April 2009

Rohre aus Polyethylen für alternative

Verlegetechniken – Abmessungen, technische
Anforderungen und Prüfung P
1075
Pipes made from Polyethylene for alternative installation
techniques – Dimensions, technical requirements and testing
English translation included

Tubes en Polyethylène pour techniques d'installation alternatives

Dimensions, requis techniques et évaluation

Vorwort
Diese öffentlich verfügbare Spezifikation (PAS Publicly Available Specification)
dient als Ergänzung zum bestehenden Normen- und Richtlinienwerk und gilt
speziell für Rohre aus Polyethylen für alternative Verlegetechniken.
Diese PAS legt Eigenschaften, Anforderungen und Prüfverfahren für Rohre
aus Polyethylen für alternative Verlegetechniken fest. Dabei werden weiter-
gehende Anforderungen definiert, die über die Mindestanforderungen der
einschlägigen Normen für Rohre aus PE 100 und die PAS 1031 hinausge-
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hen. Insbesondere gilt dies für die Rohstoffwahl.

Verfasser dieses Dokumentes sind:

— AGRU-FRANK GmbH, vertreten durch Herrn Frank Haizmann
— egeplast Werner Strumann GmbH & Co. KG, vertreten durch
Herrn Dr.-Ing. Thorsten Späth
— Frank & Krah Wickelrohr GmbH, vertreten durch
Herrn Stephan Füllgrabe
— HESSEL Ingenieurtechnik GmbH, Roetgen, vertreten durch
Dr.-Ing. Joachim Hessel
— INEOS Polyolefins, vertreten durch Herrn Wolfgang Huszar
— TOTAL Petrochemicals Research Feluy, Belgien, vertreten durch
Herrn Dr. Etienne Laurent
— Wavin GmbH, vertreten durch Herrn Volker Köstring

Fortsetzung Seite 2 bis 33

© Beuth Verlag GmbH, 2009 Ref. Nr. PAS 1075:2009-04

Alleinverkauf durch Beuth Verlag GmbH, 10772 Berlin Preisgruppe 12
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In die Gestaltung dieser PAS waren ferner beratend miteinbezogen:

— Borealis Polyolefine GmbH, vertreten durch Herrn James McGoldrick
— Fachhochschule Aachen, vertreten durch Herrn Prof. Dr.-Ing. Gottfried Nonhoff
Sachverständiger für Kunststoffrohre und -behälter beim Deutschen Institut für Bautechnik
— Gerodur MPM Kunststoffverarbeitung GmbH & Co. KG, vertreten durch Hr. Heiko Below
— NRM Netzdienste Rhein-Main GmbH, vertreten durch Herrn Marco Schmid
— STRABAG AG, vertreten durch Herrn Ansgar Kortbus
— Tracto-Technik GmbH, vertreten durch Herrn Meinolf Rameil

Die Veröffentlichung der PAS hat der Bereich Innovation und Standardisierung im DIN Deutsches Institut
für Normung e. V. betreut. Die redaktionelle Überarbeitung dieser PAS erfolgt nach Bedarf, jedoch spätestens
nach 5 Jahren. Änderungs- bzw. Ergänzungswünsche für die Folgeausgabe sind unter dem Stichwort
„Änderungsdienst PAS 1075“ zentral an PAS1075@[Link] zu senden. Die Verfasser werden diese An-
regungen bei der nächsten Überarbeitung dieser PAS berücksichtigen.
Für den Inhalt dieses Dokumentes sind allein die Verfasser verantwortlich.

DIN Deutsches Institut für Normung e.V.

Innovation und Standardisierung
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6. April 2009

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Inhalt Seite

0 Einleitung ..................................................................................................................................................4
1 Anwendungsbereich .................................................................................................................................4
2 Normative Verweisungen .........................................................................................................................5
3 Begriffe und Definitionen ..........................................................................................................................6
3.1 Werkstoffbezeichnung.........................................................................................................6
3.2 Klassifizierung der Rohrkonstruktionen ...............................................................................6
3.2.1 Rohre mit Abmessungen nach DIN 8074/ISO 4065 ...............................................6
3.2.2 Vollwandrohre aus PE 100-RC (Typ 1) ...................................................................6
3.2.3 Rohre mit maßlich integrierten Schutzschichten aus PE 100-RC (Typ 2) ..............6
3.2.4 Rohre mit Abmessungen nach DIN 8074/ISO 4065 mit äußerem
Schutzmantel (Typ 3) .............................................................................................6
3.3 Einflussfaktor .......................................................................................................................6
4 Prüfung und Überwachung.......................................................................................................................7
4.1 Allgemeines zu Prüfverfahren und Prüflaboratorien............................................................7
4.2 Prüfungen (Zulassung, Qualitätssicherung) ........................................................................7
4.2.1 Zulassungsprüfung „Werkstoff“...............................................................................7
4.2.2 Qualitätssicherung „Werkstoff“ ...............................................................................8
4.2.3 Prüfungen für die Erstzulassung der Rohre ............................................................9
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4.2.4 Wiederholungsprüfungen der Rohre.......................................................................9

4.2.5 Prüfverfahren ..........................................................................................................9
5 Mindestkennzeichnung...........................................................................................................................10
6 Erläuterungen .........................................................................................................................................10
6.1 Allgemeines Sicherheitsniveau..........................................................................................10
6.2 Korrelation FNCT-Punktlastversuch ..................................................................................10
Anhang A 1 ..................................................................................................................................................11
Beschreibung des Zeitstand-Zugversuches an Proben mit umlaufender Kerbe (FNCT)...............11
Anhang A 2 ..................................................................................................................................................12
Beschreibung des Zeitstand-Zugversuches an Proben mit zwei Kerben (2NCT) ..........................12
Anhang A 3 ..................................................................................................................................................13
Beschreibung der Punktlastprüfung (PLT) .....................................................................................13
Anhang A 4 ..................................................................................................................................................14
Beschreibung des Penetrationsversuches .....................................................................................14
Anhang A 5 ..................................................................................................................................................16
Beschreibung des Wärmealterungsversuches...............................................................................16
Anhang A 6 ..................................................................................................................................................17
Beschreibung des Schutzmantel-Ritzversuches ............................................................................17
Englische Übersetzung/English translation……………………………………………………………………….18

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0 Einleitung

Der sichere Betrieb von Rohren aus Polyethylen für alternative Verlegemethoden (z. B. Verlegung ohne
Sandeinbettung und die damit mögliche Wiederverwendung des Aushubmaterials bei Verlegung im offenen
Graben sowie grabenlose Verlegetechniken) setzt entsprechende Eigenschaften der Rohre aus Polyethylen
im Hinblick auf deren Spannungsrissverhalten voraus.
Deshalb haben sich die Verfasser zur Aufgabe gestellt, ein Qualitätsniveau für Rohre aus Polyethylen für
alternative Verlegetechniken zu definieren, deren Nutzungsdauer mindestens 100 Jahre beträgt.
Inhalt dieser PAS sind die Anforderungen an Rohre aus Polyethylen für alternative Verlegetechniken ein-
schließlich der entsprechenden Maßnahmen zur Qualitätssicherung, die aus umfangreichen Prüfungen und
Nachweisen bestehen.
Mit dieser PAS wird ein Qualitäts- und Sicherheitsniveau beschrieben, das über dem der geltenden Normen
liegt. Diese PAS beschreibt den derzeitigen Stand der Werkstoffentwicklung sowie die Herstellungs- und
Prüftechnik von Rohren aus Polyethylen für alternative Verlegetechniken.
Die in dieser PAS beschrieben Polyethylen-Rohre haben eine gegenüber PE 80-Rohren bzw. PE 100-Rohren
nach DIN 8075 einen wesentlich höheren Widerstand gegenüber langsamem Rissfortschritt („Spannungsriss-
beständigkeit“).
Die für PE 100 genormte Dimensionierung bei Innendruckbelastung der Rohre gilt auch für alternativ verlegte
Rohre. Dabei wird die Zusatzbelastung durch z. B. von außen wirkenden Punktlasten nicht in der Druckbe-
rechnung berücksichtigt. Derartige Zusatzlasten werden durch die erhöhte Spannungsrissbeständigkeit der
Rohre abgesichert.
Die für alternative Verlegeverfahren geeigneten PE-Rohre werden aus Werkstoffen hergestellt, die ein Min-
dest-Niveau der Spannungsrissbeständigkeit von 8 760 Stunden (1 Jahr) Standzeit im FNCT bzw im Punkt-
lastversuch (Sprödbruch bei 80 °C, 4 N/mm², 2 % Arkopal N-100) aufweisen. Diese PE-Werkstoffe werden
mit PE 100-RC (Resistant to Cracks) bezeichnet.
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Werkstoffe dürfen nur dann mit PE 100-RC benannt werden, wenn die Erfüllung, der in dieser PAS genannten
Anforderungen durch eine akkreditierte Zertifizierungsstelle bestätigt wird.

1 Anwendungsbereich

Diese PAS gilt für alternativ verlegbare Rohre aus PE 100-RC mit erhöhtem Widerstand gegenüber lang-
samem Rissfortschritt (hohe Spannungsrissbeständigkeit), die axial extrudiert oder im Wickelverfahren
hergestellt sind.
Aufgrund ihrer Eigenschaften werden sie für frei verlegte und erdverlegte Rohrleitungen verwendet, die
sowohl als Freispiegelleitungen, als auch bei innerem Über- bzw. Unterdruck, unter Berücksichtigung der
Rohrstatik, betrieben werden.
Die Festlegungen anderer regelsetzender Gremien sind zu berücksichtigen.
Die im Kapitel 2 genannten Normen gelten voll inhaltlich auch für Rohre aus PE 100-RC.
Alternativen zur offenen Bauweise werden deshalb gewählt, da diese grabenlosen Verfahren in der Regel Zeit
und Geld sparen. In den letzten Jahren haben sich verschiedenste Verlegetechniken aufgrund ihrer wirt-
schaftlichen Vorteile zum akzeptierten Stand der Technik entwickelt.
Alternative Verlegeverfahren stellen gegenüber der Verlegung im schützenden Sandbett höhere Anforderun-
gen an die zu verwendenden Rohrsysteme.
Als alternative Verlegemethoden werden solche bezeichnet, bei denen von den für PE-Rohre vorgeschriebe-
nen Bettungsbedingungen in Sand in der offenen Bauweise (z. B. nach DVGW W400-2) abgewichen wird.
Grabenlose Verfahren werden z. B. von folgenden Organisationen näher beschrieben:
Die GSTT (German Society for Trenchless Technology) beschreibt in der GSTT Information Nr. 20
„Sanierung von Druckrohrleitungen“ verschiedene grabenlose Verlegetechniken wie das Relining Ver-
fahren, Berstlining, Press-Zieh-Verfahren usw.

