Variantenberechnungen im

Maschinen- und Anlagenbau

Beispiele

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Welle mit Absatz und Freistich

D1

di
d
D

t
Abmessungen:
Durchmesser D = 100 mm
Durchmesser D1 = 80 mm
Durchmesser d = 75 mm
Innendurchmesser di = 30 mm
Rundungsradius r = 4,0 mm

Werkstoff:
gewählter Werkstoff
WS = GEW("Material/Werkstoff";Bez;) = E360
Behandlung Werkstoff
WSB = GEW("Material/Abf"; WA; ) = Baustähle
Art = TAB("Material/Abf"; Wert;WA=WSB) = 1
Oberflächenrauheit Rz = 5 µm
Oberflächenverfestigungsfaktor Kv = 1,00

Belastung:
Normalkraft Fm = 0 kN
Normalkraft Fa = 0 kN
Biegemoment Mm = 3000 Nm
Biegemoment Ma = 1000 Nm
Torsionsmoment Tm = 2000 Nm
Torsionsmoment Ta = 1200 Nm

Berechnung:
Re = TAB("Material/Werkstoff"; Re; Bez=WS) = 360,00 N/mm²
Rm = TAB("Material/Werkstoff"; RmN; Bez=WS) = 690,00 N/mm²
σzd = TAB("Material/Werkstoff"; σzd; Bez=WS) = 275,00 N/mm²
σb = TAB("Material/Werkstoff"; σb; Bez=WS) = 345,00 N/mm²
τt = TAB("Material/Werkstoff"; τt; Bez=WS) = 205,00 N/mm²
Absatztiefe t = 0,5 * ( D - d ) = 12,50 mm

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Kerbformzahlen:
Rundnut:
1

√( ))
Zug ασzr = 1+ = 3,00

(
2
r r r
0,22 * + 2,74 * * 1 + 2 *
t d d
1+ 1

√( ))
Zug ασzr = = 4,01

(
2
r r r
0,22 * + 2,74 * * 1 + 2 *
t d d

√( ))
Biegung ασbr = 1+ = 2,54

(
2
r r r
0,2 * + 5,5 * * 1 + 2 *
t d d

√( ))
Torsion ασtr = 1+ = 1,80

(
2
r r r
0,7 * + 20,6 * * 1 + 2 *
t d d
Absatz:
1

√( ))
Zug ασza = 1+ = 2,24

(
2
r r r
0,62 * + 7 * * 1 + 2 *
t d d

√( )
Biegung ασba = 1+ = 2,02

( ) ()
2 3
r r r r d
0,62 * + 11,6 * * 1 + 2 * + 0,2 * *
t d d t D

√( )
Torsion ασta = 1+ = 1,52

( ) ()
2 2
r r r r d
3,4 * + 38 * * 1 + 2 * + *
t d d t D

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Maßgebende Kerbformzahlen:

√
D1 - d
Zug ασz = ( ασzr - ασza ) * + ασza = 3,03
D -d

√
D1 - d
Biegung ασb = ( ασbr - ασba ) * + ασba = 2,25
D -d

√
D1 - d
Zug ασt = ( ασtr - ασta ) * + ασta = 1,65
D -d

d 1
Hilfsgröße ϕ = WENN( > 0,67; ;0) = 0,110

√
D t
4* +2
r
technologischer Größeneinflußfaktor:
k11 = WENN( D≥ ≥300; 0,75; WENN( D≤
≤32; 1; 1 - 0,26*LOG(D/32))) = 0,871
k12 = WENN( D≥ ≥300; 0,67; WENN( D≤
≤16; 1; 1 - 0,26*LOG(D/16))) = 0,793
k13 = WENN( D≥ ≥300; 0,67; WENN( D≤
≤16; 1; 1 - 0,26*LOG(D/11))) = 0,751
k1 = WENN( Art=1; k11; WENN( Art=2; k12; k13 )) = 0,871
geometrischer Größeneinflußfaktor:
k2z = 1,000
k2b = 1 - 0,2 * ( LOG( MIN(MAX(d;8);150) / 7,5 ) / LOG( 20 )) = 0,846
k2t = 1 - 0,2 * ( LOG( MIN(MAX(d;8);150) / 7,5 ) / LOG( 20 )) = 0,846
Einflußfaktor Oberflächenrauheit:
koz = 1-0,22*LOG( Rz )*( LOG( Rm / 20 )-1) = 0,917
kob = koz = 0,917
kot = 0,575 * koz + 0,425 = 0,952

Rm = Rm * k 1 = 601 N/mm²
R= Re * k 1 = 314 N/mm²
Re
τ= * k1 = 181 N/mm²
√3

bezogenes Spannungsgefälle G' für Absatz:

1+ ϕ
Zug G'z = 2,3 * = 0,638
r
1+ ϕ
Biegung G'b = 2,3 * = 0,638
r

Torsion G't = 1,15 / r = 0,287

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Stützzahlen nach DIN743 T2:

√ G' z
Zug nz = 1+ = 1,135
( 0,33 + R / 712 )
10

√ G' b
Biegung nb = 1+ = 1,135
( 0,33 + R / 712 )
10

√ G' t
Torsion nt = 1+ = 1,140
( 0,33 + τ / 712 )
10
Kerbwirkungszahlen:
Zug-Druck β kz = WENN( ασz=1; 1; ασz / nz ) = 2,670
Biegung β kb = WENN( ασb=1; 1; ασb / nb ) = 1,982
Torsion β kt = WENN( ασt/nt<1; 1; ασt / nt ) = 1,447

( )
Gesamteinflussfaktoren (ca.-Werte):
β kz 1 1
Zug-Druck Kz = + -1 * = 2,761
k 2z k oz Kv

Biegung Kb = ( β kb
k 2b
+
1
k ob
-1 *
) 1
Kv
= 2,433

Torsion Kt = ( β kt
k 2t
+
1
k ot
-1 *
) 1
Kv
= 1,761

Festigkeitsnachweis:
Querschnittswerte:
π
Querschnittfläche A =
4
(
* d2 -d
i
2
) = 3711 mm²

π ( d 4 - di 4 )
Widerstandsmoment W b = * = 40357 mm³
32 d

π ( d 4 - di 4 )
Widerstandsmoment W t = * = 80714 mm³
16 d

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Vom Querschnitt aufzunehmende Spannungen:

3
F m * 10
Zug-Druck σzdm = = 0,00 N/mm²
A
3
F a * 10
Zug-Druck σzda = = 0,00 N/mm²
A
3
M m * 10
Biegung σbm = = 74 N/mm²
Wb

3
M a * 10
Biegung σba = = 25 N/mm²
Wb

3
Tm * 10
Torsion τtm = = 25 N/mm²
Wt

3
Ta * 10
Torsion τta = = 15 N/mm²
Wt

Vergleichsspannung:
√ ( σzdm + σbm )
2 2
Normalspannungen σmv = + 3 * τtm = 86 N/mm²

σmv
Schubspannungen τmv = = 50 N/mm²
√3

Wechselfestigkeit:
k1
Zug-Druck σzdW = σzd * = 87 N/mm²
Kz

σb * k 1
Biegung σbW = = 124 N/mm²
Kb

τt * k 1
Torsion τtW = = 101 N/mm²
Kt

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Faktor für Mittelspannungsempfindlichkeit:

σzdW
Zug-Druck ψzdk = = 0,0008
2 * σzdW * R m - σzdW

σbW
Biegung ψbk = = 0,1150
2 * R m - σbW

τtW
Torsion ψtk = = 0,0917
2 * R m - τtW

Ausschlagfestigkeit:
Zug-Druck σzdA = σzdW - ψzdk * σmv = 87 N/mm²
Biegung σbA = σbW - ψbk * σmv = 114 N/mm²
Torsion τtA = τtW - ψtk * τmv = 96 N/mm²

Vorhandene Sicherheit gegen Dauerbruch:

1
SD = = 3,71 > 1

√( ) ( )
2 2
σba σzda τta
+ +
σbA σzdA τtA

statische Stützwirkung:
k2Fzd = 1,00
k2Fb = WENN( di = 0 ; 1,2 ; 1,1 ) = 1,10
k2Ft = WENN( di = 0 ; 1,2 ; 1 ) = 1,00

Erhöhungsfaktor der Fließgrenze:

γFσ
σ= 0,1226 * LN( ασb ) + 0,9584 = 1,06
γFττ = 1,00

Bauteilfließgrenze:
σbFzd = R = 314 N/mm²
σbFk = σbFzd = 314 N/mm²
R
τtFk = = 181 N/mm²
√3

( ) ( )
2 2
σzdm + σzda + σbm + σba τtm + τta
Hilfswert h2 = + = 0,148
σbFk τtFk

Vorhandene Sicherheit gegen Überschreiten der Fließgrenze:

√
1
SF = = 2,60 > 1
h2

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Achse mit drei Einzellasten:

3
a2
a1

F1 F2 F3

da

di
A Länge = l B

System:
Achslänge l = 1000 mm
Abstand a1 = 175 mm
Abstand a2 = 500 mm
Abstand a3 = 850 mm

Außendurchmesser da = 37 mm
Innendurchmesser di = 0 mm

Belastung:
Kraft F1 = 2500 N
Kraft F2 = 2650 N
Kraft F3 = 3200 N

Material:
Bez = GEW("Material/183-2";Bez;) = S235
Re = TAB("Material/183-2"; Re; Bez=Bez) = 235 N/mm²

Berechnung:
Auflagerkräfte:
a1 * F 1 + a2 * F 2 + a3 * F 3
B= = 4482,50 N
l

A= F1 + F2 + F3 - B = 3867,50 N

Querkräfte:
Q1 = A = 3867,50 N
Q2 = A - F1 = 1367,50 N
Q3 = Q 2 - F2 = -1282,50 N
Q4 = Q 3 - F3 = -4482,50 N

Momente:
M1 = Q1 * a1 * 10-3 = 676,81 Nm
M2 = M1 + Q2 * ( a2 -a1 ) * 10-3 = 1121,25 Nm
M3 = M2 + Q3 * ( a3 -a2 ) * 10-3 = 672,38 Nm

Mmax = MAX( M1 ; M2 ; M3 ) = 1121,25 Nm

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( )
Spannungen:
4 4
π da - di
W xy = * = 4972,84 mm³
32 da
3
M max * 10
σb =
vorh_σ = 225,47 N/mm²
W xy

σb = 1,2 * Re = 282,00 N/mm²

σb / σb
vorh_σ = 0,80 < 1

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Achsen und Wellen:

Antrieb Rad1 Rad1
A1 lB1 Ft2
Fa2
Rad4
Fr2
A Ft2 B
Fr2 rw2
lCA lCB Rad2 r w3 Ft3
C
FlB Fr3
Rad3

Fa3
Rad2

Rad3
FAy m1 m2 FBy

lA lM lB
L
Belastung:
Drehmoment T = 320,00 Nm

Berechnung der Schnittgrößen:

System:
Eingriffswinkel Rad2 αw2 = 21,90 °
Eingriffswinkel Rad3 αw3 = 21,90 °
Schrägungswinkel Rad2 β 2 = 25,00 °
Schrägungswinkel Rad3 β 3 = 25,00 °
Wälzkreisradius Rad2 rw2 = 179,30 mm
Wälzkreisradius Rad3 rw3 = 88,20 mm
Rundungsradius der Kerbe ρ = 0,30 mm
Halbzeugdicke DH = 65,00 mm
zul. Verdrehwinkel αzul = 1,08*10-3 rad
Masse Rad 1 m1 = 650,0 kg
Masse Rad 2 m2 = 180,0 kg
Drehzahl n = 125,0 1/min
Fallbeschleunigung g = 981 cm/s²

Abstände:
lA = 55,00 mm
lM = 120,00 mm
lB = 65,00 mm
lCA = 60,00 mm
Abstand C-Nabe:
lCS = 20,00 mm
Torsionsbeanspruchte Länge l = 50,00 mm

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Werkstoffe:
Stahl = GEW("Wellen/Festigk";WS;) = S275JR
Rauhtiefe Rz = 25,00 µm
E-Modul E = 210000 N/mm²
Gleitmodul G = 83000 N/mm²

Berechnung:
Länge L = lA + lM + lB = 240,00 mm

Tangentialkräfte:
Ft2 = T / rw2 * 10³ = 1784,72 N
Ft3 = T / rw3 * 10³ = 3628,12 N

Radialkräfte:
Fr2 = αw2 ) * Ft2
TAN(α = 717,45 N
Fr3 = αw3 ) * Ft3
TAN(α = 1458,49 N

Axialkräfte:
Fa2 = TAN( β 2 ) * Ft2 = 832,23 N
Fa3 = TAN( β 3 ) * Ft3 = 1691,82 N

Stützkräfte in y-Ebene:
F r2 * ( l B + l M ) - F a2 * r w2 - F t3 * l B
FAy = = -1051,33 N
L

FBy = Fr2 - FAy - Ft3 = -1859,34 N

Stützkräfte in x-Ebene:
F t2 * ( l B + l M ) - F a3 * r w3 - F r3 * l B
FAx = = 358,97 N
L

FBx = Ft2 - FAx - Fr3 = -32,74 N

Biegemomente in y-Ebene:
My2l = FAy * lA = -57823,15 Nmm
My2r = FAy * lA + Fa2 * rw2 = 91395,69 Nmm
MyC = FAy * ( lA + lCA ) - Fr2 * lCA + Fa2 * rw2 = -14731,11 Nmm
My3 = FBy * lB = -120857,10 Nmm

Biegemomente in x-Ebene:
Mx2 = FAx * lA = 19743,35 Nmm
Mx3r = FBx * lB = -2128,10 Nmm
Mx3l = Mx3r - Fa3 * rw3 = -151346,62 Nmm
MxC = FAx * ( lA + lCA ) - Ft2 * lCA = -65801,65 Nmm

Längskräft in B und C:
FlB = Fa3 - Fa2 = 859,59 N
FlC = -Fa2 = -832,23 N

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Torsionsberechnung:
τtzul = TAB("Wellen/Festigk"; τt; WS=Stahl) = 22,00 N/mm²
σbzul = TAB("Wellen/Festigk"; σb; WS=Stahl) = 45,00 N/mm²

Berechnung:
Mindestdurchmesser:

√
3 3
T * 10
dmin = = 41,74 mm
0,2 * τtzul

gewählt d = 42,00 mm

Wellendurchmesser am Nabensitz:
D= 45,00 mm

Biegemoment im Querschnitt 3:
√ M x3l
2 2
Mb = + M y3 = 193680,76 Nmm

Widerstandsmoment am Nabensitz:
Wb = 0,1 * D³ = 9112,50 mm³

Biegespannung am Nabensitz:
σb = Mb / W b = 21,25 N/mm²

Nachweis der Biegespannung:

σb / σbzul = 0,47 < 1

Berechnung der Gestaltfestigkeit:

σbF = TAB("Wellen/Festigk"; σbF; WS=Stahl) = 305,00 N/mm²
σW = TAB("Wellen/Festigk"; σW ; WS=Stahl) = 185,00 N/mm²
Rm = TAB("Wellen/Festigk"; Rm; WS=Stahl) = 410,00 N/mm²
Re = TAB("Wellen/Festigk"; Re; WS=Stahl) = 255,00 N/mm²

Biegemomente:
Mxn = FAx * ( lCS + lA + lCA ) - Ft2 * ( lCA + lCS ) = -94316,65 Nmm
Myn = FAy * ( lCS + lA + lCA ) - Fr2 * ( lCA + lCS ) + Fa2 * rw2 = -50106,71 Nmm

Biegemoment in der Nabe:

√ M xn
2 2
Mb = + M yn = 106800,34 Nmm

Widerstandsmomente:
W bn = 0,1 * d³ = 7408,80 mm³
W tn = 2 * W bn = 14817,60 mm³

Querschnitt:
S= π * d² / 4 = 1385,44 mm²

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Biegespannung wechselnd:
σb = Mb / W bn = 14,42 N/mm²

Druckspannung ruhend:
σd = ABS( FlC ) / S = 0,60 N/mm²

Torsionsspannung ruhend:
τt = T / W tn * 10³ = 21,60 N/mm²

Oberspannung:
σo = σb + σd = 15,02 N/mm²

Ruhegrad R = σd / σo = 0,04

t= (D-d)/2 = 1,50 mm

Torsion schwellend αo = 0,6 * R + 0,7 = 0,72

Torsion wechselnd αo = 0,6 * R + 1 = 1,02
Torsion ruhend αo = 0,6 * R + 0,4 = 0,42

Vergleichsoberspannung:
√ σo
2 2
σvo = + 3 * ( α o * τt ) = 21,74 N/mm²

Vergleichsspannungsausschlag:
σva = ( 1- R ) * σvo = 20,87 N/mm²

Durchmesserverhältnis: d/D = 0,93

Abmessungsverhältnis der Kerbe: ρ/t = 0,200
⇒ αkb = 4,00

bezogenes Spannungsgefälle:
χ= 2/d+2/ρ = 6,71 1/mm

dynamische Stützziffer:
nχ = TAB("Beiwerte/DynStütz"; nχ; Re≤Re; χ=χ
χ) = 1,50

Dickenbeiwert:
bd = TAB("Beiwerte/Halbzbd"; bd; d=DH) = 0,96

Oberflächenbeiwert:
bo = TAB("Beiwerte/Oberbei"; bo; Rm<Rm; Rz=Rz) = 0,92

Kerbwirkungszahl bei Biegung:

β kb = αkb / nχ = 2,67

Gestalt-Ausschlagsfestigkeit:
σAG = bd * bo / β kb * σW = 61,20 N/mm²

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Sicherheit gegen Dauerbruch:

SD = σAG / σva = 2,93 > 1,7

Muß die Sicherheit gegen Fließen berechnet werden:

R / 0,5 = 0,08 < 1 Keine Berechnung notwendig

Verdrehwinkel:
Polares Flächenmoment 2. Grades:

It = 0,1 * D4 * 10-4 = 41,01 cm4

Verdrehwinkel:

-1
T l * 10
α= * = 0,470*10-3 rad
G It
Nachweis:
α / αzul = 0,44 < 1

Kritische Drehzahl:
Länge lA2 = lA +lM = 175,0 mm

K=1 für frei in Lagern umlaufenden Achsen und Wellen.

K=1,3 für beiderseits eingespannte Achsen.
K=0,9 für einseitig fliegende Achsen oder Wellen.
Lagerbeiwert K = 1,0

Berechnung:
Gewichtskraft FG1 = m1 * 9,81 = 6376,5 N
Gewichtskraft FG2 = m2 * 9,81 = 1765,8 N
Abstände:
lB2 = L - lA2 = 65,0 mm
lB1 = L - lA = 185,0 mm

axiales Flächenmoment 2. Grades:

Ib = 0,05 * D4 / 104 = 20,5 cm4

Auflagerkräfte:
FA1 = FG1 * lB1 / L = 4915,2 N
FB1 = FG1 - FA1 = 1461,3 N

Durchbiegung an den Lagerstellen A und B:

()
3
-3 lA
F A1 * 10 *
10
fA1 = = 0,0633*10-3 cm
3 * E * Ib

( )
3
-3 l B1
F B1 * 10 *
10
fB1 = = 0,7164*10-3 cm
3 * E * Ib

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Neigungswinkel der Tangente:

fA1 - fB1
α1 = * 10 = -0,0272*10-3 rad
L

Durchbiegung durch die Gewichtskraft:

fG1 = fA1 - α1 * lA * 10-1 = 0,213*10-3 cm

Auflagerkräfte:
FA2 = FG2 * lB2 / L = 478,2 N
FB2 = FG2 - FA2 = 1287,6 N

Durchbiegung an den Lagerstellen A und B:

( )
3
-3 l A2
F A2 * 10 *
10
fA2 = = 0,1984*10-3 cm
3 * E * Ib

( )
3
-3 l B2
F B2 * 10 *
10
fB2 = = 0,0274*10-3 cm
3 * E * Ib

Neigungswinkel der Tangente:

fA2 - fB2
α2 = * 10 = 0,0071*10-3 rad
L
Durchbiegung durch die Gewichtskraft:
fG2 = fA2 - α2 * lA2 * 10-1 = 0,074*10-3 cm

Biegekritische Drehzahl durch m1:

√
K g
nk1 = * = 341,56 1/s
2*π fG1

Biegekritische Drehzahl durch m2:

√
K g
nk2 = * = 579,48 1/s
2*π fG2

Biegekritische Drehzahl der gesamten Welle:

√(
1

)
nk = 1 1 = 294,25 1/s
+
2 2
n k1 n k2

⇒ nk = nk * 60 = 17655,00 1/min

nk / n = 141,24 <> 1 !!

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Festigkeitsnachweis für abgesetzte Welle

dj
D

Abmessungen:
t
d
Durchmesser D = 60 mm
Durchmesser d = 50 mm
Innendurchmesser di = 10 mm
Rundungsradius r = 5 mm

Werkstoff:
gewählter Werkstoff
WS= GEW("Material/Werkstoff";Bez;) = 41Cr4
Oberflächenrauheit Rz = 4 µm
Oberflächenverfestigungsfaktor Kv = 1,00
Behandlung Werkstoff
WSB = GEW("Material/Abf"; WA; ) = nicht vergütet
Art = TAB("Material/Abf"; Wert;WA=WSB) = 1

Belastung:
Normalkraft Fm = 0 kN
Normalkraft Fa = 0 kN
Biegemoment Mm = 3000 Nm
Biegemoment Ma = 900 Nm
Torsionsmoment Tm = 2200 Nm
Torsionsmoment Ta = 600 Nm

Berechnung:
Re = TAB("Material/Werkstoff"; Re; Bez=WS) = 800,00 N/mm²
Rm = TAB("Material/Werkstoff"; RmN; Bez=WS) = 1000,00 N/mm²
σzd = TAB("Material/Werkstoff"; σzd; Bez=WS) = 400,00 N/mm²
σb = TAB("Material/Werkstoff"; σb; Bez=WS) = 500,00 N/mm²
τt = TAB("Material/Werkstoff"; τt; Bez=WS) = 300,00 N/mm²
Absatztiefe t = 0,5 * ( D - d ) = 5,00 mm

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Kerbformzahlen:
1

√( ))
Zug ασz = 1+ = 1,78

(
2
r r r
0,62 * + 7 * * 1 + 2 *
t d d

√( )
Biegung ασb = 1+ = 1,64

( ) ()
2 3
r r r r d
0,62 * + 11,6 * * 1 + 2 * + 0,2 * *
t d d t D

√( )
Torsion ασt = 1+ = 1,32

( ) ()
2 2
r r r r d
3,4 * + 38 * * 1 + 2 * + *
t d d t D

d 1
Hilfsgröße ϕ = WENN( > 0,67; ;0) = 0,167

√
D t
4* +2
r

technologischer Größeneinflußfaktor:
k11 = WENN( D≥ ≥300; 0,75; WENN( D≤ ≤32; 1; 1 - 0,26*LOG(D/32))) = 0,929
k12 = WENN( D≥ ≥300; 0,67; WENN( D≤ ≤16; 1; 1 - 0,26*LOG(D/16))) = 0,851
k13 = WENN( D≥ ≥300; 0,67; WENN( D≤ ≤16; 1; 1 - 0,41*LOG(D/11))) = 0,698

k1 = WENN( Art=1; k11; WENN( Art=2; k12; k13 )) = 0,929

geometrischer Größeneinflußfaktor:
k2z = 1,000
k2b = 1 - 0,2 * ( LOG( MIN(MAX(d;8);150) / 7,5 ) / LOG( 20 )) = 0,873
k2t = 1 - 0,2 * ( LOG( MIN(MAX(d;8);150) / 7,5 ) / LOG( 20 )) = 0,873

Einflußfaktor Oberflächenrauheit:
koz = 1-0,22*LOG( Rz )*( LOG( Rm / 20 )-1) = 0,907
kob = koz = 0,907
kot = 0,575 * koz + 0,425 = 0,947

bezogenes Spannungsgefälle G' für Absatz:

Zug G'z = 2,3 * ( 1+ ϕ ) / r = 0,537
Biegung G'b = 2,3 * ( 1+ ϕ ) / r = 0,537
Torsion G't = 1,15 / r = 0,230

Rm = Rm * k 1 = 929 N/mm²
R= Re * k 1 = 743 N/mm²
τ= 1,2 * Re / ( 30,5 ) * k1 = 515 N/mm²

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Achsen

Stützzahlen nach DIN743 T2:

√ G' z
Zug nz = 1+ = 1,031
( 0,33 + R / 712 )
10

√ G' b
Biegung nb = 1+ = 1,031
( 0,33 + R / 712 )
10

√ G' t
Torsion nt = 1+ = 1,042
( 0,33 + τ / 712 )
10

Kerbwirkungszahlen:
Zug-Druck β kz = WENN( ασz=1; 1; ασz / nz ) = 1,726
Biegung β kb = WENN( ασb=1; 1; ασb / nb ) = 1,591
Torsion β kt = WENN( ασt=1; 1; ασt / nt ) = 1,267

Gesamteinflussfaktoren (ca.-Werte):
Zug-Druck Kz = ( β kz / k2z + 1 / koz - 1 ) * 1 / Kv = 1,829
Biegung Kb = ( β kb / k2b + 1 / kob - 1 ) * 1 / Kv = 1,925
Torsion Kt = ( β kt / k2t + 1 / kot - 1 ) * 1 / Kv = 1,507

Festigkeitsnachweis:
Querschnittswerte:
Querschnittfläche A = π / 4 * ( d² - di² ) = 1885 mm²
Widerstandsmoment W b = π / 32 * ( d4 - di4 ) / d = 12252 mm³
Widerstandsmoment W t = π / 16 * ( d4 - di4 )/d = 24504 mm³

Vom Querschnitt aufzunehmende Spannungen:

Zug-Druck σzdm = ( Fm * 10³ ) / A = 0,00 N/mm²
Zug-Druck σzda = ( Fa * 10³ ) / A = 0,00 N/mm²

Biegung σbm = Mm * 10³ / W b = 245 N/mm²

Biegung σba = Ma * 10³ / W b = 73 N/mm²

Torsion τtm = Tm * 10³ / W t = 90 N/mm²

Torsion τta = Ta * 10³ / W t = 24 N/mm²

Vergleichsspannung:

√ ( σzdm + σbm )
2 2
Normalspannungen σmv = + 3 * τtm = 290 N/mm²

σmv
Schubspannungen τmv = = 167 N/mm²
√3

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Achsen

Wechselfestigkeit:
Zug-Druck σzdW = σzd * k1 / Kz = 203 N/mm²
Biegung σbW = σb * k1 / Kb = 241 N/mm²
Torsion τtW = τt * k1 / Kt = 185 N/mm²

Faktor für Mittelspannungsempfindlichkeit:

σzdW
Zug-Druck ψzdk = = 0,12
2 * R m - σzdW
σbW
Biegung ψbk = = 0,15
2 * R m - σbW
τtW
Torsion ψtk = = 0,11
2 * R m - τtW

Ausschlagfestigkeit:
Zug-Druck σzdA = σzdW - ψzdk * σmv = 168 N/mm²
Biegung σbA = σbW - ψbk * σmv = 198 N/mm²
Torsion τtA = τtW - ψtk * τmv = 167 N/mm²

Vorhandene Sicherheit gegen Dauerbruch:

1
SD = = 2,53 > 1

√( ) ( )
2 2
σba σzda τta
+ +
σbA σzdA τtA

statische Stützwirkung:
k2Fzd = 1,00
k2Fb = WENN( di = 0 ; 1,2 ; 1,1 ) = 1,10
k2Ft = WENN( di = 0 ; 1,2 ; 1 ) = 1,00

Erhöhungsfaktor der Fließgrenze:

γFσ
σ= 0,1226 * LN( ασb ) + 0,9584 = 1,02
γFττ = 1,00

Bauteilfließgrenze:
σbFzd = k2Fzd * γFσ σ*R = 758 N/mm²
σbFk = k2Fb * γFσ σ*R = 834 N/mm²
τtFk = k2Ft * γFττ * R/√
√(3) = 429 N/mm²

( ) ( )
2 2
σzdm + σzda + σbm + σba τtm + τta
Hilfswert h2 = + = 0,216
σbFk τtFk

Vorhandene Sicherheit gegen Überschreiten der Fließgrenze:

√
1
SF = = 2,15 > 1
h2

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Achsen

Kritische Drehzahl:

lA1 lB1
m1
A m2 B

Rad2
Rad1

l A2 lB2
L
System:
Masse Rad 1 m1 = 650,0 kg
Masse Rad 2 m2 = 180,0 kg
Drehzahl n = 125,0 1/min
E-Modul E = 21000,0 kN/cm²
Länge L = 3460,0 mm
Länge lA1 = 1330,0 mm
Länge lA2 = 2730,0 mm
Wellendurchmesser dm = 160,0 mm
Fallbeschleunigung g = 981 cm/s²

K=1 für frei in Lagern umlaufenden Achsen und Wellen.

K=1,3 für beiderseits eingespannte Achsen.
K=0,9 für einseitig fliegende Achsen oder Wellen.
Lagerbeiwert K = 1,0

Berechnung:
Gewichtskraft FG1 = m1 * 9,81 = 6376,5 N
Gewichtskraft FG2 = m2 * 9,81 = 1765,8 N
Abstände:
lB2 = L - lA2 = 730,0 mm
lB1 = L - lA1 = 2130,0 mm

axiales Flächenmoment 2. Grades:

Ib = 0,05 * dm4 * 10-4 = 3276,8 cm4

Auflagerkräfte:
FA1 = FG1 * lB1 / L = 3925,4 N
FB1 = FG1 - FA1 = 2451,1 N

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Achsen

Durchbiegung an den Lagerstellen A und B:

-3 3
F A1 * 10 * ( l A1 / 10 )
fA1 = = 44,7351*10-3 cm
3 * E * Ib

-3 3
F B1 * 10 * ( l B1 / 10 )
fB1 = = 114,7385*10-3 cm
3 * E * Ib

Neigungswinkel der Tangente:

f A1 - f B1
α1 = = -0,2023*10-3 rad
L / 10
Durchbiegung durch die Gewichtskraft:
fG1 = fA1 - α1 * lA1 / 10 = 71,641*10-3 cm

Auflagerkräfte:
FA2 = FG2 * lB2 / L = 372,6 N
FB2 = FG2 - FA2 = 1393,2 N

Durchbiegung an den Lagerstellen A und B:

-3 3
F A2 * 10 * ( l A2 / 10 )
fA2 = = 36,7232*10-3 cm
3 * E * Ib

-3 3
F B2 * 10 * ( l B2 / 10 )
fB2 = = 2,6254*10-3 cm
3 * E * Ib
Neigungswinkel der Tangente:
f A2 - f B2
α2 = = 0,0985*10-3 rad
L / 10
Durchbiegung durch die Gewichtskraft:
fG2 = fA2 - α2 * lA2 / 10 = 9,833*10-3 cm

Biegekritische Drehzahl durch m1:

√
K g
nk1 = * = 18,62 1/s
2*π fG1
Biegekritische Drehzahl durch m2:

√
K g
nk2 = * = 50,27 1/s
2*π fG2
Biegekritische Drehzahl der gesamten Welle:

√(
1

)
nk = 1 1 = 17,46 1/s
+
2 2
n k1 n k2

⇒ nk = nk * 60 = 1047,60 1/min

nk / n = 8,38 <> 1 !!

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Achsen

Ausdehnung unter Temperatureinfluß:

l1 l2 l3 l4

d1 d2 d3 d4

Eingabe:
∆T = 25 K
E= 210000 N/mm²
αk = 1,10*10-5 1/K
Länge l1 = 40,00 mm
Länge l2 = 220,00 mm
Länge l3 = 113,00 mm
Länge l4 = 30,00 mm
Durchmesser d1 = 80,00 mm
Durchmesser d2 = 142,00 mm
Durchmesser d3 = 120,00 mm
Durchmesser d4 = 60,00 mm
Berechnung:
gesamte Länge L = l1 + l2 + l3 + l4 = 403 mm
Längenänderung:
∆l1 = ∆T * αk * l1 *103 = 11,000 µm
∆l2 = ∆T * αk * l2 *103 = 60,500 µm
∆l3 = ∆T * αk * l3 * 103 = 31,075 µm
∆l4 = ∆T * αk * l4 *103 = 8,250 µm
Fläche A1 = d1² * π / 4 = 5026,54 mm²
Fläche A2 = d2² * π / 4 = 15836,76 mm²
Fläche A3 = d3² * π / 4 = 11309,72 mm²
Fläche A4 = d4² * π / 4 = 2827,43 mm²
v1 = WENN( d1=0; 0; l1/d1²) = 0,0063 1/mm
v2 = WENN( d2=0; 0; l2/d2²) = 0,0109 1/mm
v3 = WENN( d3=0; 0; l3/d3²) = 0,0078 1/mm
v4 = WENN( d4=0; 0; l4/d4²) = 0,0083 1/mm
F1 = WENN(l1=0;0; ∆l1 * 10-3 * E * A1 / l1) = 290283 N
F2 = WENN(l2=0;0; ∆l2 * 10-3 * E * A2 / l2) = 914573 N
F3 = WENN(l3=0;0; ∆l3 * 10-3 * E * A3 / l3) = 653136 N
F4 = WENN(l4=0;0; ∆l4 * 10-3 * E * A4 / l4) = 163284 N
Gesamtlängenänderung:
∆L = ∆T * αk * L *103 = 110,825 µm
Theoretische Randkraft:
F 1 * v1 + F 2 * v2 + F 3 * v3 + F 4 * v4
F= = 547968 N
v1 + v2 + v3 + v4

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Achsen

Welle mit Rundnut

r
t

D d di

Abmessungen:
Durchmesser D = 60 mm
Durchmesser d = 50 mm
Innendurchmesser di = 10 mm
Rundungsradius r = 3 mm

Werkstoff:

gewählter Werkstoff
WS = GEW("Material/Werkstoff";Bez;) = 41Cr4
Oberflächenrauheit Rz = 4 µm
Oberflächenverfestigungsfaktor Kv = 1,20
Behandlung Werkstoff
WSB = GEW("Material/Abf"; WA; ) = Baustähle
Art = TAB("Material/Abf"; Wert;WA=WSB) = 1

Belastung:
Normalkraft Fm = 0 kN
Normalkraft Fa = 0 kN
Biegemoment Mm = 3000 Nm
Biegemoment Ma = 600 Nm
Torsionsmoment Tm = 2200 Nm
Torsionsmoment Ta = 600 Nm

Berechnung:
Re = TAB("Material/Werkstoff"; Re; Bez=WS) = 800,00 N/mm²
Rm = TAB("Material/Werkstoff"; RmN; Bez=WS) = 1000,00 N/mm²
σzd = TAB("Material/Werkstoff"; σzd; Bez=WS) = 400,00 N/mm²
σb = TAB("Material/Werkstoff"; σb; Bez=WS) = 500,00 N/mm²
τt = TAB("Material/Werkstoff"; τt; Bez=WS) = 300,00 N/mm²
Absatztiefe t = 0,5 * ( D - d ) = 5,00 mm

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Achsen

Kerbformzahlen:
1

√( ))
Zug ασz = 1+ = 2,72

(
2
r r r
0,22 * + 2,74 * * 1 + 2 *
t d d

√( ))
Biegung ασb = 1+ = 2,37

(
2
r r r
0,2 * + 5,5 * * 1 + 2 *
t d d

√( ))
Torsion ασt = 1+ = 1,71

(
2
r r r
0,7 * + 20,6 * * 1 + 2 *
t d d

d 1
Hilfsgröße ϕ = WENN( > 0,67; ;0) = 0,140

√
D t
4* +2
r

technologischer Größeneinflußfaktor:
k11 = WENN( D≥ ≥300; 0,75; WENN( D≤ ≤32; 1; 1 - 0,26*LOG(D/32))) = 0,929
k12 = WENN( D≥ ≥300; 0,67; WENN( D≤ ≤16; 1; 1 - 0,26*LOG(D/16))) = 0,851
k13 = WENN( D≥ ≥300; 0,67; WENN( D≤ ≤16; 1; 1 - 0,41*LOG(D/11))) = 0,698

k1 = WENN( Art=1; k11; WENN( Art=2; k12; k13 )) = 0,929

geometrischer Größeneinflußfaktor:
k2z = 1,000
k2b = 1 - 0,2 * ( LOG( MIN(MAX(d;8);150) / 7,5 ) / LOG( 20 )) = 0,873
k2t = 1 - 0,2 * ( LOG( MIN(MAX(d;8);150) / 7,5 ) / LOG( 20 )) = 0,873

Rm = Rm * k 1 = 929 N/mm²
R= Re * k 1 = 743 N/mm²
Re
τ= * k1 = 429 N/mm²
√3

Einflußfaktor Oberflächenrauheit:
koz = 1-0,22*LOG( Rz )*( LOG( Rm * k1 / 20 )-1) = 0,916
kob = koz = 0,916
kot = 0,575 * koz + 0,425 = 0,952

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Achsen

bezogenes Spannungsgefälle G' für Absatz:

1+ ϕ
Zug G'z = 2* = 0,760
r
1+ ϕ
Biegung G'b = 2* = 0,760
r

Torsion G't = 1/r = 0,333

Stützzahlen nach DIN743 T2:

√ G' z
Zug nz = 1+ = 1,037
( 0,33 + R / 712 )
10

√ G' b
Biegung nb = 1+ = 1,037
( 0,33 + R / 712 )
10

√ G' t
Torsion nt = 1+ = 1,067
( 0,33 + τ / 712 )
10

Kerbwirkungszahlen:
Zug-Druck β kz = WENN( ασz=1; 1; ασz / nz ) = 2,623
Biegung β kb = WENN( ασb=1; 1; ασb / nb ) = 2,285
Torsion β kt = WENN( ασt/nt<1; 1; ασt / nt ) = 1,603

( )
Gesamteinflussfaktoren (ca.-Werte):
β kz 1 1
Zug-Druck Kz = + -1 * = 2,262
k 2z k oz Kv

Biegung Kb = ( β kb
k 2b
+
1
k ob )
-1 *
1
Kv
= 2,258

Torsion Kt = ( β kt
k 2t
+
1
k ot )
-1 *
1
Kv
= 1,572

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Achsen

Festigkeitsnachweis:
Querschnittswerte:
π
Querschnittfläche A =
4
(
* d2 -d
i
2
) = 1885 mm²

π ( d 4 - di 4 )
Widerstandsmoment W b = * = 12252 mm³
32 d

π ( d 4 - di 4 )
Widerstandsmoment W t = * = 24504 mm³
16 d

Vom Querschnitt aufzunehmende Spannungen:

3
F m * 10
Zug-Druck σzdm = = 0,00 N/mm²
A
3
F a * 10
Zug-Druck σzda = = 0,00 N/mm²
A
3
M m * 10
Biegung σbm = = 245 N/mm²
Wb

3
M a * 10
Biegung σba = = 49 N/mm²
Wb

3
Tm * 10
Torsion τtm = = 90 N/mm²
Wt

3
Ta * 10
Torsion τta = = 24 N/mm²
Wt

Vergleichsspannung:
√ ( σzdm + σbm )
2 2
Normalspannungen σmv = + 3 * τtm = 290 N/mm²

σmv
Schubspannungen τmv = = 167 N/mm²
√3

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Achsen

Wechselfestigkeit:
k1
Zug-Druck σzdW = σzd * = 164 N/mm²
Kz

σb * k 1
Biegung σbW = = 206 N/mm²
Kb

τt * k 1
Torsion τtW = = 177 N/mm²
Kt

Faktor für Mittelspannungsempfindlichkeit:

σzdW
Zug-Druck ψzdk = = 0,0968
2 * R m - σzdW

σbW
Biegung ψbk = = 0,1247
2 * R m - σbW

τtW
Torsion ψtk = = 0,0005
2 * τtW * R m - τtW

Ausschlagfestigkeit:
Zug-Druck σzdA = σzdW - ψzdk * σmv = 136 N/mm²
Biegung σbA = σbW - ψbk * σmv = 170 N/mm²
Torsion τtA = τtW - ψtk * τmv = 177 N/mm²

Vorhandene Sicherheitgegen Dauerbruch:

1
SD = = 3,14 > 1

√( ) ( )
2 2
σba σzda τta
+ +
σbA σzdA τtA

statische Stützwirkung:
k2Fzd = 1,00
k2Fb = WENN( di = 0 ; 1,2 ; 1,1 ) = 1,10
k2Ft = WENN( di = 0 ; 1,2 ; 1 ) = 1,00

Erhöhungsfaktor der Fließgrenze:

γFσ
σ= 0,1226 * LN( ασb ) + 0,9584 = 1,06
γFττ = 1,00
R = 743 N/mm²

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Achsen

Bauteilfließgrenze:
σbFzd = R = 743 N/mm²
σbFk = σbFzd = 743 N/mm²

R
τtFk = = 429 N/mm²
√3

( ) ( )
2 2
σzdm + σzda + σbm + σba τtm + τta
Hilfswert h2 = + = 0,227
σbFk τtFk

Vorhandene Sicherheit gegen Überschreiten der Fließgrenze:

√
1
SF = = 2,10 > 1
h2

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Achsen

Welle mit Einzellast:

L
L
F F

1 2 3 4

FA l l4 FB
1
l l
2 3

Belastung:
Kraft F = 45,50 kN

Abmessungen:
Gesamtlänge L = 600,00 mm
Abstand der Last LF = 420,00 mm
Schnitt 1 bei l1 = 50,00 mm
Schnitt 2 bei l2 = 180,00 mm
Schnitt 3 bei l3 = 290,00 mm
Durchmesser d1 = 70,00 mm
Durchmesser d2 = 125,00 mm
Durchmesser d3 = 100,00 mm

Ermittlung der Stützkräfte und Biegemomente:

FA = F * LF / L = 31,85 kN
FB = F - FA = 13,65 kN

Mb1 = FA * l1 = 1592,50 Nm
Mb2 = FA * l2 = 5733,00 Nm
Mb3 = FB * l3 = 3958,50 Nm

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Achsen

Spannungen im Schnitt 1, 2 und 3: (Schnitt 4 ist nicht maßgebend)

()
4
d1
*π
2
I1 = = 1178587,12 mm4
4

()
4
d1
*π
2
I1 = = 1178587,12 mm4
4

()
4
d2
*π
2
I2 = = 11984214,78 mm4
4

()
4
d3
*π
2
I3 = = 4908734,38 mm4
4

M b1 d 1 3
σb1 = * * 10 = 47,29 N/mm²
I1 2

M b2 d 2 3
σb2 = * * 10 = 29,90 N/mm²
I2 2

M b3 d 3 3
σb3 = * * 10 = 40,32 N/mm²
I3 2

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Federn

Blattfeder

h L
F

F2
b
F1

0 s1 sh
s2 b b'

System:
Breite b = 10,00 mm
Breite b' = 6,00 mm
Blattdicke h = 0,60 mm
Federweg sh = 12,00 mm
Blattlänge L = 80,00 mm

Blatttyp = GEW("Feder/Abf";FF;) = Trapez

Typ T = TAB("Feder/Abf";Wert ;FF=Blatttyp) = 3

Werkstoff:
Zugfestigkeit Rm = 2200,00 N/mm²
E-Modul E = 206000 N/mm²

Belastung:
[Link] F1 = 3,00 N
[Link] F2 = 5,00 N

Berechnung:
3
Faktor q1 = WENN(T=1; 4; WENN(T=2; 6; 4 * )) = 10,00
2 * b' / b
2 3
Faktor q2 = WENN(T=1; 2/3; WENN(T=2; 1; * )) = 0,77
3 2 + b' / b

Federrate Rsoll = ( F2 - F1 ) / sh = 0,17

Federweg s2soll = F2 / Rsoll = 29,41 mm
Federweg s1soll = F1 / Rsoll = 17,65 mm

3
q1 * L * F 1
Federweg s1 = = 34,52 mm
3
b*h *E

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3
q1 * L * F 2
Federweg s2 = = 57,53 mm
3
b*h *E

F2 - F1
Federrate Rist = = 0,09
s2 - s1

Zulässige Biegespannung:
σbzul = 0,7 * Rm = 1540,00 N/mm²

Maximal zulässige Blattdicke:

2
q 2 * L * σbzul
h' = = 1,25 mm
s 2soll * E

Nachweis der Blattdicke:

h / h' = 0,48 < 1

Widerstandsmoment:
W= b * h² / 6 = 0,60 mm³

Maximale Biegespannung:
σ2 = F2 * L / W = 666,67 N/mm²

Nachweis der Biegespannung:

σ2 / σbzul = 0,43 < 1

Maximaler zulässiger Federweg:

2
q 2 * L * σbzul
s max = = 61,40 mm
h*E

Nachweis des Federwegs:

s 2 / s max = 0,94 < 1

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Drehfeder

Abmessungen
Schenkellänge H = 45,0 mm
Innendurchmesser Di = 20,0 mm
Windungsabstand a = 1,0 mm
Federkraft Fmax = 550 N
max. Drehwinkel ϕmax = 120 °
Elastizitätsmodul E = 206000 N/mm²
zul. Spannung σb,zul = 950 N/mm²

Berechnung
Überschlägliche Ermittlung des Durchmessers:
M= Fmax * H = 24750,0 Nmm

k= 0,06 * M1/3 / Di = 0,09

3
√ F max × H
d= 0,23 × = 7,4 mm
1 -k
gewählt d = 7,0 mm
D= Di + d = 27,0 mm
gewählt D = 28,0 mm
Festigkeitsnachweis
w= D/d = 4,00
Spannungsbeiwert q = 1,25

σq = M×q/ ( π
32
×d
3
) = 918,74 N/mm² < 950 N/mm²

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Funktionsverhalten
4
ϕmax × E × d
erf. Windungen n = = 23,4
3667 × M × D
gewählt n = 23,5
LK0 = n * (a+d) +d = 195,00 mm

√
3 M*q
d= = 6,92 mm
π / 32 * σb,zul

l= n* √( π * D ) 2 + ( a + d ) 2 = 2076 mm

gewählt:
Drehfeder aus Draht nach DIN 2076-B7
Anzahl der Windungen = n = 23,5
Länge des Federkörpers = LK0 = 195 mm

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Drehstabfeder mit statischer Belastung

Exzenter

Sechskant Anflächung

Kerbverzahnung
Vierkant

System :
Schaftdurchmesser d = 26 mm
Länge Federschaft lf = 400 mm
Belastung gespannt und ruhend
Belastung :
Torsionsmoment T = 2000 Nm

