnahme als “Ausfalleffektanalyse“ in die DIN 25448

• Seit Ende der 80er Jahre verstärkter Einsatz in der Automobilindustrie

(zuerst bei Ford)

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Stefan Rippl, Stefan Tschepe, Dirk Simross
 Anwendungsgebiete

FMEA‘n werden Eingesetzt bei:

- bei jeder Neuentwicklung

- Einführung neuer Technologien, Werkstoffen oder Verfahren

- bei problematischen Produkten oder Fertigungsprozessen

d.h. wenn ein hohes Qualitätsrisiko besteht

- bei besonderen Sicherheits- und Umweltbedingungen

(Hitze, Kälte, Trockenheit, Staub, etc)

- bei Überbeanspruchung, Benutzerfehlern, Fahrbedingungen

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 Ziele der FMEA

- Ziel der FMEA ist das konsequente, dauerhafte Beseitigen von Fehlern durch
Erkennen der Fehlerursachen und Einführung nachweislich wirksamer
Maßnahmen sowie das Vermeiden von Wiederholfehlern bei neuen Produkten
und Prozessen durch Nutzung der gewonnenen Erfahrung.

- Fehlervermeidung ist immer wirtschaftlicher als nachträgliche Fehlerbeseitigung.

Je später ein Fehler entdeckt wird, desto schwieriger und aufwendiger ist seine
Korrektur. Die so genannte “Zehnerregel der Fehlerkosten“ unterstreicht die
hohe Bedeutung der FMEA für die Reduzierung von Kosten durch
Fehlerprävention.

- Der größte Vorteil liegt aber im fächerübergreifenden Wissensaustausch, in der

Steigerung des Qualitätsbewusstseins der Mitarbeiter und in der geordneten und
lückenlosen Dokumentation der Fehler und der Gegenmaßnahmen.

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 Aufbau einer FMEA

Die Durchführung einer System-FMEA umfasst die Schritte:

– Vorbereitung

– Strukturanalyse

– Funktionsanalyse

– Fehleranalyse

– Risikobewertung

– Optimierung

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 Vorbereitung

Die Festlegung der Aufgabenstellung und Zielsetzung der FMEA wird in

Abstimmung mit der Unternehmensleitung getroffen. Für das erfolgreiche
Durchführen ist es notwendig, ein Team von Mitarbeitern zu bilden, das mit der
Methode und dem Ablauf der FMEA vertraut ist. Zur Moderation wird ein FMEA-
erfahrener Teamleiter eingesetzt. Die Erforderlichen Dokumente, wie
beispielsweise Zeichnungen, Lastenheft, durchgeführte FMEA vergleichbarer
Systeme, Sicherheitsvorschriften, Daten (Qualitätsaufzeichnungen, Fehlerlisten)
und FMEA-Formblätter sind zusammenzustellen.

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 Strukturanalyse

Die Strukturanalyse komplexer Systeme/Prozesse erfolgt vom Gesamtsystem

über die Strukturebenen bis in die einzelnen Systemelemente. Bei der System-
FMEA Prozess erfolgt die Strukturanalyse vom Gesamtprozess bis in die
Teilprozesse und Arbeitsfolgen. Die Grundlage für die System-FMEA Produkt ist
die Stücklistenstruktur. Die Darstellung der Struktur erfolgt grafisch in einer
Baumstruktur.

Um die Anwendung der FMEA auf die kritischen Bauteile zu beschränken, sind
diese nach festgelegten Kriterien zu ermitteln.

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 Funktionsanalyse

Die Funktionsanalyse dient der Ermittlung der Funktion und des

Zusammenwirkens der einzelnen Systemelemente. Die Tiefe der Betrachtung

erfolgt nach der Notwendigkeit und Bedeutung der Systemelemente. Die
Funktionsstruktur gibt eine gute Übersicht über das Gesamtsystem und
ermöglicht die Auswahl kritischer Strukturen und Schnittstellen für die weitere
Analyse. Die Darstellung kann in einem Funktionsbaum, einer Funktionsliste
oder in einem Funktionsnetz erfolgen.