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Das ATV-DVWK-Regelwerk beschreibt in der M 160 das Fräs- und Pflugverfahren.

Der DVGW hat in der GW 32x-Reihe Verfahrensbeschreibungen und Anweisungen als Arbeits- bzw.
Merkblätter herausgebracht
Anforderungen an alternativ zu verlegende Rohre sind in den Regeln der Technik bislang unzureichend
beschrieben. Das DVGW-Regelwerk fordert zurzeit lediglich, dass die Rohrleitungen den Anforderungen der
Verlegung genügen müssen. Die maßgebenden Anforderungen an Werkstoffe und Rohre werden dagegen in
dieser PAS für eine Mindestnutzungsdauer von 100 Jahren erstmalig beschrieben.

2 Normative Verweisungen

Diese PAS enthält durch datierte oder undatierte Verweisungen Festlegungen aus anderen Publikationen.
Diese normativen Verweisungen sind an den jeweiligen Stellen im Text zitiert, und die Publikationen sind
nachstehend aufgeführt. Bei datierten Verweisungen gehören spätere Änderungen oder Überarbeitungen nur
zu dieser PAS, falls sie durch Änderung oder Überarbeitung eingearbeitet sind. Bei undatierten Verweisungen
gilt die letzte Ausgabe der in Bezug genommenen Publikation (einschließlich Änderungen).

PAS 1031 Werkstoff Polyethylen (PE) für die Herstellung von Druckrohren und
-Formstücken
PAS 1065 Wickelrohre aus Polyethylen (PE 100) — tangential extrudiert —
Abmessungen, Technische Anforderungen und Prüfung

DIN 8075 Rohre aus Polyethylen (PE) PE 63, PE 80, PE 100, PE-HD —
Allgemeine Güteanforderungen, Prüfungen

DIN 16961-1 Rohre und Formstücke aus thermoplastischen Kunststoffen mit profilierter
Wandung und glatter Rohrinnenoberfläche — Teil 1: Maße
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DIN 16961-2 Rohre und Formstücke aus thermoplastischen Kunststoffen mit profilierter
Wandung und glatter Rohrinnenoberfläche — Teil 2: Technische
Lieferbedingungen

DIN EN 1555: Kunststoff-Rohrleitungssysteme für die Gasversorgung — Polyethylen (PE)

Teil 1: Allgemeines
Teil 2: Rohre
Teil 3: Formstücke
Teil 4: Armaturen
Teil 5: Gebrauchstauglichkeit des Systems

DIN EN 12201: Kunststoff-Rohrleitungssysteme für die Wasserversorgung — Polyethylen (PE)

Teil 1: Allgemeines
Teil 2: Rohre
Teil 3: Formstücke
Teil 4: Armaturen
Teil 5: Gebrauchstauglichkeit des Systems

DIN EN 13244: Kunststoff-Rohrleitungssysteme für erd- und oberirdisch verlegte Druckrohrleitungen für
Brauchwasser, Entwässerung und Abwasser — Polyethylen (PE)
Teil 1: Allgemeines
Teil 2: Rohre
Teil 3: Formstücke
Teil 4: Armaturen
Teil 5: Gebrauchstauglichkeit des Systems
BS ISO 16770: Kunststoffe — Bestimmung der Spannungsrissbeständigkeit von Polyethylen unter
Medieneinfluss (ESC) — Kriechversuch an Probekörpern mit umlaufender Kerbe (FNCT)

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3 Begriffe und Definitionen

Für die Anwendung dieser PAS gelten neben den in PAS 1031, PAS 1065, DIN 16961 und DIN 8075 enthal-
tenen Festlegungen folgende Begriffe.

3.1 Werkstoffbezeichnung
Bei den für alternative Verlegeverfahren verwendbaren PE-Rohrwerkstoffen handelt es sich um PE100-
Werkstoffe nach PAS 1031, jedoch mit einem wesentlich höheren Widerstand gegen langsamen Rissfortschritt
(„Spannungsrissbeständigkeit“). Diese Werkstoffe werden mit PE 100-RC bezeichnet. Das Mindest-Niveau der
Spannungsrissbeständigkeit ist mit einer Standzeit im FNCT bzw. im Punktlastversuch (Sprödbruch 80 °C,
4 N/mm², 2 % Arkopal N-100) von 8 760 Stunden festgelegt.
Da Standzeiten über 8 760 Stunden hinaus den Bereich der Wärmealterung von Polyethylen bei 80 °C betref-
fen, sind extrapolierte (aus beschleunigten Prüfverfahren erhaltene) Zeiten > 8 760 Stunden nicht zulässig.
Werkstoffe dürfen nur dann mit PE 100-RC benannt werden, wenn die Erfüllung der in dieser PAS genannten
Anforderungen durch eine akkreditierte Zertifizierungsstelle bestätigt wird.

3.2 Klassifizierung der Rohrkonstruktionen

Die nachfolgend beschriebenen Rohrkonstruktionen stellen den derzeitigen Stand der Technik dar.

3.2.1 Rohre mit Abmessungen nach DIN 8074/ISO 4065

3.2.2 Vollwandrohre aus PE 100-RC (Typ 1)

Bei einschichtigen Vollwandrohren aus PE 100-RC nach DIN 8074 besteht die gesamte Rohrwand aus
PE 100-RC.

3.2.3 Rohre mit maßlich integrierten Schutzschichten aus PE 100-RC (Typ 2)

Zweischichtige Rohre mit maßlich integrierten Schutzschichten bestehen aus PE 100 oder PE 100-RC und
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weisen eine innere coextrudierte Schutzschicht aus PE 100-RC auf.

Dreischichtige Rohre mit maßlich integrierten Schutzschichten bestehen aus PE 100 oder PE 100-RC und
weisen eine innere und äußere coextrudierte Schutzschicht aus PE 100-RC auf.
Die coextrudierten Schichten sind durch deren Verschmelzen in einem gemeinsamen Werkzeug untrennbar
miteinander verbunden.
Die Innenschicht wird als funktionale Schicht aus PE 100-RC in den Wandaufbau integriert. Die Innenschicht
wird coextrudiert und dem Hauptextrusionsstrom noch vor Düsenaustritt zugeführt, sie ist homogen mit
diesem verbunden. Die Schichtdicke beträgt mindestens 2,5 mm und weist eine Schutzeigenschaft gegen-
über Spannungsrissbildung auf.

3.2.4 Rohre mit Abmessungen nach DIN 8074/ISO 4065 mit äußerem Schutzmantel (Typ 3)
Rohre mit Abmessungen nach DIN 8074 mit äußerem Schutzmantel bestehen aus einem Kernrohr aus
PE 100-RC und einem Schutzmantel aus Polypropylen. Die Mindestdicke des Schutzmantels beträgt
0,8 mm. Die Mindestdicke des Schutzmantels ist dimensionsabhängig und bei größeren Dimensionen ent-
sprechend den höheren Belastungen größer. Die Verbundfestigkeit zwischen Schutzmantel und Kernrohr
muss so groß sein, dass die bei der Verlegung auftretenden Schubkräfte sicher übertragen werden.

3.3 Einflussfaktor
Da die bei alternativen Verlegemethoden auftretenden komplexen Spannungszustände nicht durch die stati-
sche Berechnung der Rohre exakt beschrieben werden können, wird ein experimentell ermittelter Einflussfak-
tor definiert. Ein geeignetes Medium zur experimentellen Bestimmung des Einflussfaktors stellen wässrige
Netzmittellösungen dar, da durch die Einwirkung dieser Substanzen eine Parallelverschiebung der Zeitstand-
kurven zu kürzeren Zeiten erfolgt.
Zur Bestimmung des Einflussfaktors gegenüber der Einwirkung von wässriger Netzmittellösung hat sich der
FNCT bewährt.
Der Einflussfaktor kann auch als (zusätzlicher) Sicherheitsfaktor betrachtet werden1).

1)
Hessel, J. und Grieser, J.:
Verfahren zum Nachweis des Sicherheitsfaktors für Rohre aus Polyethylen unter komplexer Beanspruchung
(Procedure for demonstrating the safety factor for polyethylene piping under complex loadings)
3R international (44) No.: 5/ Pages 277 to 283

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4 Prüfung und Überwachung

4.1 Allgemeines zu Prüfverfahren und Prüflaboratorien

Die zur Qualitätssicherung alternativ verlegbarer PE-Rohre eingesetzten Prüfverfahren sind: FNCT, Punkt-
lastversuch und Wärmealterungsversuch. Zur Verkürzung der Prüfzeiten dürfen auch beschleunigte Prüfver-
fahren (z. B. ACT) eingesetzt werden.

ANMERKUNG Da Standzeiten über 8 760 Stunden den Bereich der Wärmealterung von Polyethylen bei 80 °C betref-
fen, sind extrapolierte (aus beschleunigten Prüfverfahren erhaltene) Zeiten > 8 760 Stunden nicht zulässig.

Die Prüfverfahren müssen hinsichtlich ihrer Präzision und Genauigkeit kontinuierlich validiert werden.
Ein wesentlicher Bestandteil der Validierung von Langzeitprüfverfahren zur Charakterisierung des Span-
nungsrissverhaltens ist die Prüfung von Referenzproben.
Die Prüflaboratorien für Prüfungen nach dieser PAS müssen über einen Erfahrungszeitraum von mindestens
3 Jahren bei den eingesetzten Prüfverfahren verfügen und für sämtliche Prüfverfahren nach DIN EN
ISO 17025:2005 akkreditiert sein.