Materialkennwerte :
Schubmodul für Stähle nach DIN 17221
Schubmodul G = 78500 N/mm²
Die Drehstabfeder ist :
DSF = GEW("Feder/Abf";SFA;) = vorgesetzt
Art = WENN(DSF="vorgesetzt";1;2) = 1
zul. Schubspannung
τzul = WENN(Art=1;700;1020) = 700 N/mm²

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Berechnung :
4
G * π* d -3
Federsteifigkeit ct = * 10 = 8804 Nm/rad
32 * l f
3
τzul * π * d -3
zul. Torsionsmoment Tzul = * 10 = 2416 Nm
16

T * 16
Torsionsspannung τ = *103 = 579,54 N/mm²
3
π* d

Federdrehwinkel ϕ[Rad] = T / ct = 0,2272 rad

180
Federdrehwinkel ϕ[Grad] = ϕ[Rad] * = 13,02 °
π
Schubspannungsnachweis bei statischer Belastung
τ / τzul = 0,83 ≤ 1

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Drehstabfeder mit dynamischer Belastung

Exzenter

Sechskant Anflächung

Kerbverzahnung
Vierkant

System :
Schaftdurchmesser d = 50 mm
Länge Federschaft lf = 1000 mm

Belastung :
Bei zwei Torsionsmomenten ist T2 größer als T1 zu wählen.
Torsionsmoment T1 = 3000 Nm
Torsionsmoment T2 = 9000 Nm

Materialkennwerte :
Schubmodul für Federstahl nach DIN 17221
Schubmodul G = 78500 N/mm²
Art = GEW("Feder/DSFeder";Art;) = nicht vorgesetzte Stabfedern
zul. Schubspannung
τzul = WENN(Art="vorgesetzte Stabfeder";700;1020) = 1020 N/mm²
bei dynamischer Belastung τ2zul = 1020 N/mm²
Eingabe NTyp (1) bei einer Schwingspielzahl N ≥ 2*10 und (2) bei N = 2*105
6

Schwingspielzahl NTyp = 2
Hubfestigkeit τF bei τU =0
τF = TAB("Feder/DSFeder";τF;d=d;NTyp = NTyp ) = 740 N/mm²

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Berechnung :
3
16 * T1 * 10
Schubspannung τ1 = = 122,23 N/mm²
3
π* d
3
16 * T2 * 10
Schubspannung τ2 = = 366,69 N/mm²
3
π* d
Hubspannung τh = τ2 - τ1 = 244,46 N/mm²
Unterspannung τu = τ1 = 122,23 N/mm²
Hubfestigkeit τH = τF - 0,3 * τu = 703,33 N/mm²
polares Flächenmoment 2. Grades
4
d *π
It = = 613592 mm4
32
3
T2 * l f * 10
Federdrehwinkel ϕ2[rad] = = 0,1869 rad
G * It
Federdrehwinkel ϕ2[rad] = ϕ2[rad] *180/π = 10,71 °

Nachweis :
Hubspannungnachweis
τh / τH = 0,35 ≤ 1
Schubspannungsnachweis bei dynamischer Belastung
τ2 / τ2zul = 0,36 ≤ 1

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Gummifedern

Drehschub-Hülsenfeder

M
re
ri

Belastung
Drehmoment Mt = 50 Nm
Beanspruchungsart
B= GEW("Feder/GFSp"; B;) = gleichbleibend

System
DSH = Drehschubfedern
Gummifeder Typ = DSH
Außenradius re = 55 mm
Innenradius ri = 25 mm
Federbreite b = 30 mm
Gummihärte in
ShoreA = GEW("Feder/KFaktor";Shore;) = 40
Korrekturfaktor
k= TAB("Feder/KFaktor";k;Shore=ShoreA) = 1,15 °
Schubmodul
G= TAB("Feder/KFaktor";G;Shore=ShoreA) = 0,43
Drehschub
τzul = TAB("Feder/GFSp"; τzul,DS ;B=B) = 2,0 N/mm²
zul. Drehwinkel α ≤ 40° bei DSH
α zul = 40,00 °

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Berechnung
3
M t * 10
Schubspannung τ = = 0,424 N/mm²
2
2 * ri * π* b

( )
3
M t * 10 1 1
Drehwinkel α [Rad] = * - = 0,392 rad
2 2
4 * π* b * G ri re

Drehwinkel α [Grad] = α [Rad] * 180/π = 22,46 °

Federsteife
c t[Rad] = Mt/α [Rad] = 127,55 Nm/rad

c t[Grad] = c t[Rad] * π/180 = 2,23 Nm/°

dynamische Federsteife
c t,dyn = k * ct[Grad] = 2,56 Nm/°
dynamischer Drehwinkel
α dyn = Mt/c t,dyn = 19,53 °

Nachweis
Schubspannungsnachweis
τ / τzul = 0,21 ≤ 1
Kontrolle Drehwinkel
α [Grad] / α zul = 0,56 ≤ 1

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Rückholfeder:
s2
s1

s L1

System:
Draht A
Vorspannkraft F1 = 384 N
innere Vorspannkraft F0 = 240,00 N
vorgespannter Federweg s1 = 25 mm
zusätzlicher Rückholweg s = 50 mm
Federlänge L1 = 250 mm
Außendurchmesser De = 45 mm

Material:
Schubmodul G = 81500 N/mm²

Berechnung:
maximale Federkraft F2 ' = F 1 / s 1 * ( s1 + s ) = 1152 N
Feder wird mit innerer Vorspannkraft hergestellt, dadurch verringert sich der die größte
Federkraft auf schätzungsweise:
F2 ' = 800,00 N

für Drahtsorte A-D bei d ≥ 5 mm k1 = 0,16

d= k 1 * 3 √ F 2' * D e = 5,28 mm

gewählt d = 6,00 mm
D= De - d = 39,00 mm
gewählt nach Vorzugszahl DIN 323 D = 40,00 mm

und damit wird De = D+d = 46,00 mm

F 2' * D
Schubspannung τ2 = = 370,37 N/mm²
0,4 * d³
F1 - F0
Federrate R = = 5,76 N/mm
s1
4
G * d * s1
Windungszahl n = = 35,82
3
8 * D * ( F1 - F0 )

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gewählt n = 36,00

damit wird die innere Vorspannkraft zu:

4 s1
F0 = F1 - G * d * = 240,74 N
3
8*D *n
Vorspannkraft zulässig:
w= D/d = 6,67
α= 0,3 - 0,0139 * w = 0,21
Mindestzugfestigkeit Rm für Drahtsorte SL
Rm = 1720 - 660 * LOG( d ) = 1206,42 N/mm²
τzul = 0,45 * Rm = 542,89 N/mm²
τ0,zul = α * τzul = 114,01 N/mm²
zul.F0 = τ0,zul * 0,4 * d³ / D = 246,26 N

F0 / zul.F0 = 0,98 < 1

Abmessungen der Feder:

Länge des unbelasteten Federkörpers:
zulässige Maßabweichung Aa = 0,060 mm
dmax = d + Aa = 6,060 mm
LK = ( n + 1 ) * dmax = 224,22 mm
Di = De - 2*d = 34,00 mm
LH = Di *0,8 = 27,20 mm
L0 = LK + 2 * LH = 278,62 mm

endgültige Rückholkraft:
4 s1 + s
F2 = F0 + G * d * = 670,5 N
3
8*D *n

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schwingend belastete Schraubendruckfeder

L1
s1 ∆s L2

DDe
F1 F2

d
s2
L0

Belastung:
Federkraft F1 = 430,00 N
Federkraft F2 = 620,00 N

Systemwerte:
schwingender Hub ∆s = 11,00 mm
äußerer Windungsdurchmesser De = 28,00 mm
Unterscheidung der Fertigungsverfahren in kaltgeformten Druckfedern und warmgeformten
Druckfedern
FV = GEW("Feder/Abf";FR;) = warmgeformt
f1 = TAB("Feder/Abf";f1 ;FR=FV) = 2
Federende
FEnd = GEW("Feder/Abf";FE; FR=FV) = angelegt u. plangearbeitet
f2 = TAB("Feder/Abf";f2 ;FE =FEnd ) = 1
Belastungsart
LA = GEW("Feder/Abf";BL;) = dynamisch
f3 = TAB("Feder/Abf"; f3 ; BL=LA) = 2
Material:
Schubmodul G = 81500 N/mm²
Die Berechnung erfolgt auf Dauerhaftigkeit:
k 1 = 0,15 (für Drahtsorten SL, SM, DM, SH, DH bei d < 5 mm)
k 1 = 0,16 (für Drahtsorten SL, SM, DM, SH, DH bei d = 5...14 mm)
k 1 = 0,17 (für Drahtsorten FD, TD, VD bei d < 5 mm)
k 1 = 0,18 (für Drahtsorten FD, TD, VD bei d = 5...14 mm)
für Drahtsorte VD bei d < 5 mm k1 = 0,17
d= k 1 * MAX( 3 √ F 1 * D e ; 3 √ F 2 * D e ) = 4,40 mm
gewählt d = 4,50 mm
D= De - d = 23,50 mm
gewählt nach Vorzugszahl DIN 323 D = 24,00 mm
und damit wird De = D+d = 28,50 mm

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Schubspannungen:
F1 * D
τ1 = = 283,13 N/mm²
3
0,4 * d

F2 * D
τ2 = = 408,23 N/mm²
3
0,4 * d

Wickelverhältnis w = D/d = 5,33

w + 0,5
Korrekturfaktor k = = 1,27
w - 0,75

τk1 = k * τ1 = 359,58 N/mm²

τk2 = k * τ2 = 518,45 N/mm²

Unterspannung τku = τk1 = 359,58 N/mm²

⇒obere Grenzspannung nach DIN 17223 T2:
τko = 670,00 N/mm²

Hubfestigkeit τkH = τko - τku = 310,42 N/mm²

auftretende Hubspannung:
τkh = τk2 - τk1 = 158,87 N/mm²

Anzahl der federnden Windungen:

Rsoll = (F2 - F1 ) / ∆s = 17,27 N/mm
4
G d
n' = * = 17,50
8 3
D * R soll

gewählt n = 18,00

vorhandene Federrate:
4
G d
Rist = * = 16,79 N/mm
8 3
D *n
bei kaltgeformten Druckfedern
Gesamtwindungszahl nt,1 = n + 2 = 20,00
bei warmgeformten Druckfedern
Gesamtwindungszahl nt,2 = n + 1,5 = 19,50
Gesamtwindungszahl
nt = WENN(f1 =1;nt,1 ;nt,2) = 19,50

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Abmessungen des Federkörpers:

Zulässige Abweichung der Maßgenauigkeit Aa = 0,035 mm
dmax = d + Aa = 4,535 mm
angelegt und unbearbeitet bei kaltgeformten Federenden
Blocklänge Lc,1k = (nt,1 +1,5) * dmax = 97,5 mm
unbearbeitet bei warmgeformten Federenden
Blocklänge Lc,1w = (nt,2+1,1) * dmax = 93,4 mm
Blocklänge Lc,1 = WENN(f1 =1; Lc,1k ; Lc,1w) = 93,4 mm
angelegt und geschliffen bei kaltgeformten Federenden
Blocklänge Lc,2k = nt,1 * dmax = 90,7 mm
angelegt und planbearbeitet bei warmgeformten Federenden
Blocklänge Lc,2w = (nt,2 - 0,3) * dmax = 87,1 mm
Blocklänge Lc,2 = WENN(f1 =1; Lc,2k ; Lc,2w) = 87,1 mm
endgültige Blocklänge
Blocklänge Lc = WENN(f2 =2;Lc,1 ;Lc,2) = 87,1 mm
Summe der Mindestabstände der Windungen für kaltgeformte Federn:
bei statischer Beanspruchung
Sa,1 = (0,0015 * ( D² / d )+ 0,1 * d ) * n = 11,56 mm
bei dynamischer Beanspruchung
Sa,1' = 1,5 * Sa,1 = 17,34 mm
Summe der Mindestabstände der Windungen für warmgeformte Federn:
bei statischer Beanspruchung
Sa,2 = 0,02 * ( D + d ) * n = 10,26 mm
bei dynamischer Beanspruchung
Sa,2' = 2 * Sa,2 = 20,52 mm
Sa,1 = WENN(f3 =1;Sa,1 ; Sa,1' ) = 17,34 mm
Sa,2 = WENN(f3 =1;Sa,2 ; Sa,2' ) = 20,52 mm

endgültige Summe der Mindestabstände der Windungen

Sa = WENN(f1 =1; Sa,1 ; Sa,2 ) = 20,52 mm
s2 = F2 / Rist = 36,9 mm
Die Länge des unbelasteten Federkörpers wird damit zu:
L0 = s 2 + Sa + Lc = 144,5 mm
Die gespannt Länge L2 = L0 - s2 = 107,6 mm

Blockspannung:
Federweg bis zum Blockzustand sc = L0 - Lc = 57,4 mm
zugehörige Blockkraft Fc = Rist * sc = 963,7 N

Fc * D
Blockspannung τc = = 634,5 N/mm²
3
0,4 * d

Mindestzugfestigkeit Rm für die Drahtsorte VDC

Rm = 1850 - 460 * LOG(d) = 1550 N/mm²
τc,zul = 0,56 * Rm = 868 N/mm²
Nachweis:
τc / τc,zul = 0,73 < 1

Knicksicherheit:
s 2 / L0 = 0,26
v= 0,50

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Spiralfeder

re
t b
a

ri

System :
Federart = Spiralfeder
Zugfestigkeit Rm = 1300 N/mm²
Elastizitätsmodul E = 206000 N/mm²
Windungsquerschnitt
WQ = GEW("Feder/Abf";Wq;) = Flachband
Typ = TAB("Feder/Abf";fwq;Wq =WQ) = 2
Für Flachband aus warmgewälzten Stählen nach DIN17221 σ0 = 500 N/mm² und für Federstahldraht
σ0 = 670 N/mm² und kugelgestraht σ0 = 900 N/mm²
σ0 = 500 N/mm²
Radius innen ri = 16 mm
Anzahl der federnden Windungen n = 10,0
Dicke Flachband bzw. des Drahtes t = 2,00 mm
Breite Flachband bzw. des Drahtes b = 20 mm
Windungsabstand a = 2,0 mm
Radius außen re = ri + n*(t+a) = 56,0 mm
gestreckte Länge der Windungen l = π*(re + ri )*n = 2262 mm
Bei zwei Federwinkeln sollte ϕ2 größer als ϕ1 gewählt werden.
Federdrehwinkel ϕ1[Grad] = 30,00 °
Federdrehwinkel ϕ1[Rad] = ϕ1[Grad] * π/180 = 0,5236 rad
Federdrehwinkel ϕ2[Grad] = 270,00 °
Federdrehwinkel ϕ2[Rad] = ϕ2[Grad] * π/180 = 4,7124 rad

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axiales Flächenmoment 2. Grades des Windungsquerschnitts

4 3
t t
Flächenmoment [Link] Ι = WENN(Typ=1; π × ; b* ) = 13,33 mm4
64 12
3 2
t t
Widerstandsmoment Wb = WENN(Typ=1; π × ; b* ) = 13,33 mm3
32 6

Berechnung
ϕ1[Rad] * E * Ι
Biegemoment Mb1 = = 636 Nmm
l
ϕ2[Rad] * E * Ι
Biegemoment Mb2 = = 5721 Nmm
l

Biegespannung σ1 = Mb1 /W b = 47,7 N/mm²

Biegespannung σ2 = Mb2 /W b = 429,2 N/mm²

Hubspannung σh = σ2 - σ1 = 381,5 N/mm²

zul. Hubspannung σhzul = σ0 - 0,22*σ1 = 489,5 N/mm²

zul. Oberspannung des Schwingspiels σ2zul = 0,7*Rm = 910,0 N/mm²

Verrichtete Arbeit W zwischen ϕ1 und ϕ2
Mb2 * ϕ 2[Rad] -3
W2 = * 10 = 13,48 Nm
2
M b1 * ϕ1[Rad] -3
W1 = * 10 = 0,17 Nm
2
verrichtete Arbeit W = W 2 - W1 = 13,31 J

Nachweis
σh / σhzul = 0,78 ≤ 1
σ2 / σ2zul = 0,47 ≤ 1

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Berechnung von Tellerfedern Einzelteller

De
Gruppe 1-2

t
l0
h0

Gruppe 3

Di

t'
t
Gruppe 1-2 Gruppe 3
I I
IV IV

III II III II

Hebelarm Hebelarm

Belastung Abmessungen und Material:

Durchmesser des Führungsbolzens d = 11,8 mm
Mindestspiel Sp = 0,2 mm
E-Modul E = 206000 N/mm²
Poissonzahl für Federstahl µ = 0,30

Wahl einer Feder:

Gruppe GT = GEW("Feder/Tellerfeder";G;) = 2
Tellerfeder Reihe RT = GEW("Feder/Tellerfeder";R;) = A
De = GEW("Feder/Tellerfeder";De ;Di ≥(2*Sp+d);R=RT ;G=GT ) = 25,00 mm
Di = TAB("Feder/Tellerfeder";Di ;De =De ;R=RT ;G=GT ) = 12,20 mm
Fn = TAB("Feder/Tellerfeder"; Fn ; De =De ;R=RT ;G=GT ) = 2,910 kN
t1[2] = TAB("Feder/Tellerfeder"; t; De =De ;R=RT ;G=GT ) = 1,50 mm
t' = TAB("Feder/Tellerfeder"; t'; De =De ;R=RT ;G=GT ) = 0,00 mm
t= WENN(GT =3;t' ; t1[2]) = 1,50 mm
h0 = TAB("Feder/Tellerfeder"; h0 ; De =De ;R=RT ;G=GT ) = 0,55 mm
l0 = t+h0 = 2,05 mm
sn = 0,75*h0 = 0,412 mm

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Berechnung:
Durchmesserverhältnis
δ= De / Di = 2,05
Hilfswerte Faktoren K1 - K3

( )
2
δ-1
1 δ
K1 = * = 0,7040
π δ+ 1 2
-
δ - 1 ln ( δ )

δ-1
-1
6 ln ( δ )
K2 = * = 1,2311
π ln ( δ )

3 δ-1
K3 = * = 1,3968
π ln ( δ )
Federkraft

(( ) ( ) )
4
4*E t sn h0 s n h0 s n
F= * * * - * - +1 = 2922 N
2 2 t t t t 2*t
1 -µ K 1 * De

Federsteifigkeit

(( ) () )
3 2 2
4*E t h0 h0 s n 3 s n
c= * * -3* * + * +1 = 6567 N/mm
2 2
1 -µ K 1 * De t t t 2 t
Federarbeit

( ) (( ) )
5 2 2
2*E t sn h0 sn
W= * * * - +1 = 620 J
2 2 t
1 -µ K 1 * De t 2*t
Druckspannung am Punkt I :

( ( ) )
2
-4 * E t sn h0 sn
σI = * * * K2 * - + K3 = -2136 N/mm²
2 2 t t 2*t
1 -µ K 1 * De
Zugspannung am Punkt II :

( ( ) )
2
-4 * E t sn h0 sn
σII = * * * K2 * - - K3 = 1417 N/mm²
2 2 t t 2*t
1 -µ K 1 * De
Zugspannung am Punkt III :

( ( ) )
2
-4 * E t sn 1 h0 sn
σIII= * * * * (K2 - 2 * K3 )* - - K3 = 1089 N/mm²
2 2 t δ t 2*t
1 -µ K 1 * De
Druckspannung am Punkt IV :

( ( ) )
2
-4 * E t sn 1 h0 sn
σIV= * * * * (K2 - 2 * K3 )* - + K3 = -644 N/mm²
2 2 t δ t 2*t
1 -µ K 1 * De

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Tellerfedersäule:

L LF
L0

Belastung Abmessungen und Material:

Aufzunehmende Druckkraft F = 7300 N
bei einem Federweg von LF = 5 mm
Durchmesser des Führungsbolzens d = 10,8 mm
E-Modul E = 206000 N/mm²
Poissonzahl für Federstahl µ = 0,30
Anzahl der Federn je Paket n = 3

Wahl einer Feder:

Tellerfeder Reihe = A
Feder = TAB("Feder/Teller"Reihe; Bez; Di ≥d; F0,75>F/n) = DIN 2093-A12.2
mit
De = TAB("Feder/Teller"Reihe; De ; Bez=Feder) = 25,00 mm
Di = TAB("Feder/Teller"Reihe; Di ; Bez=Feder) = 12,20 mm
F0,75 = TAB("Feder/Teller"Reihe; F0,75; Bez=Feder) = 2910 N
t= TAB("Feder/Teller"Reihe; t; Bez=Feder) = 1,50 mm
h0 = TAB("Feder/Teller"Reihe; h0 ; Bez=Feder) = 0,55 mm

Berechnung:
Die geforderte Federkraft wird erreicht, durch des wechselseitige Anordnen der Tellerfedern.
Fges = n * F0,75 = 8730 N

F / Fges = 0,84 < 1

Mit Berücksichtigung der Reibung:

Faktor zur Mantelreibung wM = 0,02
Faktor zur Randreibung wR = 0,03

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Federn

Damit wird die verformungswirksame Kraft auf die Einzelfeder:

F' = 1 / n * F * ( 1 - wM * ( n - 1 ) - wR ) = 2263,00 N

Durchmesserverhältnis δ = De / Di = 2,05

( )
2
δ-1
1 δ
K1 = * = 0,70
π δ+ 1 2
-
δ - 1 ln ( δ )

für Federn ohne Auflagerfläche K4 = 1,00

rechnerische Federkraft in Planlage:

3
4*E h0 * t 2
Fc = * * K4 = 3841,88 N
2 2
1 -µ K 1 * De

F' / Fc = 0,59
bezogener rechnerische Kennlinienverlauf eines Einzeltellers - Diagramm:
⇒ Verhältnis v = 0,56
damit wird der Federweg des Einzeltellers:
s= v * h0 = 0,31 mm < s0,75
Anzahl der wechselseitig aneinandergereihten Teller:
i= LF / s = 16

damit wird die Länge der unbelasteten Federsäule:

L0 = i * ( h0 + n * t ) = 80,80 mm
Die Länge der belasteten Federsäule:
L= i * ( h0 + n * t - s ) = 75,84 mm

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Getriebe

Abmessungen Schräg- und bogenverzahntes Kegelradpaar

ϕ
ϕ
i ϕ
b
e
β
e i
R

p tm
pnm

βm
βe
Ri

pnm
Rm

ϕ
p tm

System:
Normalmodul an der mittleren Teilkegellänge mnm = 4 mm
Ritzel Zähnezahl z1 = 19
Rad Zähnezahl z2 = 88
Eingriffswinkel α n = 20 °
mittlerer Schrägwinkel β m = 22 °
Achsenwinkel Σ = 120 °
Zahnbreite b = 30 mm
Faktor für die Berechnung des Kopfspiels
f1 = 0,25

Berechnung:
mittlere Kopfhöhe
ham = mnm = 4 mm
mittleres Kopfspiel
cm = f1 * mnm = 1,00 mm
mittlere Fußhöhe
hfm = c m + ham = 5,00 mm
Zähnezahlverhältnis
u= z 2 /z 1 = 4,632
Teilkegelwinkel Ritzel
δ1 = ATAN(SIN(Σ)/(COS(Σ)+u)) = 11,84 °
Teilkegelwinkel Ritzel
δ2 = Σ - δ1 = 108,16 °
mitllerer Stirnmodul
mtm = mnm /COS(β m ) = 4,314 mm
mittlere Stirnteilung
ptm = mnm /COS(β m )*π = 13,6 °

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Getriebe

mittlerer Teilkreisduchmesser Ritzel

dm1 = z 1 *mnm /COS(β m ) = 82,0 mm
mittlerer Teilkreisduchmesser Rad
dm2 = z 2 *mnm /COS(β m ) = 379,6 mm
mittlerer Kopfkreisdurchmesser Ritzel
dam1 = dm1 + 2 * ham *COS(δ1 ) = 89,8 mm
mittlerer Kopfkreisdurchmesser Rad
dam2 = dm2 + 2 * ham *COS(δ2 ) = 377,1 mm
mittlerer Fußkreisdurchmesser Ritzel
dfm1 = dm1 -2*hfm * COS(δ1 ) = 72,2 mm
mittlerer Fußkreisdurchmesser Rad
dfm2 = dm2 -2*hfm * COS(δ2 ) = 382,7 mm
mittlere Teilkegellänge
Rm = dm1 /(2*SIN(δ1 )) = 199,8 mm
äußere Teilkegellänge
Re = Rm + 0,5 * b = 214,8 mm
innere Teilkegellänge
Ri = Rm - 0,5 * b = 184,8 mm
Teilkreisduchmesser Ritzel (außen)
de1 = dm1 * Re /Rm = 88,2 mm
Teilkreisduchmesser Rad (außen)
de2 = dm2 * Re /Rm = 408,10 mm
äußerer Stirnmodul
mte = de1 / z 1 = 4,6 mm
Teilkreisduchmesser Ritzel (innen)
di1 = dm1 * Ri /Rm = 75,8 mm
Teilkreisduchmesser Rad (innen)
di2 = dm2 * Ri /Rm = 351,10 mm
Kopfkreisdurchmesser Ritzel (außen)
dae1 = dam1 * Re /Rm = 96,5 mm
Kopfkreisdurchmesser Rad (außen)
dae2 = dam2 * Re /Rm = 405,4 mm
Fußkreisdurchmesser Ritzel (außen)
dfe1 = dfm1 * Re /Rm = 77,6 mm
Fußkreisdurchmesser Rad (außen)
dfe2 = dfm2 * Re /Rm = 411,4 mm
Kopfwinkel ϑ a = ATAN(ham /Rm ) = 1,15 °
Fußwinkel ϑ i = ATAN(hfm /Rm ) = 1,43 °
Ritzel Kopfkegelwinkel
δa1 = δ1 + ϑ a = 12,99 °
Rad Kopfkegelwinkel
δa2 = δ2 + ϑ a = 109,31 °
Ritzel Fußkegelwinkel
δf1 = δ1 -ϑ i = 10,41 °
Rad Fußkegelwinkel
δf2 = δ2 -ϑ i = 106,73 °
Überdeckungsgrad
virtuelle Zähnezahl Ritzel
z v1 = z 1 /COS(δ1 ) = 19,4
virtuelle Zähnezahl Rad
z v2 = z 2 /COS(δ2 ) = -282,3

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Getriebe

virtuelle Stirneingriffswinkel
αt = ATAN(TAN(α n )/COS(β m )) = 21,4 °
Ritzel Teilkreisdurchmesser
d1 = z v1/COS(β m ) = 20,9
Rad Teilkreisdurchmesser
d2 = z v2/COS(β m ) = -304,5
Ritzel Kopfkreisdurchmesser
da1 = d1 + 2 = 22,9
Rad Kopfkreisdurchmesser
da2 = d2 + 2 = -302,5
Ritzel Grundkreisdurchmesser
db1 = d1 * COS(α t) = 19,5 °
Rad Grundkreisdurchmesser
db2 = d2 * COS(α t) = -283,5 °
Achsabstand
a= 0,5*(z v1 + z v2)/COS(β m ) = -141,8
Stirneingriffsteilung
pet = π * COS(α t)/COS(β m ) = 3,2

√ d a1 2 - d b1 2 + √ d a2 2 - d b2 2 - 2 * a * sin ( a t )
εα1 = = 34,53
2 * p et

√ d a1 2 - d b1 2 - √ d a2 2 - d b2 2 - 2 * a * sin ( a t )
εα2 = = 1,56
2 * p et

Überdeckungsgrad
εα = WENN(z v2 > 0; εα1 ; εα 2 ) = 1,56

Sprungüberdeckung
b * sin ( b m )
εβ = = 0,89
m nm * p

Die Gesamtüberdeckung sollte ≥ 1,1 sein.

Gesamtüberdeckung εγ = εβ + εα = 2,45 ≥ 1,1

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Getriebe

Abmessungen geradverzahnter Kegelräder

ae
h

a
δa ϕf ϕ
8
2
7

6
°
.
f
δ δ

9
6
2
°
.

2
8
5
3
°
.
d ae

d fe
de

ai
d

dm
b/ 2 b
tE
tH
tB

System:
äußerer Modul me = 8 mm
Ritzel Zähnezahl z1 = 22
Rad Zähnezahl z2 = 67
Eingriffswinkel α = 20 °
Achsenwinkel Σ = 90 °
Zahnbreite b = 50 mm
Faktor für die Berechnung des Kopfspiels
f1 = 0,25

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Getriebe

Berechnung:
Kopfhöhe (außen) hae = me = 8 mm
Kopfspiel (außen) ce = f1 * me = 2,00 mm
Fußhöhe (außen) hfe = c e + hae = 10,00 mm
Zähnezahlverhältnis u = z 2 /z 1 = 3,045
Teilkegelwinkel Ritzel (außen) δ1 = ATAN(SIN(Σ)/(COS(Σ)+u)) = 18,18 °
Teilkegelwinkel Ritzel (außen) δ2 = Σ - δ1 = 71,82 °

Teilkreisduchmesser Ritzel (außen) de1 = z 1 *me = 176,0 mm

Teilkreisduchmesser Rad (außen) de2 = z 2 *me = 536,0 mm
Kopfkreisdurchmesser Ritzel (außen) dae1 = de1 +2*hae *COS(δ1 ) = 191,2 mm
Kopfkreisdurchmesser Rad (außen) dae2 = de2 +2*hae *COS(δ2 ) = 541,0 mm
Fußkreisdurchmesser Ritzel (außen) dfe1 = de1 -2*hfe * COS(δ1 ) = 157,0 mm
Fußkreisdurchmesser Rad (außen) dfe2 = de2 -2*hfe * COS(δ2 ) = 529,8 mm
Teilung (außen) pe = me *π = 25,1 mm
Teilkegellänge (außen) Re = de1 /(2*SIN(δ1 )) = 282,0 mm

mitllerer Modul mm = me * (1-0,5*b/Re ) = 7,291 mm

innerer Modul mi = me * (1-b/Re ) = 6,582 mm
mittlerer Teilkreisduchmesser Ritzel dm1 = z 1 *mm = 160,4 mm
mittlerer Teilkreisduchmesser Rad dm2 = z 2 *mm = 488,5 mm
innerer Teilkreisduchmesser Ritzel di1 = z 1 * mi = 144,8 mm
innerer Teilkreisduchmesser Rad di2 = z 2 * mi = 441,0 mm
innerer Kopfkreisdurchmesser Ritzel dai1 = di1 + 2 *mi *COS(δ1 ) = 157,3 mm
innerer Kopfkreisdurchmesser Rad dai2 = di2 + 2 *mi *COS(δ2 ) = 445,1 mm

Kopfwinkel ϕa = ATAN(hae /Re ) = 1,62 °

Fußwinkel ϕf = ATAN(hfe/Re ) = 2,03 °
Ritzel Kopfkegelwinkel δa1 = δ1 + ϕa = 19,80 °
Rad Kopfkegelwinkel δa2 = δ2 + ϕa = 73,44 °
Ritzel Fußkegelwinkel δf1 = δ1 - ϕf = 16,15 °
Rad Fußkegelwinkel δf2 = δ2 - ϕf = 69,79 °
Überdeckungsgrad
virtuelle Zähnezahl Ritzel zv1 = z 1 /COS(δ1 ) = 23
virtuelle Zähnezahl Rad zv2 = z 2 /COS(δ2 ) = 215
Ritzel Kopfkreisdurchmesser da1 = z v1 + 2 = 25
Rad Kopfkreisdurchmesser da2 = z v2 + 2 = 217
Ritzel Grundkreisdurchmesser db1 = z v1 * COS(α) = 21,6 °
Rad Grundkreisdurchmesser db2 = z v2 * COS(α) = 202,0 °

Achsabstand a = 0,5*(z v1 + z v2) = 119,0

Eingriffsteilung pe = π * COS(α) = 2,95

√ d a1 2 - d b1 2 + √ d a2 2 - d b2 2 - 2 * a * sin ( a )
Überdeckungsgrad εα = = 1,77 >1,1
2 * pe

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Getriebe

Abmessungen Zylinderschneckengetriebe
da1
d f1 h
f1

ha1

d m1
d sh1

h a2

d a2
b2

d e2
d f2
d2

System:
ZN-Zylinderschnecke
Achswinkel Σ = 90 °
Axialmodul = Stirnmodul bei einem Achsenwinkel Σ = 90°
Modul m = 4,00 mm
Eingriffswinkel α n = 20,00 °
Achsabstand a = 125,00 mm
Drehzahl der Schnecke n1 = 1440 1/min
Drehzahl Schneckenrad n2 = 55,00 1/min
Mittenkreisdurchmesser dm1 = 40,00 mm
Faktor zur Berechnung des Kopfspiels des Schneckenrades
f= 0,20
Kopfspiel des Rades c2 = m*f = 0,80 mm

Berechnung:
Axialteilung p = m*π = 12,57 mm
d m1
Schneckenformzahl q = = 10,00
m
Übersetzung i = n1 / n2 = 26,18
gewählt z1 = 2
Zähnezahl z2 = i * z1 = 52,36
gewählt z2 = 52
Teilkreisdurchmesser d2 = m * z2 = 208,0 mm
Profilverschiebungfaktor am Schneckenrad
a - 0,5 * ( d m1 + d 2 )
Profilverschiebungfaktor x = = 0,25
m
Schneckenkopfhöhe ha1 = m = 4,00 mm
Schneckenfußhöhe hf1 = 1,2*m = 4,80 mm
Kopfhöhe des Rades ha2 = m*(1+x) = 5,00 mm
Fußhöhe des Rades hf2 = m* (1-x) + c2 = 3,80 mm
Kopfkreisdurchmesser Schnecke da1 = dm1 + 2 * ha1 = 48,00 mm
Fußkreisdurchmesser Schnecke df1 = dm1 - 2 * hf1 = 30,40 mm

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Getriebe

Kopfkreisdurchmesser Rad da2 = d2 + 2 * ha2 = 218,00 mm

Fußkreisdurchmesser Rad df2 = d2 - 2 * hf2 = 200,40 mm

Schneckenbreite b1 = √ d a2 2 - d 2 2 = 65 mm

Radbreite b2 = √ d a1 2 - d m1 2 + 2 * m = 35 mm

Mittensteigungswinkel γ m = atan
( ) m * z1
d m1
= 11,31 °

Normalteilung pn = p*COS(γ m ) = 12,33 mm

Eingriffswinkel Axialschnitt α = atan

( tan ( α n )
cos ( γ m ) ) = 20,36 °

n1
d m1 * π *
60 -3
Gleitgeschwindigkeit vg = * 10 = 3,08 °
cos ( γ m )

Grundkreisdurchmesser des Rades db2 = d2 * COS(α) = 195,01 mm

Eingriffsteilung pe = p*COS(α) = 11,78 mm

Überdeckungsgrad
2 * m *(1 - x )
√ d a2 2
- d b2
2 +
sin ( α )
- d 2 * sin ( α )
εα1 = = 1,80
2 * pe

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Getriebe

Nichtschaltbare elastische Kupplung

Drehzahl n = 1200,00 1/min

Wechseldrehmoment TA0,5 = 330,00 Nm
Lastdrehmoment TLN = 160,00 Nm
Trägheitsmoment JA = 6,10 kgm²
Trägheitsmoment JL = 2,20 kgm²
Temperaturfaktor St = 1,40
Anlauffaktor Sz = 1,00
Ordnungszahl i = 0,50

Die Kupplung wird nach dem Nenndrehmoment bzw. Wechseldrehmoment ausgelegt, da keine
Drehmomentenstöße auftreten und eine Wellenlagerung nicht maßgebend ist.

Nenndrehmoment:
untere Werte beziehen sich auf die hochelastische Wulstkupplung(Radaflex-Kupplung,
Bauform 300)
verhältnismäßige Dämpfung ψ = 1,20 Nm/rad
fiktives Drehmoment Tk' = TLN * St = 224,00 Nm
Baugröße B = TAB("Getriebe/Kuppl"; Bez; TKN >Tk' ) = 25
Nenndrehmoment TKN = TAB("Getriebe/Kuppl"; TKN; Bez=B) = 250,00 Nm
Maximaldrehmoment TKmax = 3 * TKN = 750,00 Nm
Dauerwechseldrehmoment TKW = 0,4 * TKN = 100,00 Nm
Drehfederseite CTdyn = TAB("Getriebe/Kuppl"; CTdyn ; Bez=B) = 1364,00 Nm/rad
Trägheitsmoment J1 = TAB("Getriebe/Kuppl"; J; Bez=B) = 0,08 kgm²
max. Drehzahl nmax = TAB("Getriebe/Kuppl"; nmax; Bez=B) = 2000,00 1/min

JA = JA + J1 = 6,18 kgm²
JL = JL + J1 = 2,28 kgm²
Vergrößerungsfaktor in Resonanzhöhe:
π
VR = 2* = 5,24
ψ
JL
T'k = * TA0,5 * V R * S z * S t = 652,44 Nm
JA + JL

T'k/ TKmax = 0,87 < 1

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Getriebe

Überprüfung, ob die Resonanzfrequenz außerhalb der Betriebsfrequenz liegt:

√
JA + JL
ωe = C Tdyn * = 28,62 s-1
JA * JL
kritische Kreisfrequenz:
ωe
ωk = = 57,24 s-1
i

ωk * 60
nk = = 546,60 min-1
2*π

√2

()
= 0,64 < 1
n
nk

⇒ Betriebsfrequenz liegt über der kritischen Kreisfrequenz und garantiert einen ruhigen Lauf.

Nachweis der Dauerwechselfestigkeit:

Vergrößerungsfaktor außerhalb der Resonanz:
n*2*π
ω= = 125,66 s-1
60

√
ω
Sf = = 1,48
ωk
1

(( ) )
V= = 0,26
2
ω
abs -1
ωk

JL
T'k = * TA0,5 * V * S f * S t = 47,91 Nm
JA + JL

T'k / TKW = 0,48 < 1

⇒ Die Kupplung ist Dauerfest.

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Getriebe

Evolventenverzahnung

Sy

sy
s

ry
r
rb

Geometrie:
Teilkreisdurchmesser d = 70 mm
Zahndicke s = 6,30 mm
Eingriffwinkel α [Grad] = 20,00 °
Eingriffwinkel α [Rad] = α [Grad] * π/180 = 0,34907 rad
Durchmesser, für den die Zahndicke berechnet wird dy = 76,00 mm
Durchmesser Grundkreis db = d*COS(α [Grad]) = 65,78 mm

Wird die Berechnung am Grundkreis geführt ?

f= WENN(dy = db ;1;WENN(dy >db ;2;3)) = 2

Antwort = TAB("Getriebe/Abf";Ans;Wt =f) = nein

Eingriffswinkel bei dy

α y[Grad] = ACOS(db /dy) = 30,06 °

α y[Rad] = α y[Grad] *π/180 = 0,52 rad

Evolventenfunktion invα = TAN(α [Grad]) - α [Rad] = 0,0149

Evolventenfunktion invα y = TAN(α y[Grad]) - α y[Rad] = 0,0587

Zahndicke sy = dy * ( s
d
+ invα - invα
y ) = 3,511 mm

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Getriebe

Zylinderschneckengetriebe mit Festigkeitsnachweis u. Schmierung

da1
d f1 h
f1

ha1

d m1
d sh1

h a2

d a2
b2

d e2
d f2
d2

System:
Zylinderschnecke Typ = ZN
Schneckenwerkstoff
WS S = GEW("Material/Werkstoff";Bez;) = C45
Schneckenrad Werkstoff
WS R = GEW("Getriebe/Schneckrad";Bez;) = GZ-CuSn12
Abtriebsnennleistung PN2 = 1,50 kW
Achsenwinkel Σ = 90 °
Axialmodul = Stirnmodul bei einem Achsenwinkel Σ = 90°
Modul m = 4,00
Erzeugungswinkel α 0 = 20,00 °
Eingriffswinkel Normalschnitt α n
α n = WENN(Typ="ZN" ODER Typ="ZK" ODER Typ="ZI";α 0 ;0) = 20,00 °
Achsabstand a = 125,00 mm
Drehzahl der Schnecke n1 = 1450,0 1/min
Übersetzung i = 26
Drehzahl des Rades n2 = n1 /i = 55,8 1/min
Mittenkreisdurchmesser dm1 = 40,00 mm
Faktor zur Berechnung des Kopfspiels des Schneckenrades
f= 0,20
Kopfspiel des Rades c2 = m*f = 0,80 mm
Anwendungsfaktor KA = 1,30

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Getriebe

Berechnung:
Axialteilung p = m*π = 12,57 mm
d m1
Schneckenformzahl q = = 10,00
m
z 1 = WENN(i>30;1;WENN(i>15;2;WENN(i>10;3;4))) = 2
z2 = i * z1 = 52
Teilkreisdurchmesser d2 = m * z2 = 208,0 mm
Profilverschiebungfaktor am Schneckenrad
a - 0,5 * ( d m1 + d 2 )
Profilverschiebungfaktor x = = 0,25
m
Schneckenkopfhöhe ha1 = m = 4,00 mm
Schneckenfußhöhe hf1 = 1,2*m = 4,80 mm
Kopfhöhe des Rades ha2 = m*(1+x) = 5,00 mm
Fußhöhe des Rades hf2 = m* (1-x) + c2 = 3,80 mm

Kopfkreisdurchmesser Schnecke da1 = dm1 + 2 * ha1 = 48,00 mm

Fußkreisdurchmesser Schnecke df1 = dm1 - 2 * hf1 = 30,40 mm
Kopfkreisdurchmesser Rad da2 = d2 + 2 * ha2 = 218,00 mm
Fußkreisdurchmesser Rad df2 = d2 - 2 * hf2 = 200,40 mm

Mittensteigungswinkel γ m = atan
( ) m * z1
d m1
= 11,31 °

Normalteilung pn = p*COS(γ m ) = 12,33 mm

Eingriffswinkel Axialschnitt α = atan

( tan ( α n )
cos ( γ m ) ) = 20,36 °

n1
d m1 * π *
60 -3
Gleitgeschwindigkeit vg = * 10 = 3,1 m/s
cos ( γ m )

Ausführung A : Schnecken gefräst oder gedreht, vergütet

Ausführung B : Schnecken gehärtet und Flanken geschliffen
Ausführungsart AF = GEW("Getriebe/SReib";Af;) = A

Reibungswinkel
ρ = TAB("Getriebe/SReib"; ρ ;Af=AF;vg =vg ) = 3,97 °

tan ( γ m )
Wirkungsgrad der Schraubung η S = = 0,73
tan ( γ m + ρ )

Gesamtwirkungsgrad η ges = 0,98 * η S = 0,72

P N2
Antriebsnennleistung Pn1 = = 2,08 kW
η ges

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Getriebe

Kräfte am Schneckenrad
-3
d 2 * 10 * π * n2
Umfangsgeschwindigkeit v2 = = 0,6 m/s
60
3
P N2 * 10
Tangentialkraft Ft2 = * KA = 3250 N
v2

Axialkraft Fa2 = F t2 * tan ( γ m + ρ ) = 888 N

cos ( ρ ) * tan ( α n )
Radialkraft Fr2 = F t2 * = 1223 N
cos ( γ m + ρ )

Kräfte an der Schnecke

Tangentialkraft Ft1 = Fa2 = 888 N

Axialkraft Fa1 = Ft2 = 3250 N

Radialkraft Fr1 = Fr2 = 1223 N

Drehmomente
-3
d m1 * 10
Schnecke T1 = F t1 * = 17,8 Nm
2
-3
d 2 * 10
Rad T2 = F t2 * = 338,0 Nm
2

Nachweis auf Selbsthemmung (SH) :

Abfrage Abf = WENN(γ m > ρ ; 1;0) = 1

TAB("Getriebe/Abf";KSH;Wert =Abf) = keine Selbsthemmung

Schmierungsart
-3
d m1 * 10 * π * n1
Umfangskraft v1 = = 3,04 m/s
60

T2
Schmierkennwert KS = = 7,16*103 Pa*s
n1
( a * 10 -3 )
3
*
60

geeignete Ölviskosität bei 40° C

Ölviskosität v40 = TAB("Getriebe/SÖlv";v40 ; KS=KS) = 284,35 mm²/s

gewählt (nach DIN 51519 ) : ISO VG 320

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Tragfähigkeitsnachweis
ερ = dm1 /a = 0,32
Zρ = TAB("Getriebe/SKFkt"; Zρ ; ε = ερ ) = 3,02
ZE = TAB("Getriebe/Schneckrad";ZE;Bez =WSR) = 147 (N/mm ²) 1/2

√
d2
F t2 *
Hertzschen Pressung σH = 2 * ZE * Zρ = 184,68 N/mm²
3
a

σHlim = TAB("Getriebe/Schneckrad";σHlim ;Bez=WSR) = 425,0 N/mm²

Sicherheit gegen Grübchen

σHlim
SH = = 2,3 > 1,6
σH
Es handelt sich um ein Dauergetriebe, wenn SH > 1,6 ist.