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 Fehleranalyse

Ausgehend von den in der Fehleranalyse festgelegten kritischen

Systemelementen und Schnittstellen werden im Team potentielle Fehler,
Fehlerfolgen und deren Ursachen ermittelt. Bei der Fehlerbeschreibung
im FMEA-Formblatt werden alle potentiellen Fehler dokumentiert. Dies
geschieht ungeachtet davon, wie wahrscheinlich oder wie
schwerwiegend die Auswirkung sein könnten. Man geht somit davon
aus, dass ein Fehler auftreten kann, aber nicht muss. Bewährt hat sich
die Beschreibung der Fehler durch beispielsweise: „klappern“, „klemmt“,
„fällt ab“ oder „unterscheidet sich im Maß“.
Die potentiellen Fehlerfolgen werden so dargestellt, wie sie der Kunde
am Produkt oder am System empfinden würde, wie beispielsweise:
Geräuschbelästigung, Undichtheit oder keine Funktion. Ausgangspunkt
sind Analysen von Qualitätsabweichungen, Reklamationsberichte
ähnlicher Systemelemente und das Fachwissen der Teammitglieder.

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 Risikobewertung

Bei der Risikobewertung wird der aktuelle Zustand ermittelt und bewertet, um zu
entscheiden, ob eine Verbesserung nötig ist. Grundlagen der Bewertung sind die
Bedeutung des Fehlers B, die Wahrscheinlichkeit des Auftretens A und die
Wahrscheinlichkeit der Entdeckung des Fehlers vor der Weitergabe an den
Kunden bzw. an den folgenden Prozessschritt E. Von besonderer Bedeutung
sind die Auswirkungen auf die Sicherheit und Zuverlässigkeit des Produkts
sowie die Häufigkeit der jeweiligen Ausfallart. Aus der Multiplikation der
Bewertungszahlen ergibt sich die Risiko-Prioritätszahl RPZ.

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 Risikobewertung

• Die Risikobewertung der gefundenen Fehler erfolgt über die Elemente

• A – Auftretenswahrscheinlichkeit

• B – Bedeutung des Fehlers

• E – Entdeckungswahrscheinlichkeit des Fehlers vor der Weitergabe an den

Kunden bzw. den folgenden Prozessschritt

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 Risikobewertung

• Zur Gesamtbewertung der gefundenen Fehler einer FMEA wird die

Risikoprioritätszahl RPZ benutzt. Die RPZ ist das Produkt der genannten
Elemente:

• RPZ = A * B * E

• Mit A – Auftretenswahrscheinlichkeit 1 ≤ A ≤ 10
B – Bedeutung der Fehlerfolge 1 ≤ B ≤ 10
E – Entdeckungswahrscheinlichkeit des Fehlers 1 ≤ E ≤ 10

1 ≤RPZ ≤1000

Hohe Risikoprioritätszahlen stehen für hohe Risiken

( 1 – kein Risiko, 1000 – sehr hohes Risiko).

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 Risikobewertung

Werden alle möglichen Fehlerursachen ihrer RPZ nach geordnet, so kann die
Rangfolge der Priorität der Beseitigung von Fehlern festgelegt werden. Die RPZ
wird vor und nach der Durchführung von Verbesserungsmaßnahmen berechnet.
Die Differenz zwischen beiden Bewertungen ist ein Maß für den Erfolg der
durchgeführten FMEA.

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 Optimierung

Im FMEA-Formblatt werden die vom FMEA-Team vorgeschlagenen

Verbesserungen, Verantwortlichkeiten und Termine dokumentiert. Ziel der
Maßnahmen muss sein:

– die Bedeutung des Fehlers durch Änderung des Prozesses/der Konstruktion

zu reduzieren

– die Wahrscheinlichkeit für das Auftreten durch Prozess- bzw.