4.2 Prüfungen (Zulassung, Qualitätssicherung)

Es wird zwischen Zulassungsprüfungen und produktionsüberwachenden Prüfungen unterschieden. Des
Weiteren wird zwischen Werkstoffprüfungen und Bauteil (Rohr-)prüfungen unterschieden.
Bei den Zulassungsprüfungen für den Werkstoff (Granulat) werden z. T. höhere Anforderungen gestellt, um
Einflüsse aus z. B. Verarbeitung und konstruktiver Gestaltung abzusichern.

4.2.1 Zulassungsprüfung „Werkstoff“

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Die durchzuführenden Prüfungen für die Erstzulassung eines PE 100-RC-Werkstoffes sind in der
PAS 1031 sowie Tabellen 1a bzw. 1b aufgeführt.

Tabelle 1a — Spezielle, ergänzende Zulassungsprüfungen für den Werkstoff PE 100-RC zum Nachweis
der Spannungsrissbeständigkeit und der Beständigkeit gegen thermische Alterung

Lfd.
Prüfung Anforderung Bemerkung
Nr

> 8 760 h bei 80 °C, FNCT an 6 Einzelproben

Spannungsrissprüfung *)
1 (Orientierungsfreies Verarbeitungs-
des Rohstoffes 4 N/mm², 2 % Arkopal N-100 verfahren)

8 760 h bei 80 °C, 3 Einzelproben z. B. bei 80 °C bzw.

Punktlastversuch *)
2 Einzelproben verteilt nach mathemati-
am Vollwandrohr 4 N/mm², 2 % Arkopal N-100 schem Modell (z. B. Arrhenius)

Prüfung bei erhöhter Temperatur und

3 Wärmealterungsversuch > 100 Jahre bei 20 °C Nachweis einer Mindestaktivierungs-
energie
Kerbprüfung am Voll-
Wahlweise auch an definierter
4 wandrohr > 8 760 Stunden
Rohrkonstruktion möglich
(DIN EN ISO 13479)
*) Werden im FNCT bzw. im Punktlastversuch widersprüchliche Ergebnisse erhalten, so sind die Ergebnisse
des Punktlastversuchs für die Bewertung der alternativen Verlegbarkeit maßgebend.

ANMERKUNG Bei der Prüfung des Spannungsrissverhaltens nach Tabelle 1a Lfd. Nr 1, Tabelle 2, Lfd. Nr 1 bzw.
Tabelle 3, Lfd. Nr 1 dürfen keine Sprödbrüche vor Erreichen der Anforderungszeit auftreten. Kommt es vor Erreichen der
Anforderungen zu Duktilbrüchen, müssen nach ISO 16770 die Prüfparameter derart angepasst werden, dass Spröd-
brüche erzeugt werden.

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Die angepassten Parameter bei der Prüfung des Spannungsrissverhaltens müssen mit den Ergebnissen im
Punktlastversuch an mindestens 3 Produktionschargen abgesichert werden.
Der aus der Anforderungszeit bei der Spannungsrissprüfung des Rohstoffes (Tabelle 1a: 8 760 h) und der
Prüfung des Spannungsrissverhaltens an Probekörpern aus dem Rohr (Tabelle 3: 3 300 h) abgeleitete
Quotient von 2,65 ist in den Prüfverfahren mit den angepassten Parametern für den Rohstoff nachzuweisen.
Beispiel:
Ergibt sich bei der Prüfung des Spannungsrissverhaltens mit angepassten Parametern an Probekörpern aus
dem Rohr eine Standzeit von z. B. 160 Stunden, gilt als Anforderungswert für das Spannungsrissverhalten
des Rohstoffes 2,65 × 160 Stunden = 424 Stunden.

Tabelle 1b — Zusätzliche Anforderungen an den Werkstoff PE 100-RC (zusätzlich zur PAS 1031)

Lfd.
Eigenschaft Anforderung Prüfnorm
Nr

Angabe des Mindestwertes ≥ 945 kg/m³

DIN EN ISO 1183
1 Dichte des Grundstoffwerkstoffes (Herstellerangabe von Nominal-
DIN EN ISO 1872-1
(Basisdichte) wert und Toleranz)

Angabe in 190 °C/5 kg max

2 Schmelzindex Angabe des MFR-Bereiches DIN EN ISO 1133
(0,2 bis 0,4) g/10 min

4.2.2 Qualitätssicherung „Werkstoff“

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Die durchzuführenden Prüfungen für die Qualitätssicherung der Werkstoffe sind in Tabelle 2 aufgeführt

Tabelle 2 — Spezielle ergänzende Prüfungen zur Qualitätssicherung für den Werkstoff PE-100-RC
zum Nachweis der Spannungsrissbeständigkeit

Häufigkeit
Lfd.
Prüfung Anforderung Werksseitig Fremdüber-
Nr
Überwacht wacht

> 8 760 h bei 80 °C,

1 FNCT-Test 4 N/mm², 2 % Arkopal N-100 (Rohstoff); Jede Charge –
2)
oder in einem korrelierenden Prüfverfahren

Alle 3 Jahre,
Punktlastversuch 8 760 h bei 80 °C,
2 wenn keine
am Vollwandrohr 4 N/mm², 2 % Arkopal N-100
Auffälligkeit
Gestaffelt,
Kerbprüfung
3 8 760 h 1…3 Jahre, wenn
(DIN EN ISO 13479)
keine Auffälligkeit
2)
Absicherung über mindestens 30 Prüfserien in 3 Dekaden, wobei die Zielgröße (z. B. 8 760 Stunden) einge-
schlossen sein muss. Der Korrelationskoeffizient muss > 0,9 sein. Die Mindestanforderung ist mit einem „lower
confidence limit“ von 2,5 % nachzuweisen. Die Korrelation muss nach EN ISO/IEC 17025 akkreditiert sein.

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 PAS 1075:2009-04

4.2.3 Prüfungen für die Erstzulassung der Rohre

Die durchzuführenden Prüfungen für die Erstzulassung der Rohre sind in Tabelle 3 aufgeführt.

Tabelle 3 — Prüfungen an Rohren aus Polyethylen für alternative Verlegetechniken und Anforderungen
Lfd.
Prüfung Anforderung Bemerkung
Nr
> 3 300 h bei 80 °C, 2NCT je 3 Einzelproben an kleinster und größter
Prüfung des Spannungs-
1 4 N/mm², 2 % Arkopal N-100 Wanddicke + Da 110, SDR 11 über Rohrwand-
rissverhaltens
(Proben aus Rohr) querschnitt

3 Einzelproben z. B. bei 80 °C bzw. Einzelproben

8 760 h bei 80 °C,
2 Punktlastversuch (Da 110, SDR 11) verteilt über Temperatur nach
4 N/mm², 2 % Arkopal N-100
mathematischem Modell (z. B. Arrhenius)

Penetrationsversuch 3)
Restwanddicke nach 9 000 h Prüfbedingungen nach MAC-Konzept unter
(Simulation einer Grau-
3 > 50 % der Ursprungswand- Berücksichtigung von Spannungsrissbeständigkeit
gussscherbe durch
dicke und Wärmealterung
„GG2“, siehe Anhang A 4)
3)
DVS 2203-4 Beiblatt 3

4.2.4 Wiederholungsprüfungen der Rohre

Die durchzuführenden Wiederholungsprüfungen der Rohre sind in Tabelle 4 aufgeführt

Tabelle 4 — Wiederholungsprüfungen der Rohre

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Lfd.
Prüfung Anforderung Häufigkeit Bemerkung
Nr

> 3 300 h bei 80 °C,

2NCT bzw. FNCT an
4 N/mm², 2 % Arkopal N-100 oder 1 × je Halbjahr, jedoch
Spannungsriss- 3 Einzelproben (Rohr-
1 in einem korrelierendem Prüfver- mindestens je Ferti-
prüfung des Rohres 4) innenseite Bestandteil
fahren , z. B. 160 h im gungsgruppe 1 × je Jahr
der Proben!)
ACT-Verfahren (Proben aus Rohr)

Fertigungsgruppe 1 u. 2 80 °C Einzelprobe
8 760 h bei 80 °C, jährlich,
2 Punktlastversuch Fertigungsgruppe 3 in
4 N/mm², 2 % Arkopal N-100
3 Jahren einmal
4)
Absicherung über mindestens 30 Prüfserien in 3 Dekaden, wobei die Zielgröße (z. B. 8 760 Stunden) eingeschlossen
sein muss. Der Korrelationskoeffizient muss > 0,9 sein. Die Mindestanforderung ist mit einem „lower confidence limit“
von 2,5 % nachzuweisen. Die Korrelation muss nach EN ISO/IEC 17025 akkreditiert sein.

4.2.5 Prüfverfahren
Die Beschreibungen der Prüfverfahren (Tabelle 5) sind im Anhang zu dieser PAS näher ausgeführt.

Tabelle 5 — Anhänge mit Beschreibung der Prüfverfahren

Anhang Prüfverfahren
A1 FNCT
A2 2NCT
A3 Punktlastversuch
A4 Penetrationsversuch
A5 Wärmealterungsversuch
A6 Schutzmantel-Ritzversuch

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5 Mindestkennzeichnung

Die Mindestkennzeichnung der Rohre erfolgt entsprechend den Vorgaben in den Regelwerken, ergänzt durch
ein Zertifizierungszeichen mit Bezug auf die PAS 1075 oder zur Werkstoffbezeichnung PE 100-RC.

6 Erläuterungen

6.1 Allgemeines Sicherheitsniveau

Sämtliche in der PAS 1075 aufgeführten Prüfungen gehen von Versagenswahrscheinlichkeiten aus, die von
mindestens 97,5 % aller Proben mit Sicherheit erfüllt werden (Mindestwertbetrachtung). Da die Belastungen
sowohl die Wärmalterung bzw. die Streckspannung der Rohre als Grenzkriterium umfassen, decken die
beschriebenen Untersuchungen den „worst case“ ab.