LD = TAB("Getriebe/Abf";LD;S≥SH) = lange Lebensdauer

Lebensdauer in Std.
LH = 25000 * SH6 = 3,701*106 h

Überprüfung der Durchbiegung

(Schnecke vergütet) fgrenz,v = 0,010*m = 0,040
(Schnecke gehärtet) fgrenz,g = 0,004*m = 0,016
zul. Durchbiegung fgrenz = WENN(AF="A" ; fgrenz,v ; fgrenz,g) = 0,040

maximale Durchbiegung unter der Annahme : Lagerabstand l1 =1,5 *a

l1 = 1,5*a = 188 mm

√ (( ))
2
3 2 α0
2 * l1 * F t2 * ( tan ( γ m + ρ ) ) + tan 2
( cos ( γ m ) )
fmax = = 0,00789 mm
4 6
d m1 * 10

Durchbiegesicherheit

fgrenz
SD = = 5,07 ≥ 1
fmax

Pdf-Übersicht: Rechenfähige Vorlagen für VCmaster

Maschinenbaubibliothek Ordner : Getriebe

Zahnkräfte an Stirnräder/ dreistufiges Getriebe

βw

F t1 Rad 1
b n1 Fn
1

F
a1

dw1 treibendes Rad

α nw
1
Fr1 FN
F n1

w2
Fn2

d
F N2 F r2
getriebenes Rad
βw

Ft2
b n2 Rad 2
Fn2
Fa2

System:
PNb = PN4
Nennleistung Abtrieb PNb = 3,400 kW
für Zangenstabpaar gilt nb = 0.
Abtriebsdrehzahl nb = 13,00 min-1
Arbeitsweise (getriebene Maschine)
GMa = GEW("Beiwerte/AnwF";GM;) = mäßige Stöße
Arbeitsweise (Antriebsmaschine)
AMa = GEW("Beiwerte/AnwF";AM;) = leichte Stöße
Anwendungsfaktor KA
KA = TAB("Beiwerte/AnwF";KA ;GM=GMa;AM=AMa) = 1,35

Stufe 1
Wirkungsgrad η 1 = 0,94
Betriebswälzkreisdurchmesser Ritzel dw1 = 25,00 mm
Betriebswälzkreisdurchmesser Rad dw2 = 118,00 mm
Eingriffswinkel α wt1 = 22,20 °
für Geradverzahnung ist β = 0
Schrägungswinkel β 1 = 0°

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Stufe 2
Wirkungsgrad η 2 = 0,94
Betriebswälzkreisdurchmesser Ritzel dw3 = 45,00 mm
Betriebswälzkreisdurchmesser Rad dw4 = 210,00 mm
Eingriffswinkel α wt2 = 21,50 °
für Geradverzahnung ist β = 0
Schrägungswinkel β 2 = 0°

Stufe 3
Wirkungsgrad η 3 = 0,94
Betriebswälzkreisdurchmesser Ritzel dw5 = 60 mm
Betriebswälzkreisdurchmesser Rad dw6 = 272,00 mm
Eingriffswinkel α wt3 = 20 °
für Geradverzahnung ist β = 0
Schrägungswinkel β 3 = 0°

Berechnung:
Pb = P6
Abtriebsleistung Pb = PNb * KA = 4,590 kW
P4 = P5
Zahnradleistung P4 = Pb /η 3 = 4,883 kW
P2 = P3
Zahnradleistung P2 = P4 /η 2 = 5,195 kW
Pa = P1
Antriebsdrehzahl Pa = P2 / η 1 = 5,527 kW
Drehzahlen der Zahnräder 2 und 3, dabei ist n2 = n3
d w6
n4 = nb * = 58,9 min-1
d w5
Drehzahlen der Zahnräder 2 und 3, dabei ist n2 = n3
d w4
n2 = n4 * = 274,9 min-1
d w3

Antriebsdrehzahl na = n2 * dw2 /dw1 = 1298 min-1

Umfangsgeschwindigkeit der Wälzkreise:

> 1. Stufe
d w2
υ w1 = * π * n2 /60 = 1,698 m/s
1000
> 2. Stufe
d w4
υ w2 = * π * n4 /60 = 0,648 m/s
1000
> 3. Stufe
d w6
υ w3 = * π * nb /60 = 0,185 m/s
1000

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Zahnkräfte
> 1. Stufe
Tangentialkraft Ft1 = Ft2
P2
Ft1 = * 1000 = 3059,5 N
υ w1
Radialkraft Fr1 = Fr2
Fr1 = Ft1 * TAN(α wt1) = 1248,6 N

Axialkraft Fa1 = Fa2

Fa1 = Ft1 * TAN(β 1 ) = 0N

> 2 Stufe
Tangentialkraft Ft3= Ft4
P4
Ft3= * 1000 = 7535,5 N
υ w2
Radialkraft Fr3 = Fr4
Fr3 = Ft3 * TAN(α wt2) = 2968,3 N

Axialkraft Fa3 = Fa4

Fa3 = Ft3 * TAN(β 2 ) = 0N

> 3 Stufe
Tangentialkraft Ft5 = Ft5
Pb
Ft5= * 1000 = 24810,8 N
υ w3
Radialkraft Fr5 = Fr5
Fr5 = Ft5 * TAN(α wt3) = 9030,4 N

Axialkraft Fa5 = Fa5

Fa5 = Ft5 * TAN(β 3 ) = 0N

Abtriebsdrehmoment
P b * 60
Mb = WENN(nb = 0; 0; * 1000 ) = 3371,64 Nm
2 * π * nb

Drehmoment der Zahnräder, M4 = M5

Mb
M4 = * d w5 = 791,22 Nm
d w6 * η 3
Drehmoment der Zahnräder, M2 = M3
M4
M2 = * d w3 = 180,37 Nm
d w4 * η 2
Antriebsdrehmoment
Pa M 2 d w1
Ma = WENN(Mb = 0; ; * ) = 40,65 Nm
υ w1 / ( π * 2 * n a ) η 2 d w2

Antriebsnenndrehmoment
MN1 = Ma / K A = 30,11 Nm

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Zahnkräfte an Stirnräder/ Getriebe einstufig

βw

Ft1 Rad 1
b n1 Fn
1

Fa1

dw 1 treibendes Rad

αnw
1
Fr1 FN
F n1

w2
Fn2

d
F N2 Fr2
getriebenes Rad
βw

Ft2
b n2 Rad 2
Fn2
Fa2

System:
Nennleistung Abtrieb PNb = 4,800 kW
für Zangenstabpaar gilt nb = 0.
Abtriebsdrehzahl nb = 7,5 min-1
Arbeitsweise (getriebene Maschine)
GMa = GEW("Beiwerte/AnwF";GM;) = mäßige Stöße
Arbeitsweise (Antriebsmaschine)
AMa = GEW("Beiwerte/AnwF";AM;) = leichte Stöße
Anwendungsfaktor KA
KA = TAB("Beiwerte/AnwF";KA ;GM=GMa;AM=AMa) = 1,35
Wirkungsgrad η = 0,94
Betriebswälzkreisdurchmesser Ritzel dw1 = 180 mm
Betriebswälzkreisdurchmesser Rad dw2 = 912 mm
Eingriffswinkel α wt = 20 °
für Geradverzahnung ist β = 0
Schrägungswinkel β = 0°

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Berechnung:
Abtriebsleistung
Pb = PNb * KA = 6,480 kW
Antriebsdrehzahl
Pa = Pb / η = 6,894 kW
Umfangsgeschwindigkeit der Wälzkreise:
d w2
υw = * π * nb /60 = 0,358 m/s
1000
Antriebsdrehzahl
υ w * 60 d w2
na = WENN(nb = 0 ; ; nb * ) = 38 min-1
π * d w1 / 1000 d w1
Tangentialkraft Ft1 = Ft2
Pb
Ft1 = * 1000 = 18101 N
υw
Radialkraft Fr1 = Fr2
Fr1 = Ft1 * TAN(α wt) = 6588 N

Axialkraft Fa1 = Fa2

Fa1 = Ft1 * TAN(β) = 0N
Abtriebsdrehmoment
P b * 60
Mb = WENN(nb = 0; 0; * 1000 ) = 8251 Nm
2 * π * nb
Antriebsdrehmoment
P a * 60 * 1000 M b d w1
Ma = WENN(Mb = 0; ; * ) = 1732 Nm
2 * π * na η d w2
Antriebsnenndrehmoment
MN1 = Ma / K A = 1283 Nm

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Zahnkräfte an Stirnräder/ zweistufiges Getriebe

βw

Ft1 Rad 1
b n1 Fn
1

Fa1

d w1 treibendes Rad

α nw
Fr1 FN1
Fn1

w2
Fn 2

d
F N2 Fr2
getriebenes Rad
βw

Ft2
b n2 Rad 2
Fn2
Fa2

System:
PNb = PN4
Nennleistung Abtrieb PNb = 2,300 kW
für Zangenstabpaar gilt nb = 0.
Abtriebsdrehzahl nb = 59,00 min-1
Arbeitsweise (getriebene Maschine)
GMa = GEW("Beiwerte/AnwF";GM;) = gleichmäßig
Arbeitsweise (Antriebsmaschine)
AMa = GEW("Beiwerte/AnwF";AM;) = gleichmäßig
Anwendungsfaktor KA
KA = TAB("Beiwerte/AnwF";KA ;GM=GMa;AM=AMa) = 1,00
Stufe 1
Wirkungsgrad η 1 = 0,96
Betriebswälzkreisdurchmesser Ritzel dw1 = 27 mm
Betriebswälzkreisdurchmesser Rad dw2 = 156 mm
Eingriffswinkel α wt1 = 20 °
für Geradverzahnung ist β = 0
Schrägungswinkel β 1 = 0°
Stufe 2
Wirkungsgrad η 2 = 0,96
Betriebswälzkreisdurchmesser Ritzel dw3 = 57 mm
Betriebswälzkreisdurchmesser Rad dw4 = 240 mm
Eingriffswinkel α wt2 = 20 °
für Geradverzahnung ist β = 0
Schrägungswinkel β 2 = 0°

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Getriebe

Berechnung:
Pb = P4
Abtriebsleistung Pb = PNb * KA = 2,300 kW
P2 = P3
Zahnradleistung P2 = Pb /η 2 = 2,396 kW
Pa = P1
Antriebsdrehzahl Pa = P2 / η 1 = 2,496 kW
Drehzahlen der Zahnräder 2 und 3, dabei ist n2 = n3
d w4
n2 = nb * = 248,4 min-1
d w3

Antriebsdrehzahl na = n2 * dw2 /dw1 = 1435,2 min-1

Umfangsgeschwindigkeit der Wälzkreise:

> 1. Stufe
d w2
υ w1 = * π * n2 /60 = 2,029 m/s
1000

> 2. Stufe
d w4
υ w2 = * π * nb /60 = 0,741 m/s
1000
Zahnkräfte
> 1. Stufe
Tangentialkraft Ft1 = Ft2
P2
Ft1 = * 1000 = 1181 N
υ w1
Radialkraft Fr1 = Fr2
Fr1 = Ft1 * TAN(α wt1) = 430 N

Axialkraft Fa1 = Fa2

Fa1 = Ft1 * TAN(β 1 ) = 0N

> 2. Stufe
Tangentialkraft Ft3 = Ft4
Pb
Ft3 = * 1000 = 3104 N
υ w2
Radialkraft Fr3 = Fr4
Fr3 = Ft3 * TAN(α wt2) = 1130 N

Axialkraft Fa3 = Fa4

Fa3 = Ft3 * TAN(β 2 ) = 0N

Abtriebsdrehmoment
P b * 60
Mb = WENN(nb = 0; 0; * 1000 ) = 372,26 Nm
2 * π * nb
Drehmoment der Zahnräder, M2 = M3

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Getriebe

Mb
M2 = * d w3 = 92,10 Nm
d w4 * η 2
Antriebsdrehmoment
Pa M 2 d w1
Ma = WENN(Mb = 0; ; * ) = 16,60 Nm
υ w1 / ( π * 2 * n a ) η 2 d w2
Antriebsnenndrehmoment
MN1 = Ma / KA = 16,60 Nm

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Getriebe

Grübchentragfähigkeit der Kegelräder

ae
h

a
δa ϕf ϕ
6
8
2
7
°
.
δf δ

9
6
2
°
.

2
8
5
3
°
.
d ae

fe
de
FN

d ai

m
d
C
b/ 2
b
tE
tH
tB
H
System:
Zähnezahl Ritzel z1 = 19,0
Zähnezahl Rad z2 = 83,0
virtuelle Zähnezahl zv1 = 17,3
virtuelle Zähnezahl zv2 = -261,5
Elastizitätsmodul Rad = Ritzel
Elastititätsmodul Ritzel E1 = 206000 N/mm²
Elastititätsmodul Rad E2 = E1 = 206000 N/mm²
Normalmodul an der mittleren Teilkegellänge Rm
Normalmodul mnm = 3,0 mm
Zahnbreite b = 30,0 mm
Schrägungswinkel β m = 22,00 °
Überdeckungsgrad εα = 1,60
Eingriffswinkel α n = 20,0 °
Verzahnungsart:
VA = GEW("Getriebe/Abf";VA;) = Schrägverzahnung
Sprungüberdeckung:
εβ = WENN(VA ="Geradverzahnung";0;b*SIN(β m)/(mnm *π)) = 1,19
Ritzel Teilkreisdurchmesser d1 = 74,19 mm
Rauhtiefe in den Zahnfußrundungen:
Rz = 3,0 µm
Umfangsgeschwindigkeit v = 5,55 m/s
Nennleistung PNb = 22200 W
Anwendungsfaktor KA = 1,6
Lagerung
Lag = GEW("Beiwerte/STBRF";Lg;) = beidseitig gelagertes Rad u. fliegend gelagertes Ritzel
Stirn-Breitenfaktor Kαβ
Kαβ = TAB("Beiwerte/STBRF";Kαβ ; Lg =Lag) = 2,2
Verzahnungsqualität:
Q= TAB("Getriebe/VZAM"; Q; v≥v) = 7,0
Werkstoff Ritzel
RW = GEW("Getriebe/Zahnrad";Bez;) = 16MnCr5 (Eh)
Werkstoff Rad
RAW = GEW("Getriebe/Zahnrad";Bez;) = 16MnCr5 (gasn.)
σHlim,1 = TAB("Getriebe/Zahnrad"; σHlim ; Bez=RW) = 1470 N/mm²
σHlim,2 = TAB("Getriebe/Zahnrad"; σHlim ; Bez=RAW) = 1100 N/mm²

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Getriebe

Berechnung:
Grundschrägungswinkel
βb = ASIN(SIN(β m)*COS(α n)) = 20,611 °
Stirneingriffswinkel
αt = ATAN(TAN(α n)/COS(β m)) = 21,433 °

Zonenfaktor

√
cos ( β b )
ZH = 2* = 2,346
sin ( 2 * α t )

Elastizitätsfaktor

√
E1 * E2
ZE = 0,35 * = 189,87 (N/mm²)1/2
E1 + E2

Überdeckungsfaktor für die Flankentragfähigkeit

√ √
1 4 - εα εβ
Zε = WENN(εβ >1; ; * ( 1 - εβ ) + ) = 0,791
εα 3 εα

Schrägenfaktor

Zβ = √ cos ( β m ) = 0,963

mittlerer Teilkreisdurchmesser des virtuellen Ersatzstirnrades

m nm
dvm1 = z v1 * = 56 mm
cos ( β m )
tragende Zahnbreite
bH = 0,85 * b = 25,5 mm
Nennumfangskraft am Teilkreis:
FNt = PNb / v = 4000,0 N

Zähnezahlverhältnis (virtuell)
uv = z v2/z v1 = -15,116
nominelle Flankenpressung

√
F Nt uv + 1
σH0 = ZH * ZE * Zε * Zβ * * = 548,77 N/mm²
d vm1 * b H uv
Linienbelastung ohne Kv:
w= FNt * KA / b = 213,3 N/mm
Lastkorrekturfaktor:
VA = WENN(VA="Geradverzahnung";1;2) = 2
fF = TAB("Getriebe/Verzfakt"; fF; Bez=VA; Q=Q; w=w) = 1,56
K= TAB("Getriebe/Verzfakt"; K; Bez=VA; Q=Q ) = 46 s/m

Zähneverhältnis
u= z2 / z1 = 4,368
Dynamikfaktor:

√
2
u -5
Kv = 1 + fF * K * z 1 * v * * 10 = 1,074
2
1+ u

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Getriebe

maßgebende Flankenpressung
σH = σH0 * √(K v * Kαβ * KA ) = 1067,00 N/mm²

Größenfaktor berücksichtigt den Einfluss der Zahngröße

Werkstoff und Behandlung:
St Baustahl und Stahlguss
V Vergütungsstahl vergütet
GG Gusseisen mit Lamellengraphit (Grauguss)
GGG Gusseisen mit Kugelgraphit
GTS schwarzer Temperguss
Eh Einsatzstahl einsatzgehärtet
IF Stahl oder Gusseisen mit Kugelgraphit induktiv- oder flammgehärtet
NTV Nitrier- oder Vergütungsstahl nitriert
NV Vergütungs- oder Einsatzstahl nitrocarbuniert

WSB 1 = GEW("Beiwerte/GRFk";WB;) = Eh
WSB 2 = GEW("Beiwerte/GRFk";WB;) = NTV

ZX1 = TAB("Beiwerte/GRFk";Fk ;WB =WSB1 ;FArt="ZX"; mn =mnm )= 1,00

ZX2 = TAB("Beiwerte/GRFk";Fk ;WB =WSB2 ; FArt="ZX"; mn =mnm )= 1,00

Lebensdauerfaktor ZNT (nach DIN 3990). Bei Dauergetrieben ist ZNT = 1

Lebensdauerfaktor Ritzel ZNT1 = 1,00
Lebensdauerfaktor Rad ZNT2 = 1,00

Ritzel Sicherheitsfaktor
σHlim,1 * ZNT1
SH1 = * ZX1 = 1,38
σH

Rad Sicherheitsfaktor
σHlim,2 * ZNT2
SH2 = * ZX2 = 1,03
σH
erforderlicher Sicherheitsfaktor SHerf = 1,00

Nachweis gegen Grübchenschäden des Ritzels/Rades

Ritzel : SHerf /SH1 = 0,72 ≤ 1

Rad : SHerf /SH2 = 0,97 ≤ 1

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Getriebe

Grübchentragfähigkeit der Stirnräder

βw

F t1 Rad 1
b n1 Fn
1

Fa1

d w1 treibendes Rad

FN
a
C

α nw
Fr1 FN1
Fn1

w2
Fn2

d
F N2 Fr2
H getriebenes Rad
βw

Ft2
b n2 Rad 2
Fn2
Fa2

System:
Zähnezahl Ritzel z1 = 19,0
Zähnezahl Rad z2 = 83,0
Elastizitätsmodul Rad = Ritzel
Elastititätsmodul Ritzel E1 = 206000 N/mm²
Elastititätsmodul Rad E2 = E1 = 206000 N/mm²
Normalmodul mn = 4,0 mm
Zahnbreite b = 30,0 mm
Schrägungswinkel β = 23,58 °
Überdeckungsgrad εα = 1,32
Normaleingriffswinkel αn = 20,0 °
Profilverschiebungsfaktoren
x1 = 0,60
x2 = 0,30
Verzahnungsart:
VZA = GEW("Getriebe/Abf";VA;) = Schrägverzahnung
Sprungüberdeckung ist bei Geradverzahnung εβ = 0.
εβ = 0,95
Rauhtiefe in den Zahnflanken:
RZ1 = 3,0 µm
RZ2 = 3,0 µm
Umfangsgeschwindigkeit v = 5,55 m/s
Nennleistung PNb = 20000 W
Anwendungsfaktor KA = 1,3
Verzahnungsqualität:
Q= ≥v)
TAB("Getriebe/VZAM"; Q; v≥ = 7,0
Werkstoff Ritzel
RW = GEW("Getriebe/Zahnrad";Bez;) = E335

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Getriebe

Werkstoff Rad
RAW = GEW("Getriebe/Zahnrad";Bez;) = E295

σHlim,1 = TAB("Getriebe/Zahnrad"; σHlim; Bez=RW) = 430,0 N/mm²

σHlim,2 = TAB("Getriebe/Zahnrad"; σHlim; Bez=RAW) = 370,0 N/mm²

Berechnung:
Ritzel Teilkreisdurchmesser d1
z1 * mn
d1 = = 82,92 mm
cos ( β )
Grundschrägungswinkel
βb = ASIN(SIN(β β )*COS(ααn)) = 22,080 °
Stirneingriffswinkel
αt = ATAN(TAN(α αn)/COS(β β )) = 21,659 °
Null-Achsabstand
mn
aN = *(z1 + z2 ) = 222,59 mm
2 * cos ( β )

V-Achsabstand
aV = aN + (x1 +x2 ) * mn = 226,19 mm

Betriebs-Eingriffswinkel
αwt = αt ))
ACOS(aN/aV * COS(α = 23,85 °
Zonenfaktor

√
2 * cos ( β b )
ZH = 2 = 2,203
cos ( α t ) * tan ( α wt )

Elastizitätsfaktor

√
E1 * E2
ZE = 0,35 * = 189,87 (N/mm²)1/2
E1 + E2

Überdeckungsfaktor für die Flankentragfähigkeit

√ √
1 4 - εα εβ
Zε = WENN(εεβ>1; ; * ( 1 - εβ ) + ) = 0,874
εα 3 εα

Schrägenfaktor
Zβ = √ cos ( β ) = 0,957

Nennumfangskraft am Teilkreis:
FNt = PNb / v = 3603,6 N
Zähnezahlverhältnis
u= z2/z1 = 4,368
nominelle Flankenpressung

√
F Nt u+ 1
σH0 = ZH * ZE * Zε * Zβ * * = 466,81 N/mm²
d1 * b u

Pdf-Übersicht: Rechenfähige Vorlagen für VCmaster

Maschinenbaubibliothek Ordner : Getriebe

Linienbelastung ohne Kv:

w= FNt * KA / b = 156,2 N/mm
Lastkorrekturfaktor:
VA = WENN(VZA="Geradverzahnung";1;2) = 2
fF = TAB("Getriebe/Verzfakt"; fF; Bez=VA; Q=Q; w=w) = 2,23
K= TAB("Getriebe/Verzfakt"; K; Bez=VA; Q=Q ) = 46 s/m

Zähneverhältnis
u= z2 / z1 = 4,368
Dynamikfaktor:

√
2
u -5
Kv = 1 + fF * K * z 1 * v * * 10 = 1,105
2
1+ u
Linienbelastung:
wt = Kv * w = 172,60 N/mm
Breitengrundfaktor:
Kβ = TAB("Beiwerte/Kbeta"; Kβ; Q=Q; b≥ ≥b) = 1,11
fw = TAB("Beiwerte/Kfw"; fw ; wt = wt ) = 1,49
Werkstoffpaarungsfaktor fp:
fp = 1,0 bei Paarung Stahl/Stahl
fp ~ 0,7 bei Paarung GGG/GGG
fp ~ 0,5 bei Paarung GG/GG
Bei anderen Paarungen ist ein Mittelwert zu bilden.
fp = 1,0
Breitenfaktor:
Breitenfaktor Zahnfußtragfähigkeit
KFββ = 1 + ( Kβ -1 ) * fw * fp = 1,16
Breitenfaktor Grübchentragfähigkeit
KHββ = KFββ1,39 = 1,23
Gesamtüberdeckung
εγ = WENN(VZA="Geradverzahnung"; εα ; εα + εβ ) = 2,27
Eingriffssteifigkeit cγ : ~20 bei Stahl
~18 bei GGG
~14 bei GG
Bei einer Paarung verschiedener Werkstoffe ist ein Mittelwert zu bilden.
Eingriffssteifigkeit cγ = 20,00 N/(mm*µm)
fpe = TAB("Getriebe/TeilAb"; fpe; Q=Q) = 25,00 µm
Einlaufbetrag:
yp = TAB("Getriebe/TeilAb"; yp; Q=Q) = 4,00 µm
Stirnfaktor:

KFαα1 =
εγ
2
*
(
0,9 +
0,4 * c γ * ( fpe - y p )
w t * KF β
=
) 1,974

√
2 * ( εγ - 1 ) c γ * ( fpe - y p )
KFα
α2 =
0,9 + 0,4 * * = 1,788
εγ w t * KF β

KFα
αs = WENN( εγ > 2 ; KFα
α2 ;KFα
α1 ) = 1,788

Grenzbedingung für die Flankentragfähigkeit

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Getriebe

1
KHα
α= = 1,309
2
Zε
maßgebende Flankenpressung
σH = σH0 * √(Kv * KHα
α * KHβ
β * KA ) = 709,93 N/mm²
Größenfaktor berücksichtigt den Einfluss der Zahngröße
Werkstoff und Behandlung:
St Baustahl und Stahlguss
V Vergütungsstahl vergütet
GG Gusseisen mit Lamellengraphit (Grauguss)
GGG Gusseisen mit Kugelgraphit
GTS schwarzer Temperguss
Eh Einsatzstahl einsatzgehärtet
IF Stahl oder Gusseisen mit Kugelgraphit induktiv- oder flammgehärtet
NTV Nitrier- oder Vergütungsstahl nitriert
NV Vergütungs- oder Einsatzstahl nitrocarbuniert

WSB1 = GEW("Beiwerte/GRFk";WB;) = St
WSB2 = GEW("Beiwerte/GRFk";WB;) = St

ZX1 = TAB("Beiwerte/GRFk";Fk;WB =WSB1 ; FArt="ZX"; mn=mn ) = 1,00

ZX2 = TAB("Beiwerte/GRFk";Fk;WB =WSB2 ;FArt="ZX"; mn=mn ) = 1,00

Lebensdauerfaktor ZNT (nach DIN 3990). Bei Dauergetrieben ist ZNT = 1

Lebensdauerfaktor Ritzel ZNT1 = 1,00
Lebensdauerfaktor Rad ZNT2 = 1,00
Schmierfaktor nach (DIN 3990)
Nennviskosität v40 = 300 mm²/s
σHlim = MIN(σ σHlim,1 ; σHlim,2 ) = 370,0 N/mm²

CZL 1 für 850 N/mm² ≤ σHlim ≤ 1200 N/mm²

σHlim
CZL1 = + 0,6357 = 0,72
4375
CZL 2 für σHlim < 850 N/mm²
CZL2 = 0,83
CZL 3 für σHlim > 1200 N/mm²
CZL3 = 0,91

CZL = WENN(σ σHlim > 1200;0,91; WENN(σ σHlim < 850; 0,83; CZL1 )) = 0,83
Schmierstofffaktor ZL
4 * ( 1 - C ZL )
ZL = C ZL + = 1,08

( )
2
134
1,2 +
v40
Geschwindigkeitsfaktor ZV
CZv = CZL + 0,02 = 0,85

2 * ( 1 - C Zv )
ZV = C Zv + = 0,97

√
32
0,8 +
v

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Rauigkeitsfaktor ZR

√
3 100
RZ100 = 0,5 * ( R Z1 + R Z2 ) * = 2,29
aV
CZR1 für 850 N/mm² ≤ σHlim ≤ 1200 N/mm²
CZR1 = 0,32 - 0,0002 * σHlim = 0,25
CZR2 für σHlim < 850 N/mm²
CZR2 = 0,15
CZR3 für σHlim > 1200 N/mm²
CZR3 = 0,08
CZR = WENN(σ σHlim > 1200;0,08; WENN(σ
σHlim < 850; 0,15; CZR1 )) = 0,15

( )
C ZR
3
Rauhheitsfaktor ZR = = 1,04
R Z100

ZW = 1, gilt wenn beide Flanken ungehärtet oder gehärtet oder nitriert sind.
Werkstoffpaarungsfaktor ZW = 1,00

Ritzel Sicherheitsfaktor
σHlim,1 * ZNT1
SH1 = * ZL * ZV * ZR * ZW * ZX1 = 0,66
σH

Rad Sicherheitsfaktor
σHlim,2 * ZNT2
SH2 = * ZL * ZV * ZR * ZW * ZX2 = 0,57
σH
erforderlicher Sicherheitsfaktor SHerf = 1,00

Nachweis gegen Grübchenschäden des Ritzels/Rades

Ritzel : SHerf /SH1 = 1,52 ≤ 1

Rad : SHerf /SH2 = 1,75 ≤ 1

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Mehrfachübersetzungen:

z1 n1

z3 z4

z2 z21

z31
n2
n3 n4

System:
Zähnezahl z1 = 25 Zähne
Zähnezahl z2 = 50 Zähne
Zähnezahl z21 = 40 Zähne
Zähnezahl z3 = 70 Zähne
Zähnezahl z31 = 35 Zähne
Zähnezahl z4 = 115 Zähne
Umdrehungen n1 = 1150,0 1/min

Berechnung:
z2
Übersetzung i1 = = 2,000
z1

z3
Übersetzung i2 = = 1,750
z 21

z4
Übersetzung i3 = = 3,286
z 31

Gesamtübersetzung i = i 1 * i2 * i3 = 11,50

n1
Umdrehungen ne = = 100,00 1/min
i

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Verzahnungsmaßen der Null-Stirnradpaare:

d f1
1
da

2
d
d f2

d a2
System:
Modul m = 12,00 mm
Zähnezahl z1 = 15
Übersetzung i = 5,067
Normverzahnung α = 20 °
c= 3,00 mm

Ermittlung der Zähnezahl:

Bei Innenradpaare ist z2 negativ
z2 = i * z1 = 76

Ermittlung der Teilkreisdurchmesser:

d1 = z1 * m = 180 mm
d2 = z2 * m = 912 mm

Ermittlung der Kopfkreisdurchmesser:

z1 + z2
a= m* = 546,00 mm
2

da1 = m * (z 1 +2) = 204,00 mm

da2 = m*(z 2 + 2) = 936,00 mm

df1 = m * (z 1 -2,5) = 150,00 mm

df2 = m*(z 2 -2,5) = 882,00 mm

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Ermittlung der Grundkreisdurchmesser:

db1 = z 1 * m * COS(α) = 169,14 mm

db2 = z 2 * m * COS(α) = 857,00 mm

Ermittlung der Teilung p und die Eingriffsteilung pe:

d1
p= π* = 37,70 mm
z1

pe = p * COS(α) = 35,43 mm

Ermittlung der Null-Achsenabstandes:

ad = 0,5 * m * ( z1 + z 2 ) = 546,00 mm

(√ )
Ermittlung des Überdeckungsgrades:
1 z2
gα =
2
* 2
d a1 - d b1
2 +
abs ( z 2 )
* √ d a2 2 - d b2 2 - a d * sin ( α ) = 58,46 mm

gα
εa = = 1,65 mm
pe

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Wälzgleiten der Zahnflanken

ρ
1 ρ
2 Verlauf des spez. Gleitens

A2
ζ
r w1
RAD 1 A
B D
C E
T A1
1 A2
B1 B2 v1 = v 2
C vn

2
ζE
vt1=vt2

RAD 2 α T
2

System:
Ritzel Zähnezahl z1 = 19
Rad Zähnezahl z2 = 83
Wälzkreisradius rw1 = 36,00 mm
Eingriffswinkel α = 20,00 °
Abstand b = 5 mm

Berechnung:
Zähnezahlverhältnis u = z 2 /z 1 = 4,368

z2
Wälzkreisradius rw2 = * r w1 = 157 mm
z1
Krümmungsradius ρ 1 = rw1 *SIN(α)-b = 7,31 mm

Krümmungsradius ρ 2 = rw2 *SIN(α)+b = 58,70 mm

ρ2
spezifisches Gleiten Rad 1 ξ1 = 1- = -0,838
u * ρ1
u * ρ1
spezifisches Gleiten Rad 2 ξ1 = 1- = 0,456
ρ2

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Zahnfußtragfähigkeit der Kegelräder

ae
h

a
δa ϕf ϕ
6
8
2
7
°
.
δf δ

9
6
2
°
.

2
8
5
3
°
.
d ae

fe
de

d ai
FN

m
d
C
b/ 2
b
tE
Zug tH
tB
Druck
System:
Faktor zur Berücksichtigung der Wechselbeanspruchung:
Liegt eine Wechselbeanspruchung vor?
Abfrage = GEW("Getriebe/Abf";Ant;) = ja
f= WENN(Abfrage ="ja";0,7;1) = 0,70
Verzahnungsart:
VA = GEW("Getriebe/Abf";VA;) = Schrägverzahnung
Zähnezahl Ritzel z1 = 24
Zähnezahl Rad z2 = 33
Zahnbreite b = 20 mm
Bei Geradverzahnung ist der Schrägungswinkel β m = 0
mittlerer Schrägungswinkel β m = 30,0 °
βm = WENN(VA ="Geradverzahnung";0;β m ) = 30,0 °
Achsenwinkel Σ = 90,00 °
z2
Zähnezahlverhältnis u = = 1,38
z1
mittlerer Teilkreisdurchmesser Ritzel dm1 = 66,0 mm
mittlerer Teilkreisdurchmesser Rad dm2 = 93,0 mm
Umfangsgeschwindigkeit v = 3,59 m/s
Nennleistung PNb = 11200 W
Anwendungsfaktor KA = 1,25
Teilkegelwinkel

δ1 = atan (
sin ( Σ )
cos ( Σ ) + u ) = 35,93 °

δ2 = Σ - δ1 = 54,07 °
Teilkegellänge für die Bestimmung von mm
R= dm1 / (2*SIN(δ1 )) = 56,24 mm
Äußerer Modul me = 3 mm
mnm für Schrägverzahnung
mittlerer Normalmodul mnm = 3 mm
mm für Geradverzahnung

mittlerer Modul mm = m e * 1 -( 0,5 * b

R ) = 2,47 mm

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maßgebender Modul
m= WENN(VA="Geradverzahnung";mm ; mnm ) = 3,00 mm

virtuelle Zähnezahl Ritzel

z1
z v1 = = 29,6
cos ( δ1 )
Ersatzzähnezahl Ritzel ist bei geradverzahnten Kegelrädern 0 zu setzen
z v1
z vn1 = = 45,6
3
( cos ( m ) )
β
virtuelle Zähnezahl Rad
z2
z v2 = = 56,2
cos ( δ2 )
Ersatzzähnezahl Rad ist bei geradverzahnten Kegelrädern 0 zu setzen
z v2
z vn2 = = 86,5
3
( cos ( β m ) )

Überdeckungsgrad εα = 1,38
Sprungüberdeckung. Bei Geradverzahnung εβ = 0
b * sin ( β m )
εβ = WENN(VA ="Geradverzahnung"; 0 ; ) = 1,06
m nm * π

Verzahnungsqualität:
Q= TAB("Getriebe/VZAM"; Q; v≥v) = 8,0

Werkstoff Ritzel
RW = GEW("Getriebe/Zahnrad";Bez;) = E360
Werkstoff Rad
RAW = GEW("Getriebe/Zahnrad";Bez;) = E335

σFE1 = TAB("Getriebe/Zahnrad"; σFE; Bez=RW) = 410,0 N/mm²

σFE2 = TAB("Getriebe/Zahnrad"; σFE; Bez=RAW) = 350,0 N/mm²

Berechnung:
Nennumfangskraft am Teilkreis:
FNt = PNb / v = 3119,8 N
Linienbelastung ohne Kv:
w= FNt * KA / b = 195,0 N/mm
Lastkorrekturfaktor:
VA = WENN(VA="Geradverzahnung";1;2) = 2
fF = TAB("Getriebe/Verzfakt"; fF; Bez=VA; Q=Q; w=w) = 1,73
Verzahnungsfaktor
K= TAB("Getriebe/Verzfakt"; K; Bez=VA; Q=Q ) = 68 s/m

Zähneverhältnis u = z2 / z1 = 1,375

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Dynamikfaktor:

√
2
u -5
Kv = 1 + fF * K * z 1 * v * * 10 = 1,08
2
+
1 u
Ersatzzähnezahl bei Schrägverzahnung und virtuelle Zähnezahl bei Geradverzahnung
Ritzel zn1 = WENN(VA=1; zv1 ; z vn1 ) = 45,60
Rad zn2 = WENN(VA=1; zv2 ; z vn2 ) = 86,50
x1 = GEW("Beiwerte/KopfF";x;) = 0,1
x2 = GEW("Beiwerte/KopfF";x;) = 0,0
Kopffaktor Ritzel
YFS1 = TAB("Beiwerte/KopfF"; YFS; x=x 1 ; z n =z n1 ) = 4,280
Kopffaktor Rad
YFS2 = TAB("Beiwerte/KopfF"; YFS; x=x 2 ; z n =z n2 ) = 4,277

Überdeckungsfaktor Yε = 1/εα = 0,725

Schrägenfaktor
βm βm
Yβ = WENN(β m=0;1;WENN(εβ >1; 1 - 1 * ; 1 - εβ * )) = 0,750
120 120
Lagerung der Kegelräder
Lag = GEW("Beiwerte/STBRF";Lg;) = beidseitig gelagertes Rad u. fliegend gelagertes Ritzel

Stirn-Breitenfaktor Kαβ
Kαβ = TAB("Beiwerte/STBRF";Kαβ ; Lg =Lag) = 2,2

Zahnfußnennspannung Ritzel:
σF01 = FNt / ( b * m ) * YFS1 * Yε * Yβ = 121,01 N/mm²
Zahnfußspannung Ritzel:
σF1 = σF01 * KA * Kv * Kα β = 359,40 N/mm²
Zahnfußnennspannung Rad:
σF02 = WENN(σFE2 = 0; 0; FNt / ( b * m ) * YFS2 * Yε * Yβ ) = 120,92 N/mm²
Zahnfußspannung Rad:
σF2 = σF02 * KA * Kv * Kα β = 359,13 N/mm²

Bei Dauergetrieben ist der Lebensdauerfaktor YNT = 1 :

Lebensdauerfaktor Ritzel YNT1 = 1,00
Lebensdauerfaktor Rad YNT2 = 1,00
Größenfaktor:
Ritzel YX1 = 1,00
Rad YX2 = 1,00

Größenfaktor berücksichtigt den Einfluss der Zahngröße

Werkstoff und Behandlung:
Ritzel
WSB 1 = GEW("Beiwerte/GRFk";WB;) = St
Rad
WSB 2 = GEW("Beiwerte/GRFk";WB;) = St

YX1 = TAB("Beiwerte/GRFk";Fk; WB =WSB1 ;FArt="YX";mn =m ) = 1,00

YX2 = TAB("Beiwerte/GRFk";Fk; WB =WSB2 ;FArt="YX"; mn =m ; ) = 1,00

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Sicherheit für Ritzel:

SF1 = f * σFE1 * YNT1 * YX1 / σF1 = 0,80

Sicherheit für Rad:

SF2 = f * σFE2 * YNT2 * YX2 / σF2 = 0,68

erforderlicher Sicherheitsfaktor SFerf = 1,10

Nachweis gegen Zahndauerbruch des Ritzels/Rades

Ritzel : SFerf /SF1 = 1,38 ≤ 1

Rad : SFerf /SF2 = 1,62 ≤ 1

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Zahnfußtragfähigkeit der Stirnräder

βw

Ft1 Rad 1
b n1 Fn
1

Fa1

d w1 treibendes Rad

FN C a

α nw
1
Fr1 FN
Fn1

w2
Zug Fn2

d
FN2 Fr 2

Druck getriebenes Rad

βw

Ft2
b n2
F n2
Rad 2

Fa2

System:
Faktor zur Berücksichtigung der Wechselbeanspruchung:
Liegt eine Wechselbeanspruchung vor?
Abfrage = GEW("Getriebe/Abf";Ant;) = nein
f= WENN(Abfrage ="ja";0,7;1) = 1,00
Zähnezahl Ritzel z1 = 19,0
Zähnezahl Rad z2 = 78,0
Modul m = 4,0 mm
Zahnbreite b = 40,0 mm
Eingriffswinkel α n = 20,00 °
Schrägungswinkel β =

( )
23,6 °
tan ( α n )
Stirneingriffswinkel α t = atan = 21,7 °
cos ( β )
Schrägungswinkel β b am Grundzylinder

Schrägungswinkel β b = acos
( sin ( α n )
sin ( α t ) )
= 22,3 °

z1
Ersatzzähnezahl zn1 = = 24,2
2
( cos ( β b ) ) * cos ( β )
z2
Ersatzzähnezahl zn2 = = 99,4
2
( cos ( β b ) ) * cos ( β )
Überdeckungsgrad εα = 1,32

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Welche Verzahnungsart liegt vor?

Abf2 = GEW("Getriebe/Abf";VA;) = Schrägverzahnung
VA= WENN(Abf2 ="Geradverzahnung";1;2) = 2
Sprungüberdeckung (bei Geradverzahnung ist εβ = 0.
εβ = 0,95
Teilkreidurchmesser d2 = 353,5 mm
Rauhtiefe in den Zahnfußrundungen:
Rz = 20,0 µm
Umfangsgeschwindigkeit v = 5,55 m/s
Nennleistung PNb = 25000,0 W
Anwendungsfaktor KA = 1,3
Verzahnungsqualität:
Q= TAB("Getriebe/VZAM"; Q; v≥v) = 7,0
Werkstoff Ritzel
RW = GEW("Getriebe/Zahnrad";Bez;) = E335

Werkstoff Rad
RAW = GEW("Getriebe/Zahnrad";Bez;) = E295

σFE1 = TAB("Getriebe/Zahnrad"; σFE; Bez=RW) = 350,0 N/mm²

σFE2 = TAB("Getriebe/Zahnrad"; σFE; Bez=RAW) = 320,0 N/mm²

Berechnung:
Nennumfangskraft am Teilkreis:
FNt = PNb / v = 4504,5
Linienbelastung ohne Kv:
w= FNt * KA / b = 146,4 N/mm

Lastkorrekturfaktor:
fF = TAB("Getriebe/Verzfakt"; fF; Bez=VA; Q=Q; w=w) = 2,37
K= TAB("Getriebe/Verzfakt"; K; Bez=VA; Q=Q ) = 46 s/m

Zähneverhältnis u = z2 / z1 = 4,11

Dynamikfaktor:

√
2
u -5
Kv = 1 + fF * K * z 1 * v * * 10 = 1,11
2
1+ u

Linienbelastung:
wt = Kv * w = 162,50 N/mm

Breitengrundfaktor:
Kβ = TAB("Beiwerte/Kbeta"; Kβ ; Q=Q; b≥b) = 1,11

Korrekturfaktor für die Linienbelastung:

fw = TAB("Beiwerte/Kfw"; fw ; wt = wt ) = 1,51

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Werkstoffpaarungsfaktor:
fp = 1 bei Paarung St/St
fp ~ 0,7 bei Paarung GGG/GGG
fp ~ 0,5 bei Paarung GG/GG
Bei anderen Paarungen ist ein Mittelwert zu bilden.
fp = 1

Breitenfaktor:
KFβ = 1 + ( Kβ -1 ) * fw * fp = 1,17

Gesamtüberdeckung:
εγ = εα + εβ = 2,27

Eingriffssteifigkeit: ~20 bei Stahl

~18 bei GGG
~14 bei GG
Bei einer Paarung verschiedener Werkstoffe ist ein Mittelwert zu bilden.
Eingiffssteifigkeit cγ = 20,00 N/(mm*µm)

zulässige Eingriffsteilungsabweichung:
fpe = TAB("Getriebe/TeilAb"; fpe ; Q=Q) = 25,00 µm

Einlaufbetrag:
yp = TAB("Getriebe/TeilAb"; yp ; Q=Q) = 4,00 µm

( )
Stirnfaktor:
εγ 0,4 * c γ * ( fpe - y p )
KFα 1 = * 0,9 + = 2,024
2 w t * KF β

√
2 * ( εγ - 1 ) c γ * ( fpe - y p )
KFα 2 = 0,9 + 0,4 * * = 1,835
εγ w t * KF β

KFα s = WENN( εγ > 2 ; KFα 2 ;KFα 1 ) = 1,835

Überdeckungsfaktor:
yz = 0,25 + 0,75 / εα = 0,818

Stirnfaktor aus der Grenzbedingung:

für die Zahnfußtragfähigkeit:
KFα z = 1 / yz = 1,222
Gültiger Stirnfaktor:
KFα = MIN(K Fα s ; KFα z ) = 1,222

Ersatzzähnezahl bei Schrägverzahnung und virtuelle Zähnezahl bei Geradverzahnung

Ritzel zn1 = WENN(VA=1; z1 ; z n1 ) = 24,20

Rad zn2 = WENN(VA=1; z2 ; z n2 ) = 99,40
x1 = GEW("Beiwerte/KopfF";x;) = 0,7
x2 = GEW("Beiwerte/KopfF";x;) = 0,3
Kopffaktor Ritzel
YFS1 = TAB("Beiwerte/KopfF"; YFS; x=x 1 ; z n =z n1 ) = 4,28
Kopffaktor Rad

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Getriebe

YFS2 = TAB("Beiwerte/KopfF"; YFS; x=x 2 ; z n =z n2 ) = 4,38

Schrägenfaktor:
β
Yβ = 1 - εβ * = 0,813
120
Zahnfußnennspannung Ritzel:
F Nt
σF01 = * Y FS1 * y z * Y β = 80,13 N/mm²
b*m

Zahnfußspannung Ritzel:
σF1 = σF01 * KA * Kv * KFβ * KFα = 165,32 N/mm²

Zahnfußnennspannung Rad:
Y FS2
σF02 = * σF01 = 82,00 N/mm²
Y FS1
Zahnfußspannung Rad:
σF2 = σF02 * KA * Kv * KFβ * KFα = 169,18 N/mm²

Lebensdauerfaktoren nach (DIN 3990) für Stahl bei einem Lastspiel von NL = 105
Bei Dauergetrieben ist der Lebensdauerfaktor YNT = 1:
Lebensdauerfaktor Ritzel YNT1 = 1,75
Lebensdauerfaktor Rad YNT2 = 1,75
relative Stützziffer Yδ = 1,00
relativer Oberflächenfaktor:
für Baustahl und Stahlguss:
YR = 5,306 - 4,203 * (Rz + 1)0,01 = 0,973
für Gusseisen mit Lamellengraphit (Grauguss), Gusseisen mit Kugelgraphit (GGG-40 und 60) und
Vergütungs- und Nitrierstahl (nitriert oder nitrocarburiert):
YR = 4,299 - 3,259 * (Rz + 1)0,005 = 0,990
für Vergütungsstahl und Gusseisen mit Kugelgraphit (GGG -80), Einsatzstahl und
randschichtgehärteter Stahl mit gehärtetem Zahngrund:
YR = 1,674 - 0,529 * (Rz + 1)0,1 = 0,957

gewählt YR1 = 0,973

gewählt YR2 = 0,973
Größenfaktor:
Ritzel YX1 = 1,00
Rad YX2 = 1,00
Sicherheit für Ritzel:
f * σFE1 * Y NT1 * Y δ * Y R1 * Y X1
SF1 = = 3,60
σF1

Sicherheit für Rad:

f * σFE2 * Y NT2 * Y δ * Y R2 * Y X2
SF1 = = 3,22
σF2

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Kraft und Momentenberechnung der geradverzahnten Kegelräder