Konstruktionsänderungen oder durch Vermeidungsmaßnahmen zu
reduzieren

– die Wahrscheinlichkeit der Entdeckung durch Prozess- bzw.

Konstruktionsänderungen oder verbesserte Maßnahmen zu erhöhen

In der Ergebnis-Beurteilung wird nach der Durchführung von Abstellmaßnahmen

die Bewertung durch die Risikoprioritätszahl RPZ erneut vorgenommen. Ist die
RPZ des verbesserten Zustandes deutlich kleiner als die des unverbesserten
Zustandes, waren die durchgeführten Maßnahmen und somit auch die FMEA
erfolgreich.
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 Einteilung der FMEA‘n

Die Anwendung der FMEA erfolgt in der Konstruktion/Entwicklung und bei der
Prozessgestaltung und -verbesserung. Daraus ergibt sich die Einteilung der
FMEA in die Arten:

- Konstruktions-FMEA

- Prozess-FMEA

- System-FMEA ( System-FMEA Produkt, System-FMEA Prozess )

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 System-FMEA

Die System-FMEA ist eine methodische Weiterführung der Konstruktions- und

Prozess-FMEA.

- ganzheitliche integrierte Risikoanalyse für Planungs-, Entwicklungs- und

Produktionsphase eines Produktes

- Untersuchung des Zusammenspiels einzelner Komponenten

innerhalb eines verzweigten Systems

- Ziel ist: Fehler schon bei der Systemgestaltung zu vermeiden und

Sicherheit als auch Funktionsfähigkeit des Systems zu
gewährleisten

- Ansatzpunkte sind die Systemkonzepte und das Pflichtenheft

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 Prozess-FMEA

Mit der Prozess-FMEA werden Fertigungs-, Montage- und Dienst-

leistungsprozesse analysiert. Dadurch sollen mögliche Fehlerquellen entdeckt
und so die fehlerfreie Realisierung der Produkte gewährleistet werden. Die
Anwendung der FMEA in der Phase der Fertigungsplanung ermöglicht bereits
frühzeitig die Feststellung der Eignung des angestrebten Produktionsablaufs
und damit die Sicherstellung der Qualitätsfähigkeit.
Verantwortlicher:
- Fertigungsplanung im Herstellerwerk
- Qualitätsplanung
- Fertigung
Die FMEA zeigt auf:
- Potentielle Prozessfehler
- Mögliche Auswirkungen auf den Kunden
- Potentielle Ursachen im Fertigungs- oder Montageprozess
Zu untersuchen sind:
- Arbeitsvorgänge, Pflichtenhefte,
Checklisten, Kundendienstberichte
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 Konstruktions-FMEA

Mit Hilfe der Konstruktions-FMEA werden mögliche Fehlerquellen oder

Funktionsstörungen einzelner Bauteile bereits bei der Konstruktion
analysiert und ihr Auftreten verhindert. Die Basis für eine Konstruktions-
FMEA bilden die Konstruktionspläne und Zeichnungen.
Verantwortlicher:
Entwicklung unter Beteiligung von:
- Qualitätssicherung
- Fertigung (Fertigungsplanung)
Zu untersuchen sind:
Jeder denkbare Fehler, Ausfall
- alle Einzelteile, Baugruppen, Komponenten, Systemfunktionen
Baut auf:
- theoretischen Kenntnissen und Erfahrungen im Entwicklungsstadium
aus vergleichbaren Fällen
- Erfahrungen aus Erprobungen, Tests
- Durch simulierte Tests: Überbeanspruchung, Risikoanalyse, Benutzerfehler

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 System-FMEA Produkt

Mit der System-FMEA Produkt werden mögliche Fehlfunktionen von komplexen

Produktsystemen in der Konstruktions- und Konzeptphase betrachtet.
- Die Fehleranalyse geht dabei vom Gesamtsystem aus und umfasst die
Analyse kritischer Bauteile