6.2 Korrelation FNCT-Punktlastversuch

Die in der PAS 1075 angegebenen Anforderungen an PE 100-RC-Werkstoffe bzw. PE 100-RC-Rohre grün-
den sich auf der Forderung, dass die Rohre unter maximalem Betriebsdruck und zusätzlicher Punktlast keine
Spannungsrisse vor Erreichen der Wärmealterung zeigen dürfen.
Die Zeiten bis zur beginnenden Wärmealterung sind im Beiblatt 19 zur Richtlinie DVS 2205-1 genannt. Für die
Versuchstemperatur 80 °C liegt die Zeit bis zur beginnenden Wärmealterung bei etwa einem Jahr.
Im Bild 1 ist die Korrelation zwischen dem FNCT (Proben aus der Rohrwand) und dem Punktlastversuch
dargestellt. Es sind die Messpunkte von 30 Prüfserien aus Industrieaufträgen eingezeichnet.
Die untere Grenzkurve wurde für eine Versagenswahrscheinlichkeit von 2,5 % (die obere Grenzkurve für eine
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Versagenswahrscheinlichkeit von 97,5 %) berechnet.

Aus dem Schnittpunkt der unteren Grenzkurve mit der Zeit bis zur beginnenden Wärmealterung (1 Jahr)
ergibt sich die Mindestanforderung im FNCT von 3 300 Stunden für Proben aus der Rohrwand.

Bild 1 – Korrelation zwischen Punktlastversuchen und Prüfungen im FNCT

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Anhang A 1

Beschreibung des Zeitstand-Zugversuches an Proben mit umlaufender Kerbe (FNCT)

Allgemein

Referenz: ISO 16770; EN 12814-3; DVS 2203-4 Beiblatt 2

1.1 Prinzip
Die Beständigkeit des Grundwerkstoffes gegenüber langsamem Risswachstum kann anhand eines Zeitstand-
Zugversuches an einer Probe mit einer umlaufenden Kerbe (FNCT) bestimmt werden.
Die Größe der Prüfspannung muss zu einem Sprödbruch nach ISO 16770 führen.
Dabei muss der Sprödbruchanteil mindestens 30 % der Ligamentfläche betragen.

1.2 Vorbereitung der Proben

Die Proben für den FNCT sollten aus dem Grundmaterial unter Berücksichtigung möglicher Orientierungen
entnommen werden. Die Proben müssen parallele Seiten haben. Der Mindestabstand zwischen den Kerben
und der Einspannung muss 2 × an betragen.

1.3 Kerbung der Probe

Die Probe ist auf allen vier Seiten in der gleichen Ebene zu kerben. Die Kerbtiefe, c, muss 17 % ± 2 % der
gemessenen Dicke, a, betragen.
Eine Kerbe wird durch Einpressen einer Rasierklinge oder einem ähnlichen Schneidegerät, das den gleichen
Erfolg erzielt, in der Probe erzeugt. Es ist wichtig, alle Kerben auf einer Ebene liegend einzubringen. Die
Proben sind bei Raumtemperatur von 23 °C ± 2 K zu kerben.
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Um gleichbleibende Ergebnisse sicherzustellen, muss die Rasierklinge regelmäßig gewechselt werden.

1.4 Einbau und Konditionierung

Die Probe muss frei von äußeren Torsions- und Biegespannungen eingebaut werden. Der gesamte Probe-
körper muss vor der Belastung in der Netzmittellösung eingetaucht sein. Die Proben werden vor der Prüfung
bei Prüftemperatur konditioniert.

1.5 Berechnung der Prüflast (F)

F = A × σ ; dabei ist F = Prüflast (N); A = Ligamentfläche der Probe nach dem Kerben (mm²); σ = Zugspan-
nung (N/mm²); a = gemessene Dicke der Probe; b = Breite der Probe mit 0,95 × a ≤ b ≤ 1,05 × a; c = Tiefe
der Kerbe.

Legende
1 Einspannung
2 Kerbe
Bild A 1.1 – FNCT-Probe

11
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1.6 Prüfbedingungen
Die Reproduzierbarkeit der Prüfergebnisse ist durch die Anwendung von Referenzproben zu überprüfen. Für
jedes Bad müssen Ergebnisse über die gesamte Testzeit vorliegen, wobei mindestens ein Messwert je 100 h
anfallen muss.
Die Proben müssen mit einer konstanten Spannung mit einer Genauigkeit von ± 0,02 N/mm² bezogen auf
die Ligamentfläche belastet werden.
Die Prüftemperatur muss mit einer Genauigkeit von ± 0,5 K eingehalten werden.
Die Ligamentfläche muss auf ± 16 µm² genau sein.
Der Zeitstand-Zugversuch muss an 6 Proben in einer wässrigen Lösung aus z. B. ARKOPAL N-100® in
demineralisiertem Wasser (2/100, w/w) erfolgen. Das Prüfmedium muss umgewälzt werden um Entmischun-
gen zu vermeiden.
Die Standardabweichung muss ≤ 20 % des geometrischen Mittelwertes aus den 6 Einzelwerten sein.
Die Gesamtunsicherheit der FNCT-Messung muss weniger als 5 % betragen, berechnet nach folgender
Gleichung:

2 2 2 2 2
⎛ ∂t ⎞ ⎛ ∂t ⎞ ⎛ ∂t ⎞ ⎛ ∂t ⎞ ⎛ ∂t ⎞
u t = ⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ u σ2 + ⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ u 2T + ⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ u Kv
2
+ ⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ u 2Wv + ⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ u M
2

⎝ ∂σ ⎠ ⎝ ∂T ⎠ ⎝ ∂Kv ⎠ ⎝ ∂ Wv ⎠ ⎝ ∂M ⎠

Dabei ist

ut die Messunsicherheit;
t die Prüfzeit bis Versagen;
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σ die Spannung;
T die absolute Temperatur;
Kv der Versatz der Kerbe;
Wv der Versatz des Kerbwinkels;
M das Medium.

Anhang A 2

Beschreibung des Zeitstand-Zugversuches an Proben mit zwei Kerben (2NCT)

Allgemein

Referenz: EN 12814-3

Die Beschreibung des Zeitstand-Zugversuches an Proben mit umlaufender Kerbe (FNCT) gilt für den Zeit-
stand-Zugversuch an Proben mit zwei Kerben (2NCT) gleichermaßen bis auf die Abmessungen der Proben.
Die Streifen aus den Rohren müssen an der bearbeiteten Seite gekerbt werden um die Innen- und Außen-
seite nicht zu beschädigen.
Die Proben müssen an ZWEI Seiten in einer Ebene gekerbt werden.

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Anhang A 3

Beschreibung der Punktlastprüfung (PLT)

Allgemein
Referenz:
Hessel, J: Mindestlebensdauer von erdverlegten Rohren aus Polyethylen ohne Sandeinbettung
3R international 40 (2001) Special Plastics Pipes, Seiten 4-12
3.1 Prinzip
Die Beständigkeit von Rohren mit äußerer Punktlast gegenüber langsamem Risswachstum kann anhand
einer Punktlastprüfung (PLT) bestimmt werden.
Die maximale Spannung die das Rohrmaterial durch eine Punktlast erfährt ist die Streckgrenze. Daher ist in
diesem Test sicherzustellen, dass die Eindringtiefe der Punktlast in die Rohrwand ausreichend ist, um das
Überschreiten der Dehnung bei der Streckgrenze des Materials auf der Rohrinnenseite (Randfaserdehnung)
hervorzurufen. Die erforderliche Randfaserdehnung auf der Rohrinnenseite wird durch das Eindringen eines
Stempels mit einem Spitzenradius von 5 mm in radialer Richtung des Rohres erzeugt.

3.2 Vorbereitung der Proben

Die Rohrabmessungen an der Stelle der Punktlast müssen bei der Berechnung der Spannung aus dem
aufgebrachten Innendruck berücksichtigt werden.

3.3 Äußere Last auf der Probe

Die Probe muss bei einer Temperatur von 23 °C ± 2 K mit dem Stempel belastet werden.
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Der Stempel darf nur in radialer Richtung bewegt werden (KEIN Drehen).
Die Verschiebung des Stempels muss auf der Oberfläche im Rohrinneren eine Dehnung über der Streck-
grenze des Materials hervorrufen.
Der Radius des Stempels muss 5 mm ± 0,1 mm betragen.

3.4 Einbau, Konditionierung und Test

Die Probe muss frei von äußeren Momenten und Biegungen, z. B. durch das Gewicht der Punktlastvorrich-
tung, an der eingebrachten Punktlast sein.
Die Probe muss mit dem Prüfmedium gefüllt werden. Die gesamte Probe muss in das Prüfmedium einge-
taucht werden und die Enden müssen frei gelagert sein.
Die Proben werden vor der Prüfung bei Prüftemperatur konditioniert.
Die Prüftemperatur innerhalb und außerhalb der Rohrprobe muss bei ± 1 K der nominellen Prüftemperatur
gehalten werden.
Der Innendruck muss innerhalb ± 2,5 % des nominellen Druckes stabil gehalten werden.

3.5 Auswertung
Der Ausfallmechanismus muss dokumentiert werden.
Die Zeit bis Ausfall muss mit einer Genauigkeit von ± 0,1 h dokumentiert werden.
Nur Ausfälle in einem Umkreis von 4 × der Wanddicke des Rohres um die Punktlaststelle werden bei der
Auswertung berücksichtigt.

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Anhang A 4

Beschreibung des Penetrationsversuches

4.1 Ziel des Penetrationsversuches

Ziel des Penetrationsversuches ist die Simulation der Penetration eines spitzen Gegenstandes (z. B. Grau-
gussscherbe beim Berstlining) durch die Wand eines unter Innendruck stehenden Rohres.

4.2 Prüfmuster
Als Prüfmuster werden Rohre Da 110 mm, SDR 11 verwendet.

4.3 Prüfbedingungen
5)
Zur Simulation einer Graugussscherbe wird – ein vom IKT vorgeschlagener – zylindrischer Stempel nach
Bild A 4.1 verwendet.
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Bild A 4.1 – Maße des Prüfstempels „GG2“ mit einer abgeflachten Spitze (Durchmesser 2 mm)

Die Höhe der Umfangsspannung durch den Innendruck in den Rohren sowie die zugehörige Prüftemperatur
wurden zunächst aus dem Schnittpunkt der flachen „Äste“ des Zeitstanddiagrammes nach DIN 8075 für
PE 100 und der Grenzkurve für die beginnende Wärmealterung nach Richtlinie DVS 2205-1 Beiblatt 19
berechnet (Bild A 4.2).
Dabei wird vorausgesetzt, dass der verwendete Rohrwerkstoff im Kontakt mit Wasser bis zur Wärmealterung
keine Spannungsrisse zeigt.
Die berechneten Spannungswerte werden jeweils durch 1,25 (geringster Sicherheitsfaktor) geteilt und somit
die Prüfspannungen ermittelt.
Die Prüfspannungen stellen somit die höchste Belastung bei bestimmungsgemäßem Betrieb dar.