Längsschnitt Normalschnitt
treibendes Rad

Ra
Fq1

d1
F FN1
t2
Fr1 Fq1
FN2
F
Fr2 Fa1 t1

Fq2
Fq2
Fa2

2
Ra d
getriebenes Rad

System:
Nennleistung Abtrieb PNb = 80,00 kW
Abtriebsdrehzahl nb = 873,0 min-1
Wirkungsgrad η = 0,96
mittlerer Teilkreisdurchmesser Ritzel dm1 = 87,4
mittlerer Teilkreisdurchmesser Rad dm2 = 174,8
Eingriffswinkel α = 20 °
Ritzel Teilkegelwinkel δ1 = 28,33 °
Rad Teilkegelwinkel δ2 = 71,67 °
Arbeitsweise der Maschinen für die Ermittlung des Anwendungsfaktors KA
getriebene Maschine GM = GEW("Beiwerte/AnwF";AM;) = gleichmäßig
Antriebsmaschine AM = GEW("Beiwerte/AnwF";AM;) = gleichmäßig
Anwendungsfaktor
KA = GEW("Beiwerte/AnwF";KA ; GM =GM; AM =AM) = 1,00
Berechnung:
Achsenwinkel Σ = δ2 + δ1 = 100 °
Abtriebsleistung Pb = PNb * KA = 80,000 kW
Antriebsdrehzahl Pa = Pb / η = 83,333 kW
Antriebsdrehzahl na = nb * dm2 /dm1 = 1746,0 min-1
Umfangsgeschwindigkeit
d m2
υm = * π * nb /60 = 7,990 m/s
1000

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Getriebe

Zahnkräfte
Tangentialkraft der Räder Ft1 = Ft2
Pb
Ft1 = * 1000 = 10013 N
υm
Radialkraft Ritzel Fr1
Fr1 = Ft1 * TAN(α)*COS(δ1 ) = 3208 N
Radialkraft Rad Fr2
Fr2 = Ft1 * TAN(α)*COS(δ2 ) = 1146 N
Axialkraft Ritzel Fa1
Fa1 = Ft1 * TAN(α)*SIN(δ1 ) = 1729 N
Axialkraft Rad Fa2
Fa2 = Ft1 * TAN(α)*SIN(δ2 ) = 3460 N

P b * 60
Abtriebsdrehmoment Mb = * 1000 = 875,08 Nm
2 * π * nb
M b d m1
Antriebsdrehmoment Ma = * = 455,77 Nm
η d m2

Antriebsnenndrehmoment MN1 = Ma / K A = 455,77 Nm

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Getriebe

Kraft und Momentenberechnung der schrägverzahnten Kegelräder

Fb1 Fb1
Fa1
F l1
Rad 1
Fq Rad 1
1
Fq
2 n1
Fr1
F l2 Fa
2

δ1 Fb2 F l1 F F b2

Fn1
F r2
t1 n2
δ2

2
t2
2

Rad
Rad

F n2
F l2

treibendes Rad

Normalschnitt
Fq1
F FN1
t2

FN2
F
t1
Fq2

getriebenes Rad

System:
Nennleistung Abtrieb PNb = 6,900 kW
Abtriebsdrehzahl nb = 188,0 min-1
Wirkungsgrad η = 1,00
mittlerer Teilkreisdurchmesser Ritzel dm1 = 55,0
mittlerer Teilkreisdurchmesser Rad dm2 = 278,0
Eingriffswinkel α n = 20 °
Ritzel Teilkegelwinkel δ1 = 10,80 °
Rad Teilkegelwinkel δ2 = 109,20 °
mittlerer Schrägungswinkel β m = 22 °
Steigung des treibenden Rades 1
Richtung = GEW("Getriebe/Abf";DR;) = rechtssteigend
SR = WENN(Richtung="linkssteigend";1;2) = 2
Arbeitsweise (getriebene Maschine)
GMa = GEW("Beiwerte/AnwF";GM;) = gleichmäßig
Arbeitsweise (Antriebsmaschine)
AMa = GEW("Beiwerte/AnwF";AM;) = gleichmäßig
Anwendungsfaktor KA
KA = TAB("Beiwerte/AnwF";KA ;GM=GMa;AM=AMa) = 1,00

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Getriebe

Berechnung:
Achsenwinkel Σ = δ2 + δ1 = 120 °
Abtriebsleistung Pb = PNb * KA = 6,900 kW
Antriebsdrehzahl Pa = Pb / η = 6,900 kW
Antriebsdrehzahl na = nb * dm2 /dm1 = 950,3 min-1
Umfangsgeschwindigkeit
d m2 nb
υm = * π* = 2,737 m/s
1000 60
Zahnkräfte
Tangentialkraft der Räder Ft1 = Ft2
Pb
Ft1 = * 1000 = 2521 N
υm

Ft2 = Ft1 = 2521 N

Faktor für den Steigungssinn f1 = WENN(SR=1;1;-1) = -1

Axialkraft des treibenden Rades 1

Fa1 =
(
F t1 * tan ( α n ) *
sin ( δ1 )
cos ( β m )
+ tan ( β m ) * cos ( δ1 ) * f1
) = -815 N

Axialkraft des getriebenen Rades 2

Fa2 =
(
F t2 * tan ( α n ) *
sin ( δ2 )
cos ( β m )
- tan ( β m ) * cos ( δ2 ) * f1
) = 600 N

Radialkraft des treibenden Rades 1

Fr1 =
(
F t1 * tan ( α n ) *
cos ( δ1 )
cos ( β m )
- tan ( β m ) * sin ( δ1 ) * f1
) = 1163 N

Radialkraft des getriebenen Rades 2

Fr2 =
(
F t2 * tan ( α n ) *
cos ( δ2 )
cos ( β m )
+ tan ( β m ) * sin ( δ2 ) × f1
) = -1287 N

Abtriebsdrehmoment
P b * 60
Mb = * 1000 = 350,48 Nm
2 * π * nb

Antriebsdrehmoment
M b d m1
Ma = * = 69,34 Nm
η d m2

Antriebsnenndrehmoment
MN1 = Ma / KA = 69,34 Nm

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Power Grip- HTD-Zahnriemenberechnung

g
de
e

Form der Power Grip HDT Zahnriemen

p

a u
h H

System: Antrieb mit Power Grip HTD-Zahnriemen

Nennleistung P = 30,00 kW
Große Scheibe SG= GEW("Hülltriebe/Abfrage";SG;) = ungezahnt
Treibende Scheibe TS
TS = GEW("Hülltriebe/Abfrage";TrS;) = kl. Scheibe
K1 = WENN(TS="kl. Scheibe";1;2) = 1
Drehzahl der treibenden Scheibe na = 1450 min-1
Drehzahl der getriebenen Scheibe nb = 453 min-1
Aus den Drehzahlen errechnete Übersetzung i = na/nb = 3,20
vorläufiger Achsabstand gew. ev = 800 mm

Scheibengeometrie und Riemengröße:

[P/na] ε = P/na = 0,0207 kW min
Teilung p = WENN(εε <0,02;8;14) = 14 mm
Typ = TAB("Hülltriebe/PGAbm"; Typ; p=p) = 14 M
Modul der Verzahnung
m= TAB("Hülltriebe/PGAbm";m;Typ=Typ) = 4,4563 mm
Abstand vom Zahnkopfkreis Scheibe bis zur Achse Zuglitze
u= TAB("Hülltriebe/PGAbm";u;Typ=Typ) = 1,40 mm
Zahnhöhe h = TAB("Hülltriebe/PGAbm";h;Typ=Typ) = 6,40 mm
Mindestzähnezahl
zmin = TAB("Hülltriebe/PGAbm";zmin;Typ=Typ) = 28
Die Leistungsfähigkeit der Riemen wird am besten bei großen Zähnezahlen ausgenutzt.
zk sollte ≥ 30 gewählt werden.
gewählte Zähnezahl der kleinen Scheibe
gew. zk = 30

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errechnete Zähnezahl der große Scheibe

zg,err = WENN(K1 =1;zk * i;WENN(K1=2;zk/ i ;0)) = 96,00
Auch bei Flachscheiben ist eine virtuelle Zähnezahl zu wählen, um anschließend den Durchmesser
dg zu berechnen.
gewählte Zähnezahl der großen Scheibe .
gew. zg = 96
endgültige Übersetzung
i= WENN(K1 =1;zg/zk;WENN(K1 =2;zk/zg;0)) = 3,20
endgültige Drehzahl der getriebenen Scheibe
nb = na /i = 453,13 min-1
Teilkreisdurchmesser der kl. Scheibe
dk = m*zk = 133,69 mm
Teilkreisdurchmesser der gr. Scheibe
dg = m*zg = 427,80 mm
Kopfkreisdurchmesser der kl. Scheibe
dek = dk - 2 * u = 130,89 mm
Kopfkreisdurchmesser der gr. Scheibe (Flachscheibe)
deg,Fl = dg - 2 * (u + h) = 412,20 mm
Kopfkreisdurchmesser der gr. Scheibe (verzahnte Scheibe)
deg,verz = dg - 2 * u = 425,00 mm
Kopfkreisdurchmesser der großen Scheibe
deg = WENN(SG="ungezahnt";deg,Fl;deg,verz) = 412,20 mm

Anzahl der Riemenzähne, Riemenlänge:

vorläufiger Trumneigungswinkel

αv[Grad] = asin
( )
dg - dk
2 × ev
= 10,59 °

vorläufiger Trumneigungswinkel
αv[Rad] = αv[Grad]/180*π
π = 0,185 rad
Umschlingungswinkel kl. Scheibe
β v[Grad] = αv[Grad]
180-2*α = 158,82 °
Umschlingungswinkel kl. Scheibe
β v[Rad] = β v[Grad]* π/180 = 2,772 rad
vorläufige Wirklänge des Zahnriemens
π
Lv = 2 × e v × cos ( α v[Grad] ) + × ( d k + d g ) + α v[Rad] × ( d g - d k ) = 2509,14 mm
2
Lv
Anzahl der Riemenzähne Xerr = = 179,2
p

Anzahl der Riemenzähne

gew. X = GEW("Hülltriebe/PGX";X;X>Xerr; Typ =Typ) = 185

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Wirklänge Zahnriemen L = X× p = 2590,0 mm

X× p π
Kennwert f1 = - * ( dk + dg ) = 427,00 mm
4 8
2
( dg - dk )
Kennwert f2 = = 10812,59 mm²
8

√f
2
Achsabstand e = f1 + - f2 = 841,15 mm
1

Trumneigungswinkel

α[Grad] = asin
( )
dg - dk
2×e
= 10,07 °

Trumneigungswinkel
α[Rad] = α[Grad]*π
π/180 = 0,1758 rad
Umschlingungswinkel kleine Scheibe
β [Grad] = α[Grad]
180- 2*α = 159,86 °
Umschlingungswinkel kleine Scheibe
β [Rad] = β [Grad]* π/180 = 2,79 rad
Eingriffzähnezahl
ze,v = zk * β [Grad]/360 = 13,32
Die Eingriffzähnezahl ze,v ist auf eine ganze Zahl nach unten zu runden und ze darf bei der
Berechnung der Antriebe nicht größer als 15 sein.
Eingriffzähnezahl ze = (ze,v -0,5) = 13
Kontrolle
ze/15 = 0,87 ≤ 1

Ermittlung des Belastungsfaktors für Zahnriemen CB

Gewerk Ge= GEW("Hülltriebe/BF_ZR";Ge;) = Werkzeugmaschinen
Maschinentyp
MTyp = GEW("Hülltriebe/BF_ZR";Ma;Ge=Ge) = Bohr- u. Schleifmaschinen
Motorengruppe
A = Elektromotoren mit niedrigem Anlaufmoment (bis 1,5 * Nennmoment)
B = Wechsel- und Drehmotoren mit normalem Anlaufmoment ( 1,5 - 2,5 * Nennmoment)
C = Wechsel- und Drehmotoren mit hohem Anlaufmoment ( über 2,5 * Nennmoment)
MG = GEW("Hülltriebe/BF_ZR";MGr;) = A
Betriebsdauergruppen
BG = GEW("Hülltriebe/BF_ZR";BGr;) = bis 10 Std/Tag

Belastungsfaktoren für Zahnriemen CB nach Motoren- und Betriebsdauergruppen

CB = TAB("Hülltriebe/BF_ZR";CB;Ma=MTyp;Ge=Ge;MGr=MG;BGr=BG) = 1,30

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spezifische Nennleistung PN
PN = PN = 4345,75 W/cm

Längenfaktor
CL = TAB("Hülltriebe/PGCL";CL ; L=L; Typ=Typ) = 1,05

Zuschlag bei Übersetzungen ins Schnelle

inv_i = MAX(1;1/i) = 1,00
Ci = TAB("Hülltriebe/PGCi";Ci ;inv_i =inv_i) = 0,00
3
P * 10 * C L * ( C B + C i )
Breitenkennwert bxk = * 10 = 94,23 mm
PN

Breitenfaktor k = TAB("Hülltriebe/PGBF";k ;bxk = bxk ) = 1,10

erforderliche Riemenbreite berf = bxk /k = 85,66 mm

gewählte Riemenbreite
gew. b = GEW("Hülltriebe/PGBb"; b; b≥ ≥berf; Typ=Typ) = 115,00 mm
Riemengeschwindigkeit
dk * π * na dk * π * nb
v = WENN(K1 =1; ;WENN(K1 =2; ;0)) = 10,15 m/s
3 3
60 * 10 60 * 10
Zugkraft F = P*10³/v = 2955,67 N
Achskraft FW = CB * F = 3842,37 N

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Hülltriebe

Keilriementrieb, Normal -und Schmalkeilriemen (endlos)

dwk

d
wg

dwg

xL xR
e

System:
SKR steht für Schmalkeilriemen und NKR für Normalkeilriemen.
Keilriementyp Typ = GEW("Hülltriebe/Abfrage";KRTyp;) = SKR
Nennleistung P = 21,00 kW
Drehzahl der treibenden Scheibe
na = 1449 min-1
Drehzahl der getriebenen Scheibe
nb = 366 min-1
vorläufiger Übersetzung
iv = na /nb = 3,959
Treibende Scheibe TS
TS = GEW("Hülltriebe/Abfrage";TrS;) = kl. Scheibe
K1 = WENN(TS="kl. Scheibe";1;2) = 1
zul. Biegefrequenzen für Keilriemen
fB,zul = TAB("Hülltriebe/Abfrage";fb,zul;KRTyp = Typ) = 100 s1

Berechnung:
Ermittlung des Betriebsfaktors CB für Riementriebe nach DIN 2218
Abtriebsart
An = GEW("Hülltriebe/BF_D2218";Ant;) = Leichter Antrieb
Wahl der Gruppe:
Gruppe A : Motoren mit normalem Anlaufmoment (bis 2 fachem Nennmoment)
Gruppe B : Motoren mit hohem Anlaufmoment (über 2 fachem Nennmoment)
Gruppe Gr = GEW("Hülltriebe/BF_D2218";Gr;) = A
tägliche Betriebsdauer hB:
hB mit (1) bis 10 Std/Tag, (2) über 10 bis 16 Std/Tag und (3) über 16 Std/Tag
hB = 2

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Betriebsfaktor CB
CB = TAB("Hülltriebe/BF_D2218";CB;Ant=An;Gr=Gr;hB=hB) = 1,1
Berechnungsleistung Pb = P * CB = 23,10 kW
Wirkdurchmesser, kleine Scheibe
dwk = 125 mm
errechneter Wirkdurchmesser, große Scheibe
dwg,err = WENN(K1 =1;dwk * iv ;WENN(K1 =2; dwk / iv ;0)) = 494,9 mm
gewählter Wirkdurchmesser, große Scheibe
gewählt dwg = 500,0 mm
endgültige Übersetzung
i= WENN(K1 =1;dwg /dwk ;WENN(K1 =2;dwk /dwg ;0)) = 4,000
endgültige Drehzahl, getriebene Scheibe
nb = na / i = 362,3 min-1
nach DIN 7753 empfohlener Achsabstand
emax = 2 * (dwk + dwg ) = 1250,0 mm
emin = 0,7 * (dwk + dwg ) = 437,5 mm
vorläufiger Achsabstand
gewählt ev = 700 mm
Riemengeschwindigkeit
na -3
v1 = d wk * π * * 10 = 9,48 m/s
60
nb -3
v2 = d wk * π * * 10 = 2,37 m/s
60

v= WENN(K1 =1;v1;WENN(K1 =2;v2;0)) = 9,48 m/s

vorläufiger Trumneigungswinkel

αv[Grad] = asin
( d wg - d wk

2 * ev ) = 15,54 °

vorläufiger Trumneigungswinkel
αv[Rad] = αv[Grad]/180*π
π = 0,271 rad
Umschlingungswinkel kl. Scheibe
β v[Grad] = 180-2*ααv[Grad] = 148,92 °
Umschlingungswinkel kl. Scheibe
β v[Rad] = β v[Grad]* π/180 = 2,599 rad
Wirklänge des Keilriemens
π
Lw = 2 × e v × cos ( α v[Grad] ) + × ( d wk + d wg ) + α v[Rad] × ( d wg - d wk ) = 2432 mm
2

gewählte Wirklänge des Keilriemens

Lw,gew = 2530 mm

L w,gew π
Kennwert f1 = - * ( d wk + d wg ) = 387,06 mm
4 8
2
( d wg - d wk )
Kennwert f2 = = 17578,13 mm²
8

√f
2
Achsabstand e = f1 + - f2 = 750,70 mm
1

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Hülltriebe

Trumneigungswinkel α[Grad] = asin ( d wg - d wk

2×e ) = 14,46 °

Trumneigungswinkel αRad] = α[Grad]*π

π/180 = 0,2524 rad
Umschlingungswinkel kleine Scheibe
β [Grad] = α[Grad]
180- 2*α = 151,08 °
Umschlingungswinkel kleine Scheibe
β [Rad] = β [Grad]* π/180 = 2,64 rad

Wahl des Profils nach DIN 7753 für Schmalkeilriemen und DIN 2215 für Normalkeilriemen
Profil = GEW("Hülltriebe/"Typ;Pr;) = SPA
nk = WENN(K1 =1; na ; nb ) = 1449,0 1/min

Nennleistung PN
PN = PNe = 4,68 kW

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Hülltriebe

Längenfaktor
cL = TAB("Hülltriebe/"Typ;cL ;Lw =Lw,gew; Pr=Profil ) = 1,00

Umschlingungsfaktor bzw. Winkelfaktor cβ = 0,92

erforderliche Anzahl der Keilriemen
Pb
nerf = = 5,4
PN * cL * cβ
gewählte Anzahl der Keilriemen n = 6
Anzahl der Scheiben Z = 2
v* Z
Biegefrequenz fB = = 7,494 s-1
-3
L w,gew * 10
Nachweis
fB / fB,zul = 0,07 ≤ 1

Achskraft
Pb
FW,min = 1,5 * = 3,655 kN
v
Pb
FW,max = 2* = 4,873 kN
v
Falls keine Spannrollen oder Verstellscheiben angeordnet sind, muss der Achsabstand
zum Spannen und Auflegen der Riemen mindestens zwischen x = 0,03 * LW und
y = 0,015 * LW verstellbar sein.
xL = 0,03 * Lw,gew = 75,9 mm
xR = 0,015 * Lw,gew = 38,0 mm
maximaler Achsabstand emax = e+xL = 826,6 mm
minimaler Achsabstand emin = e-xR = 712,7 mm

Kranzbreite Riemenscheibe nach DIN 2211

Randabstand f = 10,0 mm
Rillenabstand a = 15,0 mm
Kranzbreite B = 2*f+(n-1)*a = 95,0 mm

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Keilrippenriementrieb

d bk

d
bg

xL xR
e

Keilrippenriemen Deckplatte

Zugstrang

Unterbau

System:
Nennleistung P = 5,10 kW
Anz. der Scheiben einschl. Spannrollen Z = 2
Drehzahl der treibenden Scheibe na = 1450 min-1
Drehzahl der getriebenen Scheibe nb = 350 min-1
vorläufiger Übersetzung iv = na /nb = 4,143
Treibende Scheibe :
TS = GEW("Hülltriebe/Abfrage";TrS;) = kl. Scheibe
Kennzahl K1 = WENN(TS="kl. Scheibe";1;2) = 1

Berechnung:
Ermittlung des Betriebsfaktors CB für Riementriebe nach DIN 2218
Abtriebsart
An = GEW("Hülltriebe/BF_D2218";Ant;) = Mittelschwerer Antrieb
Wahl der Gruppe:
Gruppe A : Motoren mit normalem Anlaufmoment (bis 2 fachem Nennmoment)
Gruppe B : Motoren mit hohem Anlaufmoment (über 2 fachem Nennmoment)
Gruppe Gr = GEW("Getriebe/BF_D2218";Gr;) = A
tägliche Betriebsdauer hB:
hB mit (1) bis 10 Std/Tag, (2) über 10 bis 16 Std/Tag und (3) über 16 Std/Tag
hB = 2
Betriebsfaktor CB
CB = TAB("Hülltriebe/BF_D2218";CB;Ant=An;Gr=Gr;hB=hB) = 1,2
Berechnungsleistung Pb = P * CB = 6,12 kW
Profil = GEW("Hülltriebe/KRR";Pr;) = PL

Bezugshöhe hb = TAB("Hülltriebe/KRR";hb;Pr =Profil) = 3,50 mm

Bezugsdurchmesser, große Scheibe
dbg = 200 mm

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errechneter Bezugsdurchmesser der kleinen Scheibe

dbk,err,1 = dbg/ iv+2*hb *(1/iv-1) = 43 mm
dbk,err,2 = dbg*iv+2*hb*(iv -1) = 851 mm
dbk,err = WENN(K1 =1;dbk,err,1;WENN(K1 =2;dbk,err,2;0)) = 43 mm
gewählter Bezugsdurchmesser der kleinen Scheibe
dbk = 125 mm
Mindestbezugsdurchmesser
dbmin = TAB("Hülltriebe/KRR";dbmin;Pr =Profil) = 75,00 mm
Nachweis
dbmin / dbk = 0,60 ≤ 1
endgültige Übersetzung
d bg + 2 * h b
i1 = = 1,568
d bk + 2 * h b
d bk + 2 * h b
i2 = = 0,638
d bg + 2 * h b

i= WENN(K1 = 1 ; i1 ;WENN(K1 = 2 ;i2 ; 0)) = 1,568

endgültige Drehzahl, getriebene Scheibe
nb = na / i = 924,7 min-1
nach DIN 7753 empfohlener Achsabstand
emax = 2 * (dbk + dbg ) = 650,0 mm
emin = 0,7 * (dbk + dbg ) = 227,5 mm
vorläufiger Achsabstand ev = 220 mm
Riemengeschwindigkeit
na -3
v1 = ( d bk + 2 * h b ) * π * * 10 = 10,02 m/s
60
nb -3
v2 = ( d bk + 2 * h b ) * π * * 10 = 6,39 m/s
60
Riemengeschwindigkeit
v= WENN(K1 =1;v1;WENN(K1 =2;v2 ;0)) = 10,02 m/s
zul. Riemengeschwindigkeit
vzul = TAB("Hülltriebe/KRR";vmax ; Pr = Profil) = 40 m/s
Kontrolle
v/vzul = 0,25 ≤ 1

vorläufiger Trumneigungswinkel

αv[Grad] = asin
( d bg - d bk
2 * ev ) = 9,81 °

vorläufiger Trumneigungswinkel
αv[Rad] = αv[Grad]/180*π
π = 0,171 rad
Umschlingungswinkel kl. Scheibe
β v[Grad] = αv[Grad]
180-2*α = 160,38 °
Umschlingungswinkel kl. Scheibe
β v[Rad] = β v[Grad]* π/180 = 2,799 rad

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Hülltriebe

errechnete Bezugslänge des Keilrippenriemens

π
Lb,err = 2 × e v × cos ( α v[Grad] ) + × ( d bk + d bg ) + α v[Rad] × ( d bg - d bk ) = 956,9 mm
2

gewählte Bezugslänge des Keilrippenriemens

Lb,gew = GEW("Hülltriebe/KRR";Lb ; Lb ≥ Lb,err;Pr =Profil ) = 1041 mm

L b,gew π
Kennwert f1 = - * ( d bk + d bg ) = 132,62 mm
4 8
2
( d bg - d bk )
Kennwert f2 = = 703,13 mm²
8

√f
2
Achsabstand e = f1 + - f2 = 262,56 mm
1

Trumneigungswinkel

α[Grad] = asin
( d bg - d bk
2×e ) = 8,21 °

Trumneigungswinkel
αRad] = α[Grad]*π
π/180 = 0,1433 rad
Umschlingungswinkel kleine Scheibe
β [Grad] = α[Grad]
180- 2*α = 163,58 °
Umschlingungswinkel kleine Scheibe
β [Rad] = β [Grad]* π/180 = 2,86 rad

Berechnung der Keilrippenanzahl

Nennleistung je Rippe PN = 2,08 kW
Längenfaktor cL = TAB("Hülltriebe/KRR";cL ; Lb = Lb,gew) = 0,86
Umschlingungsfaktor bzw. Winkelfaktor
cβ = TAB("Hülltriebe/Wfaktor";cβ ; β = β [Grad]) = 0,96
erforderliche Anzahl der Keilrippen
Pb
nerf = = 3,56
PN * cL * cβ
gewählte Anzahl der Keilriemen n = 4
v* Z
Biegefrequenz fB = = 19,251 s-1
-3
L b,gew * 10
Die zulässige Biegefrequenz für Keilrippenriemen fB,zul = 120 s-1
zul. Biegefrequenz fB,zul = 120,0 s-1
Nachweis
fB / fB,zul = 0,16 ≤ 1

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Hülltriebe

Kettentrieb

d2
p

d1

System:
Leistung P1 = 2,80 kW
Antriebsdrehzahl n1 = 125,00 min-1
Bandrollendrehzahl n2 = 50,00 min-1
Wellenabstand a0 = 1000,00 mm
Wellenmittenneigung α = 39,00 °
Betriebsfaktor KA = 1,60
Lebensdauer Lh = 13000,00 h
Teilung p = 25,00

Berechnung der Übersetzung und Zähnenzahl:

Übersetzung i = n1 / n2 = 2,50
gewählt Zähnezahl z1 = 23,00
Zähnezahl z2 = z1 * i = 57,50
gewählt Zähnezahl z2 = 57,00

Ermittlung der Kettengröße:

Faktor zur Berücksichtigung der Zähnezahl:
f1 = 24 * z1(-1,08) = 0,81
Verhältnis ε2 = a0/p = 40,00
Korrekturfaktor zur Berücksichtigung der unterschiedlichen Wellenabstände:
f2 = 0,45 * ε20,215 = 0,99
Korrekturfaktor zur Berücksichtigung der Kettengliedform:
0,8 bei Ketten mit gekröpften Verbindungsglied, ansonsten 1
f3 = 1,00
Korrekturfaktor zur Berücksichtigung der von der Kette zu überlaufenden Räder:
f4 = 1,00

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Hülltriebe

Korrekturfaktor zur Berücksichtigung der Lebensdauer:

f5 = (15000 / Lh )1/3 = 1,05
Korrekturfaktor zur Berücksichtigung der Umweltbedingungen:
f6 = 0,70

Diagrammleistung:
K A * P 1 * f1
PD = = 4,99 kW
f2 * f3 * f4 * f5 * f6

gewählt: Rollenkette DIN 8187 - 16 B1

Rollenkette RK = 16B
Gewicht q = TAB("Getriebe/Rkette8187"; G1; Bez=RK) = 2,70 kg/m
Teilung p = TAB("Getriebe/Rkette8187"; p; Bez=RK) = 25,40 mm

Kettengliederzahl:

( )
2
a0 (z1 + z2 ) (z1 - z2 ) p
X0 = 2* + + * = 119,48 Glieder
p 2 2*π a0

gewählt X = 120,00 Glieder

endgültiger Achsabstand:

(( (z1 + z2 )
) √( ) ( ))
2 2
a=
p
* X- + (z1 + z2 ) z2 - z1
= 1006,62 mm
4 X- -2*
2 2 π

Ermittlung der Schmierung:

p

( )
Teilkreisdurchmesser d1 = = 186,54 mm
180
sin
z1

d1 * π * n1
Kettengeschwindigkeit v = = 1,22 m/s
3
60 * 10

Es ist eine Tropfschmierung vorzusehen.

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Berechnung der Wellenbelastung:

maximale Wellenbelastung (obere Welle):
Tangentialkraft Ft = 10³*P1 / v = 2295,08 N
p

( )
Teilkreisdurchmesser d2 = = 461,08 mm
180
sin
z2

ε0 = asin
( )( d2 - d1 )
2*a
= 7,84 °

Turmlänge lT = a * COS(εε0) = 997,21 mm

Neigungswinkel ψ = α - ε0 = 31,16 °
Relativer Durchhang frel = 2%
Spezifischer Stützzug Fs' = 5,00

Umfangkraft:
Fso = ψ))/10³
q * 9,81 * lT * ( Fs' + SIN(ψ = 145,73 N
Stützzug am oberen Kettenrad:
Fw = Ft * KA + 2 * Fso = 3963,59 N

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offener Flachriementrieb: Antrieb mit Mehrschichtriemen (Extremultus)

dg
dk

k
dg- d
2
xL xR
e

Bauart 80 Typ LT
Textilgewebe
Polyamid-Zugschicht
Leder-Laufschicht

Vorgaben:
Antriebsleistung des Motors P = 80,0 kW
Anzahl der Scheiben Z = 2
bei Drehzahl des Antriebs nk = 1300,0 1/min
Drehzahl der getriebenen Scheibe ng = 400,0 1/min
vorläufiger Achsabstand ev = 870,0 mm
vorläufige Übersetzung iv = nk/ng = 3,25
vorläufige Riemengeschwindigkeit vv = 20,00 m/s

Berechnung:
Durchmesser
errechneter Durchmesser der kleinen Scheibe
vv
dkerr = * 10³ = 293,82 mm
n k / 60 * π
gewählt dk = GEW("Hülltriebe/RSAbm"; d; d ≥ dkerr) = 315,0 mm

errechneter Durchmesser der großen Scheibe

nk
dgerr = dk * = 1023,75 mm
ng
gewählt dg = GEW("Hülltriebe/RSAbm"; d; d ≥ dgerr) = 1120,0 mm

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Riemenlänge
Riemeninnenlänge mit vorläufigem Achsabstand
vorläufiger Trumneigungswinkel

αv[Grad] = asin
( )
dg - dk
2 × ev
= 27,56 °

vorläufiger Trumneigungswinkel
αv[Rad] = αv[Grad]/180*π
π = 0,481 rad
Umschlingungswinkel kl. Scheibe
β v[Grad] = αv[Grad]
180-2*α = 124,88 °
Umschlingungswinkel kl. Scheibe
β v[Rad] = β v[Grad]* π/180 = 2,180 rad
errechnete Innenlänge des Flachriemens (vorläufig)
π
Lvi,err = 2 × e v × cos ( α v[Grad] ) + × ( d k + d g ) + α v[Rad] × ( d g - d k ) = 4183,9 mm
2

empfohlene Innenlängen für endlos hergestellte Flachriemen

Li = GEW("Hülltriebe/STLFR";Li; Li ≥Lvi,err) = 4250 mm

Li π
Kennwert f1 = - * ( dk + dg ) = 498,98 mm
4 8

2
( dg - dk )
Kennwert f2 = = 81003,13 mm²
8

√f
2
Achsabstand e = f1 + - f2 = 908,83 mm
1

Bei Kurztrieben und endlosen Riemen ist eine Verstellbarkeit des Achabstand
durch Spannschienen vorzusehen.
xL = 0,03 * Li = 127,5 mm
xR = 0,015 * Li = 63,8 mm

Trumneigungswinkel

α[Grad] = asin
( )
dg - dk
2×e
= 26,29 °

Trumneigungswinkel
α[Rad] = α[Grad]*π
π/180 = 0,4588 rad
Umschlingungswinkel kleine Scheibe
β [Grad] = α[Grad]
180- 2*α = 127,42 °
Umschlingungswinkel kleine Scheibe
β [Rad] = β [Grad]* π/180 = 2,224 rad

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errechnete Innenlänge des Flachriemens

π
Li,err = 2 × e × cos ( α [Grad] ) + × ( d k + d g ) + α [Rad] × ( d g - d k ) = 4253,1 mm
2
endgültige Übersetzung
dg
i= = 3,556
dk
Riemengeschwindigkeit
v= dk * π * nk/60 * 10-3 = 21,44 m/s
Größenauswahl
Kennwert C1 = TAB("Hülltriebe/GREX";C1;v=v) = 0,87
Faktor dkC1 = dk * C1 = 274,05 mm
gewählte Riemengröße und Typ
Gr = GEW("Hülltriebe/GREX";Größe;dkC1≥dkC1) = 28
Bauart 80 Typ = GEW("Hülltriebe/GREX";B80;GR = Gr) = LT

v* Z
Biegefrequenz fb = = 10,089 s-1
-3
L i * 10
zul. Biegefrequenz
fb,zul = TAB("Hülltriebe/EXBFQ"; fb,zul; G=Gr; dk=dk) = 15 s-1

Nachweis Biegefrequenz
fb / fb,zul = 0,67 ≤ 1

Nennzugkraft
FN = TAB("Hülltriebe/EXFN"; FN; Größe=Gr) = 280,0 N/cm
spezifische Nennleistung
PN = FN * v = 6003,2 W/cm
Umschlingungsfaktor
Cβ = TAB("Hülltriebe/WFFR";Cβ ;β
β = β [Grad]) = 1,18

Antriebsart A
A = GEW("Hülltriebe/EXBF";AnTArt;) = gleichmäßig mit geringen Massen

Betriebsfaktor CB = GEW("Hülltriebe/EXBF";CB;AnTArt =A) = 1,00

erforderliche Riemenbreite
P * CB * Cβ 4
berf = × 10 = 157,2 mm
PN
gewählte Riemenbreite
b= GEW("Hülltriebe/GREX";b;b≥berf) = 160,0 mm
Faktoren für die Auflagestreckung
Beiwert C2 = TAB("Hülltriebe/FaktEx";C2;CB,vorh=CB) = 1,50
Beiwert C3 = TAB("Hülltriebe/FaktEx";C3;CB,vorh=CB) = 0,00
Beiwert C4 = TAB("Hülltriebe/FaktEx";C4;RG=Gr;vvorh=v) = 0,11
Auflegestreckung:
C2 + C3 + C4
∆L = * Li = 68,42 mm
100

Achskraft FW = C2 * FN * b * 10-1/Cβ = 5694,9 N

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offener Flachriementrieb: Antrieb mit Gewebe- und Lederriemen

dg
dk

k
dg- d
2
xL xR
e

Vorgaben
Antriebsleistung des Motors P = 20,0 kW
Anzahl der Scheiben Z = 2
bei Drehzahl des Antriebs nk = 800,0 1/min
Drehzahl der getriebenen Scheibe ng = 400,0 1/min
vorläufiger Achsabstand ev = 1000,0 mm
vorläufige Übersetzung iv = nk/ng = 2,00
vorläufige Riemengeschwindigkeit vv = 10,00 m/s

Berechnung:
Durchmesser der Scheiben
errechneter Durchmesser der kleinen Scheibe
vv
dkerr = * 10³ = 238,73 mm
n k / 60 * π
gewählt dk = GEW("Hülltriebe/FR"; d; d ≥ dkerr) = 250,0 mm

errechneter Durchmesser der großen Scheibe

nk
dgerr = dk * = 500,00 mm
ng
gewählt dg = GEW("Hülltriebe/FR"; d; d ≥ dgerr) = 500,0 mm

Riemenlänge
Riemeninnenlänge mit vorläufigem Achsabstand
vorläufiger Trumneigungswinkel

αv[Grad] = asin
( )
dg - dk
2 × ev
= 7,18 °

vorläufiger Trumneigungswinkel
αv[Rad] = αv[Grad]/180*π
π = 0,125 rad

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Umschlingungswinkel kl. Scheibe

β v[Grad] = αv[Grad]
180-2*α = 165,64 °
Umschlingungswinkel kl. Scheibe
β v[Rad] = β v[Grad]* π/180 = 2,891 rad
errechnete Innenlänge des Flachriemens (vorläufig)
π
Lvi,err = 2 × e v × cos ( α v[Grad] ) + × ( d k + d g ) + α v[Rad] × ( d g - d k ) = 3193,7 mm
2

empfohlene Innenlänge des Flachriemens

Li = GEW("Hülltriebe/STLFR";Li; Li ≥Lvi,err) = 3350 mm

Li π
Kennwert f1 = - * ( dk + dg ) = 542,98 mm
4 8

2
( dg - dk )
Kennwert f2 = = 7812,50 mm²
8

√f
2
Achsabstand e = f1 + - f2 = 1078,72 mm
1

Bei Kurztrieben und endlosen Riemen ist eine Verstellbarkeit des Achabstand durch
Spannschienen vorzusehen.
xL = 0,03 * Li = 100,5 mm
xR = 0,015 * Li = 50,3 mm
Riemeninnenlänge mit endgültigem Achsabstand

Trumneigungswinkel

α[Grad] = asin
( )
dg - dk
2×e
= 6,65 °

Trumneigungswinkel
α[Rad] = α[Grad]*π
π/180 = 0,1161 rad
Umschlingungswinkel kleine Scheibe
β [Grad] = α[Grad]
180- 2*α = 166,70 °
Umschlingungswinkel kleine Scheibe
β [Rad] = β [Grad]* π/180 = 2,909 rad

errechnete Innenlänge des Flachriemens

π
Li,err = 2 × e × cos ( α [Grad] ) + × ( d k + d g ) + α [Rad] × ( d g - d k ) = 3350,0 mm
2
endgültige Übersetzung
dg
i= = 2,000
dk
Riemengeschwindigkeit
v= dk * π * nk/60 * 10-3 = 10,47 m/s
Riemensorte
RS = GEW("Hülltriebe/FRDat";RS;) = Hochgeschmeidig_HGL

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Hülltriebe

Riemengeschwindigkeit
vzul = TAB("Hülltriebe/FRDat";vzul;RS=RS) = 50,00 m/s
Nachweis
v / vzul = 0,21 ≤ 1

v* Z
Biegefrequenz fb = = 6,251 s-1
-3
L i * 10
zul. Biegefrequenz fb,zul = 25 s-1

Nachweis Biegefrequenz
fb / fb,zul = 0,25 ≤ 1

Berechnung der Riemendicke

zul. Verhältnis Riemendicke/Durchmesser der kl. Scheibe
εs,dk= TAB("Hülltriebe/FRDat";s_dk;RS=RS) = 0,05
max. Riemendicke
smax = εs,dk * dk = 12,5 mm
gewählte Riemendicke s = 5 mm
vorh. Verhältnis Riemendicke/Durchmesser
εs,dk,vorh = s / dk = 0,0200
Nachweis
εs,dk,vorh / εs,dk = 0,40 ≤ 1
zul. Zugspannung des Riemenswerkstoffs
σzul = TAB("Hülltriebe/FRDat";σ σzul;RS=RS) = 500,00 N/cm²
Biegeelastizitätsmodul
Eb = TAB("Hülltriebe/FRDat";Eb;RS=RS) = 5000 N/cm²
Dichte ρ = 1200 kg/m³
Reibungszahl µ (für Lederriemen im trockenem Zustand µ L= 0,22 + 0,012 * v )
µL = 0,22+0,0125*v = 0,35
µGT = TAB("Hülltriebe/FRDat";µ µ ; RS=RS) = 0,00
Reibungszahl µ = WENN(µ µGT = 0; µL ; µGT ) = 0,35
Eulersche e = 2,718281828
Trumkraftverhältnis
µ * β [Rad]
m= e = 2,768
m -1
Ausbeute k = = 0,639
m
Biegespannungen
σb = Eb * s/ dk = 100,0 N/cm²
Fliehzugspannung
σf = ρ * v2 * 10-4 = 13,2 N/cm²
zul. Lasttrumspannung
σLt,zul = σzul - σf - σb = 386,8 N/cm²
spezifische Nennleistung
Pn = σLt,zul * k * s *10-1 * v = 1293,9 W/cm
optimale Riemengeschwindigkeit

√
4
vopt =
( σzul - σb ) * 10 = 33,33 m/s
3*ρ

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Hülltriebe

Reibungsfaktoren Cµ
Umweltbedingungen
(1) Trockene Luft, normale Schwankungen von Feuchtigkeit und Temperatur
(2) Starke, schnelle Schwankungen von Feuchtigkeit und Temperatur
(3) Volltändig gekapselt; ölige Atmosphäre; gelegentliche Ölspritzer; staubige Luft
(4) Sehr starke, langsame Schwankungen von Feuchtigkeit und Temperatur. Nasser Raum
Wahl der Umwelweltbedingung UB
UB = GEW("Hülltriebe/UMBED";UB;) = 1
Reibungsfaktor Cµ = TAB("Hülltriebe/UMBED";Cµ; UB=UB) = 1,00
Ermittlung des Betriebsfaktors CB für Riementriebe nach DIN 2218
Abtriebsart
An = GEW("Hülltriebe/BF_D2218";Ant;) = Mittelschwerer Antrieb
Wahl der Gruppe:
Gruppe A : Motoren mit normalem Anlaufmoment (bis 2 fachem Nennmoment)
Gruppe B : Motoren mit hohem Anlaufmoment (über 2 fachem Nennmoment)
Gruppe Grp = GEW("Hülltriebe/BF_D2218"; Gr; ) = A
tägliche Betriebsdauer hB:
hB mit (1) bis 10 Std/Tag, (2) über 10 bis 16 Std/Tag und (3) über 16 Std/Tag
hB = 3
Betriebsfaktor CB
CB = TAB("Hülltriebe/BF_D2218";CB;Ant=An;Gr=Grp;hB=hB) = 1,3
erforderliche Riemenbreite
3
P * 10 * C B * C µ
berf = * 10 = 200,9 mm
Pn
gewählte Riemenbreite b = 200,0 mm

Faktoren für die Auflagestreckung

Auflagedehnung des Riemens beim Vorspannen
Riemenart RArt = GEW("Hülltriebe/FRAD";RA ;) = Band
ZGS = GEW("Hülltriebe/FRAD"; ZS; RA =RArt) = Leder
ε0 = TAB("Hülltriebe/FRAD"; ε0 ; RA =RArt; ZS =ZGS) = 0,013
Auflegestreckung ∆∆L = ε0 * Li = 43,55 mm

Nutzkraft Riemen F = P *103 / v = 1910,2 N

Wahl der Betriebsart:
Dehnungsbetrieb (1), Spannwellenbetrieb (2) oder Spannrollenbetrieb (3)
Betriebsart k = 3
Achskraft
FW = WENN(k=1;4*F;WENN(k=2;3*F;WENN(k=3;2*F;0))) = 3820,4 N

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Synchron- oder Zahnriemenberechnung

g
de
e

Form der Synchronriemen

p

a u
h H

System: Antrieb mit Synchroflex-Zahnriemen

Nennleistung P = 5,40 kW
Anz. der Scheiben einschl. Spannrollen Z = 2
Große Scheibe SG= GEW("Hülltriebe/Abfrage";SG;) = ungezahnt
Die kleine Scheibe treibt an.
Drehzahl der treibenden Scheibe na = 1500 min-1
Drehzahl der getriebenen Scheibe nb = 455 min-1
Aus den Drehzahlen errechnete Übersetzung i = na/nb = 3,297
vorläufiger Achsabstand gew. ev = 550 mm

Scheibengeometrie und Riemengröße:

Type = GEW("Hülltriebe/SYNABM";Typ;) = T 10
Teilung p = TAB("Hülltriebe/SYNABM";p;Typ=Type) = 10,0 mm
Modul der Verzahnung
m= TAB("Hülltriebe/SYNABM";m;Typ=Type) = 3,183 mm
Abstand vom Zahnkopfkreis Scheibe bis zur Achse Zuglitze
u= TAB("Hülltriebe/SYNABM";u;Typ=Type) = 0,920 mm
Zahnhöhe h = TAB("Hülltriebe/SYNABM";h;Typ=Type) = 2,50 mm
Mindestzähnezahl zmin bei gleichsinniger Biegung, bei gegensinniger Biegung 1,5-fache Werte.
zmin = TAB("Hülltriebe/SYNABM";zmin;Typ=Type) = 12
Zähnezahl, kleine Scheibe
gew. zk = 30
errechnete Zähnezahl der große Scheibe
zg,err = zk * i = 98,9

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Hülltriebe

gewählte Zähnezahl der große Scheibe

gew. zg = 99
endgültige Übersetzung
i= zg/zk = 3,300
Teilkreisdurchmesser der kl. Scheibe
dk = m*zk = 95,49 mm
Teilkreisdurchmesser der gr. Scheibe
dg = m*zg = 315,12 mm
Kopfkreisdurchmesser der kl. Scheibe
dek = dk - 2 * u = 93,65 mm
Kopfkreisdurchmesser der gr. Scheibe (bei einer Flachscheibe)
deg,Fl = dg - 2 * (u + h) = 308,28 mm
Kopfkreisdurchmesser der gr. Scheibe (bei einer verzahnten Scheibe)
deg,verz = dg - 2 * u = 313,28 mm
Kopfkreisdurchmesser der großen Scheibe
deg = WENN(SG="ungezahnt";deg,Fl;deg,verz) = 308,28 mm

Anzahl der Riemenzähne, Riemenlänge:

vorläufiger Trumneigungswinkel

αv[Grad] = asin
( )
dg - dk
2 × ev
= 11,52 °

vorläufiger Trumneigungswinkel
αv[Rad] = αv[Grad]/180*π
π = 0,201 rad
Umschlingungswinkel kl. Scheibe
β v[Grad] = αv[Grad]
180-2*α = 156,96 °
Umschlingungswinkel kl. Scheibe
β v[Rad] = β v[Grad]* π/180 = 2,739 rad
vorläufige Wirklänge des Zahnriemens
π
Lv = 2 × e v × cos ( α v[Grad] ) + × ( d k + d g ) + α v[Rad] × ( d g - d k ) = 1766,97 mm
2
Anzahl der Riemenzähne
Lv
Xerr = = 176,7
p

gewählt X = GEW("Hülltriebe/SYNRL";X;Typ=Type) = 188

Wirklänge Zahnriemen
L= X× p = 1880,0 mm

X× p π
Kennwert f1 = - * ( dk + dg ) = 308,75 mm
4 8
2
( dg - dk )
Kennwert f2 = = 6029,67 mm²
8