- Schwerpunkte der Fehleranalyse: • Funktion

• Zuverlässigkeit
• Herstellbarkeit

Baugruppe b

Einzelteil c Einzelteil m
Baugruppe a Baugruppe k
Baugruppe d Einzelteil n
Produkt Einzelteil l
Einzelteil a

...
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 System-FMEA Prozess

Bei der System-FMEA Prozess wird der umfassende Herstellungsprozess eines

Produktes anhand der beteiligten Systemelemente Mensch, Maschine, Material
und Mitwelt gegliedert und beschrieben.
- Funktions- und Fehlerbetrachtungen werden, soweit erforderlich, bis in die
Auslegungsdaten von Fertigungseinrichtungen durchgeführt

- Ziel ist: Erkennung von potenziellen Störeinflüssen auf den Herstellungsprozess

- Schwerpunkte sind: Untersuchung der Eignung der geplanten Herstellungs-

und Prüfverfahren
Teilprozess 1.1 Mensch
Prozess 1
Teilprozess 1.2 Maschine
kritisch
kritisch kritisch
Gesamtprozess
kritisch Teilprozess 1.3 Material

Prozess 2 Mitwelt

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 Selektion

Die FMEA-Erstellung ist mit einem hohen Zeit- und Kostenaufwand verbunden.
Sie kann daher nicht auf alle Produkte angewendet werden.
Zur kritischen Auswahl und Prioritätsabschätzung bietet sich die Nutzwertanalyse an:
Nutzwertanalyse
Die Kriterien jedes Systems werden wie folgt bewertet: B = 2: trifft in besonderer Weise zu
B = 1: trifft zu
B = 0: trifft nicht zu
Das Produkt aus der Bewertung B und einem vorher festgelegten Gewichtungsfaktor G ergibt eine
Bewertungszahl. Für jedes System werden die Bewertungszahlen addiert. Die Summe ergibt den
Gesamtnutzwert. Je höher der Nutzwert, desto größer ist die Priorität für eine
FMEA-Durchführung.
Kriterien Gewichtung Bewertung Bewertungszahl
(G) (B) (G) * (B)
wesentliche Neuentwicklung
neue W erkstoffe
neuartige Verfahren
Sicherheitsforderungen
Umwelt/Sicherheit
Problemteil
Zulieferrisiko
wesentl. Produktänderung
wesentl. Verfahrensänderung
neue Einsatzgebiete
Gesamtnutzwert
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 Formblatt nach VDA

Teil-Name Teil-Nummer
Fehlermöglichkeits- und -einflußanalyse
Konstruktions-FMEA Prozeß-FMEA System-FMEA Modell/System/Fertigung Techn. Änderungsstand

Firma (Stempel, Bestätigung durch Name/Abt./Lieferant Name/Abt./Lieferant Erstellt durch (Name/Abt.) Datum Überarbeitet
Warenzeichen) betroffene
IST-ZUSTAND VERBESSERTER ZUSTAND

Risiko- Risiko-

Entdeckung

Entdeckung
Bedeutung

Bedeutung
Auftreten

Auftreten
prioritäts- prioritäts-
Systeme/ Potentielle Potentielle Vorgesehene zahl Empfohlene Verantw ort- Getroffene zahl
Merkmale Potentielle Fehler Fehlerfolgen D Fehlerursachen Maßnahmen (RPZ) Abstellmaßnahme lichkeit Maßnahmen (RPZ)
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) (13) (14) (15) (16) (17)

Risikoanalyse Risiko- Risikominimierung

bewer-
tung

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 Risikoanalyse
Spalte 1: Systeme/Merkmale/Fehlerort
bei Konstruktions-FMEA: Bauteilbezeichnung Tretlager, Welle, Lager
bei Prozeß-FMEA: Prozeßbezeichnung Drehen, Härten

Spalte 2: Potentielle Fehler / Fehlerart

Auflistung aller denkbaren Fehler der Betrachtungseinheit

Wichtig: Keine subjektive Bewertung vornehmen!
gebrochen, verbogen
Als Grundlage können Erfahrungen früherer FMEAs oder Kundendienst-
informationen ähnlicher Teile dienen.