5)
Institut für unterirdische Infrastruktur, Gelsenkirchen

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Bild A 4.2 – Schnittpunkte zwischen den Zeitstandkurven von PE 100 (flache „Äste“ und der
Grenzkurve für beginnende Wärmealterung nach Richtlinie DVS 2205-1 Beiblatt 19.

Die nach den Bedingungen des MAC-Verfahrens gewählten Prüfparameter liegen im Arrhenius-Diagramm auf
einer Geraden (Bild A 4.3).
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Bild A 4.3 – Darstellung der Prüfparameter im Arrhenius-Diagramm

4.4 Durchführung der Penetrationsprüfung und Auswertung

Es wird ein Stempelweg von 8,18 % des Rohraußendurchmessers radial nach innen bei Raumtemperatur
realisiert. Dabei darf sich der Stempel NICHT drehen.
Die Rohre werden während der Prüfdauer mit Wasser gefüllt und bei 80 °C, 60 °C bzw. 40 °C außen von dem
Temperiermedium Wasser umgeben. Die bei 20 °C geprüften Rohre werden außen von Luft oder Wasser
umgeben.
Der Prüfdruck wird während der Prüfdauer mit ± 2,5 % konstant gehalten.
Die Restwanddicke unter dem Stempel wird nach einer Prüfzeit von 9 000 Stunden gemessen.

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Anhang A 5

Beschreibung des Wärmealterungsversuches

5.1 Ziel des Wärmealterungsversuches

Es wird die thermische Stabilität der Rohre im Hinblick auf die geforderte Lebensdauer unter Berücksichti-
gung der Wärmealterung untersucht.

5.2 Prüfmuster
Es werden Rohre Da 32 mm, SDR 11 mit identischer Stabilisierung wie die Rohre für alternative Verlegever-
fahren verwendet.

5.3 Prüfbedingungen
Die Versuchsbedingungen mit denen die Umlaufapparaturen betrieben werden, sind in Tabelle A 5.1 aufge-
führt. Das Medium in den Apparaturen wird wöchentlich erneuert.

Tabelle A 5.1 – Versuchsbedingungen beim Wärmealterungsversuch

Temperaturen: 80 °C, 90 °C, 100 °C, 110 °C

Überdruck: 1,0 bar

Strömungsgeschwindigkeit: 1 m/s ± 0,2 m/s

Medium: Trinkwasser (O2-Gehalt: 6...9 mg/l)

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Mediumwechsel: Wöchentlich

5.4 Durchführung der Wärmealterungsprüfung und Auswertung

Die Untersuchungen zur thermischen Stabilität der Rohre werden in Umlaufapparaturen durchgeführt. Die
Anlagen müssen aus einem Rohrsystem aus Edelstahl bestehen, das zusammen mit denen als Ringbund
eingesetzten Prüfrohren einen geschlossenen Kreislauf bildet.
In den Apparaturen wird das Medium durch eine Pumpe umgewälzt. Durchfluss und Strömungsgeschwindig-
keit des Mediums sind durch einen Bypass einstellbar. Die Temperatur des Prüfmediums wird mittels Heizung
und Temperaturregelung konstant gehalten. Um die Anlagen bei Temperaturen größer 100 °C oberhalb des
Dampfdruckes betreiben zu können, sind die Apparaturen mit einem regelbaren Druckspeicher versehen.
Die Aktivierungsenergie für die Wärmealterung wird aus den Bruchzeiten unter Verwendung des Arrhenius-
6)
ansatzes berechnet. Es ist eine Mindestzeit („lower confidence limit“) bis zur beginnenden Wärmealterung
bei 20 °C von 100 Jahren durch Extrapolation nachzuweisen.

__________________________

6)
Richtlinie DVS 2203-4, Beiblatt 3

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Anhang A 6

Beschreibung des Schutzmantel-Ritzversuches

6.1 Ziel des Schutzmantel-Ritzversuches

Die Eindringtiefe einer definierten Klingengeometrie in die Oberfläche des Rohraußenschutzes wird unter
einer konstanten Last bei gleichmäßiger Geschwindigkeit ermittelt.

6.2 Prüfmuster
Als Prüfmuster werden Rohre mit Schutzmantel (Da 32 mm bis Da 1 200) verwendet.
Die Mindestdicke des Schutzmantels beträgt 0,8 mm.

6.3 Prüfbedingungen
Ritzgeschwindigkeit: 100 mm/min
Mindestlänge der Ritzung: 600 mm
Normklima: 23/50-2 DIN 50014
Konditionierung der Proben im Normklima: 24 Stunden
Schneidgeometrie: laut Zeichnung Bild A 6.1
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Bild A 6.1 – Schneidengeometrie

Gewichtsbelastung der Schneide:

Dimension Gewicht
32 mm bis 90 mm 4 kg
110 mm bis 160 mm 6 kg
> 180 mm 12 kg

6.4 Auswertung und Anforderung im Schutzmantel-Ritzversuch

Die Eindringtiefe der Schneide wird mit einem Messgerät (1/100 mm) ermittelt.
Die Eindringtiefe der Schneide darf nach dem Versuch nicht mehr als 75 % der Schutzmanteldicke betragen.

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PAS 1075 – English Translation

Pipes made from Polyethylene for alternative installation techniques

Dimensions, Technical Requirements and Testing

Foreword
This PAS – Publicly Available Specification serves as a supplement to existing published standards and guidelines
and is especially applicable to polyethylene piping for alternative laying methods.
This present PAS lays down the properties, requirements and testing procedures for polyethylene piping,
as employed in alternative laying methods. There under, additional requirements are given, which go
beyond the minimum requirements of local standards for piping consisting of PE 100 and PAS 1031. This
applies in particular to the selection of the raw materials.

The following are the authors of this document:

— Agru-Frank GmbH, represented by Mr. Frank Haizmann
— egeplast Werner Strumann GmbH & Co. KG, represented by Dr.-Ing. Thorsten Spaeth
— Frank & Krah Wickelrohr GmbH, represented by Mr. Stephan Fuellgrabe
— HESSEL Ingenieurtechnik GmbH, represented by Dr.-Ing. Joachim Hessel
— INEOS Polyolefins, represented by Mr. Wolfgang Huszar
— TOTAL Petrochemicals Research, Feluy, Belgium, represented by Dr. Etienne Laurent
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— Wavin GmbH, represented by Mr. Volker Koestring

The following persons were also involved in the drafting of this PAS in a consulting capacity:
— Borealis Polyolefine GmbH, represented by Mr. James McGoldrick
— Fachhochschule Aachen (Aachen University of Applied Sciences, Germany, represented by Prof. Dr.-Ing.
Gottfried Nonhoff Cert. Eng., expert for plastic piping at the 'Deutsches Institut fuer Bautechnik' (German
Institute for Building Construction Technologies).
— Gerodur MPM Kunststoffverarbeitung GmbH & Co. KG, represented by Mr. Heiko Below
— NRM Netzdienste Rhein-Main GmbH, represented by Mr. Marco Schmid
— STRABAG AG, represented by Mr. Ansgar Kortbus
— Tracto-Technik GmbH, represented by Mr. Meinolf Rameil

The publication of the PAS was undertaken by the Innovation and Standardization unit of DIN Deutsches
Institut für Normung e.V. The editorial processing and revision of the 'PAS' will be carried out as required, but at
the latest after 5 years. Any alteration- and/or supplementary revisory requirements for the following issues can
be sent centrally to the email address PAS1075@[Link] under the rubric: 'Änderungsdienst PAS 1075' (Revi-
sion Services). The authors will take such suggestions into consideration on the occasion of the next revision of
the 'PAS'.
Only the authors mentioned above are responsible for the content of the document.

DIN Deutsches Institut für Normung e.V.

Innovation and Standardization
April 6th, 2009

Continued on pages 19 to 33

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Contents Page

0 Introduction.............................................................................................................................................20
1 Areas of application ................................................................................................................................20
2 Normative references .............................................................................................................................21
3 Technical terms and definitions ..............................................................................................................22
3.1 Material designation...........................................................................................................22
3.2 Classification of the piping construction ............................................................................22
3.2.1 Pipe with dimensions according to DIN 8074/ISO 4065 .......................................22
3.2.2 Plain solid wall pipe of PE 100-RC (Type 1) .........................................................22
3.2.3 Pipe with integrated protective layers of PE 100-RC (Type 2) ..............................22
3.2.4 Pipe with dimensions according to DIN 8074/ISO 4065 with an additional
external protective layer (Type 3) .........................................................................22
3.3 Influencing factor ......................................................................................................................22
4 Testing and supervision..........................................................................................................................23
4.1 Generalities concerning testing procedures and testing laboratories................................23
4.2 Testing (approval, quality control assurance) ....................................................................23
4.2.1 Material approval testing .......................................................................................23
4.2.2 Quality assurance of the material..........................................................................24
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4.2.3 Pipe approval testing.............................................................................................25

4.2.4 Retesting of the pipe .............................................................................................25
4.2.5 Test procedures ....................................................................................................25
5 Marking...................................................................................................................................................26
6 Explanations ...........................................................................................................................................26
6.1 General safety level ..................................................................................................................26
6.2 Correlation FNCT – Point Loading Test ...................................................................................26
Annex A1 .....................................................................................................................................................27
Description of the Full Notch Creep Test (FNCT) ..........................................................................27
Annex A2 .....................................................................................................................................................28
Description of the Two Notch Creep Test (2NCT)..........................................................................28
Annex A3 .....................................................................................................................................................29
Description of the Point Loading Test (PLT)...................................................................................29
Annex A4 .....................................................................................................................................................30
Description of the Penetration Test ................................................................................................30
Annex A5 .....................................................................................................................................................32
Description of the Thermal Ageing Test .........................................................................................32
Annex A6 .....................................................................................................................................................33
Description of the External Protective Layer Scratch Test .............................................................33