√f
2
Achsabstand e = f1 + - f2 = 607,58 mm
1

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Hülltriebe

Trumneigungswinkel

α[Grad] = asin
( )
dg - dk
2×e
= 10,41 °

αRad] = α[Grad]*π
π/180 = 0,1817 rad
Umschlingungswinkel kleine Scheibe
β [Grad] = α[Grad]
180- 2*α = 159,18 °
Umschlingungswinkel kleine Scheibe
β [Rad] = β [Grad]* π/180 = 2,78 rad
Eingriffzähnezahl
ze,v = zk * β [Grad]/360 = 13,27
Die Eingriffzähnezahl ze,v ist auf eine ganze Zahl nach unten zu runden und ze darf bei der
Berechnung der Antriebe nicht größer als 15 sein.
Eingriffzähnezahl ze = (ze,v -0,5) = 13
Kontrolle
ze/15 = 0,87 ≤ 1

Ermittlung des Belastungsfaktors für Zahnriemen CB

Gewerk Ge= GEW("Hülltriebe/BF_ZR";Ge;) = Werkzeugmaschinen
Maschinentyp
MTyp = GEW("Hülltriebe/BF_ZR";Ma;Ge =Ge;) = Bohr- u. Schleifmaschinen
Motorengruppe
A = Elektromotoren mit niedrigem Anlaufmoment (bis 1,5 * Nennmoment)
B = Wechsel- und Drehmotoren mit normalem Anlaufmoment ( 1,5 - 2,5 * Nennmoment)
C = Wechsel- und Drehmotoren mit hohem Anlaufmoment ( über 2,5 * Nennmoment)
MG = GEW("Hülltriebe/BF_ZR";MGr;) = A
Betriebsdauergruppen
BG = GEW("Hülltriebe/BF_ZR";BGr;) = bis 10 Std/Tag

Belastungsfaktoren für Zahnriemen CB nach Motoren- und Betriebsdauergruppen

CB = TAB("Hülltriebe/BF_ZR";CB;Ma=MTyp;Ge=Ge;MGr=MG;BGr=BG) = 1,30

spezifische Nennleistung PN = PN = 205,00 W/cm

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Hülltriebe

3
P × 10 × C B
erforderliche Riemenbreite berf = = 2,63 cm
ze × PN
gewählte Riemenbreite
b = GEW("Hülltriebe/SYNSTB";b; b≥ ≥(berf *10) ;Typ = Type)/10= 3,20 cm
Riemengeschwindigkeit v = dk * π * na/(60 *10³) = 7,50 m/s
zul. Zugkraft des Riemens je cm Riemenbreite
FN = TAB("Hülltriebe/SYNABM";FN ; Typ = Type) = 720 N/cm

Zugkraft F = P*10³/v = 720,00 N

Achskraft FW = CB * F = 936,00 N
zul. Riemenzugkraft Fzul = F N * b / CB = 1772,31 N

Nachweis
F/Fzul = 0,41 ≤ 1

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Hülltriebe

Ermittlung der Wellenbelastung eines Riementriebs

Eingabewerte:
Umschlingungswinkel β 1 = 72,00 °
Reibzahl Scheibe/Riemen µ = 0,55
Zu übertragende Umfangkraft F = 1000,00 N
Rillenwinkel α = 36,00 °

Riemenart RArt = GEW("Hülltriebe/Abfrage";RA;) = Keilriemen

Art = TAB("Hülltriebe/Abfrage";Wert;RA=RArt ) = 1

Berechnung:
theoretischer Keilreibwert:
µ
µ' =

()
= 1,780
α
sin
2

µ= WENN(Art=1; µ' ; µ) = 1,780

Kraftverhältnis für β = 180°:

π * 180
Hilfswert h1 = µ* = 5,592
180

h1
m180 = 2,7183 = 268,282

Ausbeute für β = 180°:

m 180 - 1
κ180 = = 0,996
m 180

Pdf-Übersicht: Rechenfähige Vorlagen für VCmaster

Maschinenbaubibliothek Ordner : Hülltriebe

Kraftverhältnis für β 1:
π
Hilfswert h2 = µ * β1 * = 2,237
180

das Turmkraftverhältnis:
h2
m= 2,7183 = 9,365

die Ausbeute:
m -1
κ= = 0,893
m

der Winkelfaktor:
κ
c1 = = 0,897
κ 180

Das Verhältnis von Wellenkraft Fw zur Umfangskraft F:

√m
2
+ 1 - 2 * m * cos ( β 1 )
k= = 1,089
m -1

Ergebnisse:
Zugkraft im Lasttrum:
F
F1 = = 1119,82 N
κ

Zugkraft im Leertrum:
F1
F2 = = 119,58 N
m

Wellenbelastung (Betriebszustand):
Fw = F*k = 1089,00 N

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Lager

Berechnung von Axiallagern

da
d=d m
di

Ringspurlager Segmentspurlager

Belastung :

Lagerkraft F = 2220 kN
Betriebsdrehzahl n = 320,0 min-1
konstant und stationäre Betrieb
System :
Wahl der Lagerart Ringspurlager oder Segmentspurlager:
Lager = GEW("Lager/Abf";Lg;) = Segmentspurlager
Lg = WENN(Lager ="Ringspurlager"; 1; 2) = 2

Abmessungen Ringspurlager
Außendurchmesser da,R = 0,0 mm
Innendurchmesser di,R = 0,0 mm
mittlerer Durchmesser dm,R = 0,5* (da,R + di,R) = 0,0 mm
Lagerbreite bR = (da,R - di,R)/2 = 0,0 mm
Anzahl der Keilflächen zR = 0
Keillänge lR = 0,0 mm

Abmessungen Segmentspurlager
Außendurchmesser Tragring da,S = 1480 mm
Innendurchmesser Tragring di,S = 860 mm
mittlerer Durchmesser Targring dm,S = 0,5* (da,S + di,S) = 1170 mm
Die Anzahl der Segmente z ist eine gerade Zahl zwischen 4...12
Anzahl der Segmente zS = 12
Segmentlänge lS = 210
Segmentbreite bS = (da,S -di,S )/2 = 310 mm

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Lager

wärmeabführende Oberfläche des Lagergehäuses

A= 4,50 m²
Lagerbreite b0 = WENN(Lager ="Ringspurlager";bR;bS ) = 310,00 mm
Anzahl der Segmente bzw. Keilflächen
z0 = WENN(Lager ="Ringspurlager";zR ; zS ) = 12
Keil- bzw. Segmentlänge
l= WENN(Lager ="Ringspurlager"; lR ; lS ) = 210,00 mm

Schmierstoff/ Material :
Welche Schmierart liegt vor ?
Abfrage = GEW("Lager/Abf";SA;) = Schmieröl
Schmierstoff S = WENN(Abfrage ="Wasser";1 ;2) = 2
Dichte Schmieröl
ρ= WENN(S =2 ; 900; 1000) = 900 kg/m³
spezifische Wärme
c= WENN(S = 2; 2000; 4200) = 2000 J/kgK
Temperatur der Umgebungsluft im Normalfall ta = 20°
Umgebungstemperatur ta = 20 °
relativer Schmierfilmdicke bzw. Keilspaltverhältnis
δ= 0,80
Dynamische Viskosität des Schmieröls im betriebswarmen Zustand
η= 0,017 Pa s
relativer Schmierfilmdicke bzw. Keilspaltverhältnis
δ = 0,80
Lagerhältnis ε = l/b0 = 0,677
Tragzahl S0,ax = 0,063
kleinste Schmierfilmdicke h0,lim = 16,00 µm
Reibwert K bei Axial -Gleitlagern (nach VDI 2204)
Reibwert K = 2,87

Gleitgeschwindigkeit :
Gleitgeschwindigkeit
-3 n -3 n
u= WENN(Lg=1; d m,R * 10 * π* ; d m,S * 10 * π* ) = 19,604 m/s
60 60
n
Winkelgeschwindigkeit w = 2 * π* = 33,51 s-1
60
gedrückte Fläche
π
AL = WENN(Lg=1; d ( 2
a,R - d i,R
2
) * 4 ; z0 * b0 * l ) = 781200 mm²

spezifische Lagerbelastung pm = F*103/AL = 2,84 N/mm²

Pdf-Übersicht: Rechenfähige Vorlagen für VCmaster

Maschinenbaubibliothek Ordner : Lager

Ermittlung der Kühlungsart. Unterscheidung zwischen Konvektion und Druckschmierung :

minimale Schmierfilmdicke

√
-3
η * u * b 0 * 10
h0 = S 0,ax * * 106 = 47,87 µm
6
p m * 10

Kontrolle, ob die Schmierfilmdicke eingehalten werden kann.

h0 / h0,lim = 2,99 > 1

-3
K * h 0 * 10
Reibungszahl µ = = 0,00177
b 0 * √ S 0,ax

Bei Wärmeabfuhr durch Konvektion drucklos geschmierter Lager gilt : P0 = PA =Pf

Reibleistung P0 = F * µ* u = 77,03 kW

Wärmeübergangszahl zwischen der Oberfläche des Lagergehäuses und der Umgebungsluft bei
leicht bewegter Luft beträgt im Normalfall: k = 15 ... 20 W/m²K
Wärmeübergangszahl k = 20,00 W/m²K
3
P 0 * 10
errechnete Betriebstemperatur tB = + ta = 876 °C
k*A
Die zulässige Temperatur an den Gleitflächen des betriebswarmen Lagers tBzul sollte in der Regel
70 - 90 °C nicht überschreiten.
gewählt tBzul = 90 °C
Kontrolle ob die Lagertemperatur bei druckloser Schmierung zulässig ist
tB/tBzul = 9,73 ≤ 1
Beim Überschreiten der Lagertemperaturobergrenze tBzul empfiehlt sich eine Ölumschmierung mit
Ölrückkühlung.
Iterative Lösung ist auch noch möglich, wenn der Wert nicht allzu hoch ist.

Wärmeabfuhr durch den Schmierstoff

angenommener Schmierstoff Austrittstemperatur t2,0 = 80,00 °C
Die Differenz der Schmierstoffein- und Schmierstoffaustrittstemperatur darf nicht beliebig hoch
angenommen werden, weil der Schmierstoff Zeit braucht, die Wärme aufzunehmen.
Deshalb ist mit t2,0 - t1 = 20 °C zu rechnen.
Temperaturdifferenz t∆ = 20,00 °C
Schmierstoff Eintrittstemperatur t1 = t2,0 - t∆ = 60,00 °C
mittlere Schmierstofftemperatur tm = (t2,0 + t1)/2 = 70,00 °C
angenommener effektive Schmierfilmtemperatur teff = tm = 70,00 °C
Durchsatzfaktor ϕ = 0,70
Wahl Schmieröl : ISO VG 100
dynamische Viskosität η in Abhängigkeit von der Temperatur t für Schmieröle (nach DIN 51519)
η2 = 24,00 mPa s
relative Schmierfilmdicke
δ2 = 0,80
Lagerverhältnis ε = l/b0 = 0,677
Tragzahl S0,ax2 = 0,063

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minimale Schmierfilmdicke

√
-3 -3
S 0,ax2 * η 2 * 10 * u * b 0 * 10 6
h02 = * 10 = 56,88 µm
6
p m * 10
dm,0 = WENN(Lg=1;dm,R ; dm,S ) = 1170 mm
kleinste Schmierfilmdicke
h02min = TAB("Lager/BWSÖl"; h0lim ; dm = dm,0 )*103 = 16,00 µm

Nachweis Schmierfilmdicke
h02/h02min = 3,56 ≥1
-3
K * h 02 * 10
Reibungszahl µ2 = = 0,00210
b 0 * √ S 0,ax2

Reibleistung Pf = F * µ2 * u * 103 = 91393,85 W

gesamter Wärmestrom infolge Reibleistung
gesamter Wärmestrom P0 = Pf = 91393,85 W
Zur Aufrechthaltung der Flüssigkeitsreibung erforderlicher Schmieröldurchsatz infolge
Eigendruckentwicklung
Q1 = ϕ * b0 *10-3 *h02 *10-3 * u * z0 ) * 60
(ϕ = 174,22 l/min
Gesamtschmieröldurchsatz, ohne Konvektion
P0 3
QnonK = * 10 * 60 = 152,32 l/min
ρ * c * 2 * ( t 2,0 t m )
-
Q nonK
= 0,87 ≤ 1
Q1
Gesamtschmieröldurchsatz, mit Konvektion
P0 - k * A * (tm - ta ) 3
QK = * 10 * 60 = 144,82 l/min
ρ * c * 2 * ( t 2,0 - t m )
Das Tragöl zur Kühlung reicht aus, wenn QK < Q1 ist.
QK
= 0,83 ≤ 1
Q1
Lage der Kippsegmente
Die größte Tragfähigkeit ergibt sich bei δ = 0,8 und ε = 0,42
gew. δ = 0,80
gew. ε = 0,42
Keilhöhe H2 = h02/δδ = 71,10 µm
geometrisches Mittel aus Außen- und Innenduchmesser des Lagers ds

√ 0,5 * ( d a,S )
2 2
ds = + d i,S = 1210,37 mm
Unterstützungsabstand x = ε * ds / dm,S * l = 91,24 mm
Übergangsdrehzahl und Mindestdrehzahl
Schmierfilmdicke hü beim Übergang in die Flüssigkeitsreibung
hü = TAB("Lager/BWSÖl" ;hü ;dm = dm,0 ) * 103 = 6,00 µm

( )
2
hü
Übergangsdrehzahl nü = *n = 3,56 min-1
h 02

( )
2
h 02min
Mindestdrehzahl nmin = *n = 25,32 min-1
h 02

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Lager

Radialgleitlager

ø dL

Abmessungen:
Lagerinnendurchmesser dL = 125,00 mm
Toleranz ES = 0,040 mm
Toleranz es = 0,000 mm
tragende Lagerbreite b = 120,00 mm
Toleranz EI = 0,000 mm
Toleranz ei = -0,040 mm
Wellendurchmesser dw = 124,84 mm
Wellendrehzahl nw = 500,00 1/min
Wärmeabgebende Oberfläche AG = 0,40 m²

Belastung:
Lagerkraft F = 29,00 kN

Material:
Gleitlagerwerkstoff: Sn-Legierung
Welle: E335
Wärmeübergangszahl α = 20,00 W/(m²°C)
Schmierstoff: ISO VG 46
nach DIN 51 519
Höchszulässige spezifische Lagerbelastung pLzul = 5,00 N/mm²
zul. Lagertemperatur (Eigenschmierung) ϑ zul = 90,00 °C

Berechnung:
spezifische Lagerbelastung pL = F * 10³ / ( b * dL ) = 1,93 N/mm²

pL / pLzul = 0,39 < 1

maximales Einbaulagerspiel:
s Emax = ( dL + ES ) - ( dw + ei ) = 0,240 mm
s Emin = ( dL + EI ) - ( dw + es ) = 0,160 mm

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Lager

mittleres relatives Betriebslagerspiel:

s Emax + s Emin
ψB = = 1,600*10-3
2 * dL
Umgebungslufttemperatur ϑ U = 20,00 °C
Richttemperatur ϑ 0 = 40,00 °C
⇒ effektive dynamische Viskosität η eff = 42,00 m Pa s

Winkelgeschwindigkeit ωeff = 2 * π * nw / 60 = 52,36 1/s

2
pL * ψ B
Sommerfeldzahl So = = 2,25
-9
η eff * 10 * ωeff

Verhältnis: b / dL = 0,96
abgelesen aus Tabellen:
⇒ relative Exzenrität ε = 0,74
Verlagerungswinkel β = 42,00 °
Reibungszahl µ = 2,2 * ψ B = 3,52*10-3
Wellenumfangsgeschwindigkeit:
uw = 0,5 * dw * ωeff * 10-3 = 3,27 m/s
Reibungsverlustleistung:
PR = µ * F *103 * uw = 333,80 W

Natürliche Kühlung:
3
µ * F * 10 * u w
Lagertemperatur ϑ L = ϑU + = 61,73 °C
α * AG

ABS( ϑ L - ϑ 0 ) = 21,73 < 2 °C

Iterative Lösung, wenn ABS( ϑ L - ϑ 0 ) > 2°C ist.

1. Iteration
ϑ0 + ϑL
ϑ 0neu = = 50,87 °C
2

⇒ effektive dynamische Viskosität η eff = 25,00 m Pa s

2
pL * ψ B
Sommerfeldzahl So = = 3,77
-9
η eff * 10 * ωeff
abgelesen aus Tabellen:
⇒ relative Exzenrität ε = 0,83
Verlagerungswinkel β = 35,00 °
Reibungszahl µ = 1,70 * ψ B = 2,72*10-3
Wellenumfangsgeschwindigkeit:
uw = 0,5 * dw * ωeff * 10-3 = 3,27 m/s
Reibungsverlustleistung:
PR = µ * F *103 * uw = 257,94 W

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Lager

Natürliche Kühlung:
3
µ * F * 10 * u w
Lagertemperatur ϑ L = ϑU + = 52,24 °C
α * AG

ABS( ϑ L - ϑ 0neu ) = 1,37 < 2 °C

Nachweis:
ϑL
= 0,58 ≤ 1
ϑ zul
Die natürliche Kühlung reicht aus.

kleinste Schmierspalthöhe:
h0 = 0,5 * dL * ψ B * ( 1 - ε ) = 0,017 mm

Schmierstoffdurchsatz:

()
3
b b
- 0,223 *
dL dL
V'Drel = *ε = 0,16
4

V'D = V'Drel * (dL *10-1 ) ³ * ψ B * ωeff * 60/103 = 1,571 dm³/min

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Lager

Rillenkugellager
Fr
Fa

Fa

d D

Vorwerte:
Art = Rillenkugellager
Radialkraft Fr = 5,00 kN
Axialkraft Fa = 1,80 kN
Umdrehungen n = 250,00 1/min
erforderliche Lebensdauer L = 10000,00 h
Lebensdauerexponent p = 3,00
Lagerreihe LR = GEW("Lager/Werte";LR; Art=Art) = 62
Durchmesser d = GEW("Lager/Werte";d; Art=Art; LR=LR) = 60,00 mm

Berechnung:
statische Tragzahl:
C0 = TAB("Lager/Werte"; C0; Art=Art; LR=LR; d=d) = 36,00 kN
dynamische Tragzahl:
C= TAB("Lager/Werte"; C; Art=Art; LR=LR; d=d) = 52,00 kN

F a / C0 = 0,05

e= TAB("Lager/Rillenkl"; e; v =Fa/C0 ) = 0,25

Fa / Fr = 0,36
v2 = Fa / Fr / e = 1,44

X= TAB("Lager/Rillenkl"; X; v2 > v2; v =Fa / C0) = 0,56

Y= TAB("Lager/Rillenkl"; Y; v2 > v2; v =Fa / C0) = 1,73
äquivalente Lagerbelastung:
P= X * Fr + Y * Fa = 5,91 kN

Nominelle Lebendsdauer in Betriebsstunden:

L10 = ( C / P )p = 681,16 h
6
L 10 * 10
L10h = = 45411 h
60 * n

L / L10h = 0,22 < 1

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Lager

Wälzgelagerte Welle

F
l
A B

d1 d d1

l1 l2
FA FB

System:
Lagerart Art = Zylinderrollenlager einreihig
Zapfendurchmesser d1 = GEW("Lager/Werte";d;Art=Art) = 50,00 mm
Wellendurchmesser d = 60,00 mm
Lagerabstand l = 305,00 mm
Kraftabstand l1 = 115,00 mm
Kraftabstand l2 = 190,00 mm
Wellendrehzahl n = 315,00 1/min
Lebensdauerexponent p = 10/3 = 3,33
gew Lebensdauer L10h = 20000,00 h

Belastung:
Kraft F = 10,60 kN

Berechnung:
FA = F * l2 / l = 6,60 kN
FB = F - FA = 4,00 kN
P= MAX( FA ;FB ) = 6,60 kN
Drehzahlfaktor

√
p 100
fn = 3 = 0,51
n
Lebensdauerfaktor

√
p L 10h
fL = = 3,03
500

erforderliche dynamische Tragzahl:

C= P * fL / fn = 39,21 kN

gew. Bez = TAB("Lager/Werte"; Bez; Art=Art; d=d1; C>C) = FAG.NU210E

mit C = TAB("Lager/Werte"; C; Bez=Bez) = 64,00 kN

gewählt: Zylinderrollenlager DIN 5412-NU210E mit C = 64 kN als Loslager

Zylinderrollenlager DIN 5412-NUP210E als Festlager

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Mechanik

Dauer- und Gestaltfestigkeit

Werkstoff:
Stahl = GEW("Material/Werkstoff"; Bez;) = S275JR

σS), Vergütungsstähle, Einsatzstähle blindgehärtet

Werkstoff : Baustähle (σ
WSB = GEW("Material/Abf"; WA; ) = Baustähle
Art = TAB("Material/Abf"; Wert;WA=WSB) = 1
Mittelspannung σm = 250 N/mm²

Zugfestigkeit
RmN = TAB("Material/Werkstoff"; RmN; Bez=Stahl) = 430 N/mm²
Streckgrenze
ReN = TAB("Material/Werkstoff"; Re; Bez=Stahl) = 275 N/mm²

Beanspruchung:
Zug/Druck 1; Biegung 2; Torsion 3:
Beanspruchungsart BArt = GEW("Material/Abf";BS;) = Biegung
BA = TAB("Material/Abf";f;BS=BArt) = 2
κ= 0,00

System:
Rautiefe Rz = 12,00 mm
Bauteildurchmesser d = 100,00 mm
Kerbwirkungszahl für Biegung β k = 2,50

Berechnung:
maßgebender Faktor k1 = WENN(BA=1; 0,4;WENN(BA=2; 0,5; 0,3)) = 0,50
maßgebender Faktor k2 = WENN(BA=1; 1;WENN(BA=2;1,2; 0,69)) = 1,20

Lastfall 1 Fließgrenze κ = 1:
FG = k2 * ReN = 330,00 N/mm²

Lastfall 2 Schwellfestigkeit κ = 0:

R mN * k 1

( )
SF = MIN( ; FG) = 322,50 N/mm²
1 - k1
1* 1 -
2 - k1

Lastfall 3 Wechselfestigkeit κ = -1:

R mN * k 1

( )
WF = MIN( ;FG) = 215,00 N/mm²
-6 1 1 - k1
10 * -
-6 2 - k1
10

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Mechanik

für das Spannungsverhältnis -1 < κ < 1:

Baustähle KtB = 1 - 0,26 * LOG( MIN(MAX(d;32);300) / 32 ) = 0,871
Vergütungsstähle KtV = 1 - 0,26 * LOG( MIN(MAX(d;16);300) / 16 ) = 0,793
Einsatzstähle KtE = 1 - 0,41 * LOG( MIN(MAX(d;11);300) / 11 ) = 0,607
Kt = WENN(Art=1; KtB; WENN(Art=2; KtV; KtE )) = 0,871

1 - k1
Hilfsgröße h1 = * σm + WF = 381,67 N/mm²
k1
1 -
2
Bauteilgeometrie:
wird die obere Grenzspannung:
σoκκ = Kt * MIN( FG; SF ) = 280,90 N/mm²
σom = MIN( h1 ; FG ) * Kt = 287,43 N/mm²

wird die Ausschlagfestigkeit:

σAκκ = σoκκ / 2 * ( 1 - κ ) = 140,45 N/mm²
σAm = σom - σm = 37,43 N/mm² >0 !

Gestaltfestigkeitswerte:
geometrischer Größeneinflußfaktor:
Kg = 1 - 0,2 * ( LOG( MIN(MAX(d;8);150) / 7,5 ) / LOG( 20 )) = 0,827
maßgebender geometrischer Größenbeiwert:
Kg = WENN( d<8 ; 1; WENN( Kg≤0,8; 0,8; Kg)) = 0,827

Oberflächenbeiwert:
Zug/Druck/Biegung Kozdb = 1-0,22*LOG( Rz )*( LOG( RmN / 20 )-1) = 0,921
Torsion Ko = 0,575 * Kozdb + 0,425 = 0,955
maßgebender Oberflächenbeiwert:
Ko = MAX(WENN( BA=3; Ko; Kozdb) ; 0,5) = 0,921

βk 1
Konstruktionsfaktor kf = + -1 = 3,109
Kg Ko

wird die obere Grenzspannung:

σGOκκ = σoκκ / kf = 90,35 N/mm²
wird die Ausschlagfestigkeit:
σGAκκ = σAκκ / kf = 45,18 N/mm²
wird die obere Grenzspannung:
σGOm = σom / kf = 92,45 N/mm²
wird die Ausschlagfestigkeit:
σGAm = σAm / kf = 12,04 N/mm²

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Mechanik

Dauerfestigkeitsnachweis einer Welle

l
M

d
T
Fq T

F
System:
aufzunehmendes Drehmoment T = 300 Nm
aufzunehmendes Biegemoment M = 385 Nm
Betriebsfaktor cB = 1,20

1 2 3 4
D D D

D d d d
Querschnittstyp Typ: 4
Durchmesser D = 45 mm
Durchmesser d = 35 mm

Werkstoff WS = St 50
Baustähle 1; Vergütungsstähle 2; Einsatzstähle 3:
Art = 1
Belastung: schwellend 1; wechseln 2
Lastfall Torsion LFT = 1
Lastfall Torsion LFB = 1
Rautiefe Rz = 16,00 mm
Kerbwirkungszahl für Biegung β k = 1,50

Berechnung:
Widerstandsmomente:
W1 = π / 32 * D³ = 8946 mm³
W 1p = π / 16 * D³ = 17892 mm³
W2 = 0,012 * ( D + d )³ = 6144 mm³
W 2p = π / 16 * d³ = 8418 mm³
W3 = π / 32 * ( D4 - d4 ) / D = 5672 mm³
W 3p = π / 16 * ( D - d ) / D
4 4 = 11345 mm³
W4 = 0,012 * ( D + d )³ = 6144 mm³
W 4p = 0,024 * ( D + d )³ = 12288 mm³
W= WENN(Typ=1; W 1; WENN(Typ=2; W 2;WENN(Typ=3; W 3; W 4))) = 6144 mm³
Wp = WENN(Typ=1; W 1p; WENN(Typ=2; W 2p;WENN(Typ=3; W 3p; W 4p))) = 12288 mm³

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Mechanik

vorhandene Biegespannung:
σb = M * 10³ * cB / W = 75,20 N/mm²
vorhandene Torsionsspannung:
τt = T * 10³ * cB / W p = 29,30 N/mm²
Anstrengungsverhältnis:
α0 = WENN( LFT=1; 0,7; 1) = 0,70
vorhandene Vergleichsspannung:
√ σb
2 2
σv = + 3 * ( α 0 * τt ) = 83,17 N/mm²

Ermittlung der Gestaltfestigkeit:

Rm = TAB("Wellen/Festigk"; Rm; WS=WS) = 470,00 N/mm²
Re = TAB("Wellen/Festigk"; Re; WS=WS) = 275,00 N/mm²

maßgebend D = WENN(Typ=3; D; d) = 35

h1 = WENN(T=0; LFB; WENN(M=0; LFT; LFB)) = 1

h2 = WENN(h1=1; 0; -0,9999) = 0,0000
h3 = WENN(T>0; WENN(M=0; 3;WENN(M>0; 2; 0)); 2) = 2

Baustahl k1b = WENN(h3=1; 0,45;WENN(h3=2; 0,5;WENN(h3=3; 0,29; 0))) = 0,50

Vergütungstahl k1v = WENN(h3=1; 0,45;WENN(h3=2; 0,48;WENN(h3=3; 0,29; 0))) = 0,48
Einsatzstahl k1e = WENN(h3=1; 0,4;WENN(h3=2; 0,43;WENN(h3=3; 0,23; 0))) = 0,43
maßgebend k1 = WENN(Art=1; k1b;WENN(Art=2; k1v; k1e)) = 0,50
Baustahl k2b = WENN(h3=1; 1;WENN(h3=2;1,28 ;WENN(h3=3; 0,69; 0))) = 1,28
Vergütungstahl k2v = WENN(h3=1; 1;WENN(h3=2;1,2 ;WENN(h3=3; 0,6; 0))) = 1,20
Einsatzstahl k2e = WENN(h3=1; 1;WENN(h3=2;1,22 ;WENN(h3=3; 0,62; 0))) = 1,22
maßgebend k2 = WENN(Art=1; k2b;WENN(Art=2; k2v; k2e)) = 1,28

k 1 * Rm

( )
σoκκ = = 353 N/mm²
1 - k1
( 1 + h2 ) -
2 - k1

σoF = k 2 * Re = 352 N/mm²

Dauerfestigkeit:
σo = MIN( σoκκ; σoF ) = 352 N/mm²

Zug/Druck/Biegung b1zdb = 1-0,22*LOG( Rz )*( LOG( Rm / 20 )-1) = 0,902

Torsion b1t = 0,575 * b1zdb + 0,425 = 0,944
maßgebender Oberflächenbeiwert:
b1 = MAX(WENN( h3=3; b1t; b1zdb) ; 0,75) = 0,902

Vergütungsstähle Kt = 1-0,25*LOG(D/7,5)/LOG(20) = 0,871

Kt = WENN(Art=1; 1; Kt) = 1,000

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Mechanik

geometrischer Größeneinflußfaktor:
Zug Kgz = 1,000
Biegung Torsion:
Kg = 1 - 0,2 * LOG(D / 7,5 ) / LOG( 20 ) = 0,897
Kg' = WENN(h3=1; 1;WENN(h3=2 ODER h3=3; Kg;0)) = 0,897
maßgebender geometrischer Größenbeiwert:
Kg = WENN( D<8 ; 1; WENN( Kg'≤ ≤0,75; 0,75; Kg')) = 0,897
Formzahlabhängiger Größenbeiwert:
Kα = WENN(D<8; 1;1-0,2*LOG( β k ) * LOG(D / 7,5 ) / LOG( 20 )) = 0,982

b2 = Kt * Kg * Kα = 0,881

Gesamteinflußgröße:
γ= b1 * b2 / β k = 0,53

Gestaltfestigkeit:
σG = γ * σo = 187 N/mm²

vorhandene Sicherheit νD = σG / σv = 2,25 > 1

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Mechanik

Dimensionierung eines Stahlrohres

s
da

da

System:
Volumenstrom V = 40 m³/h
di
Ermittlung der Dichte des Durchflussstoffes
S= GEW("Rohre/KWFG";Stoff;) = Wasser (1bar)
Temperatur ϑ S
ϑS = GEW("Rohre/KWFG"; ϑ ;Stoff=S) = 10 °C
ρ= TAB("Rohre/KWFG";ρ ρ ;Stoff=S; ϑ = ϑS) = 999,60 kg/m³
kinematische Viskosität
ν= TAB("Rohre/KWFG";ν ν ;Stoff=S; ϑ = ϑS) = 1,297*10-6 m²/s
Ermittlung Rauigkeit der Rohrinnenwand
Rohrwerkstoff
WS = GEW("Rohre/WRau";RWS;) = Stahl (neu)
Zustand des Rohrwerkstoffs
Z= GEW("Rohre/WRau";ZS; RWS =WS) = nahtlos kalt gezogen
Rauigkeit k
k= TAB("Rohre/WRau";k;RWS =WS; ZS=Z) = 0,04 mm
Länge der Rohrleitung L = 60,00 m
Verlustzahl ξ = 1,444
Förderhöhe ∆H = 20 m
Erdbeschleunigung g = 9,81 m/s²
einzuhaltende Verlustleistung Pv = 0W
bei Druckschwankungen ist der Berechnungsdruck p = 0 zu setzen.
Berechnungsdruck (max. möglicher Innendruck) pB = 0 bar
max. Druck bei Druckschwankungen pmax = 250 bar
min. Druck bei Druckschwankungen pmin = 200 bar
Reihe Rh= GEW("Rohre/NStR";Re;) = Reihe 1

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Die unteren genormten Rohrabmessungen gelten nur für nahtlose Stahlrohre.

Außendurchmesser
da = GEW("Rohre/NStR"; da ; Re =Rh) = 88,90 mm
min.s = TAB("Rohre/NStR";smin ;da = da ;Re =Rh) = 3,20 mm
max.s = TAB("Rohre/NStR";smax ;da = da ;Re =Rh) = 25,00 mm
gewählte Wanddicke sollte zw. min.s und max.s liegen
gew. s = GEW("Rohre/NStR";s;s ≥ min.s ; s ≤ max.s;) = 10,00 mm
di = da - 2 * s = 68,90 mm
ε = da/di = 1,29 < 2
Eine Berechnung nach DIN 2413-1 kann nur erfolgen wenn das Verhältnis da / di < 2 ist.
Bereich I = vorwiegend ruhende Beanspruchung bis 120°C
Bereich II = vorwiegend ruhende Beanspruchung über 120°C
Bereich III = schwellende Beanspruchung bis 120°C
Einteilung in Bereiche Ber = GEW("Rohre/Abf";BR;) = Bereich III
Stahlrohrwerkstoffe:
RWS = GEW("Rohre/FestK";WS;) = St 37.0
Festigkeitskennwert K
K= TAB("Rohre/FestK";K; WS=RWS;T≥ ≥ ϑS;s=s) = 235 N/mm²
Bruchdehnung A5 = 20 %
Sicherheitbeiwerte für Rohre mit Abnahmezeugnis im Bereich I bei A5 = 20% (n. DIN 2413)
Sicherheitbeiwert S = 1,6
zul. Spannung σzul = K/S = 146,9 N/mm²
υN = 1 für nahtlose Stahlrohre und für geschweißte Stahlrohre nach DIN 1628
υN = 0,9 für geschweißte Stahlrohre nach DIN 1626.
Wertigkeit der Schweißnaht υN = 1,00
Zuschlag c1 bzw c1' zur Berücksichtigung der Wanddicken-Unterschreitung für da ≤ 219,1 mm.
Zuschlag c1 = 0,40 mm
Zuschlag c1' = 12,50 %
Zuschlag c2 zur Berücksichtigung von Korrosion bzw. Abnutzung, allgemein ist c2 = 1mm und kann
bei Rostschutz bzw. bei austenitischen Stählen entfallen.
Zuschlag c2 = 0,40 mm

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Berechnung:
V
4*
3600
Strömungsgeschwindigkeit w = = 2,980 m/s
2
(
π * d i * 10
-3
)
-3
d i * 10 *w
Reynolds-Zahl Re = = 1,58*105
ν
Bei Re > Re,krit = 2320 liegt eine Wirbelströmung also turbulente Strömung vor.
di
relative Rauigkeit krel = = 1722,50
k
Rohrreibungszahlen
Fall 1) bei Re < 2320 laminarer Strömung (Beispiel : Ölleitungen) unabhängig von der Rauigkeit der
Rohrwand
64
λ1 = = 0,00041
Re
Fall 2) Näherungsformeln bei völlig glatten Rohren

0,309
λ2 = = 0,01630

( ( ))
2
Re
log10
7

Fall 3) bei rauen Rohrwänden

1
λ3 = = 0,01726

( () )
2
di
2 * log10 + 1,14
k

Fall 4) Im Übergangsgebiet zw. vollrauem und glattem Verhalten der Rohrwand

( )
0,25
k 68
λ4 = 0,11 * + = 0,01961
di Re

Vorliegender Fall = GEW("Rohre/Abf";F;) = Fall 4

f1 = TAB("Rohre/Abf";f1 ; F=Fall) = 4
λ = WENN(f1=4;λ λ3 ;WENN(f1 =2;λ
λ4 ;WENN(f1=3;λ λ2 ;λ
λ1))) = 0,01961

Druckverlust in einer geraden kreisförmigen Rohrleitung ohne Einbauten

λ* L ρ 2
Druckverlust ∆pR = * *w = 75795 Pa
-3 2
d i * 10
Druckverlust durch Rohrleitungseinbauten
ρ 2
Druckverlust ∆pE = ξ* * w = 6409 Pa
2
Gesamtdruckverlust
∆p = ∆pR + ∆pE + ∆H * ρ * g = 278326 Pa

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Verlustleistung
Pv = V / 3600 * ∆p = 3093 W
rechnerische Wanddicke gegen Verformung
für den Geltungsbereich I
da * pB
sVI,1 = = 0,00 mm
10 * 2 * σzul * υ N
d a * p max
sVI,2 = = 7,56 mm
10 * 2 * σzul * υ N
sVI = WENN(Ber="Bereich III"; sVI,2 ;sVI,1 ) = 7,56 mm

für den Geltungsbereich II bei da/di ≤ 1,67

(Hilfswert verhindert nur eine 0 im Nenner, wenn pB = 0 wird.)
Hilfswert p = WENN(pB = 0;1;pB) = 1 bar
da
sVII,1 = = 0,03 mm
σzul
2* *υ + 1
( p / 10 ) N

sVII,1 = WENN(pB = 0; 0;sVII,1) = 0,00 mm

für den Geltungsbereich II bei 1,67 ≤ da/di ≤ 2

da
sVII,2 = = 0,02 mm
σzul
3* *υ -1
( p / 10 ) N

sVII,2 = WENN(pB = 0; 0;sVII,2) = 0,00 mm

für den Geltungsbereich II
sVII = WENN (εε ≤ 1,67; sVII,1 ;sVII,2) = 0,00 mm

für den Geltungsbereich III bei konstantem Schwingbereich ∆ pS der Druckschwankungen

da
sVIII = = 1,54 mm
σzul
2* -1
( p max - p min ) / 10
maßgebende rechnerische Wanddicke
sV = WENN(Ber="Bereich III";MAX(sVIII;sVI);WENN(Ber="Bereich II";sVII ;sVI)) = 7,56 mm

erforderliche Wanddicke s
100
serf = MAX(sV + c1 + c2 ;( s V + c 2 ) * ) = 9,10 mm
100 - c 1'
s
Nachweis Wanddicke : = 1,10 > 1,0
s erf

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Grenzmaße für Außenflächen:

Maße und Abmaße

ei es
Nullinie

TGu
Go
N
l

Nach DIN ISO 286

Eingabewerte:
Nennmaß N = 120 mm
Toleranzgrad IT = GEW("Abmessungen/Grundt";IT;) = 5
Toleranzfeldlage TL = GEW("Abmessungen/Grenzmaß";TF;) = d

Tabellenwert:
Grundtoleranz:
GT = ≥N; IT=IT)
TAB("Abmessungen/Grundt"; GT; N≥ = 15 µm

Grenzmaß für die Lage:

esv = ≥N; TF=TL)
TAB("Abmessungen/Grenzmaß"; e; N≥ = -120 µm

Berechnung:
Hilfswert
h1 = ≥N; TF=TL)
TAB("Abmessungen/Grenzmaß"; h1; N≥ = 2

das obere Abmaß:

es = WENN(esv≠0;WENN(h1<8;esv; esv+GT)) = -120 µm

das untere Abmaß:

ei = WENN(h1<8;es-GT; esv) = -135 µm

das Höchstmaß:
es
Go = N+ = 119,880 mm
3
10
das Mindestmaß:
ei
Gu = N+ = 119,865 mm
3
10

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Grenzmaße für Innenflächen:

Maße und Abmaße

EI ES
Nullinie
Gu T
Go
N

Nach DIN ISO 286

Eingabewerte:
Nennmaß N = 450 mm
Toleranzgrad
IT = GEW("Abmessungen/Grundt";IT;) = 10
Toleranzfeldlage
TL = GEW("Abmessungen/Grenzmaß";TF;) = ZA
Tabellenwert:
Grundtoleranz:
GT = TAB("Abmessungen/Grundt"; GT; N≥≥N; IT=IT) = 250 µm
Grenzmaß für die Lage:
≥N; TF=TL)
EIv = TAB("Abmessungen/Grenzmaß"; e; N≥ = -1450 µm
Berechnung:
Hilfswert
≥N; TF=TL)
h1 = TAB("Abmessungen/Grenzmaß"; h1; N≥ = 20

das obere Abmaß:

ES = WENN(h1>8; EIv; EIv+GT) = -1450 µm

das untere Abmaß:

EI = WENN(EIv≠0;WENN(h1>8;EIv-GT;EIv );0) = -1700 µm

das Höchstmaß:
ES
Go = N+ = 448,550 mm
3
10
das Mindestmaß:
EI
Gu = N+ = 448,300 mm
3
10

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Grundtoleranzermittlung:
Nach DIN ISO 286 T1
Eingabewerte:
Nennmaß N = 350 mm
Toleranzgrad IT = GEW("Abmessungen/Grundt";IT;) = 12

Tabellenwert:
Grundtoleranz:
≥N; IT=IT)
GT = TAB("Abmessungen/Grundt"; GT; N≥ = 570 µm

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Längenänderung und axiale Rohrkraft von Rohrleitungen

s
da

da

di
Länge der Rohrleitung L = 52,00 m

Reihe Rh= GEW("Rohre/NStR";Re;) = Reihe 3

Die unteren genormten Abmessungen gelten nur für nahtlose Stahlrohre.

Außendurchmesser
da = GEW("Rohre/NStR"; da ; Re =Rh) = 159,00 mm
min.s = TAB("Rohre/NStR";smin ;da = da ;Re =Rh) = 4,50 mm
max.s = TAB("Rohre/NStR";smax ;da = da ;Re =Rh) = 45,00 mm
gewählte Wanddicke sollte zw. min.s und max.s liegen
gew. s = GEW("Rohre/NStR";s;s ≥ min.s ; s ≤ max.s;) = 8,00 mm
di = da - 2 * s = 143,00 mm
Wärmedehnungsbeiwert α = 11*10-6 1/K
E-Modul E = 210000 N/mm²
Einbautemperatur ϑE = 23 °C
Betriebstemperatur ϑB = 55 °C
höchste Umgebungstemperatur ϑU,o = 30 °C
tiefste Umgebungstemperatur ϑU,u = 20 °C
Vorspannungfaktor fV = 0,50

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Berechnung:
Temperaturdifferenz ∆ϑ
∆ϑ1 = ϑB - ϑU,u = 35,00 °C
∆ϑ2 = ϑU,o - ϑU,u = 10,00 °C
∆ϑ3 = ϑB - ϑU,o = 25,00 °C

∆ϑ = WENN( ϑB ≥ ϑU,o ; ∆ϑ1 ;WENN(ϑ

ϑB ≥ ϑU,u UND ϑB ≤ ϑU,o ; ∆ϑ2 ; ∆ϑ3 )) = 35,00 °C

Verlängerung ∆L = L * 103 * α * ∆ϑ = 20,0 mm

∆ϑV1 = ϑE - ϑU,u = 3,00 °C

∆ϑV2 = ϑU,o - ϑU,u = 10,00 °C
∆ϑV3 = ϑE - ϑU,o = -7,00 °C

∆ϑV = WENN( ϑB ≥ ϑU,o ; ∆ϑV1 ;WENN(ϑ

ϑB ≥ ϑU,u UND ϑB ≤ ϑU,o ; ∆ϑV2 ; ∆ϑV3 )) = 3,00 °C

Vorspannlänge LV = L * 103 * α * ( fV * ∆ϑ - ∆ϑV ) = 8,3 mm

Bei einer Vorspannlänge LV = 0 gilt die Leitung als vorgespannt und in der Montage muss keine
Vorspannung aufgebracht werden, ansonsten muss eine Vorspannung aufgebracht werden.
π* d ( 2
a - di
2
)
Querschnitt des Rohres A = = 3795,0 mm²
4

axiale Rohrkraft Fa = E * A * α * ∆ϑ * 10-3 = 306,83 kN

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Passung:
Nach DIN ISO 286
Eingabewerte:
Nennmaß N = 45 mm
Toleranzgrad Welle
ITw = GEW("Abmessungen/Grundt";IT;) = 10
Toleranzgrad Bohrung
ITb = GEW("Abmessungen/Grundt";IT;) = 9
Toleranzfeldlage Welle
TLw = GEW("Abmessungen/Grenzmaß";TF;) = f
Toleranzfeldlage Bohrung
TLb = GEW("Abmessungen/Grenzmaß";TF;) = G

Welle:
Tabellenwert:
Grundtoleranz:
GT = ≥N; IT=ITw)
TAB("Abmessungen/Grundt"; GT; N≥ = 100 µm
Grenzmaß für die Lage:
esv = TAB("Abmessungen/Grenzmaß"; e; N≥≥N; TF=TLw) = -25 µm

Berechnung:
Hilfswert
h1 = ≥N; TF=TLw)
TAB("Abmessungen/Grenzmaß"; h1; N≥ = 4
das obere Abmaß:
es = WENN(esv≠0;WENN(h1<8;esv; esv+GT)) = -25 µm
das untere Abmaß:
ei = WENN(h1<8;es-GT; esv) = -125 µm
das Höchstmaß:
Gow = N + es / 10³ = 44,975 mm
das Mindestmaß:
Guw = N + ei / 10³ = 44,875 mm
Maßtoleranz:
Tw = ABS( es - ei ) = 100 µm

Bohrung:
Tabellenwert:
Grundtoleranz:
GT = ≥N; IT=ITb)
TAB("Abmessungen/Grundt"; GT; N≥ = 62 µm
Grenzmaß für die Lage:
EIv = TAB("Abmessungen/Grenzmaß"; e; N≥≥N; TF=TLb) = 9 µm

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Mechanik

Berechnung:
Hilfswert
h1 = ≥N; TF=TLb)
TAB("Abmessungen/Grenzmaß"; h1; N≥ = 5
das obere Abmaß:
ES = WENN(h1>8; EIv; EIv+GT) = 71 µm
das untere Abmaß:
EI = WENN(EIv≠0;WENN(h1>8;EIv-GT;EIv );0) = 9 µm
das Höchstmaß:
Gob = N + ES / 10³ = 45,071 mm
das Mindestmaß:
Gub = N + EI / 10³ = 45,009 mm
Maßtoleranz:
Tb = ABS( ES - EI ) = 62 µm

Passungswerte:
Höchstpassung:
Po = ( Gob - Guw ) * 10³ = 196 µm
Mindestpassung:
Pu = ( Gub - Gow ) * 10³ = 34 µm
Paßtoleranz:
PT = Po - Pu = 162 µm

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Radialverdichterauslegung (vereinfachtes Verfahren):

Betriebsbedingungen:
Ansaugdruck ps = 6,20 bar
Enddruck pd = 33,06 bar
Ansaugtemperatur Ts = 305,15 K
Kühlwassertemperatur Tk = 298,15 K
Massenstrom m' = 14,85 kg/s
maximale Drehzahl nmax = 15000,00 1/min
max. spez. polytrope Stufenarbeit
hpmax = 42,00*0,981 = 41,20 kJ/kg
Druckverhältnis Π = pd / ps = 5,3323

Gasdaten:
molare Masse M = 23,693 kg/kmol
Gaskonstante R = 8,3145 / M = 0,3509 kJ/kgK
Realgasfaktor Saugseite Zs = 1,0
Realgasfaktor Druckseite Zd = 1,0
Verhältnis spez. Wärmekapazitäten:
Saugseite κs = 1,357
Druckseite κd = 1,330
Isentroper Volumenexponat kv = (κs + κd)/2 = 1,343
Isentroper Temeraturexponat kT = (κs + κd)/2 = 1,343

Volumenstrom, Laufraddurchmesser, Drehzahl:

Volumenstrom Saugzustand
m' * Zs * R * Ts
V' = = 2,565 m³/s
p s * 100

mittl. pol. Druckzahl ψp = 1,0

max. Umfangsgeschwindigkeit

√
h pmax
u2max = 2000 * = 287,1 m/s
ψp

gewählt u2 = 280,0 m/s

Volumenstromzahl
2
( n max / 60 )
[Link] ϕ = 4 * π * V' * = 0,0851 m/s
3
u 2max
gewählt ϕ = 0,0850 m/s
Laufraddurchmesser

√
V'
[Link] d2 = = 0,370 m
π / 4 * u2 * ϕ

u 2 * 60
Drehzahl n = = 14453 1/min
π * d2

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Spezifische polytrope Arbeit:

κ= kv = 1,343
ηp = TAB("Beiwerte/Laufr"; ηp; ϕ=ϕ) = 0,840
κ -1
m= = 0,304
κ * ηp
Zahl der Zwischenkühler c = 1
Zahl der Stufengruppen c + 1
mittl. Druckverhältnis Stufengruppe
ΠGr = Π(1/(c+1)) = 2,3092
Endtemperatur 1. Stufengruppe
td1 = ΠGrm * Ts - 273,15 = 120 °C
Grädigkeit Zwischenkühler gewählt
gewählt ∆t = 10 K
Rückkühltemperatur
TR = Tk + ∆t = 308,15 K
spezifische polytrope Arbeit
td = TR * ΠGrm - 273,15 = 124 °C
Kühlerverlust hc = 0

hp = ( Ts + c * TR * ( 1 + h c ) ) *(( Zs + Zd )
2
1
*R* * Π
m Gr
(
m
-1 ) ) = 205,09 kJ/kg

Stufenzahl:
Volumenstrom-Faktor
(κ - 1 )
-1
TR (c + 1 ) * κ * ηp
α= *Π = 0,244
Ts
Saugseite:
pol. Wirkungsgrad
ηps = TAB("Beiwerte/Laufr"; ηp; ϕ=ϕ) = 0,840
spez. Arbeitszahl
ss = TAB("Beiwerte/Laufr"; s; ϕ=ϕ) = 0,615
Druckseite:
Volumenstromzahl ϕd = α*ϕ = 0,021
pol. Wirkungsgrad ηpd = TAB("Beiwerte/Laufr";ηp; ϕ=ϕd) = 0,754
spez. Arbeitszahl sd = TAB("Beiwerte/Laufr";s; ϕ=ϕd) = 0,654
Mitte:
Volumenstromzahl ϕm = ( ϕ + ϕd )/ 2 = 0,053
pol. Wirkungsgrad ηpm = TAB("Beiwerte/Laufr";ηp; ϕ=ϕm) = 0,832
spez. Arbeitszahl sm = TAB("Beiwerte/Laufr";s; ϕ=ϕm) = 0,638

mittl. polytroper Wirkungsgrad

ηp = ( ηps + ηpd + ηpm ) / 3 = 0,809
mittl. polytrope Druckzahl
ψp = 2 * ηp * ( ss + sm + sd ) / 3 = 1,029
spez. polytrope Arbeit je Stufe
hp' = ψp * u2² / 2000 = 40,34 kJ/kg
Stufenzahl i = hp / hp' = 5,08
gewählt i = 5

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Mechanik

Schallgeschwindigkeit, Saugseite

√ 10
3
αo = * κ s * Zs * R * Ts = 381,19

nach Diagramm imax = 7

falls i > imax ϕ reduzieren oder Zahl der Gehäuse erhöhen!
Unfangs-Machfach 1. Stufe Mau2 = u2 / αo = 0,735
falls Mau2 > ( 0,9....1,1 ) u2 reduzieren und Stufenzahl, Laufraddurchmesser und Drehzahl neu
bestimmen!