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 Fehlerart – Wie äußert sich ein potentieller Fehler?

abgebrochen Fehlteil lose scharfkantig verklemmt

abgefallen feucht Lunker scheuert verkratzt
abgenutzt flattert schief verschieden
abgezogen fluchtet nicht missverständlich schlecht zu sehen verschlissen
außermittig schließt nicht verschmiert
ausgefallen gebrochen nicht abgestimmt schmutzig verschmutzt
ausgerissen gefährlich nicht aktuell schreibt nicht verspannt
geht nicht nicht dokumentiert schwergängig verstopft
beschädigt gefressen nicht einstellbar schwingt verwechselt
Beule Geräusche nicht erprobt setzt aus verwunden
bleibt nicht stehen gerissen nicht messbar Spritzer verzogen
geschmolzen nicht optimiert spröde vibriert
defekt geschrumpft nicht kontrollierbar steht über
deformiert gestört nicht rückstellbar wackelt
Druckstelle nicht nach Vorschrift tropft weicht ab
durchgebrannt hält nicht wellig
durchgescheuert hängt durch ohne Funktion übersehen
hängt fest optisch schlecht undicht zerstört
eingefallen hinderlich ungeeignet zu gefährlich
eingerissen passt nicht ungleich zu unsicher
eingeschnürt instabil porös unleserlich zu eng/weit
Einschlüsse unsymmetrisch zu dünn/dick
kantig rastet nicht ein unterbrochen zu fest/lose
fällt ab keine Anzeige rau Unwucht zu hart/weich
falsch abgelesen klappert reibt zu hell/dunkel
falsch ausgerichtet Kleberrest reißt verbeult zu hoch/niedrig
falsch eingestellt klemmt Riefen verbogen zu kurz/lang
falsch montiert klopft Risse verbrannt zu laut/leise
fällt auf korrodiert ruckt verfärbt zu langsam/schnell
faltig Kratzer rutscht verformt zu nah/weit
Farbabweichung vergessen zu schwer/leicht
fehlt laut schaltet nicht (ab) verkantet zu tief/hoch

Quelle: W. Schuler
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 Fehlerfolgen – Was kann ein Fehler bewirken
Spalte 3: Potentielle Fehlerfolgen / Fehlerauswirkungen ( => Bedeutung B)
Beschreibung der Folgen des Fehlers für interne (bei Prozeß-FMEA) und
externe Kunden (bei Konstruktions-FMEA) Sturz, Knieschäden,
Totalausfall,
Dabei wird angenommen, dass der Fehler aufgetreten ist.
Schwergänigkeit
Abblättern geplatzt Oberflächenfehler Verärgerung
Ablagerung Geräusche Optik schlecht Verbiegung
Ärgernis Geruch Verbrauch
Aufladung Reibung Verdrehung
Auslaufen Handhabbarkeit Reparaturerschwernis Vereisung
Aussetzer Risiko Verformung
außer Toleranz Imageverlust Risse Verlust
Austauschbarkeit Inkompatibilität Verschleiß
Instabilität Schaltbarkeit Verspannung
Bedienungsfehler Schmutz Verunreinigungen
Befestigung kein Signal Schwergängigkeit Vorschriftverletzung
Beschleunigung keine Anzeige Schweißbarkeit
Brandgefahr keine Heizung Schwund Wackelkontakt
Bruch keine Kontrolle Spannungskonzentration Wiederholungsfehler
Korrosion Spannungswechselkräfte
chemische Zersetzung Kundenverärgerung Sprung zerbrochen
Startschwierigkeiten Zerstörung
Entsorgungsproblem Leck Stillstand zerrissen
Ermüdung Leistungsabfall störungsanfällig Zuführung (von Teilen)
Explosionsgefahr Liegenbleiben
Luftzug Überhitzung
fällt ab umweltschädlich
Quelle: W. Schuler
Farbänderung Missverständnis undicht
Fahreigenschaft Motorschaden Unfall
Fehlerkette unfallsicher
Fehlerstrom Nacharbeit Unterbrechung
Festigkeit Nachbesserung
Feuchtigkeit Nässe
Folgefehler nicht wiederverwendbar
Funktionsausfall Notlaufeigenschaft