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 PAS 1075:2009-04

0 Introduction
The safe use of polyethylene piping for alternative installation methods (e.g. installation without a sand embedding
and possible re-use of the excavated soil for installation in open trenches as well as installation methods without the
use of trenching), places appropriate prerequisites on the characteristics of polyethylene piping with regard to their
stress crack behaviour.
For this reason, the authors have set themselves the assignment of defining a level of quality for polyethylene
piping, where the useful service life is to be at least 100 years.
The contents of this present 'PAS' represent the requirements on polyethylene piping for alternative installa-
tion methods including the relative measures for quality control assurance, which already exist on the basis
of extensive testing and control.
The quality control- and safety levels described in this present 'PAS' exceed the requirements of any valid
existent standards. This present 'PAS' describes the current status of raw material developments as well as the
manufacturing- and testing techniques for polyethylene piping for alternative laying methods.
The polyethylene piping described in this present 'PAS' possess fundamentally higher resistance properties in
regard to the resistance to slow crack growth in comparison with PE 80- and PE 100 piping to German Indus-
try Standard DIN 8075 ('Stress Cracking Resistance').
The standardised dimensioning for pipes made of PE 100 with regard to permissible service pressure remain
applicable for PE 100 pipes intended for alternative installation methods. In this respect, the additional burden-
ing, e.g. from external local point loading are not taken into account in the pressure calculations. Any addi-
tional burdening from such sources is taken account of by the herein defined requirements of an enhanced
and inherent stress cracking resistance in the piping.
The PE piping suitable for alternative installation methods is manufactured of raw materials, which possess
properties of a minimum level of stress cracking resistance of 8,760 hours (1 year) exposure time given for an
²
FNCT test (80 °C, 4 N/mm , 2 % Arkopal N-100). Such PE materials are designated as PE 100-RC (Resistant
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to Cracks).
Materials may only be designated as PE 100-RC when complying with the requirements of PAS 1075 and are
certified by an accredited certification body.

1 Areas of application
This present 'PAS' applies to piping made of PE 100-RC using alternative installation methods with enhanced
resistance to a slow crack growth ('Stress Cracking Resistance'), which can be manufactured by using either
the axial- or spirally wounded extrusion method.
In the view of their properties, the pipes are used for both above ground and buried pipelines, which may be
operated as gravity-flow lines or under vacuum or pressure, while taking the static loading of the pipeline into
consideration, which is to be considered in each individual case.
The regulations of other relevant guideline regulating bodies are also to be taken into consideration.
The Standards scheduled in Section 2 are also valid in their content in their entirety for piping of PE 100-RC.
Trenchless installation methods are often selected in preference to open trench installation methods, because,
as a rule, they save costs both in terms of time and money. In recent years, a variety of installation techniques
have achieved 'state-of-the-art' status because of their inherent economic advantages.
Trenchless laying procedures place higher requirements on the piping system to be employed, in comparison
with trenched protective sand bedding method.
Those laying methods are described as alternative where diversions are made from prescribed sand
bedding regulations in the open trench construction method for PE piping (e.g. compliant with the Ger-
man W400-2 Regulations of the 'DVGW – Deutsche Vereinigung des Gas- und Wasserfaches' (Gas- and
Water Industry Federation)). These procedures are more closely described by the following organisations:
The German 'GSTT-German Society for Trenchless Technology' describes a variety of trenchless laying
techniques in the GSTT Information Sheet No. 20 'Sanierung von Druckrohrleitungen' (Renovation of
Pressure Piping Mains), such as the relining process, anti-burst lining, pressure-drawing procedures,
etc.

20
 PAS 1075:2009-04

The German regulations of the 'ATV-DVWK – Abwassertechnische Vereinigung – Deutsche Ver-

einigung fuer Wasserwirtschaft, Abwasser and Abfall' (Technical Waste Water Technical Federation
– German Federation for Water Utilities, Waste Water and Refuse) describes in its Section M 160 the
milling and ploughing processes.
The 'DVGW – Deutsche Vereinigung fuer Wasserwirtschaft, Abwasser and Abfall' (German Federa-
tion for Water Utilities, Waste Water and Refuse) has issued procedural descriptions in the form of
worksheets and/or memoranda notices, in the GW 32x Series.
Requirements on pipelines using alternative installation methods have, up to the present time, only been insuffi-
ciently described in technical directives. The directives of the 'DVGW – Deutsche Vereinigung fuer Wasser-
wirtschaft, Abwasser and Abfall' (German Federation for Water Utilities, Waste Water and Refuse) merely
define that the piping shall comply with the requirements of the installation method. Authoritative requirements
on materials and piping, on the other hand are being described for the first time in this 'PAS' for a minimum
service life of 100 years.

2 Normative references

This 'PAS' also includes regulations from the dated or undated requirements of other publications. Such
standardised requirements are cited in the text as required and the publications concerned are also indicated
therein. In the case of dated regulations, only those subsequent alterations or revisions are included in this 'PAS',
wherever these are included by reason of alterations or revisions. In the case of undated regulations, the latest
issue of the publications are referred to (including the alterations or revision quoted therein).

PAS 1031 Material Polyethylene (PE) for the manufacture of pressure pipes and -fittings
– Requirements and tests
PAS 1065 Spirally wounded pipes made out of polyethylene (PE 100)
– tangentially extruded – Dimensions, technical requirements and test
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DIN 8075 Pipes made from polyethylene (PE) PE 63, PE 80, PE 100, PE-HD – Dimensions
DIN 16961 -1 Pipes and fittings made from thermoplastics with a profiled wall and smooth pipe
inside surfaces – Part 1: Dimensions
DIN 16961 -2 Pipes and fittings made from thermoplastics with a profiled wall and smooth pipe
inside surfaces – Part 2: Technical delivery specifications
EN 1555: Plastics piping systems for the supply of gaseous fuels – polyethylene (PE)
Part 1: General
Part 2: Pipes
Part 3: Fittings
Part 4: Valves
Part 5: Fitness for purpose of the system
EN 12201: Plastics piping systems for the supply of water – polyethylene (PE)
Part 1: General
Part 2: Pipes
Part 3: Fittings
Part 4: Valves
Part 5: Fitness for purpose of the system
EN 13244: Plastics piping systems for buried and above-ground pressure systems for water for
general purposes, drainage and sewerage. Polyethylene (PE).
Part 1: General
Part 2: Pipes
Part 3: Fittings
Part 4: Valves
Part 5: Fitness for purpose of the system
ISO 16770: Plastics – Determination of environmental stress cracking (ESC) of polyethylene –
Full-notch creep test (FNCT)

21
 PAS 1075:2009-04

3 Technical terms and definitions

For the application of this PAS, the following technical terms and definitions apply, in parallel to the technical terms
and conditions of PAS 1031, PAS 1065, DIN 16961 and DIN 8075.

3.1 Material designation

The PE piping materials used for alternative pipe installation methods are PE 100 materials according to PAS 1031,
but with a significantly enhanced resistance to slow crack growth ('Stress Cracking Resistance'). Such materi-
als are designated as PE 100-RC. The minimum level for stress cracking resistance is fixed at an exposure
²
time in the FNCT test (80 °C, 4 N/mm , 2 % Arkopal N-1 00) of 8,760 hours.
As exposure times over 8,760 hours refer to the area of the thermal ageing of polyethylene at 80°C, extrapolated
times > 8,760 (from accelerated testing procedures) are not permissible.
Materials may only be designated PE 100-RC if these meet the requirements of this present 'PAS' and this is
confirmed by an accredited certification body.

3.2 Classification of the piping construction

The following piping constructions described represent the current 'state-of-the-art' of technology.
3.2.1 Pipe with dimensions according to DIN 8074 ISO 4065
3.2.2 Plain solid wall pipe of PE 100-RC (Type 1)
In the case of single-layer full walled piping of PE 100-RC according to DIN 8074/ ISO 4065 the entire pipe wall is to
be of PE 100-RC.

3.2.3 Pipe with integrated protective layers of PE 100-RC (Type 2)

Double layered piping with integrated protective layer mado of PE 100 or PE 100-RC and having an internal
co-extruded protective sheathing consisting of PE 100-RC.
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Triple layered piping with integrated protective layer made of PE 100 or PE 100-RC and having an internal
and external co-extruded protective layer of PE 100-RC.
The co-extruded layers are fused together in the same extruder tool and inseparably bonded.
The internal layer is a functional protective layer of PE 100-RC and integrated into the construction of the
walling. The internal layer and the external wall are co-extruded and are mixed together in the main extrusion
flow before exiting the die and are homogenously bonded together. The layering gauge is to be at least 2.5 mm
and possesses protective properties against the formation of stress cracking.

3.2.4 Pipe with dimensions according to DIN 8074/ISO 4065 with an additional external protective layer
(Type 3)
Piping with dimensions according to DIN 8074 with an external protective layer consists of a core pipe of
PE 100-RC and external protective layer of mineral enhanced polypropylene. The minimum gauge of the
protective layer should be at least 0.8 mm. The minimum thickness of the protective layer is dependent on the
dimensions and in cases of larger dimensions should be appropriately thicker to take consideration of higher
impingements. The bonding cohesiveness between the protective layer and the core pipe is to be suffi-
cient to compensate for forces and stresses impinging during the installation operations.

3.3 Influencing factor

Since the complex impinging stresses and stresses deriving from the physical alternative installation methods,
are incapable of being precisely described in the statical calculations for the piping, an experimentally evalu-
ated influence factor has to be defined. Wetting agent solutions are employed for an experimental assess-
ment of the influence factor, as the effect of such substances produces a parallel shift in the creep rupture
curve to simulate shorter exposure times.
The 'FNCT' (Full Notch Creep Test) has proven itself to be useful in the definition of the impingement factor
as against the effect of fluid bathotonic wetting solutions.
1
The influence factor can also be deemed as an (additional) safety factor .
1
Hessel, J. and Grieser, J.
Verfahren zum Nachweis des Sicherheitsfaktors für Rohre aus Polyethylen unter komplexer Beanspruchung
(Procedure for demonstrating the safety factor for polyethylene piping under complex loadings)
3R international (44) No.: 5/ Pages 277 to 283

22
 PAS 1075:2009-04

4 Testing and supervision

4.1 Generalities concerning testing procedures and testing laboratories

The testing procedures for the quality control assurance of alternative installed PE piping are: FNCT test, point
loading test and thermal ageing test. Accelerated testing methods may also be used to shorten the testing
time (e.g. ACT).
Remark:
As exposure times over 8,760 hours refer to the thermal effect ageing of polyethylene at 80°C, extrapolated
times > 8, 760 (from accelerated testing procedures) are not permissible.
Testing procedures are to be continuously validated in regard to precision and exactness.
An essential part of a validation of long-term testing procedures for the characterisation of stress cracking
resistance, is the testing of reference samples.
Test laboratories for testing purposes under this present 'PAS' are to possess experience of at least 3 years of
the test procedure concerned, and are to be certified under EN ISO 17025:2005.