Leistung:
Labyrinthverluste, geschätzt v = 0,020
(Ausgleichskolben und Sperrgas)

innere Leistung Pi = m' * ( 1 + v ) * hp / ηp = 3840 kW

Mechanische Verluste nach Herstellerunterlagen

Lager PVL = 42 kW
Sperröldichtung PVS = 30 kW
Gleitringdichtung PVD = 0 kW

Leistung an der Verdichterkupplung

PK = Pi + PVL + PVS + PVD = 3912 kW

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Mechanik

Stanzautomat
Vorwerte:
Nenn-Presskraft Fn = 40,0 kN
Hub H = 20,0 mm
Scherfläche S = 188,0 mm²
maximale Scherfestigkeit τaBmax = 280,0 N/mm²
Blechdicke s = 1,0 mm

Berechnung:
Schneidkraft F = S * τaBmax = 52640,0 N
2*F*s
Schneidarbeit W = = 35,1 Nm
3
3 * 10

Arbeitsvermögen im Dauerhub:
WD = Fn * H / 15 = 53,3 N*m

Fn * 10³ / F = 0,76 < 1

W / WD = 0,66 < 1

Die Presse kann im Dauerhub eingesetzt werden.

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Verbindungen

Antriebszapfen

Vorgaben
Maßgeb. Durchmesser D1 = 50,0 mm
Biegemoment M = 1250,0 Nm
Torsionsmoment T = 1750,0 Nm

Anwendungsfaktor KA = 1,5
Fließgrenze ReN = 335,00 N/mm²
Größeneinflußfaktor Kt = 0,94

Nachrechnung gegen plastische Verformung

3 π
Widerstandsmoment W = D1 * = 12271,8 mm³
32
3
K A * M * 10
Biegespannung σb,max = = 152,8 N/mm²
W
3
K A * T * 10
Torsionsspannung τt,max = = 107,0 N/mm²
2*W

Biegefestigkeit σbF = 1,2 * ReN * Kt = 377,9 N/mm²

Kt
Torsionsfestigkeit τtF = 1,2 * R eN * = 218,2 N/mm²
√3

1
Gesamtsicherheit SF = = 1,57 > 1,5

√( ) ( )
2 2
σb,max τt,max
+
σbF τtF

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Verbindungen

Bewegungsschraube

Spindel
Flankenlinie

d2
MA

d3
FA
MA

Mutter
Stützlager

System :
Betriebslängskraft FA = 80 kN
Wahl der Gewindeart : ISO-Trapezgewinde DIN 103 oder Sägengewinde DIN 513
GA = GEW("Material/BewS";GA;) = Sägengewinde
Gewindenenndurchmesser
d= GEW("Verbindungen/AbmGew";d;GA=GA) = 48 mm
Steigung des Gewindes P
P= GEW("Verbindungen/AbmGew";P;GA=GA; d=d) = 8,00 mm
Gewindetiefe
h3 = TAB("Verbindungen/AbmGew";h3;P=P;GA=GA) = 6,94 mm
Gewindetragtiefe
H1 = TAB("Verbindungen/AbmGew";H1;P=P;GA=GA) = 6,00 mm
weitere Abmessungen und Querschnitte für das Gewinde:
K2 = WENN(GA="Trapezgewinde";1;2) = 2
Flankendurchmesser
d2 = WENN(K2=1;d-05*P;WENN(K2=2;d-0,75*P;0)) = 42,00 mm
Kerndurchmesser
d3 = d-2*h3 = 34,12 mm
Stahlsorte
S= GEW("Material/MinFW;S;) = E335
Beanspruchung
B= GEW("Material/BewS";BSP;) = schwellend
Faktor für die zul. Vergleichspannung
f1 = TAB("Material/BewS";fσvzul;BSP=B;GA=GA) = 0,25
Betriebsdauer
BZ = GEW("Verbindungen/pzulBS";BZeit;) = Seltener Betrieb
Werkstoff Spindel
WSS = GEW("Verbindungen/pzulBS"; WSS; ) = Stahl

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Verbindungen

Werkstoff Mutter
WSM = GEW("Verbindungen/pzulBS";WSM;WSS= WSS;) = Stahl
zulässige Flankenpressung
pzul = TAB("Verbindungen/pzulBS";pzul;WSS=WSS;WSM=WSM;BZeit=BZ) = 16,00 N/mm²
Rm = TAB("Material/MinFW";Rm;S=S;d=d) = 570 N/mm²
E-Modul E = 210000 N/mm²
Gangzahl n = 3
Knickfall KF = 2
Knicksicherheit (Mindestwerte)
bei λ ≥ 90 , SK ≥ 2,6 ... 6
Knicksicherheit nach Euler SK,E,min = 3
bei λ < 90 , SK ≥ 1,7 ... 4
Knicksicherheit nach Tetmajer SK,T,min = 2
Knickspannungsrate für E295 und E335 k = 0,6
Lagerabmessungen:
mittlerer Radius der Lagerstützfläche RL = 40,0 mm

Berechnung :
zul. Vergleichsspannung σV,zul = f 1 * Rm = 142,5 N/mm²
Steigung des mehrgängigen Gewindes
Ph = n*P = 24 mm
freie Länge l = 750 mm
tragende Mutternhöhe m = 130 mm
Reibwerte im Gewinde
µG ≈ 0,05 bei Druckölschmierung
µG ≈ 0,08 bei reichlicher Fettschmierung
µG ≈ 0,12...0,15 bei fast trockenen Flanken
Reibungszahl im Gewinde µG = 0,08
Reibwerte im Lager
µL ≈ µG bei Gleitlagerung
µL ≈ 0,03 bei bei Wälzlagerung
Reibungszahl im Lager µL = 0,08
ideelle Druckfestigkeit für E295 und E 335
σ0 = 350,00 N/mm²
Knickfall KF = 2
Knicksicherheit (Mindestwerte)
Knicksicherheit nach Euler SK,E,min = 3
Knicksicherheit nach Tetmajer SK,T,min = 2
Schlankheitsgrad λ =
Knickspannungsrate für E295 und E335 k = 0,6
Ph
α[TAN] = = 0,182
d2 * π

( )
Steigungswinkel des Gewindes
Ph
α[Grad] = atan = 10,31 °
d2 * π

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Verbindungen

Flankenwinkel im Normalschnitt
β N[TAN]1 = TAN(15)*COS(α α[Grad]) = 0,2636
β N[TAN]2 = TAN(3)*COS(α α[Grad]) = 0,0516
β N[TAN] = WENN(K2 =1;β β N[TAN]1 ;WENN(K2 =2; β N[TAN]2 ;0)) = 0,0516
β N[Grad] = ATAN(β β N[TAN]) = 2,95 °
Reibwinkel des Gewindes
ρG[Grad] = ATAN(µ µG/COS(β β N[Grad])) = 4,58 °
Wirkungsgrade
Wirkungsgrad Arbeitshub
ηA = α[TAN]/(TAN(α α[Grad]+ ρG[Grad]))*100 = 68,45 %
Wirkungsgrad Rückhub
ηR = TAN(α α[Grad]-ρ ρG[Grad]) /αα[TAN]*100 = 55,13 %
Besteht Selbsthemmung: ja (1) nein (0)
WENN(η ηR ≥ 0; 0; 1) = 0
Gesamtwirkungsgrad
Ph
η= × 100 = 43,49 %
tan ( α [Grad] + ρ G[Grad] ) * d 2 * π + µ L * 2 * R L * π
Drehmomente
zum Drehen der Spindel
MGA = FA * TAN(α α[Grad]+ ρG[Grad])*d2/2 = 446,70 Nm
Reibmoment im Lager
ML = FA * µL * RL = 256,00 Nm
Antriebsdrehmoment
MA = MGA + ML = 702,70 Nm
Rückdrehmoment
MR = ML-FA*TAN(α α[Grad] - ρG[Grad])*d2/2 = 87,43 Nm

Überprüfung, ob das System selbsthemmend ist.

f= WENN(MR< 0; 0; 1) = 1
Das System ist : TAB("Verbindungen/Abf";SH;Wert=f) = selbsthemmend

Spannungen
Zug - oder Druckspannung
FA
σ= * 10³ = 87,49 N/mm²
2
d3 * π/ 4
Wird das Lagerreibmoment über die Spindel geleitet?
Antwort = GEW("Verbindungen/Abf";Ant;) = nein
[Link] = WENN(Antwort="ja";1;2) = 2

Torsionsspannung
M A × 10³ M GA * 10³
τt = WENN([Link] =1; ;WENN([Link] =2; ;0)) = 56,23 N/mm²
3 3
0,2 * d 3 0,2 * d 3
Vergleichsspannung
√ σ 2 + 3 * τt
2
σV = = 130,92 N/mm²
Nachweis
σV / σV,zul = 0,92 ≤ 1
Knicksicherheit:
Schlankheitsgrad
λ= WENN(KF =1;8*l/d3;WENN(KF=2;4*l/d3;0)) = 87,92

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Berechnung für λ ≥ 90 nach Euler

SK,E = π² * E/(λ
λ ² * σ) = 3,06
Berechnung für 50 < λ < 90 nach Tetmajer
SK,T = σ0 -λ
(σ λ*k)/σσ = 3,40
Kontrolle, ob Mindestwerte eingehalten werden
SK,E,min/SK,E = 0,98 ≤ 1
SK,T,min/SK,T = 0,59 ≤ 1

Flankenpressung
Gewindefaktor (allgemein) k = 0,75
Flankenpressung
F A * P * 10³
p= = 8,29 N/mm²
m * d2 * π * H1 * k
Nachweis
p/pzul = 0,52

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Buckelschweißverbindung

Rundbuckel Langbuckel Ringbuckel

60°
d4
d2
r

s
s

s
h
h

h
d1 d2
l
d1

einschnittige Verbindungen

System :
Kraft F = 2,40 kN
Blechdicke s= 2,00 mm
zugbeanspruchte Querschnittsfläche des Bauteils S = 0,00 mm²
Anzahl der Buckel im Anschluß n= 3
Buckelabmessungen
d1 = 4,00 mm
d2 = 0,00 mm
l= 0,00 mm
b= 0,00 mm

Festigkeitswerte :
Werkstoff Zugfestigkeit Rm = 270 N/mm²
Beanspruchungsart Bs = GEW("Verbindungen/PSchw";Bs;) = ruhend
zul. Scherspannung in der Schweißlinse
τwazul = TAB("Verbindungen/PSchw"; τwa; Bs=Bs; Rm=Rm) = 66 N/mm²
zul. Leibungsdruck am Schweißbuckel
σwlzul = TAB("Verbindungen/PSchw"; σwl; Bs=Bs;m="einschnittig";Rm=Rm ) = 179 N/mm²
zul. Schubspannung in der Schweißlinse
τwszul = TAB("Verbindungen/PSchw"; τws; Bs=Bs; Rm=Rm) = 81 N/mm²
Scherfestigkeit der Schweißlinse τwB = 0,65 * Rm = 176 N/mm²

Berechnung : (nicht benötigte Spannungsberechnungen löschen)

Die Festigkeitsberechnung für Ring- und Langbuckel erfolgt nur für Abscheren (ττwa oder FwB ).

Querschnittsfläche Aw einer Schweißlinse

π
Aw = WENN(l=0; d
1 ( 2
- d2
2
) × 4 ;(l-0,5*b)*b) = 12,57 mm²
3
F * 10
Scherspannung τwa = = 63,64 N/mm²
n * Aw

3
F * 10
Leibung σwl = = 100,00 N/mm²
n * d1 * s

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3
F * 10
Schubspannung τws = = 31,83 N/mm²
n * d1 * s * π

Abscherkraft der Schweißverbindung

FwB = n*Aw*ττwB = 6636,96 N

Zugbruchkraft des Bauteils

FB = WENN(Rm= 0;0;WENN(S=0;0;S*Rm)) = 0,00 N

Nachweise :
Scherspannungsnachweis : τwa/ττwazul = 0,96 ≤ 1
Lochleibungsnachweis: σwl/ σwlzul = 0,56 ≤ 1
Schubspannungsnachweis: τws/ τwszul = 0,39 ≤ 1

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Dynamisch belastete Schraubenverbindung

Öldruck
lk
FB

t l1 l2

Belastung:
Kolbenfläche um die Stange A = 70,00 cm²
vorhandener Druck p = 40,00 bar
Betriebskraft FB = (p * 10 * A) *10-3 = 28,00 N
Restklemmkraft FKI = 13,00 kN
Werkstoff / Abmessungen :
Stahl = E335
E-Modul E = 210000,00 N/mm²
Bauteildicke lB = 69,00 mm
Klemmlänge lk = 52,40 mm
gewählte Schraube
Schraube = GEW("Verbindungen/Schr"; SG;) = M 16

Grenzflächenpressung pG = 700,00 N/mm²

Gesamtreibungszahl µges = 0,12
Spannkraft Fsp = 119,00 kN
Anziehfaktor kA = 1,70
Senktiefe t = 16,60 mm
Einschraublänge le = 20,00 mm
Außendurchmesser dw = 24,00 mm
Durchmesser Durchgangsloch dh = 17,50 mm
Krafteinleitungsfaktor n = 0,30
Spannmoment Msp = 302,00 Nm
Dehngrenze Rp0,2 = 940,00 N/mm²
Wahl der geeigneten Festigkeitsklasse:
Flächenpressung unter dem Schraubenkopf:
π
Kopfauflagefläche Ap =
4
* d ( w
2
- dh )
2
= 211,86 mm²

F sp 3
p= * 10 = 624,10 N/mm²
0,9 * A p

p / pG = 0,89 ≤ 1

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Erforderliche Montagevorspannkraft:
erforderliche Schraubenlänge:
l= lB -t + le = 72,40 mm
gewählt l = 74,00 mm

Gewindelänge b1 = 44,00 mm
Länge des Schaftelements l1 = l - b1 = 30,00 mm

Länge des gewindetragenden Elements:

l2 = lB - t - l1 = 22,40 mm

Querschnitt AN = 100*TAB("Verbindungen/Schr"; Asch; SG=Schraube) = 201,00 mm²

Querschnitt A3 = 100*TAB("Verbindungen/Schr"; Ak; SG=Schraube) = 144,00 mm²
d= TAB("Abmessungen/Schraub"; d; Bez=Schraube) = 16,00 mm

0,4 * d
für Schraubenkopf δK = = 0,152*10-6 mm/N
AN * E

l1
für glatten Schaft δ1 = = 0,711*10-6 mm/N
AN * E

l2
für nicht eingeschraubtes Gewinde δ2 = = 0,741*10-6 mm/N
A3 * E

0,5 * d
für eingeschraubtes Gewinde δG = = 0,265*10-6 mm/N
A3 * E

0,4 * d
für Muttergewinde δM = = 0,152*10-6 mm/N
AN * E

Elastische Nachgiebigkeit δS = 2,021*10-6 mm/N

Außendurchmesser der verspannten Teile:

DA = dw + lk = 76,40 mm

√
3 l k * dw
x= 2 = 0,60
DA

Ersatzquerschnitt:
π π
Aers =
4
* d(w
2
- d h
2
) 8
(
+ * dw * ( DA - dw ) * ( x + 1 ) 2 - 1 ) = 982,28 mm²

Elastische Nachgiebigkeit der verspannten Teile:

lk
δT = = 0,254*10-6 mm/N
A ers * E

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Kraftverhältnis:
δT
Φk = = 0,112
δS + δT

Φ= Φk * n = 0,034

Setzbetrag mit einer inneren Trennfuge, Mittelwert 0,011mm

fZ = 0,011 mm

Vorspannkraftverlust durch Setzen der Verbindung:

fZ -3
FZ = * 10 = 4,84 kN
( δS + δT )

Erforderliche Montagevorspannkraft:
FVM = kA * ( FKI + FB * ( 1 - Φ ) + FZ ) = 76,31 kN

FVM /Fsp = 0,64 < 1

Drehmomentgesteuertes Anziehen:
erforderliches Anziehmoment:
MA = Msp = 302,00 Nm

Querschnitt
Asp = 100*TAB("Verbindungen/Schr"; Ak; SG=Schraube) = 144,00 mm²

3
Φ * F B * 10
= 0,070 ≤ 1
0,1 * R p0,2 * A sp

Die maximale Schraubenkraft wird beim Anziehen nicht Überschritten.

Überprüfung der Dauerhaltbarkeit:

schwellend wirkende Betriebskraft:
Fa = FB / 2 * Φ * 10³ = 476,00 N

σa = Fa / A3 = 3,31 N/mm²

Schlußvergütetes Gewinde:

σA = 0,85 *
( 150
d
+ 45
) = 46,22 N/mm²

σa
= 0,07 ≤ 1
σA

Flächenpressung genau:
F sp + Φ * F B 3
p= * 10 = 566,19 N/mm²
Ap
p
= 0,81 ≤ 1
pG

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Entwurfsberechnung einer Schraube:

Belastung:
Von der Schraube aufzunehmende Querkraft:
Querkraft F = 12000,00 N
axiale Betriebskraft FB = 0,00 N

System:
Art des Anziehens:
Art = GEW("Verbindungen/AnzF";AzV;) = Streckgrenz- o. drehwinkelgesteuertes
Anzahl der Schrauben:
n= 4
Festigkeit der Schraube:
SF = GEW("Material/Schr";FK;) = 12.9
Schraubenart:
Typ = GEW("Beiwerte/Redfakt";Bez;) = Schaftschraube
Reibungszahl µ = 0,14
β = 1,1 für Schaftschrauben
β = 0,8 für Ganzgewindeschrauben
β = 0,6 für Dehnschrauben
Nachgiebigkeitsfaktor β = 1,10
Setzbetrag fZ = 0,011 mm
Klemmlänge lK = 45 mm
E-Modul E = 210000 N/mm²
Rp0,2 = TAB("Material/Schr"; ReN; FK=SF) = 1080,00 N/mm²
Mittelwerte für Anziehfaktoren
kA = TAB("Verbindungen/AnzF";kA;AzV=Art) = 1,30

κ= TAB("Beiwerte/Redfakt"; κ; Bez=Typ; µG=µ

µ) = 1,24
Berechnung:
F
FKl = = 21429 N
n*µ

F Kl + F B
A= = 34,93 mm²
R p0,2 fZ
-β*E *
κ * kA lK

√
A
d= 4* = 6,67 mm
π

gewählt Schraube = GEW("Verbindungen/Schr"; SG; d>d) = M 12

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Gelenkstiftverbindungen

a
pi

F pa
F

b
pa

a
Belastung :
Kraft F = 200 N

System :
Der Stift besteht aus einem härteren Werkstoff als die Bauteile.
Durchmesser Stift/Bolzen d = 6 mm
Innenbauteildicke b = 14 mm
Außenbauteildicke a = 10 mm
Lastfall LF = GEW("Verbindungen/StBo";LF;) = schwellend
Werkstoff Außenbauteil
WKa= GEW("Verbindungen/StBo";BT;) = S235
Sitzart SAa= GEW("Verbindungen/StBo";S;) = Gleitsitz
Werkstoff Innenbauteil
WKb= GEW("Verbindungen/StBo";BT;) = S235
Sitzart SAb= GEW("Verbindungen/StBo";S;) = Sitz mit gekerbtem Teil

pazul = TAB("Verbindungen/StBo"; p; LF=LF; BT=WKa; S=SAa) = 24 N/mm²

σbzul,1 = TAB("Verbindungen/StBo"; σb; LF=LF; S=SAa) = 140 N/mm²
τazul,1 = TAB("Verbindungen/StBo"; τa; LF=LF; S=SAa) = 60 N/mm²

pizul = TAB("Verbindungen/StBo"; p; LF=LF; BT=WKb; S=SAb) = 52 N/mm²

σbzul,2 = TAB("Verbindungen/StBo"; σb; LF=LF; S=SAb) = 120 N/mm²
τazul,2 = TAB("Verbindungen/StBo"; τa; LF=LF; S=SAb) = 50 N/mm²

τazul = MIN(ττazul,1; τazul,2) = 50 N/mm²

σbzul = σbzul,1 ; σbzul,2)
MIN(σ = 120 N/mm²

Berechnung :
2
π* d
Querschnitt Stift/Bolzen A = = 28,27 mm²
4
3
π* d
Widerstandsmoment W b = = 21,21 mm²
32

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Pressungen
F
Lochwand im Außenbauteil pa = = 1,67 N/mm²
2*a*d

F
Lochwand im Innenbauteil pi = = 2,38 N/mm²
b*d
Spannungen Stift/Bolzen
F
Scherspannung τ = = 3,54 N/mm²
2*A

F * (a+ b / 2 )
Biegespannung σb = = 40,08 N/mm²
4 * Wb
Nachweis :
pa / pazul = 0,07 ≤ 1
pi / pizul = 0,05 ≤ 1
τ / τazul = 0,07 ≤ 1
σb / σbzul = 0,33 ≤ 1

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Haltbarkeit der Schraubenverbindung

Kräfte an der Schraubenverbindung:
axiale Betriebskraft FA = 14,00 kN
bei schwingender Betriebslängskraft:
Oberkraft des Lastspiels FAo = 14,00 kN
Unterkraft des Lastspiels FAu = -10,00 kN
Angriffspunkt:
Klemmlängenfaktor n = 0,5

Maße der Verbindung:

Länge l1 = 15,00 mm
Länge l2 = 40,00 mm
Länge l3 = 15,00 mm
Klemmlänge der Schraubverb. LK = 56,00 mm
E-Modul E = 210,00 kN/mm²

Schraube mit metrischem ISO-Gewinde:

gewählte Schraube
SCHR = GEW("Verbindungen/Schr";SG;) = M 12
gewählte Festigkeit
FK = GEW("Verbindungen/Schr";FK;) = 10.9
Mindestwerte Streckgrenze Re bzw. Dehngrenze Rp0,2
R= TAB("Material/Schr";ReM ;FK =FK) = 940,00 N/mm²
maximale Montagevorspannkraft FMmax = 26,30 kN
Muttern- und Kopfauflagedurchmesser DK = 14,60 mm
Durchmesser des Durchgangsloches Dl = 11,00 mm
Richtwert für den Anziehfaktor αA = 1,60
Ausschlagfestigkeit des Kerns von Regelgewinden unter Vorspannung
Ausschlagfestigkeit σA = 50,00 N/mm²

Ausführung:
Schaftschraube (1) oder Taillenschraube (2) Art = 1

Reibungszahl im Gewinde µG = 0,10

Reibungszahl an der Auflagefläche µK = 0,16

angeschraubtes Bauteil:
E-Modul EB = 130,00 kN/mm²
Breite des Bauteils DA = 35,00 mm
zulässige Flächenpressung pBzul = 850,00 N/mm²
Lochanfasung a = 0,50 mm

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Tabellenwerte:
Steigung:
P= TAB("Abmessungen/Schraub"; P; Bez=SCHR) = 1,75 mm
Durchmesser:
d= TAB("Abmessungen/Schraub"; d; Bez=SCHR) = 12,00 mm
Flankendurchmesser Gewinde:
d2 = TAB("Abmessungen/Schraub"; d2; Bez=SCHR) = 10,86 mm
Kerndurchmesser:
d3 = TAB("Abmessungen/Schraub"; dk; Bez=SCHR) = 9,85 mm
Spannungsquerschnitt:
As = TAB("Abmessungen/Schraub"; As; Bez=SCHR) = 84,248 mm²
Querschnitt:
A= TAB("Abmessungen/Schraub"; A; Bez=SCHR) = 113,000 mm²
Taillenquerschnitt:
AT = TAB("Abmessungen/Schraub"; AT; Bez=SCHR) = 63,61 mm²
Kernquerschnitt:
Ak = TAB("Abmessungen/Schraub"; Ak; Bez=SCHR) = 76,23 mm²

Berechnung der Nachgiebigkeit:

Ersatzlänge für die Verformung im Gewinde lM = 0,4*d = 4,80 mm

δs =
E * 10
1
3
*
( l1
A
+
l2
AT
+
l3
Ak
+
lM
A ) = 4,766*10-6 mm/N

Ersatzquerschnitt:

√
3 LK * DK
x1 = 2 = 0,87
DA

√
3 LK * DK
x2 = 2 = 0,55
( LK + DK )
π
AB1 =
4
* D (
A
2
- Dl
2
) = 867,08 mm²

π π
AB2 =
4
* D (
K
2
- Dl
2
)+ 8 * D K * ( DA - DK ) * (( x 1
2
+ 1) -1 ) = 364,42 mm²

π π
AB3 =
4
* D (
K
2
- Dl
2
)+ 8 * D K * LK * (( x 2
+ 1) -1
2
) = 522,68 mm²

endgültiger Ersatzquerschnitt:
AB = WENN(DA ≥ (DK+LK);AB3;WENN(DA ≤ DK;AB1;AB2)) = 364,42 mm²

LK
Nachgiebigkeit des Bauteils δB = = 1,182*10-6 mm/N
3
E B * 10 * A B
δB
Kraftverhältnis ΦK = = 0,199
δB + δs

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Setzbeträge:
Kraftrichtung
KR = GEW("Beiwerte/Setzbetr";Kraft;) = Längskraft
Rautiefe der Oberfläche Rz = 16,0 µm
im Gewinde
fz,G = TAB("Beiwerte/Setzbetr";fz,G;Kraft=KR;Rz =Rz)*10-3 = 3,0*10-3 mm
je Kopf- o. Mutterauflage
fz,K = TAB("Beiwerte/Setzbetr";fz,K;Kraft=KR;Rz=Rz)*10-3 = 3,0*10-3 mm
Anzahl nK = 1
je innere Trennfuge
fz,TF = TAB("Beiwerte/Setzbetr";fz,TF;Kraft=KR;Rz=Rz)*10-3 = 2,0*10-3 mm
Anzahl nTF = 1
Summe der Setzbeträge fz = fz,G + fz,K * nK + fz,TF * nTF = 8,0*10-3 mm

Vorspannkraftverlust FZ = fz * ΦK / δB*10-3 = 1,35 kN

Maximale Vorspannkraft FVmax = FMmax - FZ = 24,95 kN
Minimale Vorspannkraft FVmin = FMmax / αA - FZ = 15,09 kN

Berechnung der Einsatzgrenzen:

Differenzkraft in der Schraube FSA = n * ΦK * FA = 1,39 kN
Differenzkraft im Bauteil FBA = FA - FSA = 12,61 kN
vorläufige Größtkraft der Schraube:
FSmaxv = FVmax + FSA = 26,34 kN
FSminv = FVmin + FSA = 16,48 kN
errechnete Restklemmkraft der Bauteile:
FK = FSminv - FA = 2,48 kN
erforderliche Mindestklemmkraft der Bauteile nach den Erfordernissen der Konstruktion:
FKerf = 8,00 kN

Soll mit der erforderlichen Klemmkraft(1) oder mit der errechneten Klemmkraft(2) weitergerechnet
werden ?
f= 1

mittlerer Auflageradius rm = 0,25 * ( DK + Dl ) = 6,40 mm

erforderliche maximale Montagevorspannkraft:
FMmax = WENN(f=1; αA*(FZ+FBA+FKerf);WENN(f=2; αA*(FZ+FBA+FK); 0)) = 35,14 kN
vorzuschreibendes Schraubenanziehmoment:
MAmax = FMmax * ( 0,16 * P + 0,58 * µG * d2 + µK * rm ) = 67,96 Nm
Bei schwingender Betriebskraft:
Kraftamplitude Fa = 0,5 * n * ΦK * ( FAo - FAu ) = 1,19 kN
Mittelkraft Fm = FSmaxv - Fa = 25,15 kN

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Überprüfung der Haltbarkeit der Schraubenverbindung

Spannungsdifferenz:
σsa = WENN(Art=1;FSA*10³/As;WENN(Art=2;FSA*10³/AT;0)) = 16,50 kN

σsa
= 0,18 ≤ 1
0,1 * R

Spannungsausschlag σa = Fa * 10³ / Ak = 15,61 N/mm²

zulässiger Spannungsausschlag σazul = 0,9 * σA = 45,00 N/mm²
maximale Vorspannkraft FVmax = FMmax - FZ = 33,79 kN
Größtkraft der Schraube FSmax = FVmax + FSA = 35,18 kN
gepreßte Fläche zwischen Schraubenkopf/Bauteil:
π
Ap = ( 2 2
DK - ( Dl + 2 * a ) * ) 4
= 54,32 mm²

Flächenpressung an der Kopfauflagefläche:

pB = FSmax * 10³ / Ap = 647,64 N/mm²

Nachweis:
pB / pBzul = 0,76 < 1

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Kegelpressverbindung:

D2 D1

l
Abmessungen:
Durchmesser D1 = 62 mm
Fugenlänge l = 55 mm

Einstellwinkel α = atan
( )
1
10
= 5,71 °

Randbedingungen:
zu übertragende Leistung P = 8,00 kW
bei Umdrehungen n = 100 1/min
dynamische Betriebsverhältnisse:
Anwendungsfaktor KA = 1,20
Material:
Außen:
Vergütungsstahl Rp0,2 = 600,00 N/mm²
E-Modul EA = 210000,00 N/mm²
Querdehnzahl vA = 0,30

Innen:
Getriebewelle aus E295
E-Modul EI = 210000,00 N/mm²
Querdehnzahl vI = 0,30

Erforderliche Einpresskraft:
Haftsicherheit SH = 1,20 (1,2 - 1,5)
Haftbeiwert µ = 0,10
Reibwinkel ρ = ATAN( µ ) = 5,71
Durchmesser D2 = α/2)
D1 - 2 * l * TAN(α = 56,51
D1 + D2
mittlerer Durchmesser DmF = = 59,26 mm
2

Nenndrehmoment Tnenn = 9550 * P / n = 764,00 Nm

Fe =
2 * K A * S H * Tnenn * sin ρ +
( )
α
2
= 55,58 kN
D mF * sin ( ρ )

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Fugenpressung bei der Montage:

F e * cos ( ρ ) * cos
()
α
2
* 10
3

( )
pF = = 36,22 N/mm²
α
D mF * π * l * sin ρ +
2

Aufschub:
Voraussetzung Kegelaußen- und Innenwinkel gleich groß.
Rauheit innen nach DIN 4766 Ri = 16,00 µm
Rauheit außen nach DIN 4766 Ra = 16,00 µm
Glättung G = 0,8 * ( Ra + Ri ) = 25,60 µm
Durchmesserverhältnis QA = 0,50
Durchmesserverhältnis QI = 0,00
Sicherheit gegen plastisches Verformen SpA = 1,10

( )
Hilfsgröße:
2 2
EA 1 + QI 1 + QA
K= * - vI + + vA = 2,67
EI 2 2
1 - QI 1 - QA

Mindesthaftmaß:
p F * D mF * K

()
Zk = = 0,027 mm
α
E A * cos
2

Mindestaufschub:
3
Zk * 10 + G

()
amin = = 0,53 mm
α 3
2 * tan * 10
2

2
R p0,2 1 - Q A
pFg = * = 236,19 N/mm
S pA √3

höchstzulässiges Haftmaß:
p Fg * D mF * K

()
Zg = = 0,178 mm
α
E A * cos
2

Maximalaufschub:
3
Zg * 10 + G

()
amax = = 2,04 mm
α 3
2 * tan * 10
2

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Wellen-Nabe-Verbindung (Keilwellenverbindung)
B

h
d1 d2

Belastung:
zu übertragendes Moment M = 2350,00 Nm
Belastungsform BF= GEW("Verbindungen/Flankpreß";Bez;) = wechselnd leichte Stöße
System:
Bauteil BT = Keilwellen
Nabenwerkstoff
NB = GEW("Verbindungen/Nabverb";Bez;) = Stahl
Reihe Rh= GEW("Abmessungen/KWNP";Reihe;) = Leichte Reihe
Kürzel (IZ) steht für Innenzentrierung und (FZ) für Flankenzentrierung.
z= GEW("Abmessungen/KWNP";Zg;Reihe=Rh) = IZ
Anzahl der Keile am Umfang
i= GEW("Abmessungen/KWNP";Anz;Reihe=Rh;Zg=z) = 10,00
Innendurchmesser der Keilwelle
d1 = GEW("Abmessungen/KWNP";d1;Reihe=Rh;Zg=z;Anz=i) = 72,00 mm
Außendurchmesser der Keilwelle
d2 = GEW("Abmessungen/KWNP";d2;d1=d1) = 78,00 mm
Traglänge der Verbindung lt = 65,0 mm
Berechnung:
p0 = TAB("Verbindungen/Nabverb"; p0; Bez=NB) = 150,00 N/mm²
Faktor f = TAB("Verbindungen/Flankpreß"; f; Bez=BF; BT=BT) = 0,45
Tragfaktor k = WENN(z="IZ";0,75;WENN(z="FZ";0,9;0)) = 0,75
mittlerer Radius der Keilwelle:
d1 + d2
rm = = 37,50 mm
4
d2 - d1
Keilhöhe h = = 3,00 mm
2
Umfangskraft an der Welle:
M 3
Fu = * 10 = 62667 N
rm
vorhandene Flankenpressung:
Fu
p= = 42,85 N/mm²
h * lt * i * k
zulässige Flankenpressung;
pzul = p0 * f = 67,50 N/mm²
Nachweis:
p / pzul = 0,63 < 1

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Klebverbindung

lü

Vorwerte:
Zugscherbeanspruchter einfacher Überlappstoß
Durchmesser d = 30,00 mm
Überlappungslänge lü = 40,00 mm
nach Herstellerangabe
Bindefestigkeit τKB = 14,00 N/mm²
Sicherheit S = 1,50

Berechnung:
Klebfugenbreite:
b= d*π = 94,25 mm
Kontaktfläche:
AKI = b * lü = 3770,00 mm²
Die maximal übertragbare Kraft:
A KI * τKB
Fmax = = 35,19 kN
3
S * 10

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Längsbeanspruchte Schraubenverbindung

lK
d l1

LK dT l2

ds
lGl 3

System:

gewählte Schraube
SCHR = GEW("Verbindungen/Schr";SG;) = M 12
Muttern- und Kopfauflagedurchmesser DK = 18,00 mm
Durchmesser des Durchgangsloches Dl = 13,50 mm
Länge l1 = 12,00 mm
Länge l2 = 30,00 mm
Länge l3 = 12,00 mm
Klemmlänge der Schraubverb. LK = 46,00 mm
E-Modul E = 210,00 kN/mm²

angeschraubtes Bauteil:
E-Modul EB = 130,00 kN/mm²
Breite des Bauteils DA = 35,00 mm

maximale Montagevorspannkraft FMmax = 26,30 kN

Richtwert für den Anziehfaktor αA = 1,60

Tabellenwerte:
Flankendurchmesser:
d= TAB("Abmessungen/Schraub"; d; Bez=SCHR) = 12,000 mm
Spannungsquerschnitt:
As = TAB("Abmessungen/Schraub"; As; Bez=SCHR) = 84,248 mm²
Querschnitt:
A= TAB("Abmessungen/Schraub"; A; Bez=SCHR) = 113,000 mm²
Taillenquerschnitt:
AT = TAB("Abmessungen/Schraub"; AT; Bez=SCHR) = 63,605 mm²
Kernquerschnitt:
Ak = TAB("Abmessungen/Schraub"; Ak; Bez=SCHR) = 76,23 mm²

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Berechnung:

Ersatzlänge für die Verformung im Gewinde lM = 0,4*d = 4,80 mm

δs =
E * 10
1
3
*
( l1
A
+
l2
AT
+
l3
Ak
+
lM
A ) = 3,704*10-6 mm/N

Ersatzquerschnitt:

√
3 LK * DK
x1 = 2 = 0,88
DA

√
3 LK * DK
x2 = 2 = 0,59
( LK + DK )

π
AB1 =
4
* D (
A
2
- Dl
2
) = 818,97 mm²

π π
AB2 =
4
* D (
K
2
- Dl
2
) + 8 * D K * ( D A - D K ) * (( x 1 + 1 ) 2 - 1 ) = 415,88 mm²

π π
AB3 =
4
* D (
K
2
- Dl
2
) + 8 * D K * L K * (( x 2 + 1 ) 2 - 1 ) = 608,20 mm²

endgültiger Ersatzquerschnitt:
AB = WENN(DA ≥ (DK+LK);AB3;WENN(DA ≤ DK;AB1;AB2)) = 415,88 mm²

LK
Nachgiebigkeit des Bauteils δB = = 0,851*10-6 mm/N
3
E B * 10 * A B
δB
Kraftverhältnis ΦK = = 0,187
δB + δs

Setzbeträge:
Kraftrichtung
KR = GEW("Beiwerte/Setzbetr";Kraft;) = Längskraft
Rautiefe der Oberfläche Rz = 16,0 µm
im Gewinde
fz,G = TAB("Beiwerte/Setzbetr";fz,G;Kraft=KR;Rz =Rz)*10-3 = 3,0*10-3 mm
je Kopf- o. Mutterauflage
fz,K = TAB("Beiwerte/Setzbetr";fz,K;Kraft=KR;Rz=Rz)*10-3 = 3,0*10-3 mm
Anzahl nK = 1
je innere Trennfuge
fz,TF = TAB("Beiwerte/Setzbetr";fz,TF;Kraft=KR;Rz=Rz)*10-3 = 2,0*10-3 mm
Anzahl nTF = 1
Summe der Setzbeträge fz = fz,G + fz,K * nK + fz,TF * nTF = 8,0*10-3 mm
Verlängerung der Schraube beim Anziehen
fsm = FMmax * δs *103 = 0,097 mm
Vorspannkraftverlust FZ = fz * ΦK / δB*10-3 = 1,76 kN
Maximale Vorspannkraft FVmax = FMmax - FZ = 24,54 kN
Minimale Vorspannkraft FVmin = FMmax / αA - FZ = 14,68 kN

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Wellen-Naben-Verbindung (Längskeilverbindung)

h t2
t1
d

Belastung:
zu übertragendes Moment M = 450,00 Nm
Belastungsform
BF = GEW("Verbindungen/Flankpreß";Bez;) = wechselnd leichte Stöße

System:
Nabenwerkstoff NB = GEW("Verbindungen/Nabverb";Bez;) = Grauguß
Wellendurchmesser d = 60,0 mm
Anzahl der Keile am Umfang i = 1
Traglänge der Verbindung lt = 90,0 mm

Berechnung:
Nabennuttiefe:
t2 = TAB("Abmessungen/Keile"; t2; d1≤d; d2≥d) = 3,4 mm
p0 = TAB("Verbindungen/Nabverb"; p0; Bez=NB) = 90,00 N/mm²
Faktor f = TAB("Verbindungen/Flankpreß"; f; Bez=BF; BT="Nutkeil") = 0,60

Umfangskraft an der Welle:

3
M * 10
Fu = = 15000 N
d/2

vorhandene Flankenpressung:
Fu
p= = 49,02 N/mm²
t2 * lt * i

zulässige Flankenpressung;
pzul = p0 * f = 54,00 N/mm²

Nachweis:
p / pzul = 0,91 < 1

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Längstift-Verbindung

p a

T
Fu
D

Längsstift unter Drehmoment T

Belastung:
zu übertragendes Drehmoment T= 120 Nm
Lastfall LF = GEW("Verbindungen/StBo";LF;) = ruhend
System:
Bauteilwerkstoff
BT = GEW("Verbindungen/StBo";BT;) = GG
Sitzart S = GEW("Verbindungen/StBo";S;) = Gleitsitz

Stiftdurchmesser d = 10,0 mm
Anzahl der Keile am Umfang i = 1
Traglänge der Verbindung l = 65,0 mm
Wellendurchmesser D = 45,0 mm

Berechnung:
Pressung der Lochwände in den Bauteilen:
3
4 * T * 10
p= = 16,41 N/mm²
d*l*D

Scherspannung im Stiftlängsquerschnitt:
3
2 * T * 10
τa = = 8,21 N/mm²
d*l*D

zulässige Pressung der Lochwände:

pzul = 0,5*TAB("Verbindungen/StBo"; p; LF=LF; BT=BT; S=S) = 20,00 N/mm²

zulässige Scherspannung:
τzul = 0,5*TAB("Verbindungen/StBo"; τa; LF=LF; BT=BT; S=S) = 40,00 N/mm²

Nachweise:
p / pzul = 0,82 < 1
τa / τzul = 0,21 < 1

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Lötverbindung

d
lü
System:
Durchmesser d = 12 mm
Stahl = GEW("Material/Werkstoff";Bez;) = S235
Hartlot = GEW("Verbindungen/Hartlot";Bez;) = L-Ag44
Anwendungsfaktor KA (stoßfreie Belastung)
Anwendungsfaktor KA = 1,00
Erforderliche Sicherheit S = 3,00

Rm = TAB("Material/Werkstoff"; RmN; Bez=Stahl) = 360 N/mm²

τIB = TAB("Verbindungen/Hartlot"; τIB; Bez=Hartlot; GW=Stahl) = 205 N/mm²

Berechnung:
Rm d
Einstecktiefe lü = * = 5,27 N/mm²
τIB 4

Lötnahtfläche Al = π * d * lü = 198,67 mm²

Die übertragbare Längskraft:

τIB * A l
F= = 13,58 kN
3
K A * S * 10

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Montagevorspannkraft und Schraubenbeanspruchung

FM
rm

DK

DI
MA

System:
gewählte Schraube
SCHR = GEW("Abmessungen/SchrK";S;) = M12
gewählte Festigkeit
FK = GEW("Material/Schr";FK;) = 10.9
Ausführungsgüte Afg= GEW("Abmessungen/DLSchr";Art;) = fein
Wird der Schraubenbolzen beim Anziehen auf Torsion beansprucht?
Abfrage = GEW("Verbindungen/Abf;Ant;) = ja
t= WENN(Abfrage ="ja"; 1 ; 2) = 1
Schraubenart SA: Schaftschraube oder Taillenschraube
SA : GEW("Verbindungen/Abf;SA;) = Schaftschraube
Art = WENN(SA="Schaftschraube";1;2) = 1
Ausnutzung der Streckgrenze a = 90 %
Reibungszahl im Gewinde µG = 0,10
Reibungszahl an der Auflagefläche µK = 0,16
Richtwert für den Anziehfaktor αA = 1,70