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 Risikoanalyse

Spalte 4: Dokumentationspflicht

Sind durch den potentiellen Fehler oder die Fehlerfolgen gesetzliche Vorschriften
betroffen, so wird in dieser Spalte ein "D" vermerkt

Spalte 5: Potentielle Fehlerursachen

Erfassung aller denkbaren Fehlerursachen, die zu dem betrachteten Fehler - Dimensionierung
führen können - falscher Werkstoff

Mögliche Klassifizierung der Fehlerursachen: - Form-/Lagetoleranzen

- Oberflächenstruktur
- auslegungsbedingte Fehler
- fertigungsbedingte Fehler - Falschmontage
- montagebedingte Fehler - fehlerhafte Einstellung

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 Fehlerursachen – Was kann zu einem Fehler führen

Ablauf unklar Fehlerstrom mangelnde Betreuung Störspannung Vorgaben nicht

Abschirmung Fehlteil Materialbelastung Stückzahl vor Qualität eingehalten
Abstand Feuchtigkeit Materialspezifikation Schweißung Vorschrift nicht beachtet
Abnutzung Fluchtungsfehler Materialstärke
Alterung Funktion nicht sicher Missverständnis Teilevielfalt Wärmedehnung
Änderungshäufigkeit Montierbarkeit Toleranzangabe fehlt Wärmeübertragung
Anschluss Gedanken woanders Motivation Toleranzüberschreitung Wartung schwierig
Ausbau Transport Wassereintritt
Ausbildung Halterung nicht aufgepasst Trend nicht beachtet Wechselbeanspruchung
Ausführung Hitze nicht befestigt Werkstofffehler
Außeneinstrahlung nicht dokumentiert Überlastung Werkstoffpaarung
Austausch Ignoranz nicht empfängergerecht Umfeldbedingungen Werkstoff falsch
Auswechselbarkeit Inkompatibilität nicht gefettet/geschmiert Unachtsamkeit
nicht geprüft undicht Zeitdruck
Bedienungsfehler Kälte nicht gesäubert ungenügende Delegation
Bemaßung keine Abnahme- nicht lesbar/gelesen ungenügende Einarbeitung
Berechnungsbasis vorschriften nicht prüfbar ungeprüft
keine Abstimmung nicht sichtbar unleserlich
Chefwünsche bedacht ? keine Erfahrung unsachgemäße
chemische Reaktion keine Funktion passt nicht (zusammen) Handhabung
keine Information Passungsfehler Unterlagen unvollständig
Eignung keine Isolation Personalfluktuation
Einsatzbedingungen keine Kontrolle private Probleme Variation nicht möglich
Einstellfehler keine Unterweisung Verbindungsunsicherheit
Einweisung Klebung Radien vergessen
Ermüdung Komplexität Reparaturerschwernis Verpackung
Erprobung ungenügend Korrosion Risiken nicht bedacht Verschleißteil
Kostenvorgabe Verschleißzone
Fehldimensionierung Kühlung unzureichend schlechte Unterlagen Verschmutzung
fehlende Kontrolle Kundenwunsch unklar Schnittstelle(n) Versprödung
fehlende Muster Kurzschluss Schwingungen Verwechslung (möglich)
fehlendes Verständnis Software Vorrichtung