4.2 Testing (approval, quality control assurance)

A differentiation is to be made between approval testing and production supervisory testing. In addition, differentia-
tions are made between material testing and component (piping) testing.
Approval testing is in part the subject of more stringent requirements, in order to compensate for any influences from
processing and constructional design, for example.
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4.2.1 Material approval testing

The testing to be carried out for the initial approval of a PE 100-RC material is listed in PAS 1031 as well as in
Table 1a and 1b.

Table 1a – Special 'additive' approval tests on material PE-100-RC to evidence the stress cracking
resistance and the resistance to thermal aging

No. Test Requirements Comments

Stress cracking test > 8,760 hours at 80°C, FNCT test on 6 separate specimens
1
of the raw material*) ²
4 N/mm , 2 % Arkopal N- 100 (orientation-free processing procedure)

3 separate specimens e.g. at 80 °C

Point loading test on full 8,760 hours at 80°C, and/or separate specimens appor-
2
walled piping ²
4 N/mm , 2 % Arkopal N- 100 tioned according to a mathematical
model (e.g. Arrhenius)

Testing at elevated temperatures and

3 Thermal ageing test > 100 years at 20°C
proof of a minimum activation energy
Notch Test on full walled
piping Selection possible of defined piping
4 > 8,760 hours
constructions
(DIN EN ISO 13479)
*) The results of the point loading tests are decisive if contrary results in the FNCT and the point loading tests are obtained.

23
 PAS 1075:2009-04

Remark: In the tests of the stress cracking resistance according to table 1a No. 1, table 2 No. 1 and. table 3
No. 1 no brittle fracture must be observed before the required testing time. In order to achieve brittle fracture
the test parameters must be chosen according to ISO 16770 to avoid ductile fracture.
The alternative test parameters must be correlated with at least 3 batches in the point loading test.
The ratio of 2.65 derived from the stress cracking resistance testing of the raw material (Table 1a: 8760 h)
and the stress cracking resistance testing of the specimens from the pipe (Table 3: 3300 h) must be con-
firmed if the adjusted test parameters are used.
Example:
A testing time of e.g. 424 hours for the specimens from the raw material is required if in the testing of the
stress cracking resistance with specimens from the pipe using adjusted test parameters a requirement of
160 hours is obtained (424/160=2.65).

Table 1b – Additional requirements for the PE 100-RC material (in addition to PAS 1031)

No. Property Requirement Test standard

≥ 945 kg/m³
Minimum density of the (Information from the raw material EN ISO1183
1 Density
resin (basic density) supplier with nominal value and toler- EN ISO1872-1
ances)

Information about the Information at 190 °C / 5 kg max (0,2 to

2 Melt Flow Rate EN ISO 1133
MFR-range 0,4) g/10 min
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4.2.2 Quality assurance of the material

The testing for the quality assurance of materials is listed in Table 2.

Table 2 – Special additional tests for the quality control of PE-100-RC materials to verify the stress
cracking resistance

Frequency
No.: Test Requirements Internal quality External quality
control control

> 8,760 hours at 80°C,

²
4 N/mm , 2 % Arkopal N-100 (raw material) or in
1 FNCT Test 2 Each batch –
a corresponding test procedure , e.g. 320 hours
under ACT procedures (raw materials)
Every 3 years if
8 760 h at 80 °C,
2 Point loading test no irregularity is
4 N/mm², 2 % Arkopal N-100
observed
Staggered
Notch Test 1…3 years, if no
3 8 760 h
(DIN EN ISO 13479) irregularity is
observed

2
At least 30 test series in 3 decades are required to be tested in which the target value (e.g. 8,760 hours) is to be included. The correlation
coefficient shall be > 0.9. The minimum requirement is to be demonstrated with a 'lower confidence limit' of 2.5 %. The correlation is to be
certified according to EN ISO/IEC 17025.

24
 PAS 1075:2009-04

4.2.3 Pipe approval testing

The tests for the initial approval of pipes is listed in Table 3.

Table 3 – Testing of polyethylene piping for alternative installation methods and requirements.

No.: Test Requirements Comments

> 3,300 hours at 80 °C, 2NCT per separate sample on smallest and
Testing of the stress ²
1 4 N/mm , 2 % Arkopal N- 100 largest wall thickness + diameter 110, SDR 11
cracking behaviour
(samples machined from the pipe) over the cross section of the pipe

3 separate samples, e.g. at 80°C and/or

8,760 hours at 80 °C, separate samples (diameter 110, SDR 11)
2 Point loading test
²
4 N/mm , 2 % Arkopal N- 100 chosen according to temperature as per
mathematical model (e.g. Arrhenius)

Penetration test
3
(simulation of a sharp Remaining wall thickness after Testing conditions as per MAC concept taking
3 fragment of a burstlined 9,000 hours > 50 % of the original into account the stress cracking resistance and
cast iron pipe by 'GG2', wall thickness the thermal aging
see annex A 4)

3
Directive DVS 2203-4; Suplementary sheet 3

4.2.4 Retesting of the pipe

The tests to be undertaken for the quality control ensurement of the piping are shown in Table 4

Table 4 – Quality control testing of the piping

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No.: Test Requirements Frequency Comments

>3,300 hours at 80 °C, 2NCT and/or FNCT test on

1 × per half year, but 3 separate samples
²
Pipe stress 4 N/mm , 2 % Arkopal N- 100 or in at least per manufac-
1 4
correlated testing procedure , e.g. (piping internal surface
cracking test tured group 1 × annu-
160 hours with ACT procedure ally being included in the
(piping samples) samples)

Manufactured groups
²
8,760 hours at 80 °C, 4 N/mm , 1 and 2 annually,
2 Point loading test 80 °C separate samples
2 % Arkopal N- 100 manufactured group
3 once in 3 years
4
3 At least 30 test series in 3 decades are required to be tested in which the target value (e.g. 8,760 hours) is to be
included. The correlation coefficient shall be > 0.9. The minimum requirement is to be demonstrated with a 'lower confidence
limit' of 2.5 %. The correlation is to be certified according to EN ISO/IEC 17025

4.2.5 Test procedures

The descriptions of the testing procedures are given in the annexes to this present 'PAS' (Table 5).

Table 5 – Testing procedures and related annexes

Annex Testing Procedure
A1 FNCT
A2 2NCT
A3 Point loading test
A4 Penetration test
A5 Thermal ageing test

25
 PAS 1075:2009-04

5 Marking

The minimum marking of the pipe shall comply with the requirements of the directives amended by the certifi-
cation mark referring to PAS 1075 or the material designation PE 100-RC.

6 Explanations

6.1 General safety level

All requirements mentioned in the PAS 1075 assume a probability of no failure of at least 97.5 % (the “mini-
mum requirement approach”). All tests cover the “worst case” because both thermal ageing and mechanical
loading up to the yield stress of the pipes are chosen as limiting values.

6.2 Correlation FNCT – Point Loading Test

The PE 100-RC material and PE 100-RC pipe requirements in PAS 1075 demand that pipes under maximum
service pressure and additional point loading do not show any stress cracking before the onset of thermal
ageing.
The time to thermal ageing is specified in supplementary sheet 19 of directive DVS 2205-1. The time to
thermal ageing is approximately 1 year at a test temperature of 80°C.
Fig. 1 shows the correlation between results in the FNCT (specimens taken from the pipe wall) and results in
point loading tests. Thirty measured values taken from industrial assignments are shown in the diagram
below.
The lower limit curve was calculated for a probability of failure of 2.5 % (the upper limiting curve was calcu-
lated for a probability of failure of 97.5 %).
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The minimum requirement in the FNCT of 3300 hours for specimens taken from the pipe wall is given by the
intersection point of the lower confidence limit curve and the time when thermal ageing starts (1 year).

Rupture time of pipes in point loading tests (h)

8.760
5.000
Test fluid: 2 % Arkopal N-100
Test temperature: 80 °C
2.000

1.000
e
500 rv
t cu
i
200 r lim
owe
100 L
50

20

10
00

60
00

00

00
100

300

500
3

10

30

50

1.0

5.0

8.7
2.0

3.3

Rupture time in FNCT (h)

Figure 1 – Correlation FNCT – Point loading test

26
 PAS 1075:2009-04

Annex A 1

Description of the Full Notch Creep Test (FNCT)

General

References: ISO 16770; EN 12814-3; DVS 2203-4 Supplementary sheet 2

1.1 Principle
The resistance to slow crack growth of polyolefins can be determined using the Full Notch Creep Test. The
applied stress chosen should be such that it induces a brittle fracture surface according to ISO 16770. The
brittle fracture surface shall be at least 30% of the unnotched cross-section

1.2 Preparation of the test specimens

The test specimens for the FNCT shall be cut from the parent material with regard to possible orientations.
The test specimens for the FNCT shall be cut with parallel sides. The minimum distance between the clamps
and the notch shall be 2 × an.

1.3 Test specimen notching

The test specimen shall be notched on all four sides in the same plane. The depth of the notch, c, shall be
17 % ± 2 % of the measured thickness, a.
A notch is produced by pressing a razor blade or a similar tool, which gives an identical result, into the test
specimen. It is important to make all the notches coplanar. Test specimens shall be notched at a room tem-
perature of 23°C ± 2°C.
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To ensure consistency of results, the razor blade or a similar tool shall be periodically changed.