Tabellenwerte:
∅d= TAB("Abmessungen/Schraub"; d;Bez=SCHR) = 12,00 mm
∅ d2 = TAB("Abmessungen/Schraub"; d2; Bez=SCHR) = 10,86 mm
∅ ds = TAB("Abmessungen/Schraub"; ds; Bez=SCHR) = 10,36 mm
∅ dT = TAB("Abmessungen/Schraub"; dT; Bez=SCHR) = 9,00 mm
As = TAB("Abmessungen/Schraub"; As; Bez=SCHR) = 84,25 mm²
AT = TAB("Abmessungen/Schraub"; AT; Bez=SCHR) = 63,61 mm²
Gewindesteigung P = TAB("Abmessungen/Schraub"; P; Bez=SCHR) = 1,75 mm
Streckgrenze Re = TAB("Material/Schr"; ReM; FK=FK) = 940 N/mm²
Auflagedurchmesser Schraubenkopf
DK = TAB("Abmessungen/SchrK";DK ;S=SCHR) = 16,6 mm
Lochdurchmesser Dl
Dl = TAB("Abmessungen/DLSchr"; DL ; Art=Afg;GWD=d ) = 13,0 mm
maßgebender ∅ d0 = WENN(Art=1; ds ; WENN(Art = 2; dT ; 0)) = 10,36 mm
mittlerer Auflageradius rm = 0,25*(DK + Dl) = 7,40 mm

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Berechnung:

Beim Anziehen zugelassene Vergleichsspannung σv = Re * a * 10-2 = 846,00 N/mm²

zulässige Montagevorspannung:
σv
σMzul = = 722,72 N/mm²

√ ( ( ))
2
2*d 2 0,32*P
1+ 3 * * + 1,16 * µ G
d0 d2

σMzul = WENN( t = 1; σMzul ; WENN( t = 2; σv; 0 )) = 722,72 N/mm²

zulässige Montagevorspannkraft:
FMzul = WENN( Art=1; As ; WENN( Art=2; AT; 0)) * σMzul = 60889,16 N
minimale Montagevorspannkraft:
FMmin = FMzul / αA = 35817,15 N
zulässiges Schraubenanziehmoment:
MAzul = FMzul * ( 0,16 * P + 0,58 * µG * d2 + µK * rm ) * 10-3 = 127,49 Nm

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Nietverbindung

t
d
t

System:
Anzahl der Nieten n = 10,00 Stück
zulässige Spannung σw,zul = 129 N/mm²
Anzahl der Scherfugen m = 1,0
Σ minimale Bauteildicke tmin = 11,00 mm

Belastung:
F= 39,29 kN

Berechnung:
Für Abscheren wird der erforderliche Durchmesser bestimmt.
für einschnittige Verbindungen gilt:
τa,zul1 = 0,6 * σw,zul = 77,40 N/mm²
σl,zul1 = 1,5 * σw,zul = 193,50 N/mm²
für zweischnittige Verbindungen gilt:
τa,zul2 = 0,8 * σw,zul = 103,20 N/mm²
σl,zul2 = 2,0 * σw,zul = 258,00 N/mm²

τa,zul = WENN(m=1;ττa,zul1 ; τa,zul2 ) = 77,40 N/mm²

σl,zul = WENN(m=1;σ σl,zul1 ; σl,zul2 ) = 193,50 N/mm²
erforderliche Nietquerschnittsfläche:
3
F * 10
Aerf = = 50,76 mm²
τa,zul * m * n
erforderlicher Nietdurchmesser:

√
3
4 * F * 10
derf = = 8,04 mm
τa,zul * π * m * n
Gewählt:
Rohnietendurchmesser d1 = 10 mm
Nietlochdurchmesser d = d1 + 0,5 = 10,50 mm

Lochleibungsdruck:
3
F * 10
σl = = 34,02 N/mm²
n * d * t min

σl / σl,zul = 0,18 < 1

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Passfederverbindung:

d b
lt

l
t1 t 2
Belastung:
zu übertragendes Moment M = 620,00 Nm
Belastungsform
BF = GEW("Verbindungen/Flankpreß";Bez;) = einseitig leichte Stöße
System:
Bauteil BT = Paßfedern
Nabenwerkstoff
NB = GEW("Verbindungen/Nabverb";Bez;) = Grauguß
Form Passfeder :
Form = GEW("Verbindungen/Abf;HPf;) = hohe Form
Kennzahl k = TAB("Verbindungen/Abf";k;HPf=Form) = 2
Wellendurchmesser d = 60,0 mm
Anzahl der Passfeder am Umfang i = 2
Länge der Passfeder l = 75,0 mm
Berechnung:
b= ≤d)
TAB("Verbindungen/Paßfe"k; b; d≤ = 18 mm
h= ≤d)
TAB("Verbindungen/Paßfe"k; h; d≤ = 11 mm
t1 = ≤d)
TAB("Verbindungen/Paßfe"k; t; d≤ = 7 mm
p0 = TAB("Verbindungen/Nabverb"; p0; Bez=NB) = 90,00 N/mm²
Faktor f = TAB("Verbindungen/Flankpreß"; f; Bez=BF; BT=BT) = 0,70

Tragfaktor:
k= WENN( i = 1 ; 1 ; WENN ( i = 2; 0,75 ; 0 )) = 0,75
Umfangskraft an der Welle:
3
M * 10
Fu = = 20667 N
d/2
Tragende Länge der Passfeder:
lt = l-b = 57,00 mm
vorhandene Flankenpressung:
Fu
p= = 60,43 N/mm²
( h - t1 ) * lt * i * k

zulässige Flankenpressung;
pzul = p0 * f = 63,00 N/mm²

Nachweis:
p / pzul = 0,96 < 1

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Polygonwellenverbindung
P4C P3G
2er
2er

d1 d2 d 3 d1 d 2

System:
Bauteil BT = Polygonwellen
Porfilbez. B = GEW("Abmessungen/Polyprof";k;) = P4C
Werkstoff
WS = GEW("Verbindungen/Nabverb";Bez;) = Grauguß
Lastfall/ Belastungsform
LF = GEW("Verbindungen/Flankpreß";Bez;) = einseitig leichte Stöße
Belastung:
Drehmoment T = 4000,00 Nm
Abmessungen:
Traglänge der Verbindung lt = 40,0 mm
Gleichdickdurchmesser d1 = 95,0 mm
d2 = TAB("Abmessungen/Polyprof"; d2; k=B; d1=d1) = 85,00 mm
e1 = TAB("Abmessungen/Polyprof"; e1; k=B; d1=d1) = # 0,00 mm
e= TAB("Abmessungen/Polyprof"; e; k=B; d1=d1) = 8,00 mm
er = TAB("Abmessungen/Polyprof"; er; k=B; d1=d1) = 2,50 mm
rechnerischer Durchmesser:
dr = d2 + 2 * e = 101,00 mm
Berechnung:
zulässige Flächenpressung:
p0 = TAB("Verbindungen/Nabverb"; p0; Bez=WS) = 90,00 N/mm²
Faktor für die zulässige Flächenpressung:
f= TAB("Verbindungen/Flankpreß"; f; Bez=LF; BT=BT) = 1,00

pzul = f * p0 = 90,00 N/mm²

für Profil DIN 32711-A P3G d1 g6:
3
T * 10
p= = # 0,00 N/mm²
(
l t * 2,36 * d * e + 0,05 * d
1 1 1
2
)
p / pzul = # 0,00 < 1
für Profil DIN 32712-B P4C d1 H7:
3
T * 10
p= = 76,73 N/mm²
(
l t * π * d * e + 0,05 * d
r r r
2
)
p / pzul = 0,85 < 1

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Berechnung zylindrischer Pressverband (elastische Beanspruchung)

Innenteil

Außenteil
M

A
Fl
DA
DF

DI
pF Fu
I
pF
FF
Fu Fl

System:
zu übertragendes Drehmoment M = 550,0 Nm
zu übertragendes Längskraft Fl = 56,0 N
Haftsicherheit (Sicherheit gegen Rutschen) SH = 1,80
Haftbeiwert des Preßverband ν = 0,17
Sicherheit gegen plastische Verformung Sp = 1,20

Abmessungen:
Fugendurchmesser DF = 44,00 mm
Fugenlänge lF = 75,00 mm
Außendurchmesser des Außenteils DA = 70,00 mm
Innendurchmesser des Innenteils DI = 30,00 mm

für das Außenteil RzA = 10,00 µm

für das Innenteil RzI = 6,00 µm

Elastizitätsmodul des Außenteils EA = 210000,00 N/mm²

Elastizitätsmodul des Innenteils EI = 210000,00 N/mm²
Querdehnzahl des Außenteils µA = 0,30
Querdehnzahl des Innenteils µI = 0,30
Streckgrenze des Außenteils ReA = 410,00 N/mm²
Streckgrenze des Innenteils ReI = 275,00 N/mm²

Berechnung:
Umfangskraft
3
2 * M * 10
Fu = =25000,00 N
DF

Resultierende Kraft
√ Fu
2 2
Fr = + Fl =25000,06 N

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erforderliche Haftkraft
FF = Fr * SH =45000,11 N
erforderliche Fugenpressung
FF
pF = = 25,53 N/mm²
DF * π * l F * ν

Durchmesserverhältnisse:
QA = DF / DA = 0,63
QI = DI / DF = 0,68

( )( )
Hilfsgröße:
2 2
EA 1 + QI 1 + QA
K= * - µI + + µA = 5,04
EI 2 2
1 - QI 1 - QA

kleinstes bezogenes wirksames Übermaß:

3
K * p F * 10
Zw = = 0,61
EA

erforderliches kleinstes wirksames Übermaß:

Uw = Z w * DF = 26,84 µm
Übermaßverlust:
Uv = 0,8 * ( RzA + RzI ) = 12,80 µm

erforderliches Mindestübermaß:
Umin = Uw + Uv = 39,64 µm

für das Innenteil:

(1 - Q ) * R 2 3
eI * 10
I
ZwI1 = K* = 1,71
√ 3 * Sp * EA

3
K * R eI * 10
ZwI2 = = 3,18
√ 3 * Sp * EA

3
4 * R eI * 10
ZwI3 = = 4,18
(
√ 3 * 1 - QA
2
)*E A * Sp

ZwIzul = WENN(QI≠0; ZwI1; WENN(EA≠EI UND µI≠µA; ZwI2; ZwI3)) = 1,71

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für das Außenteil:

( )*R
3 2
10 * 1 - Q eA
A
ZwA1 = K* = 2,86
√ 3 * Sp * EA

3
2 * R eA * 10
ZwA2 = = 1,88
√ 3 * Sp * EA

ZwAzul = WENN(QI=0 UND EA=EI UND µI=µ

µA; ZwA2; ZwA1) = 2,86

Zwzul = MIN( ZwIzul ; ZwAzul ) = 1,71

zulässiges wirksames Übermaß:

Uwzul = Zwzul * DF = 75,24 µm

zulässiges Höchstübermaß:
Umax = Uwzul + Uv = 88,04 µm

Passung wählen:
gew.: TAB("Abmessungen/Üma"; Bez; Dfu≤DF; Dfo≥DF; Uk≥Umin; Ug≤Umax) = H7u6

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Punktschweißverbindung

F
d
einschnittige Verbindung zweischnittige Verbindung
F F/2
F
F F/2
d d
F s F F/2
S
F
F/2
w wL w wL
System
Kraft F = 5,00 kN

Schnittzahl der Verbindung wählen

Schnittigkeit mS = GEW("Verbindungen/PSchw"; m;) = einschnittig

Festigkeitswerte:
Werkstoff Zugfestigkeit Rm = 250 N/mm²
Beanspruchungsart Bs = GEW("Verbindungen/PSchw";Bs;) = ruhend
zul. Scherspannung in der Schweißlinse
τwazul = TAB("Verbindungen/PSchw"; τwa; Bs=Bs; Rm=Rm) = 60 N/mm²
zul. Leibungsdruck am Schweißbuckel
σwlzul = TAB("Verbindungen/PSchw"; σwl; Bs=Bs;m=mS;Rm=Rm ) = 165 N/mm²
zul. Schubspannung in der Schweißlinse
τwszul = TAB("Verbindungen/PSchw"; τws; Bs=Bs; Rm=Rm) = 75 N/mm²
Scherfestigkeit der Schweißlinse τwB = 0,65 * Rm = 163 N/mm²

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Berechnung : (nicht benötigte Spannungsberechnungen löschen)

kleinste Bauteildicke
maßgebende Blechdicke s = 2,50 mm
zugbeanspruchte Querschnittsfläche des Bauteils
S= 90,00 mm²
Anzahl der Buckel im Anschluß
n= 3,00
Schnittzahl der Verbindungen
m= 1
errechneter Schweißpunktdurchmesser
d= √ 25 * s = 7,91 mm
der gewählter Schweißpunktdurchmesser für die weitere Berechnung sollte den Errechneten nicht
überschreiten, auch wenn der vorhandene Schweißpunktdurchmesser größer ist.
d= 7,00 mm
Querschnittsfläche einer Schweißlinse
π 2
Aw = ×d = 38,48 mm
4
Scherspannung
τwa = WENN(ττwazul = 0;0;F*10³/(m*n*Aw)) = 43,31 N/mm²
Leibung
σwl = WENN(σ σwlzul = 0;0;F*10³/(n*d*s)) = 95,24 N/mm²
Schubspannung
τws = WENN(ττwszul = 0;0;F*10³/(n*d*s*π π)) = 30,32 N/mm²
Abscherkraft der Schweißverbindung
FwB = WENN(ττwB = 0;0;n*m*Aw*ττwB) = 18816,72 N
Zugbruchkraft des Bauteils
FB = WENN(Rm= 0;0;S*Rm) = 22500,00 N

Nachweise
Scherspannungsnachweis : τwa/ττwazul = 0,72 ≤ 1
Lochleibungsnachweis: σwl/ σwlzul = 0,58 ≤ 1
Schubspannungsnachweis: τws/ τwszul = 0,40 ≤ 1

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Querstiftverbindung
d

pa

pi
Fu
Da pi D
i
pa a

Querstift unter Drehmoment T

System:
Bauteilwerkstoff
BT = GEW("Verbindungen/StBo";BT;) = E295
Lastfall LF = GEW("Verbindungen/StBo";LF;) = wechselnd
Sitzart A = GEW("Verbindungen/StBo";S;) = Preßsitz glatter Stifte

Belastung:
Drehmoment T = 300,00 Nm

Abmessungen:
Stiftdurchmesser d = 16,0 mm
Nabenaußendurchmesser Da = 72,0 mm
Nabeninnendurchmesser Di = 55,0 mm

Berechnung:
2
π* d
Stiftquerschnitt S = = 201,06 mm²
4

Pressung der Lochwand im Außenbauteil:

3
4 * T * 10
pa = = 34,74 N/mm²
(D a
2
- Di
2
)*d
Pressung der Lochwand im Innenbauteil:
3
6 * T * 10
pi = = 37,19 N/mm²
2
Di *d
Scherspannung im Stiftquerschnitt:
3
T * 10
τa = = 27,13 N/mm²
Di * S

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zulässige Spannungen:
pzul = TAB("Verbindungen/StBo"; p; LF=LF; BT=BT; S=A) = 38,00 N/mm²
τazul = TAB("Verbindungen/StBo"; τa; LF=LF; BT=BT; S=A) = 30,00 N/mm²

Nachweise:
pa / pzul = 0,91 ≤ 1

pi / pzul = 0,98 ≤ 1

τa / τazul = 0,90 ≤ 1

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Druckzylinder mit Schauben:

Schrauben

Dm

pe

D
System:
Außendurchmesser Da = 540,0 mm
Innendurchmesser Di = 510,0 mm
Durchmesser Dm = 530,0 mm
Überdruck pe = 8,0 bar
Sicherheitszahl ν = 1,8
Streckgrenze Re = 640,0 N/mm²
Spannungsquerschnitt As = 58,9 mm²

Berechnung:
Auf die Verbindung wirkende Kraft:
2 -2
π * Dm * 10
F= * p e * 10 = 176494,5 N
4

zulässige Druckspannung:
σd,zul = Re / ν = 355,6 N
erforderliche Querschnittsfläche:
S= F / σd,zul = 496,3 mm²

Erforderliche Schraubenzahl:
n= S / As = 8,4

gewählt Schraubenanzahl n = 10

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Schrumpfverband (Keilriemenscheibe)

Ablessungen
Wellendurchmesser d = 75,0 mm
Drehmoment TNenn = 750,0 Nm
Betriebsfaktor KA = 1,5
Haftsicherheit SH = 1,5
Sicherheit pl. Verf. SPA = 1,0
Haftbeiwert µ = 0,16
Rautiefe RzIa = 6,3 * 10-3 = 0,0063 mm
Rautiefe RzAi = 6,3 * 10-3 = 0,0063 mm
Elastizitätsmodul Nabe EA = 115000 N/mm²
Querdehnzahl Welle νI = 0,30
Querdehnzahl Nabe νA = 0,25
Elastizitätsmodul Welle EI = 210000 N/mm²
Elastizitätsmodul Nabe EA = 115000 N/mm²
zul. Spannung Rm= 250 N/mm²

Drehmoment Teq = KA * TNenn = 1125,0 Nm

Fugendurchmesser DF = d = 75,0 mm
3
Teq * 10
Umfangskraft Ft = = 30000,0 N
d/2

Nabenlänge L = 1,4 * d = 105,0 mm

Graugußnabe mit DAa = 2,4 * d = 180 mm
gewählt Nabenlänge L = 115,0 mm
gewählt Fugenlänge lF = 120,0 mm
gewählt DAa = 180,0 mm

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Berechnung
Rutschkraft FRt = SH * Ft = 45000,0 N
Fugenfläche AF = DF * π * lF = 28274,3 mm²
F Rt
erf. Fugenpressung pFk = = 9,9 N/mm²
AF * µ
QA = DF / DAa = 0,42
2
EA 1 + QA
K= * ( 1 - ν I )+ + νA = 2,06
EI 2
1 - QA
Kleinstes Haftmaß Zk = K * pFk * DF / EA = 0,013 mm
Glättung G = 0,8 * ( RzAi + RzIa ) = 0,010 mm
Mindesübermaß Üu = Zk + G = 0,023 mm
mit Sicherheit SFA = 2
(
Rm * 1 - Q
A
2
)
[Link] pFg = = 59,4 N/mm²
√ 3 * S FA

zul. Haftmaß Zg = pFg * DF * K / EA = 0,080 mm

Höchstübermaß Üo = Zg + G = 0,090 mm
Passtoleranz PT = Üo - Üu = 0,067 mm
Bohrung TB = 0,6 * PT = 0,040 mm

Wellentoleranz
nach DIN ISO 286-1
gewählt Grundtoleranz IT = 30 * 10-3 = 0,030 mm
Oberes Grundabmaß ES = 30 * 10-3 = 0,030 mm
EI = ES - IT = 0,000 mm
unteres Abmaß ei = ES + Üu = 0,053 mm
oberes Abmaß es = EI + Üo = 0,090 mm
aus Tabelle ei' = 59 * 10-3 = 0,059 mm
Wellentoleranz Tw = es - ei' = 0,031 mm
gewählt:
Bohrung in Toleranzklasse: H7
Welle: s7

Berechnung der Temperaturdifferenz

Raumtemperatur ϑ = 20,0 °C
Fügetemperatur (Innen) ϑI = 20,0 °C
[Link] αA = 10 * 10-6 = 0,000010
[Link] αI = 11 * 10-6 = 0,000011
Ü'o = (ei' + Tw) - EI = 0,090 mm
Einführspiel Su = Ü'o / 2 = 0,045 mm

Ü' o + S u αI
∆ϑ = -(ϑI - ϑ )* = 180,0 °C
αA * DF αA
Fügetemperatur ϑA = ϑ + ∆ϑ = 200,0 °C

Um die Passteile zusammenzufügen, muss das Außenbauteil auf die erforferliche

Fügetemperatur ϑA :
200°C erwärmt werden.

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Schweißen einer V-Naht

α
x
s

b
Vorwerte:
Nahtlänge L = 780,0 mm
Blechdicke s = 10,0 mm
Nahtspaltbreite b = 2,0 mm
Öffnungswinkel α = 60,0 °
Elektrodenlänge l = 450,0 mm
Elektrodendurchmesser d = 4,0 mm

Berechnung:

Fläche A = s
2
* tan
() α
2
+ b*s = 77,74 mm²

Volumen Vs = A*L = 60637,2 mm³

nutzbare Elektrodenlänge:
lE = l - 30 = 420,0 mm
nutzbares Volumen einer Elektrode:
2
π* d
VE = * lE = 5277,9 mm³
4

Anzahl der benötigten Elektroden:

i= Vs / VE + 0,49 = 12 Stück

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Verbindungen

Schweißöse

L L
L
e
h
α
F
ak

System:
Blechdicke s = 10,0 mm
Länge L = 40,0 mm
Höhe h = 80,0 mm
Achsenhöhe e = 40,0 mm
Schweißnahthöhe ak = 5,0 mm
Dicke Stumpfnaht as = s = 10,0 mm
Lastfall LF = GEW("Verbindungen/SchwN";LF;) = schwellend
Nahtart NA = GEW("Verbindungen/SchwN";NA;) = SmG

Stahlsorte S = GEW("Verbindungen/SchwN";Bez;) = S355

Bewertungsgruppe
BW = GEW("Verbindungen/SchwN";BW;) = C

Belastung:
Kraft F = 28000,0 kN
Winkel α = 45,0 °

Berechnung:
Schweißnahtfläche Aw = 2 * ak * h = 800,0 mm²
waagrechte Kraftkomponente Fx = F * COS(α α) = 19799,0 kN
senkrechte Kraftkomponente Fy = F * SIN(αα) = 19799,0 kN

Spannungen aus Zug und Moment:

Mwb = Fy * L = 791960,0 Nmm

3
as * h
Iw = = 426666,7 m4
12

σwz = Fx / Aw = 24,7 N/mm²

M wb
σwbz = *e = 74,2 N/mm²
Iw

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Verbindungen

σwr = σwz + σwbz = 98,9 N/mm²

σwp =
zul.σ TAB("Verbindungen/SchwN"; σp; NA=NA;BW=BW;LF=LF;Bez=S) =105,0 N/mm²

σwr / zul.σ
σwp = 0,94 < 1

Spannungen aus Schub:

τ= Fy / Aw = 24,7 N/mm²

zul.ττws = TAB("Verbindungen/SchwN"; τs; NA=NA; BW=BW; LF=LF;Bez=S) = 65,0 N/mm²

τ / zul.ττws = 0,38 < 1

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Verbindungen

Steckstiftverbindung unter Biegekraft

F

l
L

s
s/2
d
System:
Stiftdurchmesser d = 16,00 mm
Länge der Lochwand s = 46,00 mm
Abstand F-Lochwandmitte L = 42,00 mm
Abstand l = 19,00 mm
Werkstoff WK = GEW("Verbindungen/StBo";BT;) = S235
Sitzart SA = GEW("Verbindungen/StBo";S;) = Gleitsitz

Belastung:
Kraft F = 2250,00 N

Lastfal LF = GEW("Verbindungen/StBo";LF;) = ruhend

Berechnung:
2
π* d
Stiftquerschnitt S = = 201,06 mm²
4

3
π* d
Widerstandmoment W = = 402,12 mm²
32

Pressung der Lochwand:

p=
d*s
F
(
* 1+ 6 *
L
s ) = 19,80 N/mm²

Biegespannung im Stift:
F*l
σb = = 106,31 N/mm²
W

Scherspannung im Stift:
τa = F/S = 11,19 N/mm²

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Verbindungen

Zulässige Spannungen:
pzul = TAB("Verbindungen/StBo"; p; LF=LF; BT=WK; S=SA) = 30,00 N/mm²
σbzul = TAB("Verbindungen/StBo"; σb; LF=LF; BT=WK; S=SA) = 200,00 N/mm²
τazul = TAB("Verbindungen/StBo"; τa; LF=LF; BT=WK; S=SA) = 80,00 N/mm²

Nachweise:
Lochwandpressung:
p / pzul = 0,66 < 1

Biegespannung:
σb / σbzul = 0,53 < 1

Scherspannung:
τa / τazul = 0,14 < 1

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Zerspanen

Drehmaschine

D
a
f A
vc

Fc

Vorwerte:
Durchmesser D = 75,0 mm
Drehzahl n = 265,0 1/min
Schnitttiefe a = 6,0 mm
Vorschub f = 0,6 mm

Spezifische Schnittkraft kc = 2620,0 N/mm²

Wirkungsgrad η = 0,65 %

Berechnung:
Geschwindigkeit vc = π * D * n * 10-3 = 62,44 m/min
Fläche A = a*f = 3,60 mm²
Schnittkraft Fc = A * kc = 9432,0 N
Leistung an der Werkzeugmaschiene:
F c * vc
Pc = = 9,82 kW
3
60 * 10
Leistungsaufnahme des Antriebsmotors:
Pc
P1 = = 15,11 kW
η

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Zerspanen

Passfedernut mit n-Schnitten gleicher Schnittiefe:

Vorwerte:
Anzahl der Schnitte n = 3
Anzahl der Schneiden z = 2
Vorschub je Schneide fz = 0,40 mm
spezifische Schnittkraft kc = 2340 N/mm²

gesamt Schnitttiefe a = 5 mm
Fräßdurchmesser D = 10 mm
Arbeitseingriff ae = 10 mm

Berechnung:
a
Schnittiefe ap = = 1,67 mm
n

Spanungsdicke h = 0,9 * fz = 0,36 mm

Winkel zwischen Fräserein- und Fräseraustritt:

ϕs = 2 * asin
ae
D ( ) = 180,00 °

Anzahl der Schnieden im Eingriff:

z
ze = ϕs * = 1,0
360

Spannungsquerschnitt:
A= ap * h * ze = 0,60 mm²

Schnittkraft:
Fc = A * kc = 1404,00 N

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Stahlbaubibliothek Ordner : DIN 18800

Blechträger verstärkt

b1

b2
a2

t2
3 a2
5
1
a1 a1

t1
a1
Md

S Nd
h
y
Qd
a1
a1 a1
t1

2
6
4 a2 a2
t2

Eingabedaten:
Querschnitt / Geometrie:

b1 = 33,0 cm
t1 = 2,0 cm
b2 = 30,0 cm
t2 = 1,8 cm
h= 140,0 cm
s= 1,0 cm

Schweißnähte
a1 = 0,4 cm
a2 = 0,4 cm

Schnittgrößen:
Moment Md = 4107,00 kNm
Normalkraft Nd = 0,00 kN
Querkraft Qd = 740,00 kN

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Stahlbaubibliothek Ordner : DIN 18800

Berechnungsergebnisse:
Materialkennwerte:
Stahl = GEW("Material/DIN";Bez;) = S235
fy,k = TAB("Material/DIN"; fyk; Bez=Stahl)/10 = 24,00 kN/cm²
γM = 1,10
fy,d = fy,k / γ M = 21,82 kN/cm²
σRd = fy,k / γ M = 21,82 kN/cm²
fy,k
τRd = = 12,60 kN/cm²
√ 3 * γM
Beiwert α w = WENN(Stahl = "S235" ; 0,95; 0,80) = 0,95
τW,R,d = α w * fy,d = 20,73 kN/cm²

Querschnittswerte:
A= h*s + 2*(b1 *t1 + b2 *t2 ) = 380,00 cm²

( )
3 3 2
h b1 * t 1 b1 * t 1 * ( h + t 1 )
Iy1 = s* + 2* + = 894122,67 cm4
12 12 4

( )
3 2
Iy2 = 2* b *
t2 (h+ 2 * t1 + t2 ) = 573985,44 cm4
2 + b2 * t 2 *
12 4

Iy = Iy1 + Iy2 = 1468108,1 cm4

Iy
W1 = = 20972,97 cm³
h/2

Iy
W2 = = 20972,97 cm³
h/2

Iy
W3 = = 19893,06 cm³
h / 2+ t1 + t2
Iy
W4 = = 19893,06 cm³
h / 2+ t1 + t2

S1 = b1 * t 1 *
(h+ t1 )
2
+ b2 * t 2 *
( h
2
+ t1 +
t2
2 ) = 8622,60 cm³

S5 = b2 * t 2 * ( h
2
+ t1 +
t2
2 ) = 3936,60 cm³

Sy = s*
h²
8
+ b1 * t 1 *
(h+ t1 )
2
+ b2 * t 2 *
( h
2
+ t1 +
t2
2 ) = 11072,60 cm³

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Stahlbaubibliothek Ordner : DIN 18800

Spannungsnachweise:
Normalspannungen
N d M d * 100
σ1 = - = -19,58 kN/cm²
A W1

Nd M d * 100
σ2 = + = 19,58 kN/cm²
A W2

N d M d * 100
σ3 = - = -20,65 kN/cm²
A W3

Nd M d * 100
σ4 = + = 20,65 kN/cm²
A W4

maxσ = MAX(ABS(σ1 ); ABS(σ2 ); ABS(σ3 ); ABS(σ4 )) = 20,65 kN/cm²

maxσ / σRd = 0,946 ≤ 1

Schubspannungen τ1 = τ2
S1
τ1 = ABS(Qd ) * = 4,35 kN/cm²
Iy * s

maxτ = ABS(Qd )*Sy / (Iy*s) = 5,58 kN/cm²

maxτ / τRd = 0,443 ≤ 1

Vergleichsspannungen
σv1 = √ σ1 2 + 3 * τ 1 2 = 20,98 kN/cm²

σv2 = √ σ2 2 + 3 * τ 1 2 = 20,98 kN/cm²

maxσv = MAX(σv1 ; σv2) = 20,98 kN/cm²

maxσv / σRd = 0,962 ≤ 1

Nachweis der Schweißnähte:

S1
τw1 = ABS(Qd ) * = 5,43 kN/cm²
Iy * 2 * a 1

τw1 / τW,R,d = 0,262 ≤ 1

S5
τw2 = ABS(Qd ) * = 2,48 kN/cm²
Iy * 2 * a 2

τw2 / τW,R,d = 0,120 ≤ 1

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Stahlbaubibliothek Ordner : DIN 18800

Bündige Fußplatte mit Schubdollen

Stützenprofil
Vd

Hd

hD -f f d p
hD
hp
Schubdollen
σb
bp

sD

Ankerloch
tD bD

FFl FFl

A
hD -f f

a Hd
σb

Eingabedaten:
Material / Querschnitte / Geometrie:
Stahl = GEW("Material/DIN";Bez;) = S235
Beton = GEW("Material/DIN1045;Bez;) = C20/25

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Stahlbaubibliothek Ordner : DIN 18800

Schubdollen:
Profil Typ1 = GEW("Profil/Profile"; Bez; ) = HEB
Nennhöhe NH1 = GEW("Profil/"Typ1; NH;) = 140
Schubdollenlänge hD = 15,00 cm
Fußplatte:
Höhe hp = 42,00 cm
Breite bp = 32,00 cm
Dicke dp = 3,00 cm
Mörtelfuge f = 4,00 cm
Ankerlochdurchmesser dL = 3,00 cm

Schweißnähte:
Schubdollen-Fußplatte a = 0,50 cm

Einwirkungen:
Bemessungswerte der Auflagerkräfte (Index "d")
Vertikal Vd = 285,00 kN
Horizontal Hd = 65,00 kN

Berechnungsergebnisse:
Materialkennwerte:
Stahl:
fy,k = TAB("Material/DIN"; fyk; Bez=Stahl)/10 = 24,00 kN/cm²
γM = 1,10
fy,d = fy,k / γ M = 21,82 kN/cm²
σRd = fy,k / γ M = 21,82 kN/cm²
fy,k
τRd = = 12,60 kN/cm²
√ 3 * γM

Beiwert
αw = WENN(Stahl ="S235"; 0,95; 0,80) = 0,95

τw,R,d = α w * fy,d = 20,73 kN/cm²

σw,R,d = α w * fy,d = 20,73 kN/cm²
Beton:
β Rd = 0,85*TAB("Material/DIN1045"; fck; Bez=Beton)/15 = 1,13 kN/cm²

Querschnittswerte:
Schubdollen:
h= TAB("Profil/"Typ1; h; NH=NH1)/10 = 14,00 cm
bD = TAB("Profil/"Typ1; b; NH=NH1)/10 = 14,00 cm
t= TAB("Profil/"Typ1; t; NH=NH1)/10 = 1,20 cm
s= TAB("Profil/"Typ1; s; NH=NH1)/10 = 0,70 cm
r= TAB("Profil/"Typ1; r; NH=NH1)/10 = 1,20 cm
Iy = TAB("Profil/"Typ1; Iy; NH=NH1) = 1510,00 cm4

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Stahlbaubibliothek Ordner : DIN 18800

Nachweis der Fußplatte:

Betonpressung:
2
π * dL
AN = hp * bp - 2 * = 1329,86 cm²
4
σb = Vd / AN = 0,214 kN/cm²

σb / β Rd = 0,189 ≤ 1

Die erforderliche Fußplattendicke wird vereinfacht mittels des

Balkenmodells ermittelt!
α= hp / bp = 1,313
m= WENN(α > 1,25; 0,866; 0,707*α) = 0,866

√
σb
[Link] = m * bp * = 2,74 cm
σRd
[Link] / dp = 0,913 ≤ 1

Nachweis des Schubdollens:

Die Horizontalkraft wird zu 60% auf den vorderen und zu 40% auf den hinteren Flansch verteilt!
Betonpressung:
Hd
σb = 0,6 * = 0,253 kN/cm²
bD * ( hD - f )
σb / β Rd = 0,224 ≤ 1

Flanschbiegung:
2
( bD - ( s + 2 * r ) )
MF = σb * = 3,757 kNcm/cm
8
2
t
WF = = 0,240 cm³/cm
6
σF = MF / W F = 15,65 kN/cm²

σF / σRd = 0,717 ≤ 1

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Stahlbaubibliothek Ordner : DIN 18800

Vergleichsspannungsnachweis im Punkt A:
(am Rundungsbeginn im Steg)
( hD - f )
MA = Hd * = 357,50 kNcm
2
Iy
WA = = 328,26 cm³
(h / 2 - t - r )

MA
σx = = 1,09 kN/cm²
WA

-0,6 * H d
σz = = -5,06 kN/cm²
( hD - f ) * s

ASt = s*(h - t) = 8,96 cm²

Hd
τm = = 7,25 kN/cm²
A St

√σ 2 2 2
σv = + σz - σx * σz + 3 * τ m = 13,78 kN/cm²
x

σv / σRd = 0,632 ≤ 1

Nachweis der Anschlußnähte:

Aw,St = 2*a*(h - 2*(t + r)) = 9,20 cm²
Aw,Fl = a*(2*bD - (s + 2*r)) = 12,45 cm²

FFl = Hd *
hD + f
(
2 *(h - t ) ) = 48,24 kN

Hd
τw = = 7,07 kN/cm²
A w,St

τ w / τw,R,d = 0,341 ≤ 1

F Fl
σw = = 3,87 kN/cm²
A w,Fl

σw / σw,R,d = 0,187 ≤ 1

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Stahlbaubibliothek Ordner : DIN 18800

Trägerbemessung nach DIN 18800

q P

Systemwerte:
Länge l = 3,50 m
Sicherheitsbeiwert γ M = 1,10
Träger Typ = GEW("Profil/Profile"; Bez; ) = IPB

Nennhöhe NH = GEW("Profil/"Typ;NH;) = 400

Stahl = GEW("Material/DIN";Bez;) = S275

h= TAB("Profil/"Typ; h; NH=NH) = 400,0 mm

t= TAB("Profil/"Typ; t; NH=NH) = 24,0 mm
s= TAB("Profil/"Typ; s; NH=NH) = 13,5 mm
W= TAB("Profil/"Typ; Wy; NH=NH) = 721,0 cm³
Re = TAB("Material/DIN"; fyk; t =t; Bez=Stahl) = 275,00 N/mm²
Belastung:
Gk = 2,50 kN/m
Qk = 2,25 kN/m
F= 105,00 kN

qD = 1,35 * Gk + 1,5 * Qk = 6,75 kN/m

FD = 1,5 * F = 157,50 kN
Schnittgrößen:
Q= qD * l / 2 + FD / 2 = 90,56 kN
M= qD * l² / 8 + FD * l / 4 = 148,15 kNm

Normalspannungsnachweis:
σR,d = Re / γ M = 250,00 kN/cm²
σ= 10 * M / W = 2,05 kN/cm²

σ / σR,d = 0,008 ≤ 1
Schubspannungsnachweis:
(h - t )* s
ASteg = = 50,76 cm²
100
Re
τR,d = = 14,43 kN/cm²
γ M * 10 * √ 3

τ= Q / ASteg = 1,78 kN/cm²

τ / τR,d = 0,123 ≤ 1

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Flachstahl mit einschnittigem Anschluß

Einwirkungen:
Ng = 48,00 kN
Np = 26,80 kN
Zd = 1,35*Ng + 1,50 * Np = 105,00 kN

Materialkennwerte:
Stahl = GEW("Material/DIN";Bez;) = S275
Schraube = GEW("Verbindungen/Schr"; SG;) = M 20
FK = GEW("Verbindungen/Schr"; FK;) = 4.6
RmN = TAB("Material/DIN";fuk ;Bez=Stahl)/10 = 41,00 kN/cm²
fu,b,k = TAB("Verbindungen/Schr"; fubk; FK=FK)/10 = 40,00 kN/cm²
Beiwert γ M = 1,10

Schrauben 2xM20, 4.6:

dSch = TAB("Verbindungen/Schr"; d; SG=Schraube) = 20,0 mm
Lochspiel ∆d = 2,00 mm
Lochdurchmesser dL = dSch+∆d = 22,00 mm

Zugstab Fl 80x8:
Flachstahlbreite b = 80,00 mm
Flachstahldicke t = 8,00 mm
Re = TAB("Material/DIN"; fyk;t=t;Bez=Stahl)/10 = 27,50 kN/cm²
Bruttoquerschnitt ABr = b*t/100 = 6,40 cm²
Nettoquerschnitt ANet = t*(b-dL )/100 = 4,64 cm²

A Net * R mN
ZR,d = = 138,4 kN
1,25 * γ M

ν = Zd / ZR,d = 0,759 < 1

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Schraubenabstände:
Untereinander:
min.e = 2,2 * dL = 48,4 mm
max.e = MIN( 6,0 * dL ; 12 * t) = 96,0 mm
zum Rand:
min.e1 = 1,2 * dL = 26,4 mm
max.e1 = MIN( 3,0 * dL ; 6 * t) = 48,0 mm
quer zum Rand:
gewählt e = 70,0 mm
gewählt e1 = 45,0 mm
vorh. e2 = b/2 = 40,0 mm

Nachweis gegen Abscheren:

Va,R,d = TAB("Verbindungen/Schr"; VaRd ; SG=Schraube; FK=FK) = 68,5 kN
Va = Zd / 2 = 52,5 kN
ν = Va / Va,R,d = 0,766 ≤ 1

Lochleibung:
e2 / dL = 1,8
α1 = α1 = 1,950

d Sch Re
Vl,R,d = t* * α1 * = 78,000 kN
100 γM

Vl = Zd / 2 = 52,5 kN
ν = Vl / Vl,R,d = 0,673 ≤ 1

gewählt: 2xM20 (4.6)

Bl. 10
Fl. 80x8

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Geschlossener Rahmen mit n Pendelstützen

N1 N2 P1 P2

Io

h1
1 2
h

h2
IS IS

Iu

Eingabedaten:
System:
Rahmenhöhe h = 6,00 m
Rahmenbreite b = 8,00 m
Normalkraft N1 = 1500,00 kN
Normalkraft N2 = 1200,00 kN
P = P1 h/h1 + P2 h/h2 + ...
Normalkraft P = 2500,00 kN

Stahlprofile:
Träger Typ1 = GEW("Profil/Profile"; Bez; ) = HEA
Nennhöhe NH1 = GEW("Profil/"Typ1;NH;) = 320
Träger Typ2 = GEW("Profil/Profile"; Bez; ) = HEA
Nennhöhe NH2 = GEW("Profil/"Typ2;NH;) = 340
Träger Typ3 = GEW("Profil/Profile"; Bez; ) = HEA
Nennhöhe NH3 = GEW("Profil/"Typ3;NH;) = 280

Berechnungsergebnisse:
Querschnittswerte:
IS = TAB("Profil/"Typ1; Iy; NH=NH1) = 22930,00 cm4
Io = TAB("Profil/"Typ2; Iy; NH=NH2) = 27690,00 cm4
Iu = TAB("Profil/"Typ3; Iy; NH=NH3) = 13670,00 cm4

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Vorwerte:
N= N1 + N2 = 2700,00 kN
n= P/N = 0,9259
n1 = N / N1 = 1,8000
n2 = N / N2 = 2,2500
6 * Iu * h
νa = = 2,6827
IS * b

6 * Io * h
νb = = 5,4341
IS * b

νa
ϑa = = 0,5729
2 + νa

νb
ϑb = = 0,7310
2 + νb

(
0,218 * 4 * ( ϑ - ϑ ) + ϑ * ϑ
a b a b
2
)
ρ = 1+ = 1,0393
2
(3 - ϑa - ϑb )

Knicklänge / Knicklast :
4

( )
η Ki = = 4,6943
1 1
- *(ρ + n )
ϑa + ϑb 3

√
n1
β1 = π* = 1,9454
η Ki

√
n2
β2 = π* = 2,1750
η Ki

s k1 = β1 * h = 11,67 m
s k2 = β2 * h = 13,05 m
2 IS
N1Ki = π * 2,1 * = 3489,64 kN
2
s k1

2 IS
N2Ki = π * 2,1 * = 2790,62 kN
2
s k2

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Gitterträger

Systemwerte:
Gesamthöhe l = 15,00 m
Breite b = 60,00 cm
lz und ly = 150,00 cm
Stiel = 140x13
Diagonale = 50x5
max. Erzeugnisdicke tmax = 40,00 mm
Stahl = GEW("Material/DIN";Bez;) = S275
Re = TAB("Material/DIN"; fyk;t≤tmax;Bez=Stahl) = 275 N/mm²
αw = WENN(Re <240; 0,95; 0,8) = 0,80
γM = 1,10

Beanspruchung:
GK = 814,81 kN
QK = 400,00 kN
Fd = 1,35*GK + 1,5*QK = 1700,0 kN

Querschnittswerte:
Stiel ( 4 L 140 x 13 )
AG = TAB("Profil/WG"; A; Bez=Stiel) = 35,00 cm²
Iz,G = TAB("Profil/WG"; I; Bez=Stiel) = 638,00 cm4
i1 = TAB("Profil/WG"; iζ; Bez=Stiel) = 5,38 cm
ys = TAB("Profil/WG"; e; Bez=Stiel) = 3,92 cm
hz und hy = b - 2*y s = 52,16 cm

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Diagonale ( L 50 x 5 )
AD = TAB("Profil/WG"; A; Bez=Diagonale) = 4,80 cm²
IzD = TAB("Profil/WG"; I; Bez=Diagonale) = 11,00 cm4
i1D = TAB("Profil/WG"; iζ; Bez=Diagonale) = 1,90 cm

√( )
2
ly 2
lD = + hy = 91,35 cm
2

Stabilitätsnachweise:
Vorkrümmung vo = 100 * l/500 = 3,00 cm
Knicklänge sK,z = 100 * l = 1500,00 cm
Schwerpunkt ys = hy / 2 = 26,08 cm

Iz,ges = 4 * (A G*y s² + Iz,G) = 97775,3 cm4

√
Iz,ges
iz = = 26,4 cm
4 * AG

α= ATAN( hy / (0,5 * ly ) ) = 34,82 °

m= 2

I'z = 4 * AG * ys² = 95223,3 cm4

S'z,d = m * 21000 * AD / 1,1 * SIN(α)² * COS(α) = 49055,4 kN

1
Nki,z,d = = 6859,2 kN
2
( l * 100 ) 1
+
2 S' z,d
π * 21000 * I' z / 1,1

νo = 100*l / 500 = 3,00 cm

Fd * νo
[Link],d = = 6780,49 kNcm
1 - ( F d / N ki,z,d )

[Link],d = π * [Link],d / (l*100) = 14,20 kN

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Nachweis des Gurtstabes:

W'z = I'z / y s = 3651,20 cm³
NG,d = Fd / 4 + ([Link],d / W'z) * AG = 490,00 kN

Faktor nach DIN 18800 T2 [Link] ⇒ 1,52 / 1,28 / 1,00

s k,1 = 1,52 * ly / 2 = 114,00 cm

√
210000
λa = π* = 86,81
Re

λk,1 = s k,1 / i1 = 21,19 < 70

λk,1' = λk,1 / λa = 0,244

knl = c
α= TAB("Beiwerte/kappa"; α; knl=knl) = 0,49
κ1 = TAB("Beiwerte/kappa"; κ; knl=knl; λk=λk,1') = 0,978
Npl,G,d= AG * Re / (10*γ M ) = 875,00 kN

N G,d
= 0,57 ≤ 1
κ 1 * N pl,G,d

Nachweis der Füllstäbe:

max.D = [Link],d * lD / (2 * hy ) = 12,43 kN
DIN 18800 T2, Abs. 5.1.2 beachten:
λk,D = lD / (λa * i1D ) = 0,5538 < 3
λk,D' = MIN( 0,35+0,753*λk,D ; 0,50+0,646*λk,D ) = 0,7670

knl = c
α= TAB("Beiwerte/kappa"; α; knl=knl) = 0,49
κ1 = TAB("Beiwerte/kappa"; κ; knl=knl; λk=λk,D') = 0,683
Npl,D,d= AD * Re / (10*γ M) = 120,00 kN

max.D
= 0,15 ≤ 1
κ 1 * N pl,D,d

Nachweis als Zugstab:

d= TAB("Profil/WG"; s; Bez=Diagonale) = 5,00 mm
Lochdurchmesser dL = 13,0 mm
ANetto = AD - (d * dL ) / 100 = 4,15 cm²
AD / ANetto = 1,157 <1,2(S235) u. <1,1(S355)
t= TAB("Profil/WG"; s; Bez=Stiel) = 13,00 mm
e= TAB("Profil/WG"; e; Bez=Diagonale) = 1,40 cm

Exzentrizität a = e + t/20 = 2,05 cm

σ= 1,3*(max.D*m/AD+max.D*m*a*e/(10*IzD)) = 7,58 kN/cm²

σ
= 0,30 ≤ 1
R e / ( 10 * γ M )