Quelle: W. Schuler
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 Risikoanalyse

Spalte 6: Vorgesehene Maßnahmen

a) vermeidende Maßnahmen - Konstruktions-
(Risikozahl A wird kleiner) änderungen
- Prozessänderungen
b) entdeckende Maßnahmen (= Prüfmaßnahmen):
(Risikozahl E wird kleiner) - Stichprobenprüfungen
- Verbesserung der
c) auswirkungsbegrenzende Maßnahmen: Prüfbarkeit
(Risikozahl B wird kleiner)
- redundante Funktions-
Es empfiehlt sich eine Orientierung an bestehenden Prüfmaßnahmen für auslegung
ähnliche Konstruktionen bzw. an den geplanten Prüfungen bei vollständigen
Neuentwicklungen - Warneinrichtungen

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 Risikobewertung
Spalte 7: Auftretenswahrscheinlichkeit A
Bewertung der Auftretenswahrscheinlichkeit jeder Fehlerursache unter Berücksichtigung der bisherigen
Verhütungsmaßnahmen (vgl. Spalte 6)
Es wird angenommen, dass der Fehler und die Fehlerursache nicht entdeckt werden, bevor das Produkt den
Kunden erreicht.
Die Bedeutung des Fehlers fließt nicht mit in die Bewertung ein.

Auftretenswahrscheinlichkeit Häufigkeit Bewertungspunkte

unwahrscheinlich
Es ist unwahrscheinlich, daß ein Fehler auftritt. 0 1

sehr gering
Konstruktion entspricht generell früheren Entwürfen, für die sehr geringe 1/10000 2
Fehlerzahlen bekannt sind. 1/5000 3

gering 1/2000 4
Konstruktion entspricht generell früheren Entwürfen, bei denen 1/1000 5
gelegentlich Fehler auftraten. 1/200 6

mäßig
Konstruktion entspricht generell früheren Entwürfen, bei denen immer 1/100 7
wieder Schwierigkeiten auftraten. 1/50 8

hoch
Es ist nahezu sicher, daß Fehler in größerem Maße auftreten. 1/10 9
1/2 10

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 Risikobewertung
Spalte 8: Bedeutung des Fehlers B
Bewertung der Auswirkung des Fehlers auf den Kunden, unter Berücksichtigung der bisherigen
auswirkungsbegrenzenden Maßnahmen
Die Bewertung erfolgt unabhängig von der Auftretens- und Entdeckungswahrscheinlichkeit.
Grundsatz: gleiche Fehlerfolgen haben auch die gleiche Bewertung

Bedeutung des Fehlers (Auswirkung auf den Kunden) Bewertungspunkte

keine Auswirkung
Es ist unwahrscheinlich, daß der Fehler eine wahrnehmbare 1
Auswirkung auf das System hat.

unbedeutend
Der Kunde wird nur geringfügig belästigt. Er wird nur eine geringe 2
Beeinträchtigungen des Systems bemerken. 3

mittelschwer 4
Der Kunde ist unzufrieden. Er fühlt sich durch den Fehler belästigt 5
oder ist verärgert. 6

schwer
Der Kunde ist über den Fehler verärgert, jedoch ist die 7
Systemsicherheit nicht betroffen. 8

äußerst schwerwiegend
Fehler führt zum Ausfall des Systems. Sicherheit und/oder 9
Einhaltung gesetzlicher Vorschriften ist beeinträchtigt. 10
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 Risikobewertung
Spalte 9: Entdeckungswahrscheinlichkeit E
Bewertung der Wahrscheinlichkeit für die Entdeckung des Fehlers, bevor das Produkt ausgeliefert wird,
unabhängig vom Auftreten und der Bedeutung des Fehlers
Die bisherigen Prüfmaßnahmen müssen bei der Bewertung berücksichtigt werden.