1.4 Mounting and conditioning

The test specimen shall be loaded free from external torsion and bending effects. The whole test specimen
shall be immersed in the test medium. The test specimen shall be conditioned to the test temperature before
loading.

1.5. Calculation of the test load (F)

2
F = A × σ; where F = test load (N); A = ligament area of the test specimen after notching (mm ), σ = tensile
2
stress (N/mm ); a = measured thickness of test specimen; b = width of test specimen c = depth of the notch;
with 0.95 × a ≤ b ≤ 1.05 × a

Key:
1: Clamp
2: Notch

Fig. A1.1 --- FNCT test specimen

27
 PAS 1075:2009-04

1.6. Test conditions

The consistency of the test results shall be demonstrated by using reference specimens. The results of the
reference specimens per test bath must be available with a frequency of at least 1 specimen per 100 hours
over the whole period of testing time.
The specimens are to be loaded by a constant tensile stress of 4 N/mm² ± 0.02 N/mm² in relation to the
remaining unnotched cross-sections.
The test temperature has to be kept constant in a range of ± 0.5 K.
2
The precision of the ligament area has to be ± 16 μm .
The tensile creep tests have to be performed on 6 test specimens using an aqueous solutions of ®ARKOPAL
N-100 in demineralised water (2/100, w/w). The test fluid has to be stirred during testing in order to prevent
separation.
The standard deviation has to be equal or less than 20 % of the geometric mean value calculated from the 6
single values.
The total uncertainty of the FNCT-measurement has to be less than 5 % calculated by the following formula:
2 2 2 2 2
⎛ ∂t ⎞ ⎛ ∂t ⎞ ⎛ ∂t ⎞ ⎛ ∂t ⎞ ⎛ ∂t ⎞
u t = ⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ u σ2 + ⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ u 2T + ⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ u Kv
2
+ ⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ u 2Wv + ⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ u M
2

⎝ ∂σ ⎠ ⎝ ∂T ⎠ ⎝ ∂Kv ⎠ ⎝ ∂ Wv ⎠ ⎝ ∂M ⎠

were
ut Uncertainty of measurement
t Rupture Time
σ Stress
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T Absolute Temperature
Kv Misalignment of the Notch
Wv Misalignment of the Notch Angle
M Medium

Annex A 2
Description of the Two Notch Creep Test (2NCT)

General
References: EN 12814-3
The description of the Full Notch Creep Test applies to the Two Notch Creep Test (2NCT) accordingly except
for the dimensions of the specimens.
The stripes taken from the pipe wall shall be notched at the machined sides in order to keep the inside and
outside wall intact.
The test specimen shall be notched on TWO sides in the same plane.

28
 PAS 1075:2009-04

Annex A 3

Description of the Point Loading Test (PLT)

General
References:
Hessel, J.: Minimum service-life of buried polyethylene pipes without sand-embedding
3R international 40 (2001) Special Plastics Pipes. pages 4-12

3.1 Principle
The resistance to slow crack growth of pipes with external point load can be determined using the point
loading test (PLT).
The maximum stress that the pipe material will experience from a point load is the yield stress. Therefore in
this test it is ensured that the displacement of the point load into the pipe wall is sufficient to cause yielding of
the material at the inside of the pipe.
The required surface elongation at the inner pipe wall (i.e. the above yield elongation) is produced by the
displacement of a tool along the radius of the pipe with a tool tip radius of 5 mm.

3.2 Preparation of the test specimens

The pipe dimensions at the location of the point load shall be taken into account when calculating the stress
due to internal pressure.

3.3 External loading on test specimen

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The test specimen shall be loaded by the loading tool at 23 °C ± 2 K.

The loading tool shall be moved in radial direction only (NO twisting).
The displacement of the loading tool shall produce an elongation at the inside pipe wall which is above the
elongation at yield.
The radius of the loading tool tip shall be 5 mm ± 0.1 mm.

3.4 Mounting, conditioning and testing

The test specimen shall be loaded free from external torsion and bending effects at the location of the point
load e.g. due to the force from the point loading equipment.
The test specimen shall be filled with the test fluid. The whole test specimen shall be immersed in the test
medium with free movement of the end caps.
The test specimen shall be conditioned to the test temperature before pressurizing.
The temperature inside and outside the pipe test specimen shall be kept constant at the test temperature
within ± 1 K of the nominal test temperature.
The internal pressure shall be kept constant at the test pressure within ± 2.5 % of the nominal test pressure.

3.5 Evaluation
The failure mode shall be documented.
The time to rupture shall be recorded ± 0.1 h.
Only failure in-between a radius of 4 × wall thickness of the pipe shall be regarded in the evaluation of the test
results.

29
 PAS 1075:2009-04

Annex A 4
Description of the Penetration Test

4.1 Purpose of the Penetration Test

The purpose of the penetration test is the simulation of the penetration of a sharp fragment of a burstlined cast
iron pipe through the wall of a pipe under internal service pressure.
4.2 Test sample
The test samples used shall be pipes OD 110 mm; SDR 11.
4.3 Test conditions
In order to simulate a sharp fragment of a burstlined cast iron pipe, cylindrical die stamp as per Fig. A4.1 is to
5
be used – as proposed by IKT .
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Fig. A4.1 – Dimensions of the 'GG2' test die stamp with blunted spike (diameter: 2 mm)

The test stress in the pipe wall and the associated test temperature is to be calculated from the intersec-
tion of the flat branches of the creep rupture curves according to DIN 8075 and the curve representing
the start of thermal ageing according to DVS directive 2205-1 supplementary sheet 19 (Fig. A4.2).

In this respect it is to be assumed, that the pipe material in contact with water does not allow stress
cracking before the onset of thermal ageing.
The calculated stress values are to be divided by 1.25 (being the lowest safety factor), thus producing the test
stress.
The test stress thus represents the highest load during regular service conditions.

5
Institut für unterirdische Infrastruktur, Gelsenkirchen, Germany (Institute for Subterranean Infrastructures)

30
 PAS 1075:2009-04

Hoop stress [N/mm²]

14,0

Thermal ageing according to

12,0 20 °C
DVS 2205-1 supplementary sheet 19

10,0

618,7 years
40 °C
9,35 N/mm²
8,0

53,97 years
60 °C
7,26 N/mm²

6,0
6,31 years
80 °C 5,82 N/mm²

0,94 years
4,77 N/mm²
4,0
1 10 100 1000 10000 100000 1000000 10000000 100000000
Rupture time [h]

Fig. A4.2 – Intersection between the creep rupture curves of PE 100 (flat 'branches' and the limit curve
for the onset of thermal ageing as per DVS directive DVS 2205-1 supplementary sheet 19.
The test parameters selected on the basis of the MAC Procedure lie on a straight line in the Arrhenius plot
(Fig. A4.3).
Inverse abs. Temperature in 1/K
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Hoop stress from internal pressure in N/mm²

Fig. A4.3 – Illustration of the test parameters in the Arrhenius plot

4.4 The penetration test procedure and interpretation of the results

The displacement of the die stamp is to be 8.18 % of the piping outside diameter, exerted radially at ambient
temperature. The die stamp should NOT be allowed to twist.
During the time period of the test, the pipe is to be filled internally with water and immersed externally by the
conditioning medium of water at 80 °C, 60 °C and 40 °C. During the test on the pipe at 20 °C, the external
medium is to be air or water. The test pressure during the testing time is to be kept constant within a range of
± 2.5 %. The remaining wall thickness below the die stamp is to be measured after a testing time of 9,000
hours.

31
 PAS 1075:2009-04

Annex A 5
Description of the Thermal Ageing Test

5.1 Purpose of the Thermal Ageing test

The thermal stability of the pipe is to be examined for the required service life under consideration
of the thermal ageing effect.

5.2 Test samples

OD 32 mm; SDR 11 pipes shall be used with the identical stabilisation as the pipes for alternative installation meth-
ods.

5.3 Test conditions

The test conditions under which the circulatory apparatus are to be operated are shown in Table 3. The
medium in the apparatus is to be replaced on a weekly basis.

Temperatures: 80 °C, 90 °C, 100 °C, 110 °C

Overpressure: 1,0 bar

Flow velocity: 1 m/s ± ҏ0.2 m/s

Medium: Drinking water (O2 content: 6...9 mg/l)

Medium replacement: Weekly

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Table A5.3 – Test conditions for the thermal ageing test

5.4 Performance of the thermal ageing test and interpretation of the results
The determination of the thermal stability of the pipe is to be carried out in an apparatus capable of circulating the
test medium. The apparatus is to comprise a stainless steel piping system, to form a closed circuit circulatory ring
system to include the inserted test pipes.
The medium is to be circulated through the apparatus and the pipe sample by means of a circulation pump. The
flow volume and the flow velocity of the medium can be adjusted by means of a bypass facility. The temperature
of the test medium is to be maintained constant by means of a thermostat. In order to be able to operate the
apparatus at temperatures greater than 100°C above the steam pressure, the apparatus is to be fitted with
a pressurised hot water tank.
The activation energy for the thermal ageing process is calculated using the rupture times and the Arrhenius-
6
law . The onset of thermal aging at the lower confidence limit of 100 years at 20 °C has to be proven by extra-
polation.

6
Directive DVS 2203-4; Suplementary sheet 3

32
 PAS 1075:2009-04

Annex A 6

Description of the External Protective Layer Scratch Test

6.1 Purpose of the External Protective Layer Scratch Test

The scratch depth of a defined blade into the surface of the external protective layer is to be determined under
constant load at constant speed.

6.2 Test sample

The test sample used is a pipe containing an external protective layer with a diameter of between 32 mm
and 1 200 mm. The minimum thickness of the external protective layer is to be 0.8 mm.

6.3 Test conditions

Scratch speed: 100 mm/min.

Minimum scratch length: 600 mm
Standard climatic conditions: 23/50-2 as per DIN 50014
Conditioning of sample: 24 hours
Blade geometry: as per Technical Drawing Figure A6.1
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Figure A6.1 – Blade geometry

Load of the blade:

Dimensions Load
32-90 mm 4 kg
110 – 160 mm 6 kg
> 180 mm 12 kg

6.4 Evaluation and requirements

The scratch depth is to be determined by using a measuring instrument (1/100 mm).
The scratch depth of the blade shall not exceed 75% of the original thickness of the external protective layer.

33