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Knotenblechanschluss

Belastung / Geometrie:
Zugkraft Fd = 150,00 kN
Kehlnaht a = 3,0 mm

Blechdicke min.t = 10,0 mm

Flanschdicke max.t = 12,0 mm

Schweißnahtlänge L1 = 50,0 mm
Schweißnahtlänge h = 160,0 mm
Außermittigkeit e = 20,0 mm
e1 = 60,0 mm
e2 = 80,0 mm
b= 50,0 mm
h= e+e1+e2 = 160,0 mm

Winkel α = 45,0 °
α w-Werte für Grenzschweißnahtspannungen DIN 18800-1 Tab.21
Beiwert α w = 0,95
Stahl = GEW("Material/DIN";Bez;) = S275
max. Erzeugnisdicke tmax = MAX(min.t; max.t) = 12,00 mm
Re = TAB("Material/DIN"; fyk; t=t max; Bez=Stahl)/10 = 27,50 kN/cm²

Anschluß Stab - Knotenblech:

Aw = (2*L1+b) * a * 2 / 100 = 9,0 cm²
τII = Fd / A w = 16,67 kN/cm²
σw,R,d = α w * Re / 1,1 = 23,75 kN/cm²
τII / σw,R,d = 0,70 ≤ 1

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Anschluß Knotenblech an Stützenprofil:

H= Fd * SIN(α) = 106,07 kN
V= Fd * COS(α) = 106,07 kN
M= H * e/10 = 212,14 kNcm
Aw = h*a*2/100 = 9,6 cm²
Ww = h² * a * 2 / (6 * 1000) = 25,6 cm³
σ= H / Aw + M / W w = 19,3 kN/cm²
σ / σw,R,d = 0,81 ≤1

Nachweis Nahtmitte (max τ):

Sw = 2*(h/2)² * a / 2000 = 19,20 cm³
2
V * S w * 10
τII = = 16,57 kN/cm²
a * Ww * h

σ= H / Aw = 11,05 kN/cm²

σw,v = √ τII 2 + σ 2 = 19,92 kN/cm²

σw,v / σw,R,d = 0,84 ≤ 1

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Krafteinleitung Endauflager

Geometrie und Belastung:

Auflagerkraft F = 100,30 kN

Stahl = GEW("Material/DIN";Bez;) = S275

Träger Typ1 = GEW("Profil/Profile"; Bez; ) = IPE

Nennhöhe NH1 = GEW("Profil/"Typ1;NH;) = 200

so = TAB("Profil/"Typ1; s; NH=NH1) = 5,60 mm

to = TAB("Profil/"Typ1; t; NH=NH1) = 8,50 mm
ro = TAB("Profil/"Typ1; r; NH=NH1) = 12,00 mm

Träger Typ2 = GEW("Profil/Profile"; Bez; ) = HEA

Nennhöhe NH2 = GEW("Profil/"Typ2;NH;) = 200

su = TAB("Profil/"Typ2; s; NH=NH2) = 6,50 mm

tu = TAB("Profil/"Typ2; t; NH=NH2) = 10,00 mm
ru = TAB("Profil/"Typ2; r; NH=NH2) = 18,00 mm
b= TAB("Profil/"Typ2; b; NH=NH2) = 200,00 mm

Material und Spannungen:

max. Erzeugnisdicke tmax = MAX(s o ;s u ) = 6,50 mm

Re = TAB("Material/DIN"; fyk;t=t max;Bez=Stahl)/10 = 27,50 kN/cm²
Normalspannung im Schnitt σx = 12,00 kN/cm²
γM = 1,10

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Stahlbaubibliothek Ordner : DIN 18800

Nachweis:
co = (s o + 1,61*ro + 5*to ) / 10 = 6,74 cm
cu= (s u + 1,61*ru + 5*tu ) / 10 = 8,55 cm
lo = c u + 5 * (t o + ro ) / 10 = 18,80 cm
lo = MIN( b/20 + lo /2; lo ) = 18,80 cm
so Re 0,5 * abs ( σx )
FR,d = * lo * * MIN( 1,25 - ;1) = 263,20 kN
10 γM Re

F / FR,d = 0,381 ≤ 1

lu = c o + 5 * (t u + ru ) / 10 = 20,74 cm
su Re 0,5 * abs ( σx )
FR,d = * lu * * MIN( 1,25 - ;1) = 337,02 kN
10 γM Re

F / FR,d = 0,298 ≤ 1

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Knaggenauflager

Geometrie und Belastung:

Auflagerkraft F = 100,30 kN
Auflagerbreite c = 2,00 cm
Normalspannung im Schnitt σx = 12,00 kN/cm²
γM = 1,10
Stahl = GEW("Material/DIN";Bez;) = S275

Profil Typ1 = GEW("Profil/Profile"; Bez; ) = IPE

Nennhöhe NH1 = GEW("Profil/"Typ1; NH; ) = 270

s= TAB("Profil/"Typ1; s; NH=NH1) = 6,60 mm

t= TAB("Profil/"Typ1; t; NH=NH1) = 10,20 mm
r= TAB("Profil/"Typ1; r; NH=NH1) = 15,00 mm
Re = TAB("Material/DIN"; fyk; t=s;Bez=Stahl)/10 = 27,50 kN/cm²

Nachweis:
l= c + 2,5 * (t + r) * 10-1 = 8,30 cm

s Re 0,5 * abs ( σx )
FR,d = *l* * MIN( 1,25 - ;1) = 136,95 kN
10 γM Re

F / FR,d = 0,732 ≤ 1

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Rahmenecke mit bündiger Stirnplatte

Einwirkungen / Materialkennwerte:
Md = 80,00 kNm
Vd = 50,00 kN

Träger Typ1 = GEW("Profil/Profile"; Bez; ) = IPE

Nennhöhe NH1 = GEW("Profil/"Typ1;NH;) = 400
Träger Typ2 = GEW("Profil/Profile"; Bez; ) = IPE
Nennhöhe NH2 = GEW("Profil/"Typ2;NH;) = 500

VB = GEW("Verbindungen/Schr";VB;) = SLS
Schraube = GEW("Verbindungen/Schr"; SG;) = M 24
FK = GEW("Verbindungen/Schr"; FK;) = 10.9
Stahl = GEW("Material/DIN";Bez;) = S275
Re = TAB("Material/DIN"; fyk; Bez=Stahl)/10 = 27,50 kN/cm²
fy,b,k = TAB("Verbindungen/Schr"; fybk; FK=FK)/10 = 90,00 kN/cm²
fu,b,k = TAB("Verbindungen/Schr"; fubk; FK=FK)/10 = 100,00 kN/cm²
Beiwert γ M = 1,10

Anzahl der Schrauben n = 2

dSch = TAB("Verbindungen/Schr"; d; SG=Schraube) = 24,0 mm
Lochspiel ∆d = 1,00 mm
Lochdurchmesser dL = dSch+∆d = 25,00 mm
αa = TAB("Verbindungen/Schr"; α a ; FK=FK; VB=VB) = 0,55

Scheibendurchmesser D = 44,0 mm
Schraubenabstand a2 = 65,0 mm
ASp = TAB("Verbindungen/Schr"; Asp; SG=Schraube) = 3,53 cm²
ASch = TAB("Verbindungen/Schr"; Asch; SG=Schraube) = 4,52 cm²

fy,b,k
σR,d,1 = = 74,4 kN/cm²
1,1 * γ M
fu,b,k
σR,d,2 = = 72,7 kN/cm²
1,25 * γ M

NR,d = MIN( ASch * σR,d,1 ; ASp * σR,d,2 ) = 256,63 kN

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Geometrie von Träger und Stirnplatte:

ht = TAB("Profil/"Typ1; h; NH=NH1) = 400,00 mm
bt = TAB("Profil/"Typ1; b; NH=NH1) = 180,00 mm
tt = TAB("Profil/"Typ1; t; NH=NH1) = 13,50 mm

Stirnplatte bp = 200,0 mm
Stirnplatte dp = 35,0 mm

Schweißnaht aF = 7,0 mm

Spannungsnachweise:
Aufteilung des Momentes auf die Gurte nach DIN 18800 T1, Element 801:
2
M d * 10
Zd,t = = 207,0 kN
( h t - t t ) / 10

Nachweis am Flansch:
2
Zd,t * 10
σ= = 8,52 kN/cm²
( bt * t t )

σw,R,d = Re / γ M = 25,00 kN/cm²

σ / σw,R,d = 0,34 ≤ 1

Rechnerische Hebelarme:
c1 = a2 - tt - (D/4 + dp /2) = 23,0 mm
c3 = D/2 + dp = 57,0 mm

Beim Erreichen der Grenzzugkraft der Schrauben soll der Zugflansch durchplastiziert sein.
Es gilt: MII ≤ MII,pl ; Zt ≤ Vpl ; K ≤ Vpl . Es ergeben sich folgende Schnittgrößen:
c1 + c3
A= 2* = 10,77
1,1 * t t

4 * n * N R,d * c 3
B= = 12,97
2 -2
1,1 * R e / γ M * b t * t t * 10

Zt =
( Re
γM
* b t * t t * 10
-2
)(
* -A + √A 2 + B+ 1 ) = 382,8 kN

Re -2
VPl = * b p * d p * 10 = 1010,4 kN
γM * √ 3

Zt / VPl = 0,379 ≤ 1

( )
2
Zt
κ= 1- -2 = 0,603
R e / γ M * b t * t t * 10

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Stahlbaubibliothek Ordner : DIN 18800

2
Re -1 ( t t / 10 )
MI,pl = 1,1 * * b t * 10 * *κ = 136,0 kNcm
γM 4

MII =
( n * N R,d -
M I,pl

c 1 * 10
-1 ) = 744,2 kNcm
(1 / (c 1 * 10
-1
))+ (1 / (c 3 * 10
-1
))

(d )
2
-1
-1 * 10
1,1 * R e / γ M * ( b p - 2 * d L ) * 10
p
MII,pl = * = 1263,3 kNcm
4

MII / MII,pl = 0,589 ≤ 1

-2
R e * b p * d p * 10
Vpl = = 1010,4 kNcm
γM * √ 3

M II
= 0,129 ≤ 1
-1
V pl * c 3 * 10

MR,d = Zt * (ht - tt) / 10 = 14795,2 kNcm

100 * Md / MR,d = 0,541 ≤ 1

Schweißanschluß des Gurtes:

lw = bt / 10 = 18,0 cm
aw = 0,5 cm
αw = WENN(Re <24; 0,95; 0,8) = 0,80

Zd,t
σ= = 11,50 kN/cm²
2 * l w * aw

σw,R,d = α w * Re / 1,1 = 20,00 kN/cm²

σ / σw,R,d = 0,575 ≤ 1

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Nachweis der Querkraftübertragung:

Va = Vd / 2 = 25,00 kN

( )
2
-1
π* d fu,b,k * α a
Sch * 10
Va,R,d = * = 226,19 kN
4 γM

Va / Va,R,d = 0,111 ≤ 1

gewählt e= 65,0 mm
gewählt e1 = 50,0 mm
gewählt e2 = 37,50 mm
gewählt e3 = 75,0 mm

e2 / dL = 1,5
e3 / dL = 3,0

Bedingung für die Abstände in Kraftrichtung:

1,2 dL ≤ e 1 ≤ 3,0 dL
2,2 dL ≤ e ≤ 3,5 dL
αL = MIN(α 1 ; α 2 ) = 1,900

Vl,R,d = dp /10 * dSch/10 * α L * Re / γ M = 399,00 kN

ν = Va / Vl,R,d = 0,063 ≤ 1

Nachweis der Gebrauchstauglichkeit:

Pv = TAB("Verbindungen/Schr" ;Fv ; SG=Schraube; FK=FK) = 220,00 kN
Zt,Gebr = 2 * n * 0,7 * Pv * 1,5 = 924,0 kN
Zd,t / Zt,Gebr = 0,224 ≤ 1

Nachweis der steifenlosen Krafteinleitung:

Querschnittswerte und Spannungen der Stütze
ss = TAB("Profil/"Typ2; s; NH=NH2) = 10,2 mm
ts = TAB("Profil/"Typ2; t; NH=NH2) = 16,0 mm
rs = TAB("Profil/"Typ2; r; NH=NH2) = 21,0 mm
Normalspannung im Schnitt σx = 12,00 kN/cm²

Nachweis:
lo = (t t + 5 * (t s + rs + dp )) * 10-1 = 37,35 cm
FR,d = s s/10*lo *Re *MIN(1,25-0,5*ABS(σx)/Re ;1)/γ M = 952,42 kN
Zd,t / FR,d = 0,217 ≤ 1

⇒ keine Steifen erforderlich

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Schraubenanschluss

Systemwerte:
N= 925,00 kN
α= 45,00 °

je Schraube:
Ns = 0,25*N*COS(α) = 163,52 kN
Vs = 0,25*N*SIN(α) = 163,52 kN

gewählt:

Schraube Schr = GEW("Verbindungen/Schr"; SG;) = M 24

Verbindungsart VB = GEW("Verbindungen/Schr";VB;) = SLS
Festigkeitsklasse FK = GEW("Verbindungen/Schr"; FK;) = 10.9
NR,d = TAB("Verbindungen/Schr"; NRd ; SG=Schr; FK=FK;VB=VB) = 257,00 kN
Va,R,d = TAB("Verbindungen/Schr"; VaRd ; SG=Schr; FK=FK;VB=VB) = 226,00 kN

Nachweis:

( ) ( )
2 2
Ns Vs
+ = 0,93 ≤ 1
N R,d V a,R,d

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Biegesteifer Trägeranschluß

N
V
M

Belastung:
Moment MS,d = -280,00 kNm
Zugkraft NS,d = 200,00 kN
Querkraft QS,d = 250,00 kN

Geometrie:

Stahl = GEW("Material/DIN";Bez;) = S275

Träger Typ1 = GEW("Profil/Profile";Bez;) = IPB
Nennhöhe NH1 = GEW("Profil/"Typ1;NH;) = 300
Kehlnaht am Gurt ag = 8,0 mm
Kehlnaht am Steg ast = 4,0 mm
b= TAB("Profil/"Typ1; b; NH=NH1) = 300,000 mm
t= TAB("Profil/"Typ1; t; NH=NH1) = 19,000 mm
h= TAB("Profil/"Typ1; h; NH=NH1) = 300,000 mm
s= TAB("Profil/"Typ1; s; NH=NH1) = 11,000 mm

Schweißnähte:
AGurt = ag * (b + 2*t + b-s) * 10-2 = 50,2 cm²
ASteg = 2 * ast * h / 100 = 24,0 cm²
α w-Werte für Grenzschweißnahtspannungen nach DIN 18800-1 Tab.21
Beiwert α w = 0,95
Re = TAB("Material/DIN"; fyk;t=t;Bez=Stahl)/10 = 27,50 kN/cm²
σw,R,d = α w * Re / 1,1 = 23,75 kN/cm²

Nachweise:
Aw = 2*AGurt + ASteg = 124,4 cm²

( )
2 3
(h+ t ) 2 * a st * h
Iw = 2 * A Gurt * + = 27342,0 cm²
20 4
12 * 10

A= 2*AGurt +ASteg = 124,4 cm²

h
+t
N S,d 2
σw = + ABS(100*MS,d) * = 18,9 kN/cm²
A Iw * 10

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h
N S,d 2
σw,h = + ABS(100*MS,d)* = 17,0 kN/cm²
A Iw * 10
σw / σw,R,d = 0,80 < 1

τw = ABS(QS,d)/ASteg = 10,42 kN/cm²

τw / σw,R,d = 0,44 < 1

σw,v = √ ( σw,h 2 + τw 2 ) = 19,94 kN/cm²

σw,v / σw,R,d = 0,84 < 1

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Stahlstütze nach DIN 18800

l l l l

Fall 1 Fall 2 Fall 3 Fall 4

Systemwerte und Einwirkungen:

Systemlänge L = 4,50 m
Knicklängenbeiwert β = 1,00
Normalkraft N = 1900,00 kN

Profil Typ = GEW("Profil/Profile"; Bez; ) = IPB

Nennhöhe NH = GEW("Profil/"Typ;NH;) = 280
Stahl = GEW("Material/DIN";Bez;) = S275

I= TAB("Profil/"Typ; Iy; NH=NH) = 6590,00 cm4

A= TAB("Profil/"Typ; A; NH=NH) = 131,00 cm²
h= TAB("Profil/"Typ; h; NH=NH) = 280,00 mm
b= TAB("Profil/"Typ; b; NH=NH) = 280,00 mm
Npl,d = TAB("Profil/"Typ; Npld ; NH=NH) = 2870,00 kN
Re = TAB("Material/DIN"; fyk; Bez=Stahl) = 275,00 N/mm²

Berechnung:
sk = β * L * 100 = 450,00 cm

√
I
i= = 7,09 m
A

√
210000
λa = π* = 86,81
Re

λk = sk / i = 63,47

λk,bez = λk / λa = 0,731

Knickspannungslinie und Faktor κ:

h/b = 1,00
knl = c
α= TAB("Beiwerte/kappa"; α; knl=knl) = 0,49

k= 0,5*(1+α*(λk,bez-0,20)+λk,bez²) = 0,897

1
κ= MIN( ; 1,0) = 0,706
k+ √k 2
- λk,bez
2

N
= 0,938 ≤ 1
κ * N pl,d

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Trägeranschluß gelenkig

System und Lasten:

Vd = 200,00 kN

Stahl = GEW("Material/DIN";Bez;) = S275

VB = GEW("Verbindungen/Schr";VB;) = SLS
Schraube Schr= GEW("Verbindungen/Schr"; SG;) = M 24
FK = GEW("Verbindungen/Schr"; FK;) = 4.6

Re = TAB("Material/DIN"; fyk; Bez=Stahl)/10 = 27,50 kN/cm²

fy,b,k = TAB("Verbindungen/Schr"; fybk; FK=FK)/10 = 24,00 kN/cm²
fu,b,k = TAB("Verbindungen/Schr"; fubk; FK=FK)/10 = 40,00 kN/cm²
Beiwert γ M = 1,10

dSch = TAB("Verbindungen/Schr"; d; SG=Schr) = 24,0 mm

Lochspiel ∆d = 1,00 mm
Lochdurchmesser dL = dSch+∆d = 25,00 mm
αa = TAB("Verbindungen/Schr"; α a ; FK=FK; VB=VB) = 0,60

Nachweis Querträger - Winkel:

Schraubenabstände
Anschluß Querträger-Winkel
e1l = 50,0 mm
e2l = 45,0 mm
Anschluß Profil-Winkel
e1p = 55,0 mm
e2p = 45,0 mm
min. e1 = MIN( e1l ; e1p ) = 50,00 mm
min. e2 = MIN(e2l ; e2p ) = 45,00 mm

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Schraubenkraft der max. beanspruchten Schraube

Anzahl der Schrauben n = 4
Schnittigkeit m = 2
Anzahl in x-Richtung nx = 1
Abstand in x-Richtung ex = 0 mm
Anzahl in z-Richtung nz = 4
Abstand in z-Richtung ez = 80,00 mm
Hebel der Last a = 55 mm
Gesamtanzahl nQ = nx * nz = 4

Ip = nQ/12 * ( (nx²-1) * ex² + (nz²-1) * ez²) 32000,00

= mm²

√( ) ( )
2 2
1 ex ez
Rld = Vd * + a * ( nx - 1 ) * + a * ( nz - 1 ) * = 64,82 kN
n Ip * 2 Ip * 2

Nachweis auf Abscheren:

Va,R,d = TAB("Verbindungen/Schr"; VaRd ; SG=Schr; FK=FK;VB=VB) = 98,60 kN
Vd
ν = = 0,254 ≤ 1
2 * n Q * V a,R,d

Nachweis auf Lochleibungsspannung:

Dicke für Lochleibung min.t = 8,60 mm

e= ez = 80,00 mm
e/dL = 3,20
e1 /dL = 2,00
e2 /dL = 1,80

αL = α1 = 1,900

Vl,R,d = min.t * dSch/100 * α L * Re / γ M = 98,04 kN

ν = Rld / Vl,R,d = 0,661 ≤ 1

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Nachweis Hauptträger - Winkel:

Anzahl der Schrauben nH = 6
Schraubenabstände
Anschluß Haupträger-Winkel
ez1 = 80,0 mm
e1 = 60,0 mm
e2 = 45,0 mm
e3 = 120,0 mm
Nachweis auf Lochleibungsspannung (Profil /Winkel):
Dicke Profil [Link] = 10,20 mm
Dicke Winkel [Link] = 10,00 mm
maßgebende Dicke min.t = MIN([Link] ;[Link] ) = 10,00 mm
Bedingung für die Abstände in Kraftrichtung:
Randabstand : 1,2 dL ≤ e 1 ≤ 3,0 dL
Lochabstand : 2,2 dL ≤ e ≤ 3,5 dL
e= ez1 = 80,00 mm
e/dL = 3,20
e1 /dL = 2,40
e2 /dL = 1,80
e3 /dL = 4,80

αL = MIN(α 1 ; α 2 ) = 2,340
Vl,R,d = min.t * dSch/100 * α L * Re / γ M = 140,40 kN

ν = Rld / Vl,R,d = 0,462 ≤ 1

Nachweis auf Abscheren:

Vd
ν = = 0,338 ≤ 1
n H * V a,R,d

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Unversteiftes Beulfeld nach DIN 18800 T.3

b
m

b/2
a

σ1 τ σ1
+ +

τ t τ

- - b
σ2 τ σ2
Eingabedaten:
Geometrie:
Beulfeldlänge a = 200 mm
Beulfeldbreite b = 800 mm
Blechdicke t = 6 mm

Material:

Stahl = GEW("Material/DIN";Bez;) = S355

Spannungen:
σ1 , σ2 und τ sind die mit γF-fachen Schnittgrößen ermittelten Spannungen.
σ1: betragsmäßig größte Druckspannung (Druck positiv)
σ2: Spannung am gegenüberliegenden Rand (Zug negativ)
τ : Schubspannungen (immer positiv)

σ1 = 8,00 kN/cm²
σ2 = 6,00 kN/cm²
τ= 2,00 kN/cm²

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Berechnungsergebnisse:
Materialkennwerte:
fy,k = TAB("Material/DIN"; fyk; Bez=Stahl;t=t)/10 = 36,00 kN/cm²
Beiwert γ M = 1,10
fy,d = fy,k / γ M = 32,73 kN/cm²

Vorwerte:
α= a/b = 0,250
ψ= σ2 / σ1 = 0,750

( )
2
t
σe = 1,898 * 100 * = 1,068 kN/cm²
b
4 5,34
kτ = WENN(α≥1; 5,34 + ; 4,0 + ) = 89,44
2 2
α α
1,87 2
k1 = 15,87 + + 8,6 * α = 46,33
2
α
k2 = 7,81-6,29*ψ+9,78*ψ 2 = 8,59

8,2
k3 = = 4,56
ψ + 1,05

( )
2
1 2,1
k4 = α+ * = 20,50
α ψ + 1,1

k σ = WENN(ψ ≤ −1;WENN(α ≥ 2/3;23,9;k1); WENN((ψ >-1 UND ψ <0);k2;WENN(α ≥ 1;k3;k4))) = 20,50

Ideale Beulspannungen
σxPi = k σ ∗ σe = 21,89 kN/cm²
τPi = k τ ∗ σe = 95,52 kN/cm²

Abminderungsfaktoren:
bei alleiniger Wirkung von σx

√
fy,k
λPx,bez = = 1,282
σxPi

c= MIN((1,25 - 0,25 * ψ); 1,25) = 1,063

κx = MIN(c*(1 / λPx,bez - 0,22 / λPx,bez2 ); 1,0) = 0,687

bei alleiniger Wirkung von τ

√
fy,k
λPτ ,bez = = 0,466
√ 3 * τPi

κτ = MIN(0,84 / λPτ ,bez; 1,0) = 1,000

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Grenzbeulspannungen:
fy,k
σxP,R,d = κx * = 22,48 kN/cm²
γM

κ τ * fy,k
τP,R,d = = 18,90 kN/cm²
√ 3 * γM

Nachweis:
x= 1 + κ x4 = 1,223
z= 1 + κx * κτ 2 = 1,687

( ) ( )
x z
σ1 τ
+ = 0,305 ≤ 1
σxP,R,d τP,R,d

Knickstabähnliches Verhalten:
k= 0,5*(1 + 0,34*(λPx,bez -0,2) + λPx,bez2 ) = 1,506
1
κK = MIN( ; 1,0) = 0,435
k+ k 2 -λ
Px,bez
2
√
σPi _σKi = MAX(k σ ∗ α 2 ; 1,0) = 1,281

Λ= WENN((λPx,bez2 +0,5)<2,0;2,0; WENN((λPx,bez2 +0,5)>4,0;4,0;λPx,bez2 +0,5)) = 2,144

ϕ= MAX((Λ - σPi _σKi ) / (Λ - 1); 0) = 0,754

κ xPK = (1 - ϕ2 )*κ x + ϕ2 * κ K = 0,544

fy,k
σxPK,R,d = κ xPK * = 17,80 kN/cm²
γM

Nachweis:
x= 1 + κ xPK4 = 1,088
z= 1 + κ xPK * κ τ 2 = 1,544

( ) ( )
x z
σ1 τ
+ = 0,450 ≤ 1
σxPK,R,d τP,R,d

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Versteifte Fußplatte

Stützenprofil
Nd

a2
e a3

h St
a4 a1 a1

dp
hp (>= b p )
1-1 2-2
(1) (2)

d
A C
t
bp

D
c
m

B E
t
d

(1) (2)
Ankerloch
σb σb
b a b
t t

Eingabedaten:
Material / Querschnitte / Geometrie:
Stahl = GEW("Material/DIN";Bez;) = S235
Beton = GEW("Material/DIN1045;Bez;) = C16/20

Stützenprofil:
Profil Typ1 = GEW("Profil/Profile"; Bez; ) = HEA
Nennhöhe NH1 = GEW("Profil/"Typ1;NH;) = 500

Fußplatte:
Höhe hp = 90,00 cm
Breite bp = 50,00 cm
Dicke dp = 3,50 cm
Ankerlochdurchmesser dL = 3,50 cm

Steifen:
Höhe hSt = 30,00 cm
Dicke t = 2,00 cm
Eckverschnitt e = 5,00 cm

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Schweißnähte:
Doppelkehlnaht a1 = 0,60 cm
DHY-Naht mit Doppelkehlnaht a2 = 1,00 cm
HY_Naht mit Kehlnaht a3 = 1,80 cm
Ringsumlaufende Kehlnaht a4 = 0,60 cm

Einwirkungen:
Bemessungswerte der Auflagerkräfte
Normalkraft Nd = 2700,00 kN

Berechnungsergebnisse:
Materialkennwerte:
Stahl:
fy,k = TAB("Material/DIN"; fyk; Bez=Stahl)/10 = 24,00 kN/cm²
γM = 1,10
fy,d = fy,k / γ M = 21,82 kN/cm²
σRd = fy,k / γ M = 21,82 kN/cm²
fy,k
τRd = = 12,60 kN/cm²
√ 3 * γM

Beiwert α w = WENN(Stahl = "S235" ; 0,95; 0,80) = 0,95

τw,R,d = α w * fy,d = 20,73 kN/cm²
σw,R,d = α w * fy,d = 20,73 kN/cm²
Beton:
β Rd = 0,85*TAB("Material/DIN1045"; fck; Bez=Beton)/15 = 0,91 kN/cm²

Querschnittswerte:
Stützenprofil:
h= TAB("Profil/"Typ1; h; NH=NH1)/10 = 49,00 cm
b= TAB("Profil/"Typ1; b; NH=NH1)/10 = 30,00 cm
tg = TAB("Profil/"Typ1; t; NH=NH1)/10 = 2,30 cm
s= TAB("Profil/"Typ1; s; NH=NH1)/10 = 1,20 cm
r= TAB("Profil/"Typ1; r; NH=NH1)/10 = 2,70 cm
U= 2*(2*b + h - 4*r - s + π*r) = 210,96 cm

Betonpressung:
AN = hp *bp - 4*π*dL 2 /4 = 4461,52 cm²
σb = Nd / AN = 0,605 kN/cm²
σb / β Rd = 0,665 ≤ 1

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Nachweis der Fußplatte:

Balkenmethode Schnitt 1-1:
bp - b
d= + 1,0 = 11,00 cm
2

c= bp - 2*(d + t) = 24,00 cm

( )
2
t
d+
2
Mr = σb * = 43,560 kNcm/cm
2
2
(c + t )
Mm = σb * - Mr = 7,56 kNcm/cm
8

max.M = MAX(Mr; ABS(Mm)) = 43,56 kNcm/cm

√
max.M
[Link] = 6* = 3,46 cm
σRd

[Link] / dp = 0,989 ≤ 1

Stützenanschluß:
Es wird unterstellt, daß die Stütze winkelrecht gesägt wird. Der Nachweis erfolgt
dann für Nd /4. Die Steifenflächen werden vernachlässigt.

√ d p * 10 - 0,5
min.a4 = = 0,54 cm
10

min.a4 / a4 = 0,900 ≤ 1

Aw = U*a4 = 126,58 cm²

Nd
σw = = 5,33 kN/cm²
4 * Aw

σw / σw,R,d = 0,257 ≤ 1

Steifenanschluß:
hp - h
b= = 20,50 cm
2

a= hp - 2*(b + t) = 45,00 cm
R1 = σb *b*bp /2 = 310,06 kN
Aw1 = 2*a1 *(b - e) = 18,60 cm²
σw1 = R1 / Aw1 = 16,67 kN/cm²
σw1 / σw,R,d = 0,804 ≤ 1

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b+ e
M= R1 * = 3953,26 kNcm
2
2
( h St - e )
W w2 = 2 * a2 * = 208,33 cm³
6

Aw2 = 2*a2 *(hSt - e) = 50,00 cm²

σw2 = M / W w2 = 18,98 kN/cm²
τ w2 = R1 / Aw2 = 6,20 kN/cm²
σw2,v = √ σw2 2
+ τw2
2
= 19,97 kN/cm²

σw2,v / σw,R,d = 0,963 ≤ 1

Nachweis der Steife:

A= t*(hSt - e) = 50,00 cm²
2
( h St - e )
W= t* = 208,33 cm³
6

σ= M/W = 18,98 kN/cm²

σ / σRd = 0,870 ≤ 1

τm = R1 /A = 6,20 kN/cm²
τm / τRd = 0,492 ≤ 1

σv = √ σ 2 + 3 * τm 2 = 21,81 kN/cm²

σv / σRd = 1,000 ≤ 1

Steife zwischen den Flanschen:

Balkenmodell Schnitt 2-2:

( )
2
t
σb * d +
2
MC = = 43,56 kNcm/cm
2

C= ( )
σb * d +
t
2
+
1,5 * M C
+
0,5 * ( c + t ) 8
3
* σb * 0,5 * ( c + t ) = 15,24 kN/cm

5 1,5 * M C
D= * σb * 0,5 * ( c + t ) - = -0,11 kN/cm
8 0,5 * ( c + t )

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Querkraft und Biegemoment in der Steife:

C * (h - 2 * tg )
Q= = 338,33 kN
2
2
(h - 2 * tg )
ME = C* = 2503,63 kNcm
12

Nachweis der Steife:

σ= ME/W = 12,02 kN/cm²
σ / σRd = 0,551 ≤ 1

τm = Q/A = 6,77 kN/cm²

τm / τRd = 0,537 ≤ 1

Anschlußnaht:
Aw3 = a3 *(hSt - e) = 45,00 cm²
2
( h St - e )
W w3 = a3 * = 187,50 cm³
6

σw3 = ME / W w3 = 13,35 kN/cm²

τ w3 = Q / Aw3 = 7,52 kN/cm²
σw3,v = √ σw3 2
+ τw3
2
= 15,32 kN/cm²

σw3,v / σw,R,d = 0,739 ≤ 1

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Zweigelenkrahmen mit n-Pendelstützen

N1 N2 P1 P2

IR

h1
1 2
h

h2
IS IS

Eingabedaten:
System:
Rahmenhöhe h = 7,50 m
Rahmenbreite b = 12,00 m
Normalkraft N1 = 100,00 kN
Normalkraft N2 = 150,00 kN
P = P1 h/h1 + P2 h/h2 + ...
Normalkraft P = 210,00 kN

Stahlprofile:

Stielprofil Typ1 = GEW("Profil/Profile"; Bez; ) = HEB

Nennhöhe NH1 = GEW("Profil/"Typ1;NH;) = 240
Riegelprofil Typ2 = GEW("Profil/Profile"; Bez; ) = IPE
Nennhöhe NH2 = GEW("Profil/"Typ2;NH;) = 300

Berechnungsergebnisse:
Querschnittswerte:
IS = TAB("Profil/"Typ1; Iy; NH=NH1) = 11260,00 cm4
IR = TAB("Profil/"Typ2; Iy; NH=NH2) = 8360,00 cm4

Vorwerte:
IS * b
c= = 2,1550
IR * h

2
ν = = 0,4813
2+ c
n1 = P / N1 = 2,1000
n2 = N2 / N1 = 1,5000

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Knicklänge / Knicklast :
6*ν
η Ki = = 0,6112
( 0,216 * ν 2 + 1 ) * ( 1 + n 2 )+ n 1
π
β1 = = 4,0184
√ η Ki

π
β2 = = 3,2810
√ n 2 * η Ki

s k1 = β1 * h = 30,14 m
s k2 = β2 * h = 24,61 m
2 IS
NKi,1 = π * 2,1 * = 256,90 kN
2
s k1
2 IS
NKi,2 = π * 2,1 * = 385,33 kN
2
s k2

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Stahlbaubibliothek Ordner : DIN 18800

Zweischnittiger Anschluss

Einwirkungen / Materialkennwerte:
Ng = 134,95 kN
Np = 65,21 kN
Zd = 1,35*Ng + 1,50 * Np = 280,00 kN

Stahl = GEW("Material/DIN";Bez;) = S275

VB = GEW("Verbindungen/Schr";VB;) = SLS
Schraube Schr= GEW("Verbindungen/Schr"; SG;) = M 24
FK = GEW("Verbindungen/Schr"; FK;) = 4.6

Sicherheitsbeiwert γ M = 1,10

RmN = TAB("Material/DIN"; fuk; Bez=Stahl)/10 = 41,00 kN/cm²

Re = TAB("Material/DIN"; fyk; Bez=Stahl)/10 = 27,50 kN/cm²
fu,b,k = TAB("Verbindungen/Schr"; fubk; FK=FK)/10 = 40,00 kN/cm²

Schrauben 4xM24, 4.6:

dSch = TAB("Verbindungen/Schr"; d; SG=Schr) = 24,0 mm
Lochspiel ∆d = 1,00 mm
Lochdurchmesser dL = dSch+∆d = 25,00 mm
αa = TAB("Verbindungen/Schr"; α a ; FK=FK; VB=VB) = 0,60

Blech Bl 20 / Knotenbleche 120x20:

b= 120,00 mm
tb = 20,00 mm
ts = 20,00 mm
t= MIN(2*tb ; ts ) = 20,00 mm

Bruttoquerschnitt ABr = b*t/100 = 24,00 cm²

( b - 2 * dL )
Nettoquerschnitt ANet = t* = 14,00 cm²
100
A Net * R mN
ZR,d = = 417,5 kN
1,25 * γ M

ν = Zd / ZR,d = 0,671 ≤ 1

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Stahlbaubibliothek Ordner : DIN 18800

Schraubenabstände:
Untereinander:
min.e = 2,2 * dL = 55,0 mm
max.e = MIN( 6,0 * dL ; 12 * t) = 150,0 mm
zum Rand:
min.e1 = 1,2 * dL = 30,0 mm
max.e1 = MIN( 3,0 * dL ; 6 * t) = 75,0 mm
quer zum Rand:
gewählt e = 55,0 mm
gewählt e3 = 60,0 mm
gewählt e1 = 30,0 mm
vorh. e2 = (b-e3 )/2 = 30,0 mm

Nachweis gegen Abscheren:

2
( d Sch / 10 ) fu,b,k
Va,R,d = π* * αa * = 98,70 kN
4 γM

Va = Zd / 4 = 70,0 kN

ν = Va / Va,R,d = 0,709 < 1

Lochleibung:

e1 / dL = 1,2
e2 / dL = 1,2
e3 / dL = 2,4
e / dL = 2,2

αL = MIN(α 1 ; α 2 ) = 0,676
Vl,R,d = t * dSch/100 * α L * Re / γ M = 81,12 kN
Vl = Zd / 4 = 70,0 kN
ν = Vl / Vl,R,d = 0,863 < 1

gewählt: 4xM24x65 (4.6)

Bl. 20
Fl. 120x20 - 240

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Physik-Bibliothek Ordner : Elektrodynamik

Kondensator:

Plattenkondensator Keramikkondensator Wickelkondensator Elektolytkondensator

Kondensatorfläche A = 0,10 m²
Abstand d = 0,01 mm
Dielektrikum Öl mit εr = 2,50

C= εr * 0,008859 * A / d = 0,22 myF

dUab_zu_dt = 100,00 V/s

i= C * dUab_zu_dt * 10-3 = 0,022 mA

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Physik-Bibliothek Ordner : Elektrodynamik

Kondensatorenberechnung:
Kapazität C1 = 18,00 myF
Kapazität C2 = 23,00 myF

Parallelgeschaltet:
C= C1 + C2 = 41,00 myF
Reihengeschaltet:
C1 * C2
C= = 10,10 myF
C1 + C2

Spannung am Kondensator:
U= 200,00 V

Gespeicherte Energie:
Wc = C * 10-6/ 2 * U² = 0,2020 VAs

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Physik-Bibliothek Ordner : Elektrodynamik

Kurzschlussstromberechnung:
Urspannung E = 12,0 V
Innenwiderstand der Spannungsquelle Ri = 1,0 Ohm
Belastungswiderstand Rab = 10,0 Ohm

E
Kurzschlußstrom Ik = = 1,1 A
R i + R ab

Arbeitspunkt:
E
I= = 12,0 A
Ri

Uab = I * Rab = 120,0 V

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Physik-Bibliothek Ordner : Elektrodynamik

Stromteiler:
Spannung Uab = 110 V
Widerstand R1 = 10 Ohm
Widerstand R2 = 5 Ohm

U ab * ( R 1 + R 2 )
I= = 33,0 A
R1 * R2

I * R2
I1 = = 11,0 A
R1 + R2

I * R1
I2 = = 22,0 A
R1 + R2

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Physik-Bibliothek Ordner : Elektrodynamik

Widerstandsberechnung:
Material = GEW("E-Technik/Leit"; Bez;) = Kupfer rein

Leiterlänge l = 10,0 m
Leiterquerschnitt A = 1,5 mm²
Temperatur t = 100,0 °C
Temperaturbeiwert α = 0,004 1/°C

elektrische Leitfähigkeit
κ= TAB("E-Technik/Leit"; κ; Bez=Material) = 58,0 m/Ohm*mm²

Berechnung des Widerstandes:

l
R20 = = 0,1149 mOhm
κ*A

Rt = R20 * ( 1 + α * ( t - 20 ) ) = 0,1517 Ohm

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Physik-Bibliothek Ordner : Thermodynamik

Flüssigkeitsausströmen aus einem Behälter:

Auswahl des Fluids:
Auswahl Fluid = GEW("Material/Fluid";Bez;) = Wasser 20 °C

Eingabewerte:
Höhe der Flüssigkeitsäule h = 1,00 m
Innendruck (absolut) pi = 40,00 bar
Umgebungsdruck (absolut) pu = 1,00 bar

Stoffwerte:
Dichte:
ρ = TAB("Material/Fluid"; ρ; Bez=Fluid) = 999,7 kg/m³

Berechnung:
Ausströmgeschwindigkeit:

√
5
2 * ( p i - p u ) * 10
w= WENN(pi>pu; 2 * 9,81 * h + ) = 88,44 bar
ρ

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Physik-Bibliothek Ordner : Thermodynamik

Gasausströmen aus einem Behälter:

Auswahl des Gas:
Auswahl Gas = GEW("Material/Gas";Bez;) = Ar

Eingabewerte:
Innentemperatur ti = 100,00 °C
Innendruck (absolut) pi = 1,20 bar
Umgebungsdruck (absolut) pu = 1,10 bar

Stoffwerte:
Gaskonstante:
R = TAB("Material/Gas"; R; Bez=Gas) = 208,10 J/(kg*K)
Isentropenexponent:
κ = TAB("Material/Gas"; κ; Bez=Gas) = 1,6600

Berechnung:
Temperatur des ausströmenden Gases:
κ -1

()
κ
pu
t= WENN(pi>pu; ( 273,15 + t i ) * - 273,15 ) = 87,31 °C
pi

Ausströmgeschwindigkeit:

√
2*κ
w= * R * (ti - t ) = 115,26 m/s
κ -1

Schallgeschwindigkeit ausströmendes Gas:

vs = √ κ * R * ( 273,15 + t ) = 352,87 m/s

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Physik-Bibliothek Ordner : Thermodynamik

Stationäre Strömung:
Gültigkeitsbereich 0 - 100 °C

Punkt 1 Punkt 2

Fluidtemperatur 1 T1 = 95 °C
Fluidtemperatur 2 T2 = 50 °C

Massentrom 1 m1 = 0,0000 kg/s

Geschwindigkeit 1 v1 = 0,0000 m/s
Volumenstrom 1 V1 = 0,5000 m³/s
Durchmesser d1 = 1,0000 m

Geschwindigkeit 2 v2 = 0,0000 m/s

Durchmesser d2 = 0,5000 m
Berechnung:
ρ1 = TAB("Material/Wasser"; ρ; t=T1) = 961,70000 kg/m²
ρ2 = TAB("Material/Wasser"; ρ; t=T2) = 988,10000 kg/m²

Massenstrom 1:
m = WENN(m1=0;WENN(V1≠0; ρ1 * V1; v1 * d1² * π / 4 * ρ1); m1) = 480,8500 kg/s
Punkt 1:
Volumenstrom:
V1 = m / ρ1 = 0,5000 m³/s
Geschwindigkeit:
4
v1 = WENN(v1≠0; v1; V 1 * ) = 0,6366 m/s
2
π * d1
Querschnittsfläche:
A1 = V1 / v1 = 0,7854 m²
Durchmesser:

√
A1
d1 = 4* = 1,0000 m
π
Punkt 2:
Volumenstrom:
V2 = m / ρ2 = 0,4866 m³/s
Geschwindigkeit:
V2 * 4
v2 = WENN(d2≠0; ; v2 ) = 2,4782 m/s
2
π * d2
Querschnittsfläche:
A2 = V2 / v2 = 0,1964 m²

Durchmesser:

√
4 * A2
d2 = WENN(d2≠0; d2; ) = 0,5000 m
π

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Physik-Bibliothek Ordner : Thermodynamik

Stationäre Strömung:
Punkt 1 Punkt 2

Auswahl Gas = GEW("Material/Gas";Bez;) = Ar

Fluidtemperatur 1 T1 = 20 °C
Fluidtemperatur 2 T2 = 80 °C
Fluiddruck 1 p1 = 2 bar
Fluiddruck 2 p2 = 5 bar

Massentrom 1 m1 = 0,0000 kg/s

Geschwindigkeit 1 v1 = 0,0000 m/s
Volumenstrom 1 V1 = 0,5000 m³/s
Durchmesser d1 = 1,0000 m

Geschwindigkeit 2 v2 = 0,0000 m/s

Durchmesser d2 = 0,5000 m

Berechnung:
i= TAB("Material/Gas"; i; Bez=Gas) = 2
ρn = TAB("Material/Gas"; ρn; Bez=Gas) = 1,78400 kg/m²

ρ n * p1 273,15
Dichte ρ1 = * = 3,281 kg/m²
1,01325 273,15 + T1

p2 273,15
Dichte ρ2 = ρn * * = 6,809 kg/m²
1,01325 273,15 + T2

Massenstrom 1:
m = WENN(m1=0;WENN(V1≠0; ρ1 * V1; v1 * d1² * π / 4 * ρ1); m1) = 1,6405 kg/s

Punkt 1:
Volumenstrom:
V1 = m / ρ1 = 0,5000 m³/s
Geschwindigkeit:
4
v1 = WENN(v1≠0;v1 ; V 1 * ) = 0,6366 m/s
2
π * d1
Querschnittsfläche:
A1 = V1 / v1 = 0,7854 m²
Durchmesser:

√
A1
d1 = 4* = 1,000 m
π

Pdf-Übersicht: Rechenfähige Vorlagen für VCmaster

Physik-Bibliothek Ordner : Thermodynamik

Punkt 2:
Volumenstrom:
V2 = m / ρ2 = 0,2409 m³/s
Geschwindigkeit:
4
v2 = WENN(d2≠0; V 2 * ; v2 ) = 1,2269 m/s
2
π * d2

Querschnittsfläche:
A2 = V2 / v2 = 0,1963 m²
Durchmesser:

√
A2
d2 = WENN(d2≠0; d2; 4* ) = 0,5000 m
π

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Akustik

Entfernungsschalldruck:
Schalldruckpegel Lp = 85,0 dB
Entfernung r = 40,0 m

Lr = Lp - 20 * LOG( r ) - 8 = 45,0 dB

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Maschinenbaubibliothek Ordner : Akustik

Ermittlung des Gesamtschalldrucks

mittlerer Maschinenabstand a = 4,0 m
nicht ausgekleideter Raum α = 0,1
Anzahl der Maschinen n = 4,0

Schalldruckpegel L1 = 70,0 dB
Schalldruckpegel L2 = 70,0 dB
Schalldruckpegel L3 = 66,0 dB
Schalldruckpegel L4 = 60,0 dB

dif1 = L1 - L2 = 0,0 dB
dif2 = L3 - L4 = 6,0 dB

∆L1,2 = TAB("Akustik/logAdd"; ∆L; dif=dif1) = 3,0 dB

∆L3,4 = TAB("Akustik/logAdd"; ∆L; dif=dif2) = 1,0 dB

dif3 = ABS( dif1 -dif2 ) = 6,0 dB

∆L1,2,3,4 = TAB("Akustik/logAdd"; ∆L; dif=dif3) = 1,0 dB

a *√2
r1 = = 2,8 m
2
r1
Lges = MAX(L1; L2; L3; L4) + 11,2 * * √ 1 - α * log10 ( n ) = 74,5 dB
a

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