Wahrscheinlichkeit der Entdeckung Häufigkeit Bewertungspunkte

hoch
Funktioneller Fehler, der bei den nachfolgenden Arbeitsgängen > 99,99 % 1
bemerkt wird

mäßig
Augenscheinliches Fehlermerkmal. Automatische 100 % Prüfung > 99,7 % 2-5
eines einfachen Merkmals (z.B. Bohrung vorhanden)

gering
Leicht zu erkennendes Fehlermerkmal. Automatische 100 % > 98 % 6-8
Prüfung eines meßbaren Merkmals (z.B. Durchmesser).

sehr gering
Nicht leicht zu erkennendes Fehlermerkmal. Visuelle oder > 90 % 9
manuelle 100 % Prüfung

unwahrscheinlich
Das Merkmal wird nicht geprüft, bzw. kann nicht geprüft werden. < 90 % 10
Verdeckter Fehler, der nicht erkannt wird.

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 Risikobewertung
Spalte 10: Risikoprioritätszahlen (RPZ)
Die RPZ ergibt sich aus der Multiplikation der jeweiligen Bewertungspunkte für Auftreten (A), Bedeutung
(B) und Entdeckung (E) des Fehlers:
RPZ = A * B * E
Die Risikoprioritätszahlen geben einen Anhaltspunkt für die Reihenfolge der anschließend durchzuführenden
Verbesserungsmaßnahmen im Rahmen der Risikominimierung.
Darüber hinaus sollten unabhängig von der RPZ auch die Einzelbewertungen betrachtet werden:
hohe "A"-Werte: Fehler treten häufig auf. Solche Fehler müssen vorrangig beseitigt werden.
hohe "B"-Werte: Die zu erwartende Verärgerung des Kunden ist besonders groß. Es sollte über eine
konzeptionelle Änderung nachgedacht werden.
hohe "E"-Werte: weisen auf konzeptionelle Schwachstellen hin
Häufig angewendete Grenzwerte: RPZ = 125
A,B,E = 8

Spalte 11: Empfohlene Abstellmaßnahmen

prinzipielle Ansatzpunkte:
• Vermeidung der Fehlerursache
• Reduzierung der Auftretenswahrscheinlichkeit
• Reduzierung der Bedeutung des Fehlers
• Erhöhung der Entdeckungswahrscheinlichkeit

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 Risikominimierung
Spalte 12: Verantwortlichkeit

Für jede Abstellmaßnahme muss ein verantwortlicher Mitarbeiter oder eine Abteilung eingetragen werden.
Zusätzlich wird ein Termin für die Einführung festgelegt.

Spalte 13: eingeführte Maßnahmen

Eintragung der letztendlich eingeführten Maßnahmen, die nicht unbedingt mit den in Spalte 11 aufgeführten
empfohlenen Abstellmaßnahmen übereinstimmen müssen.

Spalte 14-17: Wirksamkeitsüberprüfung

Eine neue Risikobewertung gibt Auskunft über die Wirksamkeit der durchgeführten Maßnahmen.
Es gelten dabei die gleichen Kriterien wie für die Spalten 7-10.

Das
DasVerfahren
VerfahrenderderRisikominimierung
Risikominimierungsoll
sollsolange
solangewiederholt
wiederholt
werden, bis das Fehlerrisiko den Vorgaben entsprechend
werden, bis das Fehlerrisiko den Vorgaben entsprechend
minimiert
minimiertist.
ist.

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 35
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 Apis-Software

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 FMEA Programme Beispiel Apis

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 FMEA-Software Apis

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 Beispiel

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• Haben Sie Fragen?

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 Übungsbeispiel

• Innenlager (Konstruktionsübung [Link])

Quelle:FAG

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 Fragenbeantwortung

• Haben Sie noch Fragen?

• Dann stellen Sie sie jetzt!

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 Das war's

• Vielen Dank für Ihre Aufmerksamkeit!